JP4809992B2

JP4809992B2 - Cable covering material

Info

Publication number: JP4809992B2
Application number: JP2001121795A
Authority: JP
Inventors: 進高木; 茂和織田; 幸代坂川
Original assignee: Seiren Co Ltd
Current assignee: Seiren Co Ltd
Priority date: 2001-04-19
Filing date: 2001-04-19
Publication date: 2011-11-09
Anticipated expiration: 2021-04-19
Also published as: JP2002319790A

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、電子機器などの電磁波シールド材として用いられる高度な難燃性を有する電磁波シールド布帛に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、エレクトロニクス機器の急速な普及に伴い、ケーブルやコネクター、コードによる電磁波障害が問題となっており、それを防止するための対策が要求されてきている。その対策の一つとして、ケーブルの周囲を電磁波シールド材で被覆または包装することで、電磁波が外部へ漏洩するのを防止すると同時に、外部から進入する電磁波を遮断することが行われている。これらの電磁波シールド材は、アルミニウム等の金属粉末を合成樹脂に混入してシート化したり、あるいは織物、編物、不織布や合成樹脂フィルムなどのシート表面に金属被膜を形成させたものが知られている。
また、近年エレクトロニクス機器分野でも難燃性が求められるようになってきており、それらエレクトロニクス機器の電磁波シールド材にも難燃性が要求されるようになってきた。これら、電磁波シールド材は、電子機器やケーブル等と接触する恐れが有るため、絶縁性も要求される。それと同時に、環境問題への規制物質も厳しくなってきており、使用される素材の種類や使用量の配慮が重要になってきている。
一般に金属被膜が形成されて成る電磁波シールド材の基布には、耐久性や柔軟性を考慮し、合成繊維が多用されている。しかし、繊維に金属被膜を形成したものは、金属が酸化触媒になり可燃性を増すものが多い。これは被覆金属が繊維の溶融による消火作用を妨げるだけでなく、形成された金属被膜により熱伝導性が良くなり延焼を助長させると考えられる。
【０００３】
そこで例えば、実開平４−１２３５９５号公報には金属付与した布帛に難燃性と絶縁性を有する樹脂を積層した、難燃性と絶縁性を有する電磁波シールド材が開示されている。しかし挙げられている樹脂のうちシリコーン樹脂やフッ素系樹脂は、高価なものであり経済的に好ましくない。また、これらの樹脂をシート状にしてラミネートしても接着性に乏しく、貼りあわせにくいという問題がある。一方、塩化ビニルや塩化ビニリデン等の樹脂は、燃焼時に多量に塩素ガスが発生するため、環境的に規制が求められている。
【０００４】
【発明の目的】
本発明は、上述の事情を背景としてなされたもので、その目的はポリ塩化ビニル等の塩素を多く含む樹脂を使用しない、難燃性、絶縁性、及び、電磁波シールド性を兼ね備えた金属被覆布帛を得るものである。
【０００５】
【課題を解決する手段】
本発明の上記課題は以下の手段によって解決された。（１）金属被覆布帛の少なくとも一方の面に、難燃剤を含むウレタン樹脂層から成る第１樹脂層が積層され、更にその上に、難燃剤を含む、ポリオレフィン系樹脂またはポリ酢酸ビニル系樹脂から成る第２樹脂層が積層された、難燃性を有する電磁波シールド布帛よりなるケーブル被覆材、（２）金属被覆布帛が、ポリアミド繊維またはポリエステル繊維から成る布帛に、金属被膜が形成されていることを特徴とする（１）記載のケーブル被覆材、（３）難燃剤が有機ブロム化合物、リン化合物、三酸化アンチモンの三種類が混合された難燃剤より形成されている（１）乃至（２）記載のケーブル被覆材。
【０００６】
本発明で使用する金属が被覆された布帛は、ナイロン６やナイロン６６などのポリアミド繊維やポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル繊維などの合成繊維からなる織物、編物、不織布が好適に用いられるが、加工性および耐久性の点からポリエステル繊維が更に好ましい。
これら繊維の厚みは、３０μｍ〜４００μｍが好ましく用いられ、３０μｍ未満であると、製品の強度が十分でなくなり、４００μｍ以上になると、コスト面で不利である。
【０００７】
これらの布帛にイオンプレーティング法、スパッタリング法、真空蒸着法、無電解メッキ法など公知の方法により、金属被覆層を形成することにより金属被覆布帛を形成する。
金属被覆層に用いられる金属は、金、銀、銅、亜鉛、ニッケル、及び、それらの合金等が好ましいが、導電性と製造コストを考慮すると銅の無電解メッキによるものが望ましい。また、上述の金属により形成される層は１層であっても２層以上であっても構わない。
【０００８】
本発明において、金属被覆布帛の面に接するように積層される第１樹脂層には難燃剤を含んだポリウレタン樹脂が用いられる。ウレタン樹脂は、難燃効果、柔軟性の点で優れており、更にウレタン樹脂の中でも難黄変型のエステル系ウレタン樹脂が耐久性、経済性の点で好ましい。積層方法はコーティング法やラミネート法などいずれの方法も用いることができる。樹脂の塗布量は４０〜１００g／m²が好ましく、更に好ましくは５０〜８０g／m²である。４０g／m²より少ないと高度な難燃効果が得られず、１００g／m²より多いと製品の厚みが大きくなり、経済面でも不利である。
第１樹脂層の上に積層される第２樹脂層には、難燃剤を有する、塩素を含まない樹脂が積層される。本発明に用いられる塩素を含まない樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂やポリ酢酸ビニル系樹脂、アクリル樹脂、エステル樹脂が挙げられるが、特にポリオレフィン系樹脂やポリ酢酸ビニル系樹脂が好ましい。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂等が挙げられ、ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、エチレン・酢酸ビニルの共重合体等が挙げられる。これらの樹脂は、アクリル樹脂やエステル樹脂と比較し、柔軟性、表面活性、汎用性、コスト面に優れている。
第２樹脂層の塗布量は８０〜４００g／m²が好ましく、更に好ましくは１５０〜３５０g／m²である。８０g／m²未満になると製品の強度が得られず、４００g／m²以上になると製品の厚みが大きくなり、重ね合わせ部分が厚くなったり、縫製の際のミシン掛けがしにくくなるなど作業性に悪影響を及ぼす。
積層方法は、コーティング法やラミネート法が好ましく、その中でも、熱融着や接着剤によるラミネート法が好ましく用いられる。
【０００９】
金属被覆布帛に積層される第１樹脂層内の難燃剤は、デカブロモジフェニルエーテルやヘキサシクロドデカン等の有機ブロム化合物、トリス（クロロエチル）ホスフェートやビス（クロロプロピル）モノオクテルホスフェート等のリン化合物、三酸化アンチモンより適宜選択して用いられる。樹脂に対する難燃剤の比率は、有機ブロム化合物が１００〜１５０％、好ましくは１１０〜１４０％、リン化合物が１０〜６０％、好ましくは２０〜５０％、三酸化アンチモンが５０〜１００％、好ましくは６０〜９０％である。これ以上の比率になると樹脂被膜が脆くなり、また、少ないと十分な難燃性が得られない。
上述の有機ブロム化合物とリン化合物を併用することで、相乗効果によるすぐれた難燃効果を発揮し、更に、三酸化アンチモンを加えることにより、この相乗効果が更に増大されるため、これら三種類の難燃剤の混合物を用いることが好ましい。
【００１０】
また、金属被覆繊維の他方の面に、メッキの剥がれ防止や金属による皮膚へのアレルギー防止を目的として、樹脂を積層することもできる。この場合、導電性の維持を考慮して、付着量は２〜１０ｇ／ｍ^２、好ましくは３〜８ｇ／ｍ^２が良く、積層樹脂は柔軟性を考慮するとアクリル樹脂が好ましい。積層方法は、スプレー法やトッピング法、コーティング法等いずれも用いることができる。
【００１１】
【実施例】
実施例と比較例における布帛の評価項目は次の通りである。
▲１▼焼却時の塩素ガスの発生の有無
▲２▼難燃性評価
ＵＬ９４のＶＴＭ−０にて評価する。
【００１２】
実施例と比較例で用いられる、樹脂処方は次の通りである。
処方１
トアクロンＳＡ−６２１８１００部
（トウペ社、アクリル樹脂）
レザミンＵＤ架橋剤１．５部
（大日精化工業株式会社、イソシアネート架橋剤）
にトルエンを加え粘度を２５０００ｃｐｓに調整する。
処方２
クリスボン５１１６ＥＬ１００部
（大日本インキ化学工業株式会社、ウレタン樹脂）
デカブロモジフェニルエーテル５５部
トリス（クロロエチル）ホスフェート２０部
三酸化アンチモン２０部
にメチルエチルケトンを加え粘度を８０００ｃｐｓに調整する。
処方３
クリスボンＴＡ２０５１００部
（大日本インキ株式会社、ウレタン樹脂）
NE架橋剤１部
（大日精化工業株式会社、架橋剤）
にメチルエチルケトンを加え粘度を１２０００ｃｐｓに調整する。
処方４
ＤＹ38−038 １００部
（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社シリコーン樹脂）
ＳＲＸ212 ０．３部
（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社触媒）
にトルエンを加え粘度を２５０００ｃｐｓに調整する
【００１３】
【実施例１】
経糸と緯糸に５６ｄｔｅｘ／３６ｆのポリエステル加工糸を用いた平織物を、精練、乾燥、熱処理して経糸密度１６６本／インチ、緯糸密度１１４本／インチの織物を得た。この織物を、塩化パラジウム０．３ｇ／Ｌ、塩化第一錫３０ｇ／Ｌ、３６％塩酸３００ｍｌ／Ｌを含む４０℃の水溶液に２分間浸漬後水洗した。続いて、酸濃度０．１Ｎのホウ沸化水素酸に３０℃で５分間浸漬後水洗した。次に硫酸銅７．５ｇ／Ｌ、３７％ホルマリン３０ｍｌ／Ｌ、ロッシェル塩８５ｇ／Ｌから成る無電解銅メッキ液に３０℃で５分間浸漬後水洗した。続いて、スルファミン酸ニッケル３００ｇ／Ｌ、ホウ酸３０ｇ／Ｌ、塩化ニッケル１５ｇ／Ｌ、ｐＨ３．７の電気ニッケルメッキ液に３５℃、１０分間、電流密度５Ａ／ｄｍ^２で浸漬しニッケルを積層させた後水洗した。織物には銅が１０g／m²、ニッケルが４g／m²メッキされた。得られた金属被覆織物の目付けは６４g／m²であった。得られた金属被覆織物の一方の面に下記に記す処方１樹脂をフローティングナイフ法で塗工し、１３０℃で乾燥した。塗工量は４g／m²であった。次に、他方面に下記に記す処方２の樹脂をフローティングナイフ法で塗工し、１３０℃で乾燥した。塗工量は６５g／m²であった。引き続き処方２の塗工面に処方３の接着剤を塗工し、１３０℃で乾燥した。塗工量は４０g／m²であった。この面に、目付２６０g／m²の、難燃剤を添加したポリエチレン樹脂シート（出光ユニテック株式会社製）を貼りあわせ、２Ｋｇｆ／ｃｍ^２で加圧した。性能評価結果を表１に示す。
【００１４】
【実施例２】
経糸と緯糸に５６ｄｘ／３６ｆのポリエステル加工糸を用いた平織物を、精練、乾燥、熱処理して経糸密度１６６本／インチ、緯糸密度１１４本／インチの織物を得た。この織物を、塩化パラジウム０．３ｇ／Ｌ、塩化第一錫３０ｇ／Ｌ、３６％塩酸３００ｍｌ／Ｌを含む４０℃の水溶液に２分間浸漬後水洗した。続いて、酸濃度０．１Ｎのホウ沸化水素酸に３０℃で５分間浸漬後水洗した。次に硫酸銅７．５ｇ／Ｌ、３７％ホルマリン３０ｍｌ／Ｌ、ロッシェル塩８５ｇ／Ｌから成る無電解銅メッキ液に３０℃で５分間浸漬後水洗した。続いて、スルファミン酸ニッケル３００ｇ／Ｌ、ホウ酸３０ｇ／Ｌ、塩化ニッケル１５ｇ／Ｌ、ｐＨ３．７の電気ニッケルメッキ液に３５℃、１０分間、電流密度５Ａ／ｄｍ^２で浸漬しニッケルを積層させた後水洗した。織物には銅が１０g／m²、ニッケルが４g／m²メッキされた。得られた金属被覆織物の目付けは６４g／m²であった。得られた金属被覆織物の一方の面に下記に記す処方１樹脂をフローティングナイフ法で塗工し、１３０℃で乾燥した。塗工量は４g／m²であった。次に、他方面に下記に記す処方２の樹脂をフローティングナイフ法で塗工し、１３０℃で乾燥した。塗工量は６５g／m²であった。引き続き処方２の塗工面に、目付２２０ｇ／ｍ^２の、難燃剤を添加したエチレン・酢酸ビニルの共重合体樹脂シート（平岡織染株式会社製）を熱融着法にて貼り合わせ、２Ｋｇｆ／ｃｍ^２で加圧した。性能評価結果を表１に示す。
【００１５】
【比較例１】
実施例１で用いた金属被覆布帛の一方の面に、前述した処方１の樹脂をフローティングナイフ法により塗工し、１３０℃で乾燥した。塗工量は固形分で３g／m²であった。次に、もう一方の面に前述した処方２の樹脂をフローティングナイフ法により塗工し、１３０℃で乾燥した。塗工量は固形分で６５g／m²であった。引き続き処方２の塗工面に処方３の接着剤を塗工し、１３０℃で乾燥した。塗工量は４０g／m²であった。この面に、目付２５０g／m²の、難燃剤を添加したポリ塩化ビニル樹脂シート（明和グラビア株式会社製）を貼りあわせ、２Ｋｇｆ／ｃｍ^２で加圧した。性能評価結果を表１に示す。
【００１６】
【比較例２】
実施例１で用いた金属被覆布帛の一方の面に、前述した処方１の樹脂をフローティングナイフ法により塗工し、１３０℃で乾燥した。塗工量は固形分で３g／m²であった。次に、もう一方の面に前述した処方４の樹脂をフローティングナイフ法により塗工し、１３０℃で乾燥した。塗工量は固形分で７０g／m²であった。性能評価結果を表１に示す。
【００１７】
【表１】

【００１８】
【発明の効果】
この発明においては、燃焼時に塩素ガスが発生しない、難燃性有する金属被覆布帛を提供することができ、電子部品の電磁波シールド材として優れた製品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の概略断面図である。
【符号の説明】
１・・・金属被覆布帛
２・・・第１樹脂層
３・・・第２樹脂層[0001]
[Industrial application fields]
The present invention relates to an electromagnetic wave shielding fabric having high flame retardancy used as an electromagnetic wave shielding material for electronic devices and the like.
[0002]
[Prior art]
In recent years, with the rapid spread of electronic equipment, electromagnetic interference due to cables, connectors, and cords has become a problem, and measures to prevent it have been required. As one of the countermeasures, by covering or wrapping the periphery of the cable with an electromagnetic wave shielding material, it is possible to prevent electromagnetic waves from leaking to the outside and simultaneously block electromagnetic waves entering from the outside. These electromagnetic wave shielding materials are known in which metal powder such as aluminum is mixed into a synthetic resin to form a sheet, or a metal film is formed on the surface of a sheet such as a woven fabric, a knitted fabric, a nonwoven fabric or a synthetic resin film. .
In recent years, flame retardance has been demanded also in the field of electronic equipment, and flame retardancy has also been demanded for electromagnetic shielding materials of these electronic equipment. Since these electromagnetic wave shielding materials may come into contact with electronic devices or cables, insulation is also required. At the same time, regulated substances for environmental issues are becoming stricter, and it is important to consider the types and amounts of materials used.
In general, synthetic fibers are frequently used in the base fabric of an electromagnetic shielding material formed with a metal coating in consideration of durability and flexibility. However, many of the fibers formed with a metal coating increase the combustibility because the metal becomes an oxidation catalyst. This is considered that the coated metal not only prevents the fire extinguishing action due to the melting of the fibers but also improves the thermal conductivity by the formed metal coating and promotes the spread of fire.
[0003]
Therefore, for example, Japanese Utility Model Laid-Open No. 4-123595 discloses an electromagnetic wave shielding material having flame retardancy and insulation, in which a metal-added fabric is laminated with a resin having flame retardancy and insulation. However, among the listed resins, silicone resins and fluororesins are expensive and are not economically preferable. Further, even if these resins are laminated in the form of a sheet, there is a problem that adhesion is poor and it is difficult to bond them together. On the other hand, resins such as vinyl chloride and vinylidene chloride are required to be environmentally regulated because a large amount of chlorine gas is generated during combustion.
[0004]
OBJECT OF THE INVENTION
The present invention was made against the background described above, and its purpose is to use a metal-coated fabric that does not use a resin containing a large amount of chlorine, such as polyvinyl chloride, and has flame retardancy, insulating properties, and electromagnetic shielding properties. Is what you get.
[0005]
[Means for solving the problems]
The above-described problems of the present invention have been solved by the following means. (1) A first resin layer composed of a urethane resin layer containing a flame retardant is laminated on at least one surface of the metal-coated fabric, and further, a polyolefin resin or a polyvinyl acetate resin containing a flame retardant on the first resin layer. second resin layer made are stacked, a cable covering material made of electromagnetic shielding fabric having flame retardancy, (2) metal coated fabric, the fabric made of polyamide fibers or polyester fibers, a metal coating is formed (1) or (2), wherein the cable covering material according to (1), (3) the flame retardant is formed from a flame retardant mixed with three types of organic bromide compound, phosphorus compound, and antimony trioxide. Cable covering material as described .
[0006]
The metal-coated fabric used in the present invention is preferably a woven fabric, a knitted fabric, or a nonwoven fabric made of a synthetic fiber such as a polyamide fiber such as nylon 6 or nylon 66 or a polyester fiber such as polyethylene terephthalate. Polyester fibers are more preferable from the viewpoint of durability.
The thickness of these fibers is preferably 30 μm to 400 μm. If the thickness is less than 30 μm, the strength of the product is insufficient, and if it is 400 μm or more, it is disadvantageous in terms of cost.
[0007]
A metal-coated fabric is formed by forming a metal coating layer on these fabrics by a known method such as ion plating, sputtering, vacuum deposition, or electroless plating.
The metal used for the metal coating layer is preferably gold, silver, copper, zinc, nickel, and alloys thereof. However, in consideration of conductivity and manufacturing cost, it is desirable to use copper by electroless plating. Further, the layer formed of the above-described metal may be one layer or two or more layers.
[0008]
In the present invention, a polyurethane resin containing a flame retardant is used for the first resin layer laminated so as to be in contact with the surface of the metal-coated fabric. The urethane resin is excellent in terms of flame retardancy and flexibility, and among the urethane resins, a hard yellowing ester-based urethane resin is preferable in terms of durability and economy. As a lamination method, any method such as a coating method or a lamination method can be used. The application amount of the resin is preferably 40 to 100 g / m ^2, more preferably 50 to 80 g / m ² . When the amount is less than 40 g / m ² , a high flame retardant effect cannot be obtained. When the amount is more than 100 g / m ² , the thickness of the product increases, which is disadvantageous from an economic viewpoint.
On the second resin layer laminated on the first resin layer, a chlorine-free resin having a flame retardant is laminated. Examples of the chlorine-free resin used in the present invention include polyolefin resins, polyvinyl acetate resins, acrylic resins, and ester resins, with polyolefin resins and polyvinyl acetate resins being particularly preferred. Examples of polyolefin resins include polyethylene resins and polypropylene resins, and examples of polyvinyl acetate resins include copolymers of ethylene / vinyl acetate. These resins are superior in flexibility, surface activity, versatility, and cost compared to acrylic resins and ester resins.
The coating amount of the second resin layer is preferably 80 to 400 g / m ^2, more preferably 150 to 350 g / m ² . If it is less than 80 g / m ^2, the strength of the product will not be obtained, and if it is 400 g / m ² or more, the thickness of the product will increase, the overlapping part will become thick, and it will be difficult to hang the sewing machine during sewing. Adversely affect.
The laminating method is preferably a coating method or a laminating method, and among them, a laminating method using heat fusion or an adhesive is preferably used.
[0009]
The flame retardant in the first resin layer laminated on the metal-coated fabric includes organic bromide compounds such as decabromodiphenyl ether and hexacyclododecane, phosphorus compounds such as tris (chloroethyl) phosphate and bis (chloropropyl) monooctel phosphate, It is appropriately selected from antimony trioxide and used. The ratio of the flame retardant to the resin is 100 to 150%, preferably 110 to 140% for the organic bromide compound, 10 to 60%, preferably 20 to 50% for the phosphorus compound, and 50 to 100% for antimony trioxide, preferably 60-90%. If the ratio is higher than this, the resin film becomes brittle, and if it is less, sufficient flame retardancy cannot be obtained.
The combined use of the above-mentioned organic bromide compound and phosphorus compound provides an excellent flame retardant effect due to a synergistic effect, and furthermore, the addition of antimony trioxide further increases this synergistic effect. It is preferable to use a mixture of flame retardants.
[0010]
In addition, a resin can be laminated on the other surface of the metal-coated fiber for the purpose of preventing peeling of plating and preventing allergy to the skin due to metal. In this case, the amount of adhesion is ^{2 to} 10 g / m ² , preferably 3 to 8 g / m ² in view of maintaining conductivity, and the laminated resin is preferably an acrylic resin in consideration of flexibility. As the lamination method, any of a spray method, a topping method, a coating method, and the like can be used.
[0011]
【Example】
The evaluation items of the fabrics in the examples and comparative examples are as follows.
(1) Presence / absence of generation of chlorine gas during incineration (2) Flame retardance evaluation V94-0 of UL94 is evaluated.
[0012]
The resin formulation used in Examples and Comparative Examples is as follows.
Formula 1
100 parts of Toaclon SA-6218 (Toupe Corporation, acrylic resin)
Rezamin UD cross-linking agent 1.5 parts (Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd., isocyanate cross-linking agent)
Toluene is added to adjust the viscosity to 25000 cps.
Formula 2
Crisbon 5116EL 100 parts (Dainippon Ink Chemical Co., Ltd., urethane resin)
Decabromodiphenyl ether 55 parts Tris (chloroethyl) phosphate 20 parts Antimony trioxide 20 parts methyl ethyl ketone is added to adjust the viscosity to 8000 cps.
Formula 3
Crisbon TA205 100 parts (Dainippon Ink Co., Ltd., urethane resin)
NE crosslinking agent 1 part (Daiichi Seika Kogyo Co., Ltd., crosslinking agent)
Methyl ethyl ketone is added to adjust the viscosity to 12000 cps.
Formula 4
DY38-038 100 parts (Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd. silicone resin)
SRX212 0.3 parts (catalyzed by Toray Dow Corning Silicone Co., Ltd.)
Toluene is added to adjust the viscosity to 25000 cps.
[Example 1]
A plain woven fabric using 56 dtex / 36 f polyester processed yarn for warp and weft was scoured, dried and heat-treated to obtain a woven fabric having a warp density of 166 yarns / inch and a weft density of 114 yarns / inch. This woven fabric was immersed in an aqueous solution at 40 ° C. containing 0.3 g / L of palladium chloride, 30 g / L of stannous chloride and 300 ml / L of 36% hydrochloric acid, and then washed with water. Subsequently, it was immersed in borohydric acid having an acid concentration of 0.1 N at 30 ° C. for 5 minutes and then washed with water. Next, it was immersed in an electroless copper plating solution comprising copper sulfate 7.5 g / L, 37% formalin 30 ml / L, and Rochelle salt 85 g / L at 30 ° C. for 5 minutes and then washed with water. Subsequently, nickel is laminated by dipping in an electric nickel plating solution of nickel sulfamate 300 g / L, boric acid 30 g / L, nickel chloride 15 g / L, pH 3.7 at 35 ° C. for 10 minutes at a current density of 5 A / dm ^2. And then washed with water. Copper 10 g / m ² in the fabric, the nickel is 4g / m ² Plating. The obtained metal-coated fabric had a basis weight of 64 g / m ² . One surface of the obtained metal-coated fabric was coated with a prescription 1 resin described below by the floating knife method and dried at 130 ° C. The coating amount was 4 g / m ² . Next, the resin of prescription 2 described below was applied to the other side by a floating knife method and dried at 130 ° C. The coating amount was 65 g / m ² . Subsequently, the adhesive of Formula 3 was applied to the coated surface of Formula 2, and dried at 130 ° C. The coating amount was 40 g / m ² . On this surface, a polyethylene resin sheet (manufactured by Idemitsu Unitech Co., Ltd.) having a basis weight of 260 g / m ² and having a flame retardant added thereto was bonded and pressurized at ² kgf / cm ² . The performance evaluation results are shown in Table 1.
[0014]
[Example 2]
A plain fabric using 56 dx / 36 f polyester processed yarn for warp and weft was scoured, dried and heat-treated to obtain a fabric having a warp density of 166 yarns / inch and a weft density of 114 yarns / inch. This woven fabric was immersed in an aqueous solution at 40 ° C. containing 0.3 g / L of palladium chloride, 30 g / L of stannous chloride and 300 ml / L of 36% hydrochloric acid, and then washed with water. Subsequently, it was immersed in borohydric acid having an acid concentration of 0.1 N at 30 ° C. for 5 minutes and then washed with water. Next, it was immersed in an electroless copper plating solution comprising copper sulfate 7.5 g / L, 37% formalin 30 ml / L, and Rochelle salt 85 g / L at 30 ° C. for 5 minutes and then washed with water. Subsequently, nickel is laminated by dipping in an electric nickel plating solution of nickel sulfamate 300 g / L, boric acid 30 g / L, nickel chloride 15 g / L, pH 3.7 at 35 ° C. for 10 minutes at a current density of 5 A / dm ^2. And then washed with water. Copper 10 g / m ² in the fabric, the nickel is 4g / m ² Plating. The obtained metal-coated fabric had a basis weight of 64 g / m ² . One surface of the obtained metal-coated fabric was coated with a prescription 1 resin described below by the floating knife method and dried at 130 ° C. The coating amount was 4 g / m ² . Next, the resin of prescription 2 described below was applied to the other side by a floating knife method and dried at 130 ° C. The coating amount was 65 g / m ² . Subsequently, an ethylene / vinyl acetate copolymer resin sheet (manufactured by Hiraoka Orizome Co., Ltd.) having a basis weight of 220 g / m ² and a flame retardant added thereto was bonded to the coated surface of the prescription 2 by a heat sealing method. It was pressurized with cm ^2. The performance evaluation results are shown in Table 1.
[0015]
[Comparative Example 1]
On one surface of the metal-coated fabric used in Example 1, the resin of Formula 1 described above was applied by the floating knife method and dried at 130 ° C. The coating amount was 3 g / m ² in terms of solid content. Next, the resin of Formula 2 described above was applied to the other surface by a floating knife method and dried at 130 ° C. The coating amount was 65 g / m ² in terms of solid content. Subsequently, the adhesive of Formula 3 was applied to the coated surface of Formula 2, and dried at 130 ° C. The coating amount was 40 g / m ² . On this surface, a polyvinyl chloride resin sheet (made by Meiwa Gravure Co., Ltd.) having a basis weight of 250 g / m ² and containing a flame retardant was bonded and pressurized at ² kgf / cm ² . The performance evaluation results are shown in Table 1.
[0016]
[Comparative Example 2]
On one surface of the metal-coated fabric used in Example 1, the resin of Formula 1 described above was applied by the floating knife method and dried at 130 ° C. The coating amount was 3 g / m ² in terms of solid content. Next, the resin of Formula 4 described above was applied to the other surface by a floating knife method and dried at 130 ° C. The coating amount was 70 g / m ² in terms of solid content. The performance evaluation results are shown in Table 1.
[0017]
[Table 1]

[0018]
【The invention's effect】
In this invention, it is possible to provide a flame-retardant metal-coated fabric that does not generate chlorine gas during combustion, and can provide an excellent product as an electromagnetic shielding material for electronic components.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic sectional view of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Metal-coated fabric 2 ... 1st resin layer 3 ... 2nd resin layer

Claims

A first resin layer made of a urethane resin layer containing a flame retardant is laminated on at least one surface of the metal-coated fabric, and a second resin made of a polyolefin resin or a polyvinyl acetate resin containing a flame retardant is further formed thereon. A cable covering material made of an electromagnetic shielding cloth having flame retardancy, in which a resin layer is laminated.

Metal coated fabric is the fabric made of polyamide fibers or polyester fibers, cable-coated cloth according to claim 1, wherein the metal coating is formed.

The cable-coated fabric according to claim 1 or 2 , wherein the flame retardant is a flame retardant in which three types of organic bromide compound, phosphorus compound, and antimony trioxide are mixed.