JP2004207297A - 発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法を提供する。
【解決手段】主に作業プラットフォームにより進行する。先ず帯状原料をベルトコンベア中において送り出し、プレスユニットにより放熱板をプレス製造する。次に、出料ユニットにより該発光ダイオードの単体を送り出し、挟持ユニットにより該発光ダイオードの単体を挟持し、該放熱板上に設置する。続いて、裁断ユニットにより、該放熱板を裁断し、完成品を形成する。該完成品を充填装置により管に詰め保管し、最後に収料ユニットにより裁断された帯状原料を巻き取る。
【選択図】図１
【解決手段】主に作業プラットフォームにより進行する。先ず帯状原料をベルトコンベア中において送り出し、プレスユニットにより放熱板をプレス製造する。次に、出料ユニットにより該発光ダイオードの単体を送り出し、挟持ユニットにより該発光ダイオードの単体を挟持し、該放熱板上に設置する。続いて、裁断ユニットにより、該放熱板を裁断し、完成品を形成する。該完成品を充填装置により管に詰め保管し、最後に収料ユニットにより裁断された帯状原料を巻き取る。
【選択図】図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は一種の発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法に関する。特に一種の発光ダイオードの放熱面積を増やし、操作効率を向上させ、発光ダイオードに放熱構造を外付けする時、製造を容易とし、作業時間と作業工程を短縮することができる発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】
発光ダイオードは伝統的なランプに比べ軽く、小さく、エネルギー節減が可能等の長所を具える。しかし、光度においては伝統的なランプに劣る。それは、発光ダイオード自身の発光能力に原因があったが、上記欠点を改善することもできる。しかし、該発光ダイオードは電流を増加し発光能力を向上させれば、電流量が増すことによる局部熱量が過度に上昇する問題が発生する。該発光ダイオードは回路基板の両端面より放熱が可能であるが、回路基板は多くは金属、ＰＣＢ、或いはセラミックにより単一板体に成型されるため、両端面が放熱機能を持つのみで、かつ、熱伝導係数もまた低い。そのため、熱量の迅速な外界への排出は容易ではない。
上記問題に対応し、放熱効果を具えた発光ダイオードが開発された。それは基体、該基体に突出設置する発光部及び複数個の基体両側に設置するピンにより構成する。該両側のピンは板体により接続する。使用時には該ピン上の板体により回路基板上に接合し組立てを完成する。
こうして、発光ダイオードに板体を外付けし、放熱用の面積とすることができるが、その板体は同様に回路基板により放熱するため、同様に上記のような公知の問題が存する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記公知構造の欠点を解決するため、本発明は発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法の提供を課題とする。
それは、発光ダイオードの放熱面積を増やし、操作効率を向上させることができる。
さらにそれは、発光ダイオードに放熱構造を外付けする時、製造を容易とし、作業時間と作業工程を短縮することができる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は下記の発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法を提供する。
それは主に、作業プラットフォームにより進行し、以下のステップを含む。
ステップａ：帯状原料をベルトコンベア中に設置し、該帯状原料を該ベルトコンベア中において送り出し、該帯状原料の移送過程においてプレスユニットにより放熱板をプレス製造する。
ステップｂ：出料ユニットにより該発光ダイオードの単体を送り出す。
ステップｃ：挟持ユニットにより該発光ダイオードの単体を挟持し、該放熱板上に設置する。
ステップｄ：裁断ユニットにより、該帯状原料上に既に発光ダイオードが置かれている放熱板を裁断し、完成品を形成する。
ステップｅ：該完成品を充填装置により管に詰め保管する。
ステップｆ：収料ユニットにより裁断された帯状原料を巻き取り、こうして発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了する。
さらに別種の製造方法は主に作業プラットフォームにより進行し、以下のステップを含む。
ステップａ：第一作業プラットフォーム上において第一帯状原料をベルトコンベア中に設置し、該第一帯状原料を該ベルトコンベア中において送り出し、かつ該第一帯状原料の移送過程においてプレスユニットにより放熱板をプレス製造する。
ステップｂ：出料ユニットにより発光ダイオードの単体を送り出す。
ステップｃ：挟持ユニットにより該発光ダイオードの単体を挟持し、該第一放熱板上に設置する。
ステップｄ：第二作業プラットフォームにおいて、ベルトコンベアにより第二帯状原料を送り出し、第二放熱板のプレス製造を行なう。
ステップｅ：裁断ユニットにより該第二帯状原料上の第二放熱板を裁断し、収料ユニットにより裁断された第二帯状原料を巻き取る。
ステップｆ：挟持ユニットにより該第二放熱板を挟持し、該第一放熱板の発光ダイオード単体上に設置する。
ステップｇ：再び該第一作業プラットフォーム上において、該裁断ユニットにより該第一帯状原料を上に既に発光ダイオードが置かれている第一放熱板上において裁断し、第一、第二放熱板を具える完成品を形成する。
ステップｈ：該完成品を充填装置により管に詰め保管する。
ステップｉ：該第一作業プラットフォームにおいて収料ユニットにより裁断された第一帯状原料を巻き取り、こうして、発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了する。
さらに別種の方法は主に作業プラットフォームにより進行し、以下のステップを含む。
ステップａ：帯状原料から板状の第一放熱板をプレス製造し、該第一放熱板を具えた帯状原料を作業プラットフォームに置く。
ステップｂ：発光ダイオードの単体を該第一放熱板に置く。
ステップｃ：別の帯状原料から板状の第二放熱板をプレス製造し、該第一放熱板の発光ダイオード単体上に覆う。
ステップｄ：再び、裁断ユニットにより既に発光ダイオードが置かれている第一、第二放熱板を裁断し、第一、第二放熱板を具える完成品を形成する。
ステップｅ：該完成品を充填装置により管に詰め保管する。
ステップｆ：裁断後の板状帯状原料を収料槽に送り置き、こうして、発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図１、２が示すように、本発明製造方法は作業プラットフォーム１により進行する。それは以下のステップを含む。
ステップａ３０：帯状原料１２をベルトコンベア１１中に設置し、該帯状原料１２を該ベルトコンベア１１中において送り出す。該帯状原料１２は放熱効果に優れた金属板体で、かつ該帯状原料１２の移送過程においてプレスユニット１３により該帯状原料１２から放熱板１２１をプレス製造する。該帯状原料１２において該放熱板１２１をプレス製造する時、該放熱板１２１と該帯状原料１２間において連接部１２２をプレス製造する。しかも、同時に該帯状原料１２の適当な位置において一個以上の相互に対応する固定孔１２３をプレス製造する。これにより、該帯状原料１２を該作業プラットフォーム１上に固定する。
ステップｂ３１：出料ユニット１４により該発光ダイオード１４１の単体を送り出す。該出料ユニット１４は多数個の発光ダイオード１４１を設置する管状体、或いは震動盤とする。
ステップｃ３２：挟持ユニット１５により該発光ダイオード１４１の単体を挟持し、該放熱板１２１上に設置する。
ステップｄ３３：裁断ユニット１６により該帯状原料１２を、上に既に発光ダイオード１４１が置かれている放熱板１２１上において裁断し、完成品２を形成する（図３参照）。
ステップｅ３４：該完成品２を充填装置１７により管に詰め保管する。
ステップｆ３５：収料ユニット１８により裁断された帯状原料１２を巻き取る。こうして、発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了する。
【０００６】
図４、５が示すように、本発明第二実施例の製造方法は作業プラットフォームにより進行する。それは以下のステップを含む。
ステップａ４０：第一作業プラットフォーム１Ａ上において第一帯状原料１２Ａをベルトコンベア１１Ａ中に設置し、該第一帯状原料１２Ａを該ベルトコンベア１１Ａによって送り出す。該第一帯状原料１２Ａは放熱効果に優れた金属板体で、かつ該第一帯状原料１２Ａの移送過程においてプレスユニット１３Ａにより該第一帯状原料１２から放熱板１２１Ａをプレス製造する。該帯状原料１２Ａにおいて該放熱板１２１Ａをプレス製造する時、該第一放熱板１２１Ａと該第一帯状原料１２Ａ間において連接部１２２Ａをプレス製造する。しかも、同時に該第一帯状原料１２Ａの適当な位置において一個以上の相互に対応する固定孔１２３Ａをプレス製造する。これにより、該第一帯状原料１２Ａを該第一作業プラットフォーム１Ａ上に固定する。
ステップｂ４１：出料ユニット１４Ａにより発光ダイオード１４１の単体を送り出す。該出料ユニット１４Ａは多数個の発光ダイオード１４１を設置する管状体、或いは震動盤とする。
ステップｃ４２：挟持ユニット１５Ａにより該発光ダイオード１４１の単体を挟持し、該第一放熱板１２１Ａ上に設置する。
ステップｄ４３：第二作業プラットフォーム１Ｂにおいて、ベルトコンベア１１Ｂにより第二帯状原料１２Ｂを送り出し、該第二帯状原料１２Ｂは放熱効果に優れた金属板体で、第二放熱板１２１Ｂのプレス製造を行なう。該第二帯状原料１２Ｂはプレスユニット１３Ｂにより該第二放熱板１２１Ｂをプレス製造する。プレス製造する時、該第二放熱板１２１Ｂと該第二帯状原料１２Ｂ間において連接部１２２Ｂをプレス製造する。しかも、同時に該第二帯状原料１２Ｂの適当な位置において一個以上の相互に対応する固定孔１２３Ｂをプレス製造する。これにより、該第二帯状原料１２Ｂを該第二作業プラットフォーム１Ｂ上に固定する。
ステップｅ４４：裁断ユニット１６Ｂにより該第二帯状原料１２Ｂ上の第二放熱板１２１Ｂを裁断し、収料ユニット１８Ｂにより裁断された第二帯状原料１２Ｂを巻き取る。
ステップｆ４５：挟持ユニット１５Ｂにより該第二放熱板１２１Ｂを挟持し、該第一放熱板１２１Ａの発光ダイオード１４１単体上に設置する。
ステップｇ４６：再び該第一作業プラットフォーム１Ａ上において、該裁断ユニット１６Ａにより該第一帯状原料１２Ａを上に既に発光ダイオード１４１が置かれている第一放熱板１２１Ａ上において裁断し、第一、第二放熱板１２１Ａ、１２１Ｂを具える完成品２Ａを形成する（図６参照）。
ステップｈ４７：該完成品２Ａを充填装置１７Ａにより管に詰め保管する。
ステップｉ４８：該第一作業プラットフォーム１Ａにおいて収料ユニット１８Ａにより裁断された第一帯状原料１２Ａを巻き取る。こうして、発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了する。
【０００７】
図７、８が示すように、本発明第三実施例の製造方法は作業プラットフォームにより進行する。それは以下のステップを含む。
ステップａ６０：帯状原料５から板状の第一放熱板５１をプレス製造し、該第一放熱板５１を具えた帯状原料５を作業プラットフォーム１Ｃに置く。
ステップｂ６１：発光ダイオード１４１の単体を該第一放熱板５１に置く。
ステップｃ６２：別の帯状原料５Ａから板状の第二放熱板５１Ａをプレス製造し、該第一放熱板５１の発光ダイオード１４１単体上に覆う。
ステップｄ６３：再び、裁断ユニット５２により既に発光ダイオード１４１が置かれている第一、第二放熱板５１、５１Ａを裁断し、第一、第二放熱板５１、５１Ａを具える完成品２Ａを形成する（図９参照）。
ステップｅ６４：該完成品２Ａを充填装置５３により管に詰め保管する。
ステップｆ６５：裁断後の板状帯状原料を収料槽５４、５４ａに送り置く。こうして、発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了する。
【０００８】
【発明の効果】
上記のように、本発明は発光ダイオードの放熱面積を増やし、操作効率を向上させることができる。さらに、発光ダイオードに放熱構造を外付けする時、製造を容易とし、作業時間と作業工程を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明第一実施例のフローチャートである。
【図２】本発明のブロックチャートである。
【図３】本発明の完成品指示図である。
【図４】本発明第二実施例のフローチャートである。
【図５】本発明のブロックチャートである。
【図６】本発明の別種の完成品指示図である。
【図７】本発明第三実施例のフローチャートである。
【図８】本発明のブロックチャートである。
【図９】本発明の別種の完成品指示図である。
【符号の説明】
１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ 作業プラットフォーム
１１、１１Ａ、１１Ｂ ベルトコンベア
１２、１２Ａ、１２Ｂ 帯状原料
１２１、１２１Ａ、１２１Ｂ 放熱板
１２２、１２２Ａ、１２２Ｂ 連接部
１２３、１２３Ａ、１２３Ｂ 固定孔
１３、１３Ａ、１３Ｂ プレスユニット
１４、１４Ａ 出料ユニット
１４１ 発光ダイオード
１５、１５Ａ、１５Ｂ 挟持ユニット
１６、１６Ａ、１６Ｂ 裁断ユニット
１７、１７Ａ 充填装置
１８、１８Ａ、１８Ｂ 収料ユニット
２、２Ａ 完成品
３０、４０、６０ ステップａ
３１、４１、６１ ステップｂ
３２、４２、６２ ステップｃ
３３、４３、６３ ステップｄ
３４、４４、６４ ステップｅ
３５、４５、６５ ステップｆ
４６ ステップｇ
４７ ステップｈ
４８ ステップｉ
５、５Ａ 帯状原料
５１ 第一放熱板
５１Ａ 第二放熱板
５２ 裁断ユニット
５３ 充填装置
５４、５４Ａ 収料槽
【発明の属する技術分野】
本発明は一種の発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法に関する。特に一種の発光ダイオードの放熱面積を増やし、操作効率を向上させ、発光ダイオードに放熱構造を外付けする時、製造を容易とし、作業時間と作業工程を短縮することができる発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】
発光ダイオードは伝統的なランプに比べ軽く、小さく、エネルギー節減が可能等の長所を具える。しかし、光度においては伝統的なランプに劣る。それは、発光ダイオード自身の発光能力に原因があったが、上記欠点を改善することもできる。しかし、該発光ダイオードは電流を増加し発光能力を向上させれば、電流量が増すことによる局部熱量が過度に上昇する問題が発生する。該発光ダイオードは回路基板の両端面より放熱が可能であるが、回路基板は多くは金属、ＰＣＢ、或いはセラミックにより単一板体に成型されるため、両端面が放熱機能を持つのみで、かつ、熱伝導係数もまた低い。そのため、熱量の迅速な外界への排出は容易ではない。
上記問題に対応し、放熱効果を具えた発光ダイオードが開発された。それは基体、該基体に突出設置する発光部及び複数個の基体両側に設置するピンにより構成する。該両側のピンは板体により接続する。使用時には該ピン上の板体により回路基板上に接合し組立てを完成する。
こうして、発光ダイオードに板体を外付けし、放熱用の面積とすることができるが、その板体は同様に回路基板により放熱するため、同様に上記のような公知の問題が存する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記公知構造の欠点を解決するため、本発明は発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法の提供を課題とする。
それは、発光ダイオードの放熱面積を増やし、操作効率を向上させることができる。
さらにそれは、発光ダイオードに放熱構造を外付けする時、製造を容易とし、作業時間と作業工程を短縮することができる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は下記の発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法を提供する。
それは主に、作業プラットフォームにより進行し、以下のステップを含む。
ステップａ：帯状原料をベルトコンベア中に設置し、該帯状原料を該ベルトコンベア中において送り出し、該帯状原料の移送過程においてプレスユニットにより放熱板をプレス製造する。
ステップｂ：出料ユニットにより該発光ダイオードの単体を送り出す。
ステップｃ：挟持ユニットにより該発光ダイオードの単体を挟持し、該放熱板上に設置する。
ステップｄ：裁断ユニットにより、該帯状原料上に既に発光ダイオードが置かれている放熱板を裁断し、完成品を形成する。
ステップｅ：該完成品を充填装置により管に詰め保管する。
ステップｆ：収料ユニットにより裁断された帯状原料を巻き取り、こうして発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了する。
さらに別種の製造方法は主に作業プラットフォームにより進行し、以下のステップを含む。
ステップａ：第一作業プラットフォーム上において第一帯状原料をベルトコンベア中に設置し、該第一帯状原料を該ベルトコンベア中において送り出し、かつ該第一帯状原料の移送過程においてプレスユニットにより放熱板をプレス製造する。
ステップｂ：出料ユニットにより発光ダイオードの単体を送り出す。
ステップｃ：挟持ユニットにより該発光ダイオードの単体を挟持し、該第一放熱板上に設置する。
ステップｄ：第二作業プラットフォームにおいて、ベルトコンベアにより第二帯状原料を送り出し、第二放熱板のプレス製造を行なう。
ステップｅ：裁断ユニットにより該第二帯状原料上の第二放熱板を裁断し、収料ユニットにより裁断された第二帯状原料を巻き取る。
ステップｆ：挟持ユニットにより該第二放熱板を挟持し、該第一放熱板の発光ダイオード単体上に設置する。
ステップｇ：再び該第一作業プラットフォーム上において、該裁断ユニットにより該第一帯状原料を上に既に発光ダイオードが置かれている第一放熱板上において裁断し、第一、第二放熱板を具える完成品を形成する。
ステップｈ：該完成品を充填装置により管に詰め保管する。
ステップｉ：該第一作業プラットフォームにおいて収料ユニットにより裁断された第一帯状原料を巻き取り、こうして、発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了する。
さらに別種の方法は主に作業プラットフォームにより進行し、以下のステップを含む。
ステップａ：帯状原料から板状の第一放熱板をプレス製造し、該第一放熱板を具えた帯状原料を作業プラットフォームに置く。
ステップｂ：発光ダイオードの単体を該第一放熱板に置く。
ステップｃ：別の帯状原料から板状の第二放熱板をプレス製造し、該第一放熱板の発光ダイオード単体上に覆う。
ステップｄ：再び、裁断ユニットにより既に発光ダイオードが置かれている第一、第二放熱板を裁断し、第一、第二放熱板を具える完成品を形成する。
ステップｅ：該完成品を充填装置により管に詰め保管する。
ステップｆ：裁断後の板状帯状原料を収料槽に送り置き、こうして、発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図１、２が示すように、本発明製造方法は作業プラットフォーム１により進行する。それは以下のステップを含む。
ステップａ３０：帯状原料１２をベルトコンベア１１中に設置し、該帯状原料１２を該ベルトコンベア１１中において送り出す。該帯状原料１２は放熱効果に優れた金属板体で、かつ該帯状原料１２の移送過程においてプレスユニット１３により該帯状原料１２から放熱板１２１をプレス製造する。該帯状原料１２において該放熱板１２１をプレス製造する時、該放熱板１２１と該帯状原料１２間において連接部１２２をプレス製造する。しかも、同時に該帯状原料１２の適当な位置において一個以上の相互に対応する固定孔１２３をプレス製造する。これにより、該帯状原料１２を該作業プラットフォーム１上に固定する。
ステップｂ３１：出料ユニット１４により該発光ダイオード１４１の単体を送り出す。該出料ユニット１４は多数個の発光ダイオード１４１を設置する管状体、或いは震動盤とする。
ステップｃ３２：挟持ユニット１５により該発光ダイオード１４１の単体を挟持し、該放熱板１２１上に設置する。
ステップｄ３３：裁断ユニット１６により該帯状原料１２を、上に既に発光ダイオード１４１が置かれている放熱板１２１上において裁断し、完成品２を形成する（図３参照）。
ステップｅ３４：該完成品２を充填装置１７により管に詰め保管する。
ステップｆ３５：収料ユニット１８により裁断された帯状原料１２を巻き取る。こうして、発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了する。
【０００６】
図４、５が示すように、本発明第二実施例の製造方法は作業プラットフォームにより進行する。それは以下のステップを含む。
ステップａ４０：第一作業プラットフォーム１Ａ上において第一帯状原料１２Ａをベルトコンベア１１Ａ中に設置し、該第一帯状原料１２Ａを該ベルトコンベア１１Ａによって送り出す。該第一帯状原料１２Ａは放熱効果に優れた金属板体で、かつ該第一帯状原料１２Ａの移送過程においてプレスユニット１３Ａにより該第一帯状原料１２から放熱板１２１Ａをプレス製造する。該帯状原料１２Ａにおいて該放熱板１２１Ａをプレス製造する時、該第一放熱板１２１Ａと該第一帯状原料１２Ａ間において連接部１２２Ａをプレス製造する。しかも、同時に該第一帯状原料１２Ａの適当な位置において一個以上の相互に対応する固定孔１２３Ａをプレス製造する。これにより、該第一帯状原料１２Ａを該第一作業プラットフォーム１Ａ上に固定する。
ステップｂ４１：出料ユニット１４Ａにより発光ダイオード１４１の単体を送り出す。該出料ユニット１４Ａは多数個の発光ダイオード１４１を設置する管状体、或いは震動盤とする。
ステップｃ４２：挟持ユニット１５Ａにより該発光ダイオード１４１の単体を挟持し、該第一放熱板１２１Ａ上に設置する。
ステップｄ４３：第二作業プラットフォーム１Ｂにおいて、ベルトコンベア１１Ｂにより第二帯状原料１２Ｂを送り出し、該第二帯状原料１２Ｂは放熱効果に優れた金属板体で、第二放熱板１２１Ｂのプレス製造を行なう。該第二帯状原料１２Ｂはプレスユニット１３Ｂにより該第二放熱板１２１Ｂをプレス製造する。プレス製造する時、該第二放熱板１２１Ｂと該第二帯状原料１２Ｂ間において連接部１２２Ｂをプレス製造する。しかも、同時に該第二帯状原料１２Ｂの適当な位置において一個以上の相互に対応する固定孔１２３Ｂをプレス製造する。これにより、該第二帯状原料１２Ｂを該第二作業プラットフォーム１Ｂ上に固定する。
ステップｅ４４：裁断ユニット１６Ｂにより該第二帯状原料１２Ｂ上の第二放熱板１２１Ｂを裁断し、収料ユニット１８Ｂにより裁断された第二帯状原料１２Ｂを巻き取る。
ステップｆ４５：挟持ユニット１５Ｂにより該第二放熱板１２１Ｂを挟持し、該第一放熱板１２１Ａの発光ダイオード１４１単体上に設置する。
ステップｇ４６：再び該第一作業プラットフォーム１Ａ上において、該裁断ユニット１６Ａにより該第一帯状原料１２Ａを上に既に発光ダイオード１４１が置かれている第一放熱板１２１Ａ上において裁断し、第一、第二放熱板１２１Ａ、１２１Ｂを具える完成品２Ａを形成する（図６参照）。
ステップｈ４７：該完成品２Ａを充填装置１７Ａにより管に詰め保管する。
ステップｉ４８：該第一作業プラットフォーム１Ａにおいて収料ユニット１８Ａにより裁断された第一帯状原料１２Ａを巻き取る。こうして、発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了する。
【０００７】
図７、８が示すように、本発明第三実施例の製造方法は作業プラットフォームにより進行する。それは以下のステップを含む。
ステップａ６０：帯状原料５から板状の第一放熱板５１をプレス製造し、該第一放熱板５１を具えた帯状原料５を作業プラットフォーム１Ｃに置く。
ステップｂ６１：発光ダイオード１４１の単体を該第一放熱板５１に置く。
ステップｃ６２：別の帯状原料５Ａから板状の第二放熱板５１Ａをプレス製造し、該第一放熱板５１の発光ダイオード１４１単体上に覆う。
ステップｄ６３：再び、裁断ユニット５２により既に発光ダイオード１４１が置かれている第一、第二放熱板５１、５１Ａを裁断し、第一、第二放熱板５１、５１Ａを具える完成品２Ａを形成する（図９参照）。
ステップｅ６４：該完成品２Ａを充填装置５３により管に詰め保管する。
ステップｆ６５：裁断後の板状帯状原料を収料槽５４、５４ａに送り置く。こうして、発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了する。
【０００８】
【発明の効果】
上記のように、本発明は発光ダイオードの放熱面積を増やし、操作効率を向上させることができる。さらに、発光ダイオードに放熱構造を外付けする時、製造を容易とし、作業時間と作業工程を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明第一実施例のフローチャートである。
【図２】本発明のブロックチャートである。
【図３】本発明の完成品指示図である。
【図４】本発明第二実施例のフローチャートである。
【図５】本発明のブロックチャートである。
【図６】本発明の別種の完成品指示図である。
【図７】本発明第三実施例のフローチャートである。
【図８】本発明のブロックチャートである。
【図９】本発明の別種の完成品指示図である。
【符号の説明】
１、１Ａ、１Ｂ、１Ｃ 作業プラットフォーム
１１、１１Ａ、１１Ｂ ベルトコンベア
１２、１２Ａ、１２Ｂ 帯状原料
１２１、１２１Ａ、１２１Ｂ 放熱板
１２２、１２２Ａ、１２２Ｂ 連接部
１２３、１２３Ａ、１２３Ｂ 固定孔
１３、１３Ａ、１３Ｂ プレスユニット
１４、１４Ａ 出料ユニット
１４１ 発光ダイオード
１５、１５Ａ、１５Ｂ 挟持ユニット
１６、１６Ａ、１６Ｂ 裁断ユニット
１７、１７Ａ 充填装置
１８、１８Ａ、１８Ｂ 収料ユニット
２、２Ａ 完成品
３０、４０、６０ ステップａ
３１、４１、６１ ステップｂ
３２、４２、６２ ステップｃ
３３、４３、６３ ステップｄ
３４、４４、６４ ステップｅ
３５、４５、６５ ステップｆ
４６ ステップｇ
４７ ステップｈ
４８ ステップｉ
５、５Ａ 帯状原料
５１ 第一放熱板
５１Ａ 第二放熱板
５２ 裁断ユニット
５３ 充填装置
５４、５４Ａ 収料槽
Claims (9)
- 主に作業プラットフォームにより進行し、以下のステップを含み、
ステップａ：帯状原料をベルトコンベア中に設置し、該帯状原料を該ベルトコンベア中において送り出し、該帯状原料の移送過程においてプレスユニットにより放熱板をプレス製造し、
ステップｂ：出料ユニットにより該発光ダイオードの単体を送り出し、
ステップｃ：挟持ユニットにより該発光ダイオードの単体を挟持し、該放熱板上に設置し、
ステップｄ：裁断ユニットにより、該帯状原料上に既に発光ダイオードが置かれている放熱板を裁断し、完成品を形成し、
ステップｅ：該完成品を充填装置により管に詰め保管し、
ステップｆ：収料ユニットにより裁断された帯状原料を巻き取り、こうして発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了することを特徴とする発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法。 - 前記帯状原料は放熱効果が優れた金属板体であることを特徴とする請求項１記載の発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法。
- 前記帯状原料において前記放熱板をプレス製造する時、前記放熱板と前記帯状原料間において連接部をプレス製造し、しかも、同時に前記帯状原料の適当な位置において一個以上の相互に対応する固定孔をプレス製造し、これにより、前記帯状原料を前記作業プラットフォーム上に固定することを特徴とする請求項１記載の発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法。
- 前記出料ユニットは多数個の発光ダイオードを設置する管状体、或いは震動盤とすることを特徴とする請求項１記載の発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法。
- 主に作業プラットフォームにより進行し、以下のステップを含み、
ステップａ：第一作業プラットフォーム上において第一帯状原料をベルトコンベア中に設置し、該第一帯状原料を該ベルトコンベア中において送り出し、かつ該第一帯状原料の移送過程においてプレスユニットにより放熱板をプレス製造し、
ステップｂ：出料ユニットにより発光ダイオードの単体を送り出し、
ステップｃ：挟持ユニットにより該発光ダイオードの単体を挟持し、該第一放熱板上に設置し、
ステップｄ：第二作業プラットフォームにおいて、ベルトコンベアにより第二帯状原料を送り出し、第二放熱板のプレス製造を行ない、
ステップｅ：裁断ユニットにより該第二帯状原料上の第二放熱板を裁断し、収料ユニットにより裁断された第二帯状原料を巻き取り、
ステップｆ：挟持ユニットにより該第二放熱板を挟持し、該第一放熱板の発光ダイオード単体上に設置し、
ステップｇ：再び該第一作業プラットフォーム上において、該裁断ユニットにより該第一帯状原料を上に既に発光ダイオードが置かれている第一放熱板上において裁断し、第一、第二放熱板を具える完成品を形成し、
ステップｈ：該完成品を充填装置により管に詰め保管し、
ステップｉ：該第一作業プラットフォームにおいて収料ユニットにより裁断された第一帯状原料を巻き取り、こうして、発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了することを特徴とする発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法。 - 前記第一、第二帯状原料は放熱効果に優れた金属板体であることを特徴とする請求項１記載の発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法。
- 前記第一、第二帯状原料から第一、第二放熱板をプレス製造する時、前記第一、第二放熱板と前記第一、第二帯状原料間において連接部をプレス製造し、しかも、同時に前記第一、第二帯状原料の適当な位置において一個以上の相互に対応する固定孔をプレス製造し、これにより、前記帯状原料を前記第一、第二作業プラットフォーム上に固定することを特徴とする請求項１記載の発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法。
- 前記出料ユニットは多数個の発光ダイオードを設置する管状体、或いは震動盤とすることを特徴とする請求項１記載の発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法。
- 主に作業プラットフォームにより進行し、以下のステップを含み、
ステップａ：帯状原料から板状の第一放熱板をプレス製造し、該第一放熱板を具えた帯状原料を作業プラットフォームに置き、
ステップｂ：発光ダイオードの単体を該第一放熱板に置き、
ステップｃ：別の帯状原料から板状の第二放熱板をプレス製造し、該第一放熱板の発光ダイオード単体上に覆い、
ステップｄ：再び、裁断ユニットにより既に発光ダイオードが置かれている第一、第二放熱板を裁断し、第一、第二放熱板を具える完成品を形成し、
ステップｅ：該完成品を充填装置により管に詰め保管し、
ステップｆ：裁断後の板状帯状原料を収料槽に送り置き、こうして、発光ダイオード外付け放熱構造の製造を完了することを特徴とする発光ダイオード外付け放熱構造の製造方法。
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- 2002-12-24 JP JP2002371420A patent/JP2004207297A/ja active Pending
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