JP2004168859A - Water-based gravure ink, laminated sheet for molding having water-based gravure ink layer and method for producing the same - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、新規な水性グラビアインキであって、特に成型用積層シートの印刷インキ層を構成する成型加工に適した水性グラビアインキに関する。更に本発明は、該インキの印刷層を有する成型用積層シート及び該積層シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
成型用積層シートに用いられるグラビアインキとして従来から溶剤系インキが使用されてきているが、溶剤系インキは、残留溶剤量、耐油性の低下等の問題点がある。昨今、環境対応で水性化が期待され始め、残留溶剤量を低減できる水性グラビアインキの検討が始まった。水性グラビアインキとしては、バインダー樹脂に水性ポリウレタン樹脂を使用したインキがある（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、成型性が未だ充分と言えない。又、昨今食品の加熱に電子レンジが用いられるようになり、耐電子レンジ適性に充分な水性グラビアインキが得られていない。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−１３０５６０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、成型用積層シートに用いる密着性、成型加工性、耐油性、耐水性、電子レンジ適性に優れる水性グラビアインキ、該インキ層を有する成型用積層シート及び該積層シートの製造方法を提供する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、鋭意検討の結果、特定のアクリル酸系樹脂を用いる事により、上記の課題を解決することを見出し、本発明に至った。
【０００６】
すなわち、本発明は第一に、顔料、水性バインダー樹脂、水から主として構成される水性グラビアインキにおいて、バインダー樹脂成分が、平均粒子径１．０μｍ以下、酸価１０〜３００（ＫＯＨｍｇ／ｇ）、ガラス転移点１０〜１００℃の水分散性ポリオレフィン樹脂及び又は酸価１０〜３００（ＫＯＨｍｇ／ｇ）、ガラス転移点１０〜１００℃の水溶性ポリオレフィン樹脂を含有することを特徴とする水性グラビアインキを提供する。
【０００７】
本発明は第二に、成型用積層シートであって、無延伸ポリプロピレンフィルム層、前記した水性グラビアインキ印刷層及びポリプロピレン系シート層をこの順に有することを特徴とする成型用積層シートを提供する。
【０００８】
本発明は第三に、前記成型用積層シートの製造方法であって、無延伸ポリプロピレンフィルムに、前記した水性グラビアインキを印刷する工程、該印刷面に、ポリプロピレン系樹脂を押し出しでラミネート加工する工程を有することを特徴とする成型用積層シートの製造方法を提供する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の、水性グラビアインキについて以下に詳述する。
【００１０】
本発明の水性グラビアインキに使用するバインダー樹脂は、水分散性及び又は水溶性オレフィン−アクリル酸共重合体アルカリ中和物で構成される。特徴として、水分散性の場合は、平均粒子径は１．０μｍ以下であり、より好ましくは１００ｎｍ以下である。ガラス転移点は１０〜１００℃であり、より好ましくは１０〜５０℃である。ガラス転移点が１００℃を越えると、ラミネート、成型加工後にインキ乾燥皮膜／ポリプロピレンのシート間で浮きが発生もしくはラミネート強度が著しく低下し実用上問題となる。酸価範囲は１０〜３００（ＫＯＨｍｇ／ｇ）であり、より好ましくは１０〜１００（ＫＯＨｍｇ／ｇ）である。酸価が３００（ＫＯＨｍｇ／ｇ）を越えると、インキ乾燥皮膜の耐水性を保持する上で好ましくない。水溶性の場合も平均粒子径以外について同様である。水分散性樹脂、水溶性樹脂はそれぞれ単独で用いても良いし、併用しても良い。
【００１１】
本発明の水性グラビアインキ中でのバインダー樹脂の配合比率は、５〜５０質量％であることが好ましい。
【００１２】
本発明の水性グラビアインキに用いる顔料ベース成分としては、アゾ系、ジアゾ系、フタロシアニン系等の顔料を分散剤であるアクリル酸樹脂、溶剤イソプロピルアルコール、水とで練肉した高濃度顔料ベースが好ましく用いられる。顔料ベース中の不揮発分に対する顔料の含有割合は、４０〜７０質量％であることが好ましい。
【００１３】
本発明の水性グラビアインキに用いる溶剤は、水を基本として、他に水系の溶剤として、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコールを併用することが出来る。配合比は、水：アルコールで１００：０〜３０：７０であることが好ましい。
【００１４】
本発明の水性グラビアインキには、必要に応じて、他に、分散剤、消泡剤、レベリング剤、抗菌剤、防黴剤、有機溶剤等の添加剤を用いることが出来る。
【００１５】
本発明の水性グラビアインキは、通常グラビア用印刷インキに使用されるアトライター、サンドミル、ビーズミル、ボールミル、高速印刷機等で練肉され所定の粘度になるように調整する事により製造される。得られた水性グラビアインキは印刷時に適性粘度になるまで希釈して、主として、プラスチックフィルムに印刷される。希釈液は水、メタノール、エタノール、ノルマルプロピルアルコール、イソプロピルアルコール等の低級アルコールを任意に配合したもの、または１種類を用いることができる。
【００１６】
本発明の水性グラビアインキは主として成型用積層シートの印刷層を構成するために用いられる。
【００１７】
本発明の成型用積層シートでは、基材フィルムとしては、無延伸のポリプロピレンフィルムが用いられる。フィルムの厚さは、２０〜８０μｍ程度が好ましく、２０〜４０μｍがより好ましい。フィルムの表面は、放電コロナ処理が施されていることが好ましい。
【００１８】
成型用積層シートの印刷層の厚みは、乾燥状態で、０．１〜５．０μｍ程度になるように印刷又は塗工することが望ましい。より好ましくは、０．１〜２．０μｍ程度である。
【００１９】
印刷乃至は塗工方式としては、従来公知の、正転乃至はリバースグラビア印刷方式が適用できる。グラビアコーターとしては、ナチュラルリバーススクイズコーター、ナチュラルリバースロールコーター、ナチュラルロールコーター、リバースロールコーター等があり、正転グラビアコーター方式が好ましく用いることができる。
【００２０】
本発明の成型用積層シートは、無延伸ポリプロピレンフィルム層、前記した本発明の水性グラビアインキ印刷層及びポリプロピレン系シート層をこの順に有することを特徴としている。基材フィルムである無延伸ポリプロピレンフィルムに本発明の水性グラビアインキの印刷層を設けた後、ポロプロピレン系樹脂シートと熱ラミネート方式で積奏する方法、ポリプロピレン系樹脂を押し出しラミネート方式で印刷面に積層する方法等が採られる。印刷層を介したフィルム相互の密着性の観点で、押し出しラミネート方式での積層がより好ましい。
【００２１】
ラミネートするポリプロピレン系樹脂としては、軟化点が４０〜１００℃であるポリプロピレン樹脂が用いられる。ポリプロピレン樹脂中に数％のポリエチレン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂を併用してもよい。
【００２２】
熱ラミネートの条件は、１５０〜１９０℃、ニップ圧１〜１０ｋｇ／ｃｍ２ラミネート速度５０〜１００ｍ／ｍｉｎ程度が好ましい。押し出しラミネートの場合条件としては、押し出し温度１５０〜２３０℃が好ましい。より好ましくは、１６０〜１８０℃程度である。押し出した後の積層シートの厚みは、１００〜２００μｍが好ましい。
【００２３】
本発明の成型用積層シートは、例えば、食品用トレー、弁当箱等に用いられる形状に成型される。成型方法としては主として真空成型法が用いられる。真空成型の中でも詳しくは、ストレート法、ドレープ法、エアースリップ法、プラグアシスト法等が好ましく用いられる。
【００２４】
【実施例】
以下に、実施例を用いて、本発明を具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定するものではない。部及び％は特に断らない限り質量部、質量％を表すものとする。
【００２５】
（実施例１）
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを４０部、平均粒子径８０ｎｍ、酸価２５、ガラス転移点１５℃、固形分４０％に調整したスチレン−アクリル酸エマルジョン樹脂５２部、消泡剤０．１部、ワックス２部、イソプロピルアルコール２部、水２．９部を加え、３０分攪拌し、実施例１インキを得た。この実施例１インキ１００部を、水／エタノール＝４／６の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ＃３で１６〜１８秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物を厚さ１００μｍのポリプロピレンシートと１８０℃の熱を掛けて熱ラミネートして積層体を得た。
【００２６】
（実施例２）
実施例１に使用している印刷物にポリプロピレン系樹脂を１８０℃の温度で押し出しラミネートした積層体を得た。
【００２７】
（実施例３）
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを４０部、平均粒子径４００ｎｍ、酸価３０、ガラス転移点２０℃、固形分４０％に調整したスチレン−アクリル酸エマルジョン樹脂５２部、消泡剤０．１部、ワックス２部、イソプロピルアルコール２部、水２．９部を加え、３０分攪拌し、実施例３インキを作成した。この実施例３インキ１００部を、水／エタノール＝４／６の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ＃３で１６〜１８秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物をポリプロピレン系樹脂で１８０℃の温度をかけて押し出しラミネートした積層体を得た。
【００２８】
（実施例４）
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを４０部、平均粒子径１００ｎｍ、酸価７０、ガラス転移点４０℃、固形分２５％に調整した水溶性スチレン−アクリル酸樹脂５２部、消泡剤０．１部、ワックス２部、イソプロピルアルコール２部、水２．９部を加え、３０分攪拌し実施例４インキを作成した。この実施例４インキ１００部を、水／エタノール＝４／６の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ＃３で１６〜１８秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物をポリプロピレン系樹脂で１８０℃の温度をかけて押し出しラミネートした積層体を得た。
【００２９】
（実施例５）
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを４０部、平均粒子径２００ｎｍ、酸価９０、ガラス転移点１００℃、固形分４０％に調整したスチレン−アクリル酸エマルジョン樹脂５２部、消泡剤０．１部、ワックス２部、イソプロピルアルコール２部、水２．９部を加え、３０分攪拌し実施例５インキを作成した。この実施例５インキ１００部を、水／エタノール＝４／６の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ＃３で１６〜１８秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物をポリプロピレン系樹脂で１８０℃の温度をかけて押し出しラミネートした積層体を得た。
【００３０】
（比較例１）
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを４０部、平均粒子径１００ｎｍ、酸価９０、ガラス転移点１６０℃、固形分４０％に調整したスチレン−アクリル酸エマルジョン樹脂５２部、消泡剤０．１部、ワックス２部、イソプロピルアルコール２部、水２．９部を加え、３０分攪拌し比較例１インキを作成した。この比較例１インキ１００部を、水／エタノール＝４／６の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ＃３で１６〜１８秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物をポリプロピレン系樹脂で１８０℃の温度をかけて押し出しラミネートした積層体を得た。
【００３１】
（比較例２）
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを４０部、平均粒子径１００ｎｍ、酸価１９０、ガラス転移点１４０℃、固形分４０％に調整した水性スチレン−アクリル酸樹脂５２部、消泡剤０．１部、ワックス２部、イソプロピルアルコール２部、水２．９部を加え、３０分攪拌し比較例２インキを作成した。この比較例２インキ１００部を、水／エタノール＝４／６の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ＃３で１６〜１８秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物をポリプロピレン系樹脂で１８０℃の温度をかけて押し出しラミネートした積層体を得た。
【００３２】
（比較例３）
ステンレスタンクに水性藍顔料ベースを４０部、平均粒子径１００ｎｍ、酸価３５０、ガラス転移点１００℃、固形分４０％に調整した水性スチレン−アクリル酸樹脂５２部、消泡剤０．１部、ワックス２部、イソプロピルアルコール２部、水２．９部を加え、３０分攪拌し比較例３インキを作成した。この比較例３インキ１００部を、水／エタノール＝４／６の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ＃３で１６〜１８秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物をポリプロピレン系樹脂で１８０℃の温度をかけて押し出しラミネートした積層体を得た。
【００３３】
（比較例４）
実施例１に使用している印刷物にポリエチレン系樹脂を１８０℃の温度で押し出しラミネートした積層体を得た。
【００３４】
（比較例５）
ステンレスタンクに溶剤型藍顔料ベースを３０部、塩素化ＰＰ変性樹脂５０部、消泡剤０．１部、ワックス２部、トルエン１０部、メチルエチルケトン７．９部を加え、３０分攪拌し比較例５インキを作成した。この比較例５インキ１００部を、トルエン／酢酸エチル／メチルエチルケトン＝５／３／２の混合溶剤で希釈し、インキ粘度をザーンカップ＃３で１５〜１６秒に調整した。この調整インキを、コロナ処理した無延伸ポリプロピレンフィルムにグラビア印刷し、この印刷物をポリプロピレン系樹脂で１８０℃の温度をかけて押し出しラミネートした積層体を得た。
【００３５】
実施例１〜５及び比較例１〜５の積層体につき、成型加工性、電子レンジ耐性、耐油性、耐水性、密着性、印刷物の残留溶剤量を評価した結果を表１に示す。
尚、評価方法及びその判定基準は以下のとおりである。
【００３６】
成型加工性：積層体を真空成型機のドレープ法で成型した時の割れ、接着不良を評価。
割れ ；目視判定 良（○） 不良（×）
ラミネート接着性 ；セロハン粘着テープ２５ｍｍを印刷フィルム面に均一になるように押さえつけ、次にセロハン粘着テープを印刷フィルム面より素早く剥離する。この時、セロハン粘着テープに取られたフィルムの割合を調べる。
（◎）：フィルム取られ無し。
（○）：フィルムが全体の１０％以内取られる。
（△）：フィルムが全体の１０％〜３０％取られる。
（×）：フィルムが全体の５０％以上取られる。
【００３７】
耐水性：室温（２５℃）の水中に積層体を２日間及び１週間浸漬し、成型品の印刷部とポリプロピレンフィ
ルムとの浮きを目視確認。
（◎）：１週間浮き無し
（○）：２日間浮き無し
（×）：ブリスター有り
【００３８】
耐油性：室温（２５℃）のサラダ油中に積層体を２日間及び１週間浸漬し、成型品の印刷部とポリプロピレンフィルムとの浮きを目視確認する。
（◎）：１週間浮き無し
（○）：２日間浮き無し
（×）：ブリスター有り
【００３９】
電子レンジ耐性：積層体を成型しておわん型にし、水／油＝１／１の割合で２０ＣＣ入れる。業務用電子レンジに入れ、６００Ｗ、３０秒間、２分間及び５分間レンジする。インキ面が発泡または剥離を目視確認する。
（◎）：５分間 発泡、剥離無し。
（○）：２分間発泡、剥離無し。
（×）：２分間で発泡、剥離あり。
（××）：１分間で発泡
【００４０】
密着性：セロハン粘着テープ２５ｍｍを印刷インキ面に均一になるように押さえつけ、次にセロハン粘着テープを印刷インキ面より素早く剥離さす。この時セロハン粘着テープに取られたインキ塗膜の割合を調べる。
（○）：インキ取られ無し。
（△）：インキが全体の２５％以内取られる
（×）：フィルムが全体の２５％以上取られる
【００４１】
残留溶剤：無延伸のポリプロピレンフィルムにグラビア印刷機で請求項１に該当するインキをベタし、巻き取った後にガスクロマトグラフィーで残留溶剤量を確認する。残留溶剤量の単位は、ｍｇ／ｍ２で表示する。
【００４２】
【表１】
上記の実験結果から、本発明の水性グラビアインキは成型用積層シートに用いたときに、優れた成型加工適性を示し、電子レンジ中での成型品の発泡も無い。
更に成型状態の環境下において、優れた耐油性、耐水性、及び低残留溶剤量を有していることが示される。
【００４４】
【発明の効果】
本発明により、成型性、電子レンジ適性に優れる成型用積層シート及びそれら用いられる水性グラビアインキを得ることが出来る。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a novel water-based gravure ink, and more particularly to a water-based gravure ink suitable for molding processing for forming a printing ink layer of a laminated sheet for molding. Furthermore, the present invention relates to a laminated sheet for molding having a printed layer of the ink and a method for producing the laminated sheet.
[0002]
[Prior art]
Solvent-based inks have hitherto been used as gravure inks used for the laminated sheet for molding. However, solvent-based inks have problems such as a residual solvent amount and a decrease in oil resistance. In recent years, a water-based gravure ink that can reduce the amount of residual solvent has begun to be expected due to environmental friendliness. As an aqueous gravure ink, there is an ink using an aqueous polyurethane resin as a binder resin (for example, see Patent Document 1). However, moldability is not yet sufficient. Further, in recent years, microwave ovens have been used for heating food, and an aqueous gravure ink sufficient for microwave oven aptitude has not been obtained.
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-10-130560
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to provide a water-based gravure ink having excellent adhesiveness, moldability, oil resistance, water resistance and suitability for a microwave oven used for a molding laminate sheet, a molding laminate sheet having the ink layer, and a method for producing the laminate sheet. I will provide a.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
Means for Solving the Problems As a result of intensive studies, the present inventors have found that the above problems can be solved by using a specific acrylic acid-based resin, and have accomplished the present invention.
[0006]
That is, in the present invention, first, in an aqueous gravure ink mainly composed of a pigment, an aqueous binder resin, and water, the binder resin component has an average particle diameter of 1.0 μm or less, an acid value of 10 to 300 (KOH mg / g), An aqueous gravure ink characterized by containing a water-dispersible polyolefin resin having a glass transition point of 10 to 100 ° C and / or a water-soluble polyolefin resin having an acid value of 10 to 300 (KOHmg / g) and a glass transition point of 10 to 100 ° C. provide.
[0007]
Secondly, the present invention provides a laminated sheet for molding, comprising a non-stretched polypropylene film layer, the above-mentioned aqueous gravure ink printing layer and a polypropylene-based sheet layer in this order.
[0008]
The third aspect of the present invention is the method for producing the laminated sheet for molding, wherein the step of printing the above-mentioned aqueous gravure ink on an unstretched polypropylene film, and the step of extruding a polypropylene-based resin on the printed surface by laminating. The present invention provides a method for producing a laminated sheet for molding, characterized by having:
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The aqueous gravure ink of the present invention will be described in detail below.
[0010]
The binder resin used in the aqueous gravure ink of the present invention is composed of a water-dispersible and / or water-soluble alkali-neutralized olefin-acrylic acid copolymer. As a characteristic, in the case of water dispersibility, the average particle size is 1.0 μm or less, more preferably 100 nm or less. The glass transition point is 10 to 100C, more preferably 10 to 50C. If the glass transition point exceeds 100 ° C., floating occurs between the ink dried film and the polypropylene sheet after laminating and molding, or the laminating strength is significantly reduced, which is a practical problem. The acid value range is from 10 to 300 (KOH mg / g), and more preferably from 10 to 100 (KOH mg / g). When the acid value exceeds 300 (KOH mg / g), it is not preferable in that the water resistance of the dried ink film is maintained. The same applies to the case of water solubility other than the average particle size. The water-dispersible resin and the water-soluble resin may be used alone or in combination.
[0011]
The mixing ratio of the binder resin in the aqueous gravure ink of the present invention is preferably 5 to 50% by mass.
[0012]
As the pigment base component used in the aqueous gravure ink of the present invention, a azo-based, diazo-based, phthalocyanine-based pigment or the like is preferably a high-concentration pigment base obtained by kneading with a dispersant acrylic resin, solvent isopropyl alcohol, and water. Used. The content ratio of the pigment to the non-volatile components in the pigment base is preferably from 40 to 70% by mass.
[0013]
The solvent used for the water-based gravure ink of the present invention is water, and an alcohol such as methanol, ethanol, or isopropyl alcohol can be used in combination as an aqueous solvent. The mixing ratio is preferably 100: 0 to 30:70 in water: alcohol.
[0014]
In the aqueous gravure ink of the present invention, if necessary, other additives such as a dispersant, an antifoaming agent, a leveling agent, an antibacterial agent, a fungicide, and an organic solvent can be used.
[0015]
The aqueous gravure ink of the present invention is produced by kneading with an attritor, a sand mill, a bead mill, a ball mill, a high-speed printing machine or the like, which is usually used for gravure printing ink, and adjusting it to a predetermined viscosity. The obtained aqueous gravure ink is diluted to an appropriate viscosity at the time of printing, and is mainly printed on a plastic film. As the diluting liquid, one in which a lower alcohol such as water, methanol, ethanol, normal propyl alcohol, or isopropyl alcohol is optionally blended, or one kind thereof can be used.
[0016]
The aqueous gravure ink of the present invention is mainly used for forming a printing layer of a laminated sheet for molding.
[0017]
In the laminated sheet for molding of the present invention, an unstretched polypropylene film is used as the base film. The thickness of the film is preferably about 20 to 80 μm, more preferably 20 to 40 μm. The surface of the film is preferably subjected to a discharge corona treatment.
[0018]
It is desirable that printing or coating is performed so that the thickness of the printed layer of the laminated sheet for molding is about 0.1 to 5.0 μm in a dry state. More preferably, it is about 0.1 to 2.0 μm.
[0019]
As the printing or coating method, a conventionally known forward rotation or reverse gravure printing method can be applied. As the gravure coater, there are a natural reverse squeeze coater, a natural reverse roll coater, a natural roll coater, a reverse roll coater and the like, and a forward gravure coater system can be preferably used.
[0020]
The laminated sheet for molding of the present invention is characterized by having a non-stretched polypropylene film layer, the above-mentioned aqueous gravure ink printing layer of the present invention, and a polypropylene-based sheet layer in this order. A method in which a printing layer of the aqueous gravure ink of the present invention is provided on an unstretched polypropylene film which is a base film, and then a lamination is performed with a polypropylene resin sheet by a heat lamination method, and a polypropylene resin is laminated on a printing surface by an extrusion lamination method. And the like. From the viewpoint of the adhesion between the films via the printing layer, lamination by the extrusion lamination method is more preferable.
[0021]
As the polypropylene resin to be laminated, a polypropylene resin having a softening point of 40 to 100 ° C is used. Several percent of a polyethylene resin and an ethylene vinyl acetate resin may be used in combination in the polypropylene resin.
[0022]
The conditions of the heat lamination are preferably 150 to 190 ° C., a nip pressure of 1 to 10 kg / cm 2, and a lamination speed of about 50 to 100 m / min. In the case of extrusion lamination, the extrusion temperature is preferably 150 to 230 ° C. More preferably, it is about 160 to 180 ° C. The thickness of the extruded laminated sheet is preferably from 100 to 200 μm.
[0023]
The laminated sheet for molding of the present invention is molded into a shape used for, for example, a food tray, a lunch box, and the like. As a molding method, a vacuum molding method is mainly used. Specifically, a straight method, a drape method, an air slip method, a plug assist method, and the like are preferably used among the vacuum forming methods.
[0024]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described specifically with reference to Examples, but the scope of the present invention is not limited to these Examples. Parts and% represent parts by mass and% by mass, respectively, unless otherwise specified.
[0025]
(Example 1)
In a stainless steel tank, 40 parts of an aqueous indigo pigment base, an average particle diameter of 80 nm, an acid value of 25, a glass transition point of 15 ° C., 52 parts of a styrene-acrylic acid emulsion resin adjusted to a solid content of 40%, an antifoaming agent of 0.1 part, 2 parts of wax, 2 parts of isopropyl alcohol and 2.9 parts of water were added and stirred for 30 minutes to obtain an ink of Example 1. Example 1 100 parts of the ink was diluted with a mixed solvent of water / ethanol = 4/6, and the viscosity of the ink was adjusted to 16 to 18 seconds with Zahn Cup # 3. The prepared ink was gravure-printed on a corona-treated unstretched polypropylene film, and the printed matter was thermally laminated with a 100 μm-thick polypropylene sheet by applying heat at 180 ° C. to obtain a laminate.
[0026]
(Example 2)
A laminate obtained by extruding and laminating a polypropylene-based resin at a temperature of 180 ° C. on the printed matter used in Example 1 was obtained.
[0027]
(Example 3)
In a stainless steel tank, 40 parts of an aqueous indigo pigment base, an average particle diameter of 400 nm, an acid value of 30, a glass transition point of 20 ° C., 52 parts of a styrene-acrylic acid emulsion resin adjusted to a solid content of 40%, an antifoaming agent of 0.1 part, 2 parts of wax, 2 parts of isopropyl alcohol, and 2.9 parts of water were added, and the mixture was stirred for 30 minutes to prepare an ink of Example 3. Example 3 100 parts of the ink was diluted with a mixed solvent of water / ethanol = 4/6, and the ink viscosity was adjusted to 16 to 18 seconds with Zahn Cup # 3. This adjusted ink was gravure-printed on a corona-treated unstretched polypropylene film, and the printed matter was extruded with a polypropylene-based resin at a temperature of 180 ° C. to obtain a laminate.
[0028]
(Example 4)
In a stainless steel tank, 40 parts of an aqueous indigo pigment base, 52 parts of a water-soluble styrene-acrylic acid resin adjusted to an average particle diameter of 100 nm, an acid value of 70, a glass transition point of 40 ° C. and a solid content of 25%, and 0.1 part of an antifoaming agent , 2 parts of wax, 2 parts of isopropyl alcohol, and 2.9 parts of water, and the mixture was stirred for 30 minutes to prepare an ink of Example 4. Example 4 100 parts of the ink was diluted with a mixed solvent of water / ethanol = 4/6, and the ink viscosity was adjusted to 16 to 18 seconds with Zahn Cup # 3. This adjusted ink was gravure-printed on a corona-treated unstretched polypropylene film, and the printed matter was extruded with a polypropylene-based resin at a temperature of 180 ° C. to obtain a laminate.
[0029]
(Example 5)
In a stainless steel tank, 40 parts of an aqueous indigo pigment base, an average particle diameter of 200 nm, an acid value of 90, a glass transition point of 100 ° C., 52 parts of a styrene-acrylic acid emulsion resin adjusted to a solid content of 40%, an antifoaming agent of 0.1 part, 2 parts of wax, 2 parts of isopropyl alcohol, and 2.9 parts of water were added, and the mixture was stirred for 30 minutes to prepare Example 5 ink. Example 5 100 parts of the ink was diluted with a mixed solvent of water / ethanol = 4/6, and the ink viscosity was adjusted to 16 to 18 seconds with Zahn Cup # 3. This adjusted ink was gravure-printed on a corona-treated unstretched polypropylene film, and the printed matter was extruded with a polypropylene-based resin at a temperature of 180 ° C. to obtain a laminate.
[0030]
(Comparative Example 1)
In a stainless steel tank, 40 parts of an aqueous indigo pigment base, an average particle diameter of 100 nm, an acid value of 90, a glass transition point of 160 ° C., 52 parts of a styrene-acrylic acid emulsion resin adjusted to a solid content of 40%, an antifoaming agent of 0.1 part, 2 parts of wax, 2 parts of isopropyl alcohol, and 2.9 parts of water were added, and the mixture was stirred for 30 minutes to prepare an ink of Comparative Example 1. 100 parts of the ink of Comparative Example 1 was diluted with a mixed solvent of water / ethanol = 4/6, and the ink viscosity was adjusted to 16 to 18 seconds with Zahn Cup # 3. This adjusted ink was gravure-printed on a corona-treated unstretched polypropylene film, and the printed matter was extruded with a polypropylene-based resin at a temperature of 180 ° C. to obtain a laminate.
[0031]
(Comparative Example 2)
In a stainless steel tank, 40 parts of an aqueous indigo pigment base, an average particle diameter of 100 nm, an acid value of 190, a glass transition point of 140 ° C., 52 parts of an aqueous styrene-acrylic acid resin adjusted to a solid content of 40%, an antifoaming agent of 0.1 part, 2 parts of wax, 2 parts of isopropyl alcohol and 2.9 parts of water were added and stirred for 30 minutes to prepare an ink for Comparative Example 2. 100 parts of this Comparative Example 2 ink was diluted with a mixed solvent of water / ethanol = 4/6, and the ink viscosity was adjusted to 16 to 18 seconds with Zahn Cup # 3. This adjusted ink was gravure-printed on a corona-treated unstretched polypropylene film, and the printed matter was extruded with a polypropylene-based resin at a temperature of 180 ° C. to obtain a laminate.
[0032]
(Comparative Example 3)
In a stainless steel tank, 40 parts of an aqueous indigo pigment base, an average particle diameter of 100 nm, an acid value of 350, a glass transition point of 100 ° C., 52 parts of an aqueous styrene-acrylic acid resin adjusted to a solid content of 40%, an antifoaming agent of 0.1 part, 2 parts of wax, 2 parts of isopropyl alcohol and 2.9 parts of water were added, and the mixture was stirred for 30 minutes to prepare an ink for Comparative Example 3. Comparative Example 3 100 parts of the ink was diluted with a mixed solvent of water / ethanol = 4/6, and the ink viscosity was adjusted to 16 to 18 seconds with Zahn Cup # 3. This adjusted ink was gravure-printed on a corona-treated unstretched polypropylene film, and the printed matter was extruded with a polypropylene-based resin at a temperature of 180 ° C. to obtain a laminate.
[0033]
(Comparative Example 4)
A laminate was obtained by extruding and laminating a polyethylene-based resin at a temperature of 180 ° C. on the printed matter used in Example 1.
[0034]
(Comparative Example 5)
30 parts of a solvent-type indigo pigment base, 50 parts of a chlorinated PP-modified resin, 0.1 part of an antifoaming agent, 2 parts of a wax, 10 parts of toluene, and 7.9 parts of methyl ethyl ketone were added to a stainless steel tank, and the mixture was stirred for 30 minutes to obtain a comparative example. Five inks were made. 100 parts of this Comparative Example 5 ink was diluted with a mixed solvent of toluene / ethyl acetate / methyl ethyl ketone = 5/3/2, and the ink viscosity was adjusted to 15 to 16 seconds with Zahn Cup # 3. This adjusted ink was gravure-printed on a corona-treated unstretched polypropylene film, and the printed matter was extruded with a polypropylene-based resin at a temperature of 180 ° C. to obtain a laminate.
[0035]
With respect to the laminates of Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 5, the results of evaluation of moldability, microwave oven resistance, oil resistance, water resistance, adhesion, and the amount of residual solvent in printed matter are shown in Table 1.
The evaluation method and its criterion are as follows.
[0036]
Molding processability: Evaluate cracks and poor adhesion when the laminate is molded by the drape method of a vacuum molding machine.
Crack; visual judgment good (○) poor (×)
Laminating adhesiveness: A cellophane adhesive tape 25 mm is pressed evenly on the printed film surface, and then the cellophane adhesive tape is quickly peeled off from the printed film surface. At this time, the ratio of the film taken on the cellophane adhesive tape is examined.
(◎): No film was taken.
(O): Film is taken within 10% of the whole.
(△): 10% to 30% of the film is taken.
(X): 50% or more of the film is taken.
[0037]
Water resistance: The laminate was immersed in water at room temperature (25 ° C.) for 2 days and 1 week, and the floating between the printed portion of the molded product and the polypropylene film was visually checked.
(◎): No lifting for 1 week (○): No lifting for 2 days (×): Blister present
Oil resistance: The laminate is immersed in salad oil at room temperature (25 ° C.) for 2 days and 1 week, and floating between the printed portion of the molded product and the polypropylene film is visually confirmed.
(A): No lifting for one week (O): No lifting for two days (X): Blister present [0039]
Microwave oven resistance: The laminate is molded into a bowl, and 20 CC is added at a ratio of water / oil = 1/1. Place in a commercial microwave oven, 600 W, 30 seconds, 2 minutes and 5 minutes. Visually check the ink surface for foaming or peeling.
(◎): No foaming or peeling for 5 minutes.
(O): No foaming and no peeling for 2 minutes.
(X): Foaming and peeling occurred in 2 minutes.
(Xx): foamed in 1 minute
Adhesion: A cellophane adhesive tape 25 mm is pressed evenly on the printing ink surface, and then the cellophane adhesive tape is quickly peeled off from the printing ink surface. At this time, the ratio of the ink coating film taken on the cellophane adhesive tape is examined.
(O): No ink was removed.
(△): Ink is taken within 25% of the whole (x): Film is taken 25% or more of the whole
Residual solvent: The ink according to claim 1 is solidly applied to a non-stretched polypropylene film by a gravure printing machine, wound up, and then the amount of the residual solvent is confirmed by gas chromatography. The unit of the amount of the residual solvent is expressed in mg / m 2 .
[0042]
[Table 1]
From the above experimental results, when the water-based gravure ink of the present invention was used for a laminated sheet for molding, it exhibited excellent moldability and no foaming of the molded article in a microwave oven.
Further, it shows that the composition has excellent oil resistance, water resistance, and a low residual solvent amount in an environment in a molded state.
[0044]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to obtain a laminated sheet for molding excellent in moldability and microwave oven suitability, and an aqueous gravure ink used for them.
Claims (4)
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002335001A JP2004168859A (en) | 2002-11-19 | 2002-11-19 | Water-based gravure ink, laminated sheet for molding having water-based gravure ink layer and method for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP2002335001A JP2004168859A (en) | 2002-11-19 | 2002-11-19 | Water-based gravure ink, laminated sheet for molding having water-based gravure ink layer and method for producing the same |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004168859A true JP2004168859A (en) | 2004-06-17 |
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| JP2002335001A Pending JP2004168859A (en) | 2002-11-19 | 2002-11-19 | Water-based gravure ink, laminated sheet for molding having water-based gravure ink layer and method for producing the same |
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Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007231148A (en) * | 2006-03-01 | 2007-09-13 | Tokyo Printing Ink Mfg Co Ltd | Water-based printing ink for lamination and laminated sheet produced by using the same |
| CN102358810A (en) * | 2011-09-14 | 2012-02-22 | 哈尔滨大东方卷烟材料科技开发有限责任公司 | Environment-friendly type water-based intaglio ink used for package printing and preparation method thereof |
| JP2013035967A (en) * | 2011-08-09 | 2013-02-21 | Sakata Corp | Water-based gravure printing ink composition for carton |
| CN114574033A (en) * | 2022-04-07 | 2022-06-03 | 重庆宏图新材料科技有限公司 | Special ink for water-based PP (polypropylene) adhesive tape and preparation method thereof |
-
2002
- 2002-11-19 JP JP2002335001A patent/JP2004168859A/en active Pending
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