【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車インストルメントパネル用リインホースメントに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車インストルメントパネル用リインホースメントは例えば円管などから構成されていた。即ち、図８に示すように、インストルメントパネル用リインホースメント５０は、円管５１、円管５１の長さ方向の両端部でインストルメントパネル用リインホースメント５０を車体パネルに取り付けるためのサポートブラケット５２、５３、およびインストルメントパネル用リインホースメント５０に部品を取り付けるためのブラケット５４、５５、５６、５７等から構成されていた。例えば、ブラケット５４はインストルメントパネル用リインホースメント５０と車体前面上部とを接続するためのブラケットである。また、ブラケット５５はステアリングコラムをインストルメントパネル用リインホースメント５０に取り付けるためのブラケットである。さらに、ブラケット５６、５７はセンタコンソールボックスなどをインストルメントパネル用リインホースメント５０に取り付けるためのブラケットである。サポートブラケット５２、５３にはインストルメントパネル用リインホースメント５０を車体パネルに取り付けるためのボルト穴５２ａ、５２ｂ、５３ａ、５３ｂが設けられている。インストルメントパネル用リインホースメント５０を車体パネルに取り付けるには、サポートブラケット５２、５３に設けられたボルト穴５２ａ、５２ｂ、５３ａ、５３ｂにボルトを挿通し車体パネルに予め固着されているナットと螺号させればよい。また、ブラケット５６、５７には組み付けられる部品の組み付け用のボルトと螺号するナットが予め固着されている。これらのブラケット類は、一般に円管５１に溶接により固定されていた。
【０００３】
本願の発明に関連する先行技術文献としては次のものがある。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−１８８４１号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記の円管５１からなるインストルメントパネル用リインホースメント５０の場合、円管５１の断面が円形であるため円管５１に組み付けられる前述のブラケット類の円管５１との組み付け面を円形に加工することが望ましくそのための加工が必要であった。また、円管５１の円周面と前述のブラケット類の組み付け面を寸法精度よく溶接するためには、大がかりな溶接組み付け用の治具を必要とする場合があり、インストルメントパネル用リインホースメント５０の製造費を増加させる場合があった。さらに、溶接作業が直線溶接ではなく曲線溶接になるため溶接強度の信頼性および良好な溶接組み付け寸法精度の確保が困難な場合があった。
【０００６】
これらの問題に対応するために、インストルメントパネル用リインホースメントの断面が円形ではなく角形断面のインストルメントパネル用リインホースメントが提案されているが、その製造方法が鋳造法などであり製造費が高いものになっていた。
【０００７】
従って、本発明の課題は、溶接強度の高い信頼性と良好な溶接組み付け寸法精度が得られ、構造が簡単で安価なインストルメントパネル用リインホースメントを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
上記課題を達成するために、本発明は、長方形の平板をその長辺に平行で予め定める間隔をあけた少なくとも２本以上の平行な直線に沿って折り曲げ、前記長方形の相対する２つの前記長辺の端部同士を重ね合わせて多角形閉断面を形成し、 前記多角形閉断面の重ね合わせ部を溶接結合した管体から構成される、自動車インストルメントパネル用リインホースメントとする。
【０００９】
このように構成すると、前記管体の多角形閉断面の平面部分に組み付けられる部品を組み付けることができる。そのため、組み付けられる部品の前記管体への組み付け面を平面にすることができるので、組み付けられる部品の組み付け面の加工が簡単になるうえ平面同士の組み付けとなり大がかりな溶接組み付け用の治具を用いなくても良好な溶接組み付け寸法精度の確保が容易になる。さらに溶接による組み付けの場合、溶接作業が従来の曲線溶接から直線溶接になるので、溶接作業における溶接強度の信頼性および溶接寸法精度の向上を図ることができる。
【００１０】
前記管体の予め定める位置に、ボルトを挿通させるための穴が設けられ、該穴に前記ボルトと螺号するナットが固着されているとよい。
そうすると、前記管体に組み付けられる相手部品を直接前記管体に組み付けることができる。その結果、従来の円形断面のインストルメントパネル用リインホースメントに用いられていた部品組み付け用のブラケットが不要になる。それによりインストルメントパネル用リインホースメントの部品点数削減、重量軽減および原価低減を図ることができる。さらに、従来の円形断面のインストルメントパネル用リインホースメントに取り付けられていた部品組み付け用のブラケットが占めていた空間が不要となるため、インストルメントパネル用リインホースメントに組み付けられる部品の形状を設計する自由度が増加する。
【００１１】
前記管体の予め定める位置に、自動車の車体パネルに固着されたナットと螺号するボルトを挿通させるための穴が設けられているとよい。
そのように構成すると、前記管体で構成されるインストルメントパネル用リインホースメントをサポートブラケット類を介さずに直接車体パネルに組み付けることができる。それにより、インストルメントパネル用リインホースメントの部品点数削減、重量軽減および原価低減を図ることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施形態を、添付図面に基づいて説明する。
図１は、本発明によるインストルメントパネル用リインホースメントを示す斜視図である。図２は、図１の管体を構成する平板を示す図である。図３は、図１のＡ−Ａ断面を示す図である。図４は、図１のＢ−Ｂ断面を示す部分断面図である。
【００１３】
図１において、インストルメントパネル用リインホースメント１０は管体１１、サポートブラケット１２、１３、ブラケット１４、１５、ナット１７から構成されている。
管体１１は、図２に示すように、長方形の平板１１ｐをその２つの長辺１１ｄおよび１１ｅに平行な５本のほぼ等間隔に設けられた直線１１ｆにそって折り曲げ、その端部１１ａおよび１１ｂを重ね合わせて正六角形断面を構成したものである。平板１１ｐにはナット１７が予め固着されている。端部１１ａと端部１１ｂとは溶接で接合される。なお、断面は正六角形に限定する必要はなく、例えば５角形、８角形などの多角形であってもよい。
【００１４】
管体１１の長さ方向の両端部には、サポートブラケット１２、１３が組み付けられている。サポートブラケット１２、１３は、断面がコの字型で管体１１の断面形状に合うように成形され管体１１に溶接により組み付けられている。管体１１におけるサポートブラケット１２、１３の組み付け面が平面であるため良好な組み付け寸法精度を容易に確保することができる。さらに、溶接作業が直線溶接であるため溶接強度の高い信頼性と良好な溶接組み付け寸法精度を容易に確保することができる。また、サポートブラケット１２、１３には、インストルメントパネル用リインホースメント１０をボルトなどにより車体パネルに組み付けるための穴１２ａ、１２ｂ、１３ａ、１３ｂが設けられている。
【００１５】
管体１１には、さらに例えばブラケット１４、１５が溶接にて組み付けられている。ブラケット１４はインストルメントパネル用リインホースメント１０を車体前面上部に接続するためのブラケットであり、ブラケット１５はステアリングコラムをインストルメントパネル用リインホースメント１０に取り付けるためのブラケットである。管体１１におけるブラケット１４、１５の組み付け面が平面であるため良好な組み付け寸法精度を容易に確保することができる。さらに、溶接作業が直線溶接であるため溶接強度の高い信頼性と良好な溶接寸法精度を容易に確保することができる。
【００１６】
平板１１ｐ、サポートブラケット１２、１３、およびブラケット１４、１５は、例えば鉄板あるいはアルミニウムなどの非鉄金属からなる板から作られる。
インストルメントパネル用リインホースメント１０を車体パネルに取り付けるには、図４に示すように、サポートブラケット１２、１３に設けられた穴にボルト１８を挿通し、ボルト１８を車体パネル２に予め固着されたナット１９と螺号すればよい。
【００１７】
インストルメントパネル用リインホースメント１０には、図３に示すように、管体１１の平面部にボルトを挿通するための穴１１ｃがあけられ、穴１１ｃの周囲で管体１１の内側にナット１７が予め固着されている。従って、インストルメントパネル用リインホースメント１０に組み付けられる部品はこのナット１７と螺号するボルトを用いて取り付けることができる。
【００１８】
そうすると、部品組み付け用のブラケットをインストルメントパネル用リインホースメント１０に設ける必要がない。従って、インストルメントパネル用リインホースメント１０の部品点数削減、重量軽減および原価低減を図ることができる。また、インストルメントパネル用リインホースメント１０の部品組み付け面が平面であるため、良好な組み付け寸法精度を容易に確保することができる。さらに、従来のインストルメントパネル用リインホースメントにおいて部品組み付け用のブラケットが占めていた空間が不要となるため、組み付けられる部品の形状を設計する自由度が増加する。
【００１９】
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
図５は、本発明の第２実施形態であるインストルメントパネル用リインホースメントを示す斜視図である。図６は、図５のＣ−Ｃ断面を示す図である。
図５において、インストルメントパネル用リインホースメント２０を構成する管体２１の長さ方向の両端部には、インストルメントパネル用リインホースメント２０を車体パネルにボルトで取り付けるための穴２１ｃが設けられている。インストルメントパネル用リインホースメント２０を車体パネルに取り付けるには、図６に示すように、管体２１に設けられた穴２１ｃを通してボルト２８を挿通し、ボルト２８を車体パネル２に予め固着されたナット２７と螺号させればよい。そうすると、インストルメントパネル用リインホースメント２０を車体パネルに取り付けるためのサポートブラケットが不要になり、インストルメントパネル用リインホースメント２０の部品点数削減、重量軽減および原価低減を図ることができる。
【００２０】
さらに、本発明の第３実施形態について説明する。
図７は、本発明の第３実施形態であるインストルメントパネル用リインホースメントの断面図である。図７において、管体３１の端部３１ａ、３１ｂは重なり合わず端部同士が突き合わされている。この突き合わせ部３５を溶接することにより管体３１の重ね合わせ部が不要となる。それにより、管体３１の重量軽減および原価低減を図ることができる。
【００２１】
なお、本実施形態ではナット１７は管体１１の内側に固着されているが管体１１の外側に固着するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるインストルメントパネル用リインホースメントを示す斜視図である。
【図２】図１の管体を構成する平板を示す図である。
【図３】図１のＡ−Ａ断面を示す図である。
【図４】図１のＢ−Ｂ断面を示す部分断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態であるインストルメントパネル用リインホースメントを示す斜視図である。
【図６】図５のＣ−Ｃ断面を示す図である。
【図７】本発明の第３実施形態であるインストルメントパネル用リインホースメントの断面図である。
【図８】従来のインストルメントパネル用リインホースメントを示す図である。
【符号の説明】
２・・・車体パネル、１０・・・インストルメントパネル用リインホースメント、１１・・・管体、１１ａ、１１ｂ・・・端部、１１ｃ・・・穴、１１ｄ、１１ｅ・・・長辺、１１ｆ・・・直線、１１ｐ・・・平板、１２、１３・・・サポートブラケット、１２ａ、１２ｂ、１３ａ、１３ｂ・・・穴、１４、１５・・・ブラケット、１７・・・ナット、１８・・・ボルト、１９・・・ナット、２０・・・インストルメントパネル用リインホースメント、２１・・・管体、２１ｃ・・・穴、２４、２５・・・ブラケット、２７・・・ナット、２８・・・ボルト、３１・・・管体、３１ａ、３１ｂ・・・端部、３１ｃ・・・穴、３５・・・突き合わせ部、３７・・・ナット、５０・・・インストルメントパネル用リインホースメント、５１・・・円管、５１ａ・・・穴、５２、５３・・・サポートブラケット、５２ａ、５２ｂ、５３ａ、５３ｂ・・・穴、５４、５５、５６、５７・・・ブラケット[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a reinforcement for an automobile instrument panel.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a reinforcement for an automobile instrument panel has been constituted by, for example, a circular tube. That is, as shown in FIG. 8, the instrument panel reinforcement 50 is a support for attaching the instrument panel reinforcement 50 to the vehicle body panel at both ends in the longitudinal direction of the circular pipe 51. It consisted of brackets 52, 53 and brackets 54, 55, 56, 57 for attaching components to the instrument panel reinforcement 50, and the like. For example, the bracket 54 is a bracket for connecting the instrument panel reinforcement 50 to the upper part of the front of the vehicle body. The bracket 55 is a bracket for attaching the steering column to the instrument panel reinforcement 50. Further, brackets 56 and 57 are brackets for attaching a center console box and the like to the instrument panel reinforcement 50. The support brackets 52, 53 are provided with bolt holes 52a, 52b, 53a, 53b for attaching the instrument panel reinforcement 50 to the vehicle body panel. In order to attach the instrument panel reinforcement 50 to the vehicle body panel, a nut and a screw which are previously fixed to the vehicle body panel by inserting bolts into bolt holes 52a, 52b, 53a, 53b provided in the support brackets 52, 53 are provided. You can do it. In addition, nuts to be screwed and nuts for assembling parts to be assembled are fixed to the brackets 56 and 57 in advance. These brackets were generally fixed to the circular pipe 51 by welding.
[0003]
Prior art documents related to the present invention include the following.
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2001-18841 A [0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the case of the instrument panel reinforcement 50 including the circular pipe 51, since the cross section of the circular pipe 51 is circular, the mounting surface of the brackets to be mounted on the circular pipe 51 with the circular pipe 51 is circular. It is desirable to work on it, and processing for that is required. In addition, in order to weld the circumferential surface of the circular pipe 51 and the mounting surface of the above-mentioned brackets with high dimensional accuracy, a large-scale welding and mounting jig may be required. In some cases, 50 manufacturing costs were increased. Furthermore, since the welding operation is not linear welding but curved welding, it has been sometimes difficult to secure reliability of welding strength and good dimensional accuracy of welding assembly.
[0006]
In order to address these problems, there has been proposed an instrument panel reinforcement in which the cross section of the instrument panel reinforcement is not circular but a square cross section. Was higher.
[0007]
Accordingly, an object of the present invention is to provide an inexpensive instrument panel reinforcement which has high reliability in welding strength and good dimensional accuracy for welding assembly, has a simple structure, and is inexpensive.
[0008]
Means for Solving the Problems and Effects of the Invention
In order to achieve the above object, the present invention provides a method for bending a rectangular flat plate along at least two or more parallel straight lines parallel to the long side thereof and spaced at a predetermined distance, thereby forming the two rectangular flat plates opposite to each other. A reinforcement for an automobile instrument panel, comprising a polygonal closed section formed by overlapping the ends of the sides and a welded joint of the overlapped section of the polygonal closed section.
[0009]
With this configuration, it is possible to assemble a component to be assembled to the plane portion of the polygonal closed cross section of the tube. Therefore, the surface to be assembled to the pipe body of the part to be assembled can be made flat, so that the processing of the surface to be assembled for the part to be assembled is simplified, and the planes are assembled together, and a large welding jig is used. Even without this, it is easy to secure good dimensional accuracy for welding assembly. Further, in the case of assembling by welding, since the welding operation is changed from the conventional curve welding to the linear welding, the reliability of the welding strength and the dimensional accuracy of the welding in the welding operation can be improved.
[0010]
It is preferable that a hole for inserting a bolt is provided at a predetermined position of the tube, and a nut screwed to the bolt is fixed to the hole.
Then, the mating part assembled to the tube can be directly assembled to the tube. As a result, the bracket for assembling parts used in the conventional instrument panel reinforcement having a circular cross section is not required. As a result, the number of parts, weight, and cost of the instrument panel reinforcement can be reduced. Furthermore, since the space occupied by the brackets for assembling parts, which was attached to the conventional instrument panel reinforcement with a circular cross section, is no longer necessary, the shape of the parts to be assembled to the instrument panel reinforcement has been designed. The freedom to do so increases.
[0011]
It is preferable that a hole is provided at a predetermined position of the tubular body so that a bolt fixed to a vehicle body panel of an automobile and a screw screwed therethrough are inserted therethrough.
With such a configuration, the instrument panel reinforcement, which is constituted by the tubular body, can be directly assembled to the vehicle body panel without using the support brackets. This makes it possible to reduce the number of parts, weight and cost of the instrument panel reinforcement.
[0012]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
FIG. 1 is a perspective view showing an instrument panel reinforcement according to the present invention. FIG. 2 is a diagram showing a flat plate constituting the tube of FIG. FIG. 3 is a diagram showing an AA cross section of FIG. FIG. 4 is a partial sectional view showing a BB section of FIG.
[0013]
In FIG. 1, the instrument panel reinforcement 10 includes a tube 11, support brackets 12 and 13, brackets 14 and 15, and a nut 17.
As shown in FIG. 2, the tube body 11 is formed by bending a rectangular flat plate 11p along five substantially equally spaced straight lines 11f parallel to its two long sides 11d and 11e. 11b are superposed to form a regular hexagonal cross section. A nut 17 is fixed to the flat plate 11p in advance. The end 11a and the end 11b are joined by welding. The cross section need not be limited to a regular hexagon, but may be a polygon such as a pentagon or an octagon.
[0014]
Support brackets 12 and 13 are attached to both ends of the tube 11 in the length direction. The support brackets 12 and 13 have a U-shaped cross section and are formed so as to match the cross-sectional shape of the tube 11 and are assembled to the tube 11 by welding. Since the mounting surfaces of the support brackets 12 and 13 in the tubular body 11 are flat, favorable mounting dimensional accuracy can be easily secured. Further, since the welding operation is linear welding, it is possible to easily secure high reliability of welding strength and good dimensional accuracy of welding assembly. The support brackets 12 and 13 are provided with holes 12a, 12b, 13a and 13b for assembling the instrument panel reinforcement 10 to the vehicle body panel with bolts or the like.
[0015]
Brackets 14 and 15 are further attached to the tube body 11 by welding. The bracket 14 is a bracket for connecting the instrument panel reinforcement 10 to the upper front of the vehicle body, and the bracket 15 is a bracket for attaching the steering column to the instrument panel reinforcement 10. Since the mounting surfaces of the brackets 14 and 15 in the tubular body 11 are flat, good mounting dimensional accuracy can be easily secured. Furthermore, since the welding operation is linear welding, high reliability of welding strength and good welding dimensional accuracy can be easily secured.
[0016]
The flat plate 11p, the support brackets 12, 13, and the brackets 14, 15 are made of, for example, an iron plate or a plate made of a non-ferrous metal such as aluminum.
In order to attach the instrument panel reinforcement 10 to the vehicle body panel, as shown in FIG. 4, bolts 18 are inserted through holes provided in the support brackets 12 and 13, and the bolts 18 are fixed to the vehicle body panel 2 in advance. The nut 19 may be screwed.
[0017]
As shown in FIG. 3, the instrument panel reinforcement 10 is provided with a hole 11c for inserting a bolt through a flat portion of the tube 11, and a nut 17 is provided around the hole 11c inside the tube 11. Are fixed in advance. Therefore, the components to be assembled to the instrument panel reinforcement 10 can be attached using the nut 17 and the bolts screwed.
[0018]
Then, it is not necessary to provide a bracket for assembling parts on the instrument panel reinforcement 10. Therefore, it is possible to reduce the number of parts, weight, and cost of the instrument panel reinforcement 10. In addition, since the component mounting surface of the instrument panel reinforcement 10 is a flat surface, good mounting dimensional accuracy can be easily secured. Further, since the space occupied by the bracket for assembling the components in the conventional instrument panel reinforcement is not required, the degree of freedom in designing the shape of the components to be assembled is increased.
[0019]
Next, a second embodiment of the present invention will be described.
FIG. 5 is a perspective view showing an instrument panel reinforcement according to a second embodiment of the present invention. FIG. 6 is a diagram showing a CC section of FIG.
In FIG. 5, holes 21c for attaching the instrument panel reinforcement 20 to the vehicle body panel with bolts are provided at both ends in the longitudinal direction of the pipe 21 constituting the instrument panel reinforcement 20. ing. In order to attach the instrument panel reinforcement 20 to the vehicle body panel, as shown in FIG. 6, a bolt 28 is inserted through a hole 21c provided in the tube 21 and the bolt 28 is fixed to the vehicle body panel 2 in advance. The nut 27 may be screwed. This eliminates the need for a support bracket for attaching the instrument panel reinforcement 20 to the vehicle body panel, thereby reducing the number of parts, weight, and cost of the instrument panel reinforcement 20.
[0020]
Further, a third embodiment of the present invention will be described.
FIG. 7 is a sectional view of an instrument panel reinforcement according to a third embodiment of the present invention. In FIG. 7, the ends 31a and 31b of the tubular body 31 do not overlap but the ends are butted against each other. By welding the butted portion 35, the overlapping portion of the tubular body 31 becomes unnecessary. Thus, the weight and cost of the tube 31 can be reduced.
[0021]
In this embodiment, the nut 17 is fixed to the inside of the tube 11, but may be fixed to the outside of the tube 11.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an instrument panel reinforcement according to the present invention.
FIG. 2 is a view showing a flat plate constituting the tube of FIG. 1;
FIG. 3 is a view showing an AA cross section of FIG. 1;
FIG. 4 is a partial sectional view showing a BB section of FIG. 1;
FIG. 5 is a perspective view showing an instrument panel reinforcement according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a view showing a cross section taken along line CC of FIG. 5;
FIG. 7 is a sectional view of an instrument panel reinforcement according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a view showing a conventional instrument panel reinforcement.
[Explanation of symbols]
2 ... body panel, 10 ... instrument panel reinforcement, 11 ... tubular body, 11a, 11b ... end, 11c ... hole, 11d, 11e ... long side, 11f ... straight line, 11p ... flat plate, 12, 13 ... support bracket, 12a, 12b, 13a, 13b ... hole, 14, 15 ... bracket, 17 ... nut, 18 ...・ Bolt, 19 ・ ・ ・ Nut, 20 ・ ・ ・ Instrument for instrument panel, 21 ・ ・ ・ Tube, 21c ・ ・ ・ Hole, 24, 25 ・ ・ ・ Bracket, 27 ・ ・ ・ Nut, 28 ・..Bolt, 31 ... Tube, 31a, 31b ... End, 31c ... Hole, 35 ... But, 37 ... Nut, 50 ... Instrument for instrument panel , 51 ... Tubes, 51a ... hole, 52, 53 ... support brackets, 52a, 52 b, 53a, 53b ... hole, 54, 55, 56, 57 ... Bracket
