【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、難燃導電性布帛に関するものであり、さらに詳しくは、難燃層が形成された導電性布帛の他方表面に、特定の厚さを有する難燃性接着層を形成させることにより、難燃性と柔軟性が可及的に向上された難燃導電性布帛に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電磁波シールドガスケットは、コンピュータ等の電子機器や携帯電話等の通信装置、コンピュータルームなどのシールディング、回路基板とシャーシとの間の緩衝材を兼ねた接地などに多く用いられている。
【０００３】
この電磁波シールドガスケットは、スポンジ等の柔軟性を有する芯材に、導電性布帛を巻き付けて接着させることにより製造されるので、該導電性布帛には耐久性や柔軟性などが必要とされる上、最近では難燃性の付与が義務付けられることが多くなってきており、この場合、導電性布帛にはＵＬ９４ ＶＴＭ−１以上の難燃性が必要となる。
【０００４】
このような要求に応えるため、特開２００１−１１７７４号公報には、難燃剤を含む樹脂を両面コーティングした導電性布帛、また、特開平７−４２０７９号公報には、ウレタン樹脂と防炎剤とを三層に被覆させた導電性布帛が開示されている。
【０００５】
しかしながら、上記導電性布帛においては、芯材と接着させる際の接着層が難燃性に乏しいため、難燃性を維持するためには難燃剤を含む樹脂層を厚くする必要があり、その結果、導電性布帛の柔軟性が著しく損なわれてしまうという欠点があった。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−１１７７４号公報
【０００７】
【特許文献２】
特開平７−４２０７９号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記従来技術の有する問題点を解消し、優れた導電性とその耐久性を有している上、難燃性と柔軟性が可及的に向上された難燃導電性布帛を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは上記目的を達成するために鋭意検討した結果、難燃層が形成された導電性布帛の他方表面に、特定の厚さを有する難燃性接着層を形成させるとき、所望の導電性布帛が得られることを究明した。
【００１０】
かくして本発明によれば、導電性を有する有機繊維から構成される布帛の表面に、難燃剤を含む樹脂層が形成され、他方の表面には、難燃剤を含む、厚さ３０〜１００μｍのホットメルト樹脂接着層が形成されていることを特徴とする難燃導電性布帛が提供される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。本発明の導電性布帛を構成する繊維は有機繊維であれば特に限定はなく、具体的には、ポリエステル繊維、ポリエーテルエステル繊維、アクリル繊維、ナイロン繊維、アラミド繊維、ポリベンズイミダゾール繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、ポリベンズオキサゾール繊維などが例示される。
【００１２】
また、上記の有機繊維に対しては、金属皮膜と繊維との密着性を向上させるために、エッチングを行なって繊維表面に凹凸をつけたり、界面活性剤などによるコンディショナー処理を施すことが有用である。
【００１３】
上記有機繊維の単繊維繊度には特に限定はないが、０．３３〜５．５６ｄｔｅｘの範囲にあるものが好ましく使用される。該単繊維繊度が０．３３ｄｔｅｘ未満の場合は、布帛を加工する際の取り扱いが困難となる場合があり、一方、該単繊維繊度が５．５６ｄｔｅｘを越える場合は、接触対象物と導電性布帛が接触した際の応力が高いため金属皮膜にクラックが生じてしまう場合がある。
【００１４】
上記有機繊維は、長繊維や短繊維、及びそれらの複合繊維や加工糸、或いは紡績糸などの繊維糸条とされ、該繊維糸条を用いて公知の繊維集合体である織物、編物、不織布などの布帛の形態にして用いられる。
【００１５】
この際、織物の組織として平織、綾織、朱子織、斜子織、及びこれらの変化織が好ましく用いられ、また、編物の組織としては経編物、緯編物のいずれも使用することができる。
【００１６】
また、布帛が不織布の場合には、長繊維、あるいは短繊維からなる不織布が用いられ、これらの不織布はカードウェブ、ニードルパンチ、スパンボンド、エアーレイド、または、これら２種以上の方法を含む複合法により製造される乾式法、或いは繊維を水などに分散させてスラリーにしたものを抄紙する湿式法などにより製造される。
【００１７】
布帛が不織布の場合は、樹脂加工による毛羽落ち防止措置をとることが好ましく、接触対象物との摩擦による毛羽落ちが厳禁となる用途においては、不織布ではなく長繊維織物を使用することが好ましい。
【００１８】
上記布帛の厚さには特に限定はなく、使用用途によって好ましい厚さにすることができるが、柔軟性を考慮すると１００μｍ以下であることが好ましい。
【００１９】
本発明においては、上記の有機繊維が導電性を有していることが必要である。ここで、有機繊維が導電性を有している、とは、有機繊維の表面又は該繊維の集合体表面に、静電気を除去することが可能な金属皮膜などが形成されていることを言う。
【００２０】
有機繊維の表面又は該繊維の集合体表面に金属皮膜を形成せしめる方法としては、従来公知の方法が用いられ、繊維や布帛表面に無電解メッキ、電気メッキ、金属蒸着、スパッタリング加工などを施す方法が採用されるが、特に好ましいのは無電解メッキにより布帛の表面に金属皮膜を形成させる方法である。
【００２１】
また、予めその表面に金属皮膜を形成せしめた有機繊維を繊維糸条となし、該繊維糸条を用いて織物、編物などの布帛の形態にしても良い。
【００２２】
上記の、皮膜を形成する金属としては、金、銀、銅、亜鉛、ニッケル、スズ及びそれらの合金等が挙げられ、中でも、低コストである銅が好ましい。また、これらの金属により形成される層は１層であっても、２層以上の多層であっても構わない。
【００２３】
無電解メッキによる銅皮膜の形成方法の１例についてさらに詳しく説明する。先ず、上記布帛を公知の方法で精練処理し、布帛表面にある糊剤、油剤を除去する。次いで、必要に応じてアルカリ性溶液に浸漬して減量加工を行なった後、精練処理された布帛に、無電解メッキの核となるパラジウムを吸着させ、活性化処理をした後、銅メッキ浴に浸漬し、布帛表面に銅皮膜を形成させる。
【００２４】
上記処理により形成される銅皮膜の厚さは、平均値で０．１〜２．０μｍの範囲にあれば良い。該皮膜の厚さが前記の範囲より小さいと、十分な静電気除去効果が得られないおそれがあり、一方、皮膜の厚さが前記の範囲より大きいと金属皮膜の脱落が起こりやすくなるので好ましくない。
【００２５】
上記方法により形成された金属皮膜には、防錆のため、さらにその上にニッケルなどの耐食性のよい金属皮膜を形成させたり、防錆剤を塗布したりすることが出来る。
【００２６】
本発明においては、上記の方法により得られた金属皮膜を有する布帛上に、難燃剤を含む樹脂層が形成される。ここでいう樹脂とは、難燃剤を布帛に固着させるためのバインダー作用を呈する樹脂を言う。
【００２７】
樹脂の具体例としては、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミン樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂、シリコン樹脂、さらにはこれらの変性樹脂等を挙げることができる。また、これらの樹脂を２種以上複合する事も可能である。好ましい樹脂としては、風合いが軟らかく、コストが安価なアクリル樹脂やウレタン樹脂などが挙げられる。
【００２８】
また、上記の樹脂中に混合する難燃剤としては公知の難燃剤を挙げることができる。例えば、ハロゲン系化合物、リン系化合物、窒素系化合物、アンチモン化合物などを挙げることができ、これらは２種類以上を併用することも可能である。具体的には、デカブロモジフェニルエーテル、三酸化アンチモン、およびハロゲン化リン酸エステルの混合物、あるいはポリリン酸アンモニウム等が挙げられる。
【００２９】
上記難燃剤と樹脂との配合比は、重量基準でバインダーを１００部としたとき、２０部から３００部の間とすることが好ましい。樹脂の比率が少ないと難燃剤の固着が充分でなく、また多すぎると難燃効果の点で劣る場合がある。
【００３０】
上記樹脂には難燃剤の他に、機能性を付与するために様々なフィラーを混合させることができる。例えば、厚み方向の導電性を付与させるためにＡｇやカーボンなどの導電性フィラー、あるいは繊維を混入させたり、意匠性を高めるために顔料などを加える事もできる。
【００３１】
樹脂層を形成させる方法としては、従来公知の片面コーティング法や浸漬法を任意に採用することができ、コーティング法としてはナイフコーター、グラビアコーター、コンマコーターなどの方法が採用できる。また、あらかじめ難燃剤を含んだ樹脂シート、あるいは樹脂フィルムを布帛にラミネートすることもできるが、できるだけ柔軟性を損なわないようにするためには片面ナイフコーティング法を採用することが好ましい。
【００３２】
樹脂層の厚さは、あまり薄過ぎると、樹脂中に含まれる難燃剤の量が少なくなり、充分な難燃性が得られない場合があるので、０．０３μｍ以上とすることが好ましいが、厚過ぎると柔軟性が損なわれる場合があるので、高々３μｍ程度に止めることが好ましい。さらに好ましい厚さの範囲は０．１〜３μｍである。
【００３３】
次に、本発明においては、上記の難燃剤を含む樹脂層が形成された面とは、反対の布帛表面に、難燃剤を含む、厚さ３０〜１００μｍのホットメルト樹脂接着層を形成させる。ここでいうホットメルト樹脂とは、例えば電磁波シールドガスケットなどを製造する際、導電性布帛を芯材に接着固定させるための樹脂を言う。
【００３４】
ホットメルト樹脂の具体例としては、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、さらにはこれらの変性樹脂等を挙げる事ができる。また、これらの樹脂は２種以上複合する事も可能である。好ましい樹脂としては、風合いが軟らかく、コストが安価なウレタン樹脂が挙げられる。
【００３５】
上記ホットメルト樹脂には難燃剤の他に、機能性を付与するために様々なフィラーを混合させることができる。例えば、厚み方向の導電性を付与させるためにＡｇやカーボンなどの導電性フィラー、あるいは繊維を混入させたり、意匠性を高めるために顔料などを加える事もできる。
【００３６】
また、上記のホットメルト樹脂中に混合する難燃剤としては、前述の難燃剤を挙げることができる。例えば、ハロゲン系化合物、リン系化合物、窒素系化合物、アンチモン化合物などを挙げることができ、これらは２種類以上を併用することも可能である。具体的には、デカブロモジフェニルエーテル、三酸化アンチモン、およびハロゲン化リン酸エステルの混合物、あるいはポリリン酸アンモニウム等が挙げられる。
【００３７】
上記難燃剤とホットメルト樹脂との配合比は、重量基準でバインダーを１００部としたとき、２０部から３００部の間とすることが好ましい。樹脂の比率が少ないと難燃剤の固着が充分でなく、また多すぎると難燃効果の点で劣る場合がある。
【００３８】
上記ホットメルト樹脂には難燃剤の他に、機能性を付与するために様々なフィラーを混合させることができる。例えば、厚み方向の導電性を付与させるためにＡｇやカーボンなどの導電性フィラー、あるいは繊維を混入させたり、意匠性を高めるために顔料などを加える事もできる。
【００３９】
樹脂接着層を形成させる方法としては、前述の片面コーティング法や浸漬法を任意に採用することができ、コーティング法としてはナイフコーター、グラビアコーター、コンマコーターなどの方法が採用できる。また、あらかじめ難燃剤を含んだホットメルト樹脂シート、あるいはホットメルト樹脂フィルムを布帛にラミネートすることもできるが、できるだけ柔軟性を損なわないようにするためには片面ナイフコーティング法を採用することが好ましい。
【００４０】
上記樹脂接着層の厚さは、あまり薄過ぎると、充分な接着力が発現しない上、樹脂中に含まれる難燃剤の量が少なくなり、充分な難燃性が得られなくなるので、３０μｍ以上とすることが必要であるが、あまり厚過ぎると柔軟性が損なわれ、電磁波シールドガスケットなどの製造に支障を来たすので、高々１００μｍまでに止めることが必要である。
【００４１】
かくして得られた難燃導電性布帛は、例えば発泡体と複合一体化させ、電磁波シールドガスケットを製造することができる。具体的には、任意の形状をした発泡体に難燃導電性布帛をまきつけながら、５０℃から１２０℃の加熱によって接着させる方法や、発泡体の表面部をガスによる炎で直接溶融させた後、該発泡体の表面と難燃導電性布帛の接着層とを積層接着して複合体とする方法が挙げられる。
【００４２】
このような方法により得られた電磁波シールドガスケットは、そのままで或いは適当な大きさに裁断された後、両面粘着テープなどによってシャーシの内側に貼り合わせられて、シールド部材として用いられる。また、回路基板とシャーシとの間に敷設され、緩衝材を兼ねた接地用部材として用いられる場合もある。
【００４３】
この際使用される発泡体は、柔軟で、圧縮復元性に富む、連続気泡より成る三次元構造の発泡体が好ましい。具体的には、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリ塩化ビニルフォーム、ポリウレタンフォーム、ポリイミドフォーム、ポリブタジェンフォーム等が挙げられ、特に好ましいのはポリウレタンフォームである。
【００４４】
【実施例】
以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。なお、実施例中で用いた物性は以下の方法により測定した。
【００４５】
（１）難燃性
ＵＬ９４ ＶＴＭ−０あるいはＶＴＭ−１に準じて測定した。
【００４６】
（２）表面抵抗率
ＪＩＳ Ｋ ７１９４に準じ、三菱化学製：ロレスタＭＣＰ−Ｔ３６０を用いて測定した。
【００４７】
（３）接着力
長さ２０ｃｍ、巾２５ｍｍの導電性布帛とポリエチレンテレフタレートフィルム（帝人（株）製、テトロンフィルムＧＥ：厚さ５０μｍ）を手で貼り合わせて位置を決めた後、圧力３９２Ｎ／ｃｍ２、温度１４０℃の条件で３０秒間プレスを行なって接着させる。その後、１８０度引き剥がし法による剥離強度を測定し、この値を接着力とした。
【００４８】
（４）柔軟性
発泡体に巻きつけて電磁波シールドガスケットを製造する際の取扱い性が良いものを○、硬くて巻きつけにくいものを×、どちらともいえないものを△とした。
【００４９】
［実施例１］
単繊維繊度２．２ｄｔｅｘのポリエステル繊維を平織して得た、厚さ１００μｍの織物を精練処理した後、無電解銅メッキ、無電解ニッケルメッキ処理を施し、導電性布帛を得た。
【００５０】
次いで、溶剤系アクリル樹脂１００部、ブロモ系難燃剤１００部、触媒１部、トルエン２５部を混合した樹脂を、該布帛の片面にフローティングナイフ方式でコーティングし、皮膜の厚さが０．５μｍの樹脂層を形成させ、その後、１３０℃雰囲気下のオーブンにて３分乾燥した。
【００５１】
さらに、ウレタン樹脂１００部に、リン系、ハロゲン系、三酸化アンチモン混合難燃剤２２０部を混合した、厚さ５０μｍのホットメルト樹脂フィルムを他方面にラミネートして難燃導電性布帛を得た。
【００５２】
得られた難燃導電性布帛の物性を表１に示す。
【００５３】
［比較例１］
単繊維繊度２．２ｄｔｅｘのポリエステル繊維を平織して得た、厚さ１００μｍの織物を精練処理した後、無電解銅メッキ、無電解ニッケルメッキ処理を施し、導電性布帛を得た。
【００５４】
次いで、該布帛の片面に、皮膜の厚さが０．５μｍとなるように透明ウレタン樹脂をコーティングした後、他方面に厚さが３５μｍとなるようにリン系、ハロゲン系、三酸化アンチモン混合難燃剤からなる難燃層を形成した後、さらに厚み１５μｍのウレタンホットメルト樹脂フィルムをラミネートして、難燃導電性布帛を得た。
得られた難燃導電性布帛の物性を表１に示す。
【００５５】
［比較例２］
単繊維繊度２．２ｄｔｅｘのポリエステル繊維を平織して得た、厚さ１００μｍの織物を精練処理した後、無電解銅メッキ、無電解ニッケルメッキ処理を施し、導電性布帛を得た。
【００５６】
次いで、溶剤系アクリル樹脂１００部、ブロモ系難燃剤１００部、触媒１部、トルエン２５部を混合した樹脂を、該布帛の片面にフローティングナイフ方式でコーティングし、皮膜の厚さが０．０２μｍの樹脂層を形成させ、その後、１３０℃雰囲気下のオーブンにて３分乾燥した。
【００５７】
さらに、上記樹脂を、布帛の他方面にフローティングナイフ方式でコーティングし、皮膜の厚さが５０μｍの樹脂層を形成させ、その後、１３０℃雰囲気下のオーブンにて３分乾燥した。
得られた難燃導電性布帛の物性を表１に示す。
【００５８】
【表１】
[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a flame-retardant conductive cloth, and more specifically, by forming a flame-retardant adhesive layer having a specific thickness on the other surface of the conductive cloth on which a flame-retardant layer is formed, The present invention relates to a flame-retardant conductive fabric having improved flame retardancy and flexibility as much as possible.
[0002]
[Prior art]
Electromagnetic wave shielding gaskets are widely used for electronic devices such as computers, communication devices such as mobile phones, shielding for computer rooms and the like, and grounding which also serves as a buffer between a circuit board and a chassis.
[0003]
Since this electromagnetic wave shielding gasket is manufactured by winding and bonding a conductive cloth to a flexible core material such as a sponge, the conductive cloth requires durability and flexibility. Recently, it has been often required to impart flame retardancy, and in this case, the conductive fabric needs to have UL94 VTM-1 or higher flame retardancy.
[0004]
To meet such demands, JP-A-2001-11774 discloses a conductive cloth coated with a resin containing a flame retardant on both sides, and JP-A-7-42079 discloses a urethane resin and a flame retardant. Are disclosed in three layers.
[0005]
However, in the above-mentioned conductive cloth, since the adhesive layer when bonding to the core material has poor flame retardancy, it is necessary to thicken the resin layer containing the flame retardant in order to maintain the flame retardancy. However, there is a disadvantage that the flexibility of the conductive cloth is significantly impaired.
[0006]
[Patent Document 1]
JP 2001-11774 A
[Patent Document 2]
JP-A-7-42079
[Problems to be solved by the invention]
SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to solve the above-mentioned problems of the prior art, to have excellent conductivity and its durability, and to improve flame retardancy and flexibility as much as possible. It is to provide a fabric.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies to achieve the above object, and as a result, when forming a flame-retardant adhesive layer having a specific thickness on the other surface of the conductive fabric on which the flame-retardant layer has been formed, It has been determined that a conductive fabric can be obtained.
[0010]
Thus, according to the present invention, a resin layer containing a flame retardant is formed on the surface of a fabric composed of organic fibers having conductivity, and a hot layer having a thickness of 30 to 100 μm containing a flame retardant is formed on the other surface. There is provided a flame-retardant conductive cloth characterized by having a melt resin adhesive layer formed thereon.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in more detail. The fibers constituting the conductive fabric of the present invention are not particularly limited as long as they are organic fibers. Specifically, polyester fibers, polyether ester fibers, acrylic fibers, nylon fibers, aramid fibers, polybenzimidazole fibers, polytetra Examples thereof include a fluoroethylene fiber and a polybenzoxazole fiber.
[0012]
In addition, for the above organic fibers, in order to improve the adhesion between the metal film and the fibers, it is useful to perform etching to make the fiber surface uneven, or to perform a conditioner treatment with a surfactant or the like. .
[0013]
The single fiber fineness of the organic fiber is not particularly limited, but those having a range of 0.33 to 5.56 dtex are preferably used. When the single-fiber fineness is less than 0.33 dtex, it may be difficult to handle the fabric when processing it. On the other hand, when the single-fiber fineness exceeds 5.56 dtex, the contact object and the conductive cloth may be difficult to handle. May cause cracks in the metal film due to high stress when they come into contact with each other.
[0014]
The organic fibers are filaments such as long fibers and short fibers, and their composite fibers, processed yarns, and spun yarns, and known fiber aggregates using the fiber yarns are woven, knitted, and nonwoven fabrics. It is used in the form of a fabric such as.
[0015]
At this time, a plain weave, a twill weave, a satin weave, a slant weave, and these change weaves are preferably used as the texture of the woven fabric, and the warp knit or the weft knit can be used as the texture of the knit.
[0016]
When the fabric is a non-woven fabric, a non-woven fabric composed of long fibers or short fibers is used, and these non-woven fabrics are card webs, needle punches, spun bonds, air laids, or composites containing two or more of these methods. It is produced by a dry method produced by a method, or a wet method of making a slurry by dispersing fibers in water or the like to make paper.
[0017]
When the fabric is a nonwoven fabric, it is preferable to take measures to prevent fluffing by resin processing. In applications where fluffing due to friction with a contact object is strictly prohibited, it is preferable to use a long-fiber woven fabric instead of a nonwoven fabric.
[0018]
The thickness of the cloth is not particularly limited, and can be set to a preferable thickness depending on the intended use. However, it is preferably 100 μm or less in consideration of flexibility.
[0019]
In the present invention, it is necessary that the organic fibers have conductivity. Here, that the organic fiber has conductivity means that a metal film capable of removing static electricity or the like is formed on the surface of the organic fiber or the aggregated surface of the fiber.
[0020]
As a method of forming a metal film on the surface of the organic fiber or the aggregate surface of the fiber, a conventionally known method is used, and a method of performing electroless plating, electroplating, metal deposition, sputtering, or the like on the fiber or cloth surface is used. The method of forming a metal film on the surface of the fabric by electroless plating is particularly preferable.
[0021]
Alternatively, the organic fibers having a metal film formed on the surface thereof in advance may be used as fiber yarns, and the fiber yarns may be used to form a fabric such as a woven fabric or a knitted fabric.
[0022]
Examples of the metal forming the film include gold, silver, copper, zinc, nickel, tin, and alloys thereof, and among them, copper, which is low in cost, is preferable. Further, the layer formed of these metals may be a single layer or a multilayer of two or more layers.
[0023]
An example of a method of forming a copper film by electroless plating will be described in more detail. First, the cloth is subjected to a scouring treatment by a known method to remove a sizing agent and an oil agent on the surface of the cloth. Next, if necessary, after immersion in an alkaline solution to perform weight reduction processing, the scoured fabric is allowed to adsorb palladium, which is the core of electroless plating, activated, and then immersed in a copper plating bath. Then, a copper film is formed on the fabric surface.
[0024]
The thickness of the copper film formed by the above treatment may be in the range of 0.1 to 2.0 μm on average. When the thickness of the film is smaller than the above range, a sufficient static electricity removing effect may not be obtained. On the other hand, when the thickness of the film is larger than the above range, the metal film tends to fall off, which is not preferable. .
[0025]
In order to prevent rust, the metal film formed by the above method may be further coated with a metal film having good corrosion resistance, such as nickel, or may be coated with a rust inhibitor.
[0026]
In the present invention, a resin layer containing a flame retardant is formed on a cloth having a metal film obtained by the above method. As used herein, the term “resin” refers to a resin having a binder function for fixing a flame retardant to a fabric.
[0027]
Specific examples of the resin include an acrylic resin, a urethane resin, a melamine resin, an epoxy resin, a polyester resin, a polyamine resin, a vinyl ester resin, a phenol resin, a fluororesin, a silicone resin, and further modified resins thereof. . It is also possible to combine two or more of these resins. Preferred resins include acrylic resins and urethane resins which have a soft feel and are inexpensive.
[0028]
In addition, as the flame retardant to be mixed with the resin, a known flame retardant can be used. For example, a halogen compound, a phosphorus compound, a nitrogen compound, an antimony compound, and the like can be given, and two or more of them can be used in combination. Specific examples include a mixture of decabromodiphenyl ether, antimony trioxide, and a phosphoric acid phosphoric acid ester, or ammonium polyphosphate.
[0029]
The mixing ratio of the flame retardant to the resin is preferably between 20 parts and 300 parts when the binder is 100 parts by weight. If the ratio of the resin is small, the adhesion of the flame retardant is not sufficient, and if it is too large, the flame retardant effect may be poor.
[0030]
Various fillers can be mixed with the resin in addition to the flame retardant to impart functionality. For example, a conductive filler such as Ag or carbon or a fiber may be mixed to impart conductivity in the thickness direction, or a pigment or the like may be added to enhance the design.
[0031]
As a method for forming the resin layer, a conventionally known one-side coating method or a dipping method can be arbitrarily adopted, and as a coating method, a knife coater, a gravure coater, a comma coater, or the like can be adopted. Further, a resin sheet or a resin film containing a flame retardant in advance can be laminated on the cloth, but it is preferable to adopt a single-sided knife coating method in order to minimize the flexibility.
[0032]
If the thickness of the resin layer is too small, the amount of the flame retardant contained in the resin is reduced, and sufficient flame retardancy may not be obtained. Therefore, the thickness is preferably set to 0.03 μm or more. If the thickness is too large, the flexibility may be impaired. Therefore, it is preferable to limit the thickness to at most about 3 μm. A more preferable thickness range is 0.1 to 3 μm.
[0033]
Next, in the present invention, a hot melt resin adhesive layer containing a flame retardant and having a thickness of 30 to 100 μm is formed on the surface of the fabric opposite to the surface on which the resin layer containing the flame retardant is formed. The term “hot melt resin” as used herein refers to, for example, a resin for bonding and fixing a conductive cloth to a core material when producing an electromagnetic wave shielding gasket or the like.
[0034]
Specific examples of the hot melt resin include urethane resins, epoxy resins, polyester resins, and modified resins thereof. These resins can be used in combination of two or more. A preferred resin is a urethane resin having a soft feel and a low cost.
[0035]
Various fillers can be added to the hot melt resin in addition to the flame retardant to impart functionality. For example, a conductive filler such as Ag or carbon or a fiber may be mixed to impart conductivity in the thickness direction, or a pigment or the like may be added to enhance the design.
[0036]
Further, examples of the flame retardant to be mixed in the hot melt resin include the above-described flame retardants. For example, a halogen compound, a phosphorus compound, a nitrogen compound, an antimony compound, and the like can be given, and two or more of them can be used in combination. Specific examples include a mixture of decabromodiphenyl ether, antimony trioxide, and a phosphoric acid phosphoric acid ester, or ammonium polyphosphate.
[0037]
The mixing ratio of the flame retardant to the hot melt resin is preferably between 20 parts and 300 parts when the binder is 100 parts by weight. If the ratio of the resin is small, the adhesion of the flame retardant is not sufficient, and if it is too large, the flame retardant effect may be poor.
[0038]
Various fillers can be added to the hot melt resin in addition to the flame retardant to impart functionality. For example, a conductive filler such as Ag or carbon or a fiber may be mixed to impart conductivity in the thickness direction, or a pigment or the like may be added to enhance the design.
[0039]
As a method for forming the resin adhesive layer, the above-described one-side coating method and dipping method can be arbitrarily adopted, and as a coating method, a knife coater, a gravure coater, a comma coater, or the like can be adopted. In addition, a hot-melt resin sheet containing a flame retardant in advance, or a hot-melt resin film can be laminated on the fabric, but it is preferable to employ a single-sided knife coating method in order to minimize the flexibility as much as possible. .
[0040]
If the thickness of the resin adhesive layer is too small, sufficient adhesive strength is not exhibited, and the amount of the flame retardant contained in the resin decreases, and sufficient flame retardancy cannot be obtained. However, if the thickness is too large, the flexibility is impaired and the production of an electromagnetic wave shielding gasket or the like is hindered. Therefore, it is necessary to limit the thickness to at most 100 μm.
[0041]
The flame-retardant conductive cloth thus obtained can be integrated with a foam, for example, to produce an electromagnetic shielding gasket. Specifically, a method in which a flame-retardant conductive cloth is sprinkled on a foam having an arbitrary shape and bonded by heating at 50 ° C. to 120 ° C., or after directly melting the surface of the foam with a gas flame And a method of forming a composite by laminating and bonding the surface of the foam and the adhesive layer of the flame-retardant conductive cloth.
[0042]
The electromagnetic wave shielding gasket obtained by such a method is used as a shielding member as it is or after being cut into an appropriate size, and then bonded to the inside of the chassis with a double-sided adhesive tape or the like. In some cases, it is laid between a circuit board and a chassis and used as a grounding member that also serves as a cushioning material.
[0043]
The foam used at this time is preferably a foam having a three-dimensional structure composed of open cells, which is flexible and has a high compression restoring property. Specifically, a polyethylene foam, a polypropylene foam, a polyvinyl chloride foam, a polyurethane foam, a polyimide foam, a polybutadiene foam and the like can be mentioned, and a polyurethane foam is particularly preferred.
[0044]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples. The physical properties used in the examples were measured by the following methods.
[0045]
(1) Flame retardancy Measured according to UL94 VTM-0 or VTM-1.
[0046]
(2) Surface resistivity Measured using Mitsubishi Chemical: Loresta MCP-T360 according to JIS K 7194.
[0047]
(3) Adhesive strength A conductive cloth having a length of 20 cm and a width of 25 mm and a polyethylene terephthalate film (Tetron film GE, manufactured by Teijin Limited: Tetron film GE: thickness 50 μm) are manually bonded to each other to determine the position, and then the pressure is 392 N / cm. 2. Pressing is performed for 30 seconds under the condition of a temperature of 140 ° C. to adhere. Thereafter, the peel strength by a 180-degree peeling method was measured, and this value was defined as the adhesive strength.
[0048]
(4) When the wrapping was performed around a flexible foam to produce an electromagnetic wave shielding gasket, も の indicates that the handleability was good, も の indicates that it was hard and hard to wrap, and △ indicates that it could not be said.
[0049]
[Example 1]
After scouring a 100-μm-thick woven fabric obtained by plain weaving a polyester fiber having a single fiber fineness of 2.2 dtex, electroless copper plating and electroless nickel plating were performed to obtain a conductive cloth.
[0050]
Next, a resin obtained by mixing 100 parts of a solvent-based acrylic resin, 100 parts of a bromo-based flame retardant, 1 part of a catalyst, and 25 parts of toluene was coated on one surface of the cloth by a floating knife method, and the thickness of the film was 0.5 μm. A resin layer was formed, and then dried in an oven at 130 ° C. for 3 minutes.
[0051]
Further, a flame-retardant conductive cloth was obtained by laminating a 50 μm-thick hot melt resin film obtained by mixing 220 parts of a urethane resin with 220 parts of a phosphorus-based, halogen-based, and antimony trioxide mixed flame retardant.
[0052]
Table 1 shows the physical properties of the obtained flame-retardant conductive cloth.
[0053]
[Comparative Example 1]
After scouring a 100-μm-thick woven fabric obtained by plain weaving a polyester fiber having a single fiber fineness of 2.2 dtex, electroless copper plating and electroless nickel plating were performed to obtain a conductive cloth.
[0054]
Then, one surface of the fabric is coated with a transparent urethane resin so that the thickness of the film becomes 0.5 μm, and then the other surface is mixed with a phosphorus-based, halogen-based, and antimony trioxide so that the thickness becomes 35 μm. After forming a flame-retardant layer made of a flame retardant, a 15 μm-thick urethane hot melt resin film was further laminated to obtain a flame-retardant conductive cloth.
Table 1 shows the physical properties of the obtained flame-retardant conductive cloth.
[0055]
[Comparative Example 2]
After scouring a 100-μm-thick woven fabric obtained by plain weaving a polyester fiber having a single fiber fineness of 2.2 dtex, electroless copper plating and electroless nickel plating were performed to obtain a conductive cloth.
[0056]
Next, a resin obtained by mixing 100 parts of a solvent-based acrylic resin, 100 parts of a bromo-based flame retardant, 1 part of a catalyst, and 25 parts of toluene was coated on one surface of the cloth by a floating knife method, and the thickness of the film was 0.02 μm. A resin layer was formed, and then dried in an oven at 130 ° C. for 3 minutes.
[0057]
Further, the above resin was coated on the other surface of the cloth by a floating knife method to form a resin layer having a thickness of 50 μm, and then dried in an oven at 130 ° C. for 3 minutes.
Table 1 shows the physical properties of the obtained flame-retardant conductive cloth.
[0058]
[Table 1]
