JP2004144983A

JP2004144983A - Roller, image forming apparatus and roller manufacturing method

Info

Publication number: JP2004144983A
Application number: JP2002309554A
Authority: JP
Inventors: Akio Kosuge; 小菅　明朗
Original assignee: Ricoh Co Ltd
Current assignee: Ricoh Co Ltd
Priority date: 2002-10-24
Filing date: 2002-10-24
Publication date: 2004-05-20
Anticipated expiration: 2022-10-24
Also published as: JP4167880B2

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an electrifying roller capable of surely restraining the accumulation of dirt on its surface regardless of the pattern of thickness deviation in the periphery direction of an annular member 17. SOLUTION: The respective annular members 17 are attached to a roller body so that a thickness peak point P1 part in either annular member 17 and a thinness peak point P2 part in the other annular member 17 may exist at the same position in the periphery direction of the roller. In a gap between a body to be electrified and the roller body, narrowing by the P2 part is restrained by cushioning the narrowing by the P2 part and extending by the P1 part. COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、画像形成装置の潜像担持体などを帯電せしめる帯電ローラのような画像形成装置に用いられるローラ、及びこれを備える画像形成装置に関するものである。また、かかるローラを製造するのに有用なローラ製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、複写機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置において、画像形成プロセスで、例えば感光体に代表される潜像担持体などといった被帯電体を帯電装置によって帯電せしめるものが知られている。
【０００３】
この種の帯電装置としては、スコロトロンやコロトロンなど、被帯電体に対して非接触で帯電処理を施す非接触方式のものが主流であった。しかしながら、非接触方式のものには、オゾン等の放電生成物を大量に発生させるという不具合があったため、近年では放電生成物の発生の少ない接触方式のものが注目されるようになってきた。なかでも、被帯電体に対して帯電ローラを圧接せしめて帯電処理を施す帯電ローラ方式のものが広く利用されている。帯電ローラとしては、その表面材料にゴムが用いられたものや、樹脂が用いられたもの（例えば特許文献１等）がある。
【０００４】
ところが、帯電ローラ方式のものにおいては、ローラ周面に付着したトナー等からなる汚れが経時的に堆積していくと、堆積部分の帯電性能に異常をきたして被帯電体に帯電ムラを発生させてしまう。このことが、帯電装置の寿命を縮める大きな要因になっていた。
【０００５】
そこで、ローラ両端部の周方向全域に貼り付けられたフィルムを被帯電体に突き当てることで、ローラ中央部と被帯電体との間に所定のギャップを形成する帯電ローラを有する帯電装置が提案された（特許文献２）。この帯電装置によれば、被帯電体の画像領域に帯電ローラの中央部を接触させないことで、その中央部に汚れを堆積させることに起因する寿命の短縮化を抑えることができる。
【０００６】
しかしながら、この帯電装置においては、被帯電体との繰り返しの当接によって上記フィルムをローラ周方向の継ぎ目部分から剥がしてしまうおそれがあった。
【０００７】
そこで、特許文献３において、ローラ両端部にそれぞれ弾性材料からなるチューブが挿入された帯電ローラを有する帯電装置が提案されるに至った。この帯電装置では、被帯電体に突き当てて帯電ローラの中央部と被帯電体との間に所定のギャップを形成するための部材として、継ぎ目のないチューブを用いているので、継ぎ目からの剥がれを解消することができる。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００１−３３７５１５号公報
【特許文献２】
特開２００１−１９４８６８号公報
【特許文献３】
特開２００２−５５５０８号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、一般に、チューブなどの環状部材はフィルムよりも肉厚で、その周方向の厚み偏差が大きくなる。このため、特許文献３に記載の帯電装置では、チューブの厚み偏差によって上記ギャップを変動させ、その変動幅によっては帯電ローラの中央部を被帯電体に接触させるおそれがある。特に、感光ドラムなどといったドラム状の被帯電体や、帯電ローラ本体が切削加工されたものであると、中央部の径が両端部よりも大きく加工され易いため、接触のおそれが高くなる。また、偏心や、設置平行度のずれなどを生じている被帯電体や帯電ローラ本体が用いられる場合にも、接触のおそれが高くなる。
【００１０】
そこで、本発明者は、ローラ本体に挿入する複数の環状部材を、互いに厚さのピーク部分がローラ周方向で１８０［°］ずれるように取り付けた帯電ローラを開発して特許出願した（特願２００２−２６７７９５号）。１８０［°］ずらしたのは、ローラ両端部でギャップ狭小化と拡大化とを緩衝させたり、環状部材間で厚み偏差を緩衝させたりする狙いからである。
【００１１】
この緩衝について具体的に説明してみる。
図１は、周方向の厚み偏差を生じている環状部材の一例を示す断面図である。図において、環状部材１７は弾性材料からなり、押出成形法によって成形された長尺チューブが長さ方向にカットされて出来たものである。押出成形法では、円筒状の外型の中にローラ状の内型が配設された押出型を用い、外型と内型とのギャップに材料を流し込んで軸方向に押し出して長尺チューブを得る。この外型と内型との相対位置が微妙に偏心していると、図示のように、環状部材１７の外周の中心Ｃ１と円形開口の中心Ｃ２とがずれてしまう。そして、環状部材１７の周方向で厚さピーク点Ｐ１と、薄さピーク点Ｐ２とが互いに中心Ｃ１を基準にして１８０［°］ずれた位置関係になる。環状部材１７の最も厚くなる部分が、最も薄くなる部分の正反対に位置するのである。帯電ローラの両端部に対して、それぞれ厚さピーク点Ｐ１をローラ周方向の同じ箇所に位置させるように環状部材１７を取り付けると、図２に示すようになる。これでは、一方の環状部材１７における薄さピーク点Ｐ２部分を被帯電体Ｘに突き当てているときに、もう一方の環状部材１７における薄さピーク点Ｐ２部分も突き当てることになり、このときのギャップＧを非常に狭くしてしまう。このため、帯電ローラ１５のローラ部材１６の中央部を被帯電体Ｘに接触させ易くなる。
【００１２】
一方、２つの環状部材１７を、互いに厚さピーク点Ｐ１がローラ周方向で１８０［°］ずれるように取り付けると、図３に示すようにようになる。一方の環状部材１７における薄さピーク点Ｐ２部分を被帯電体Ｘに突き当てているときに、もう一方の環状部材１７については厚さピーク点１部分を突き当てることがわかる。かかる構成では、薄さピーク点Ｐ２部分によるギャップＧの狭小化に、厚さピーク点Ｐ１部分によるギャップＧの拡大化を緩衝させて、薄さピーク点Ｐ２部分の突き当たり時におけるギャップＧ全体の狭小化を抑えることができる。
【００１３】
図３では、ローラ本体１６の両端部にてそれぞれ環状部材１７の厚さピーク点Ｐ１を１８０［°］ずらした例を示したが、環状部材１７を次のように取り付けてもよい。即ち、図４に示すように、帯電ローラ１５のそれぞれの端部について、複数の環状部材１７を設けてこれらで厚さピーク点Ｐ１を１８０［°］ずらしてもよい。そうすると、それぞれの端部において各環状部材１７で厚み偏差を緩衝させて、図３に示した例よりもギャップＧの変動を抑えることができる。
【００１４】
しかしながら、環状部材１７の前駆体である長尺チューブにおいて、図１に示したようなパターンとは異なる厚み偏差を生じ得ることがわかってきた。例えば、熱収縮を利用して取り付けるタイプの熱収縮チューブは、その製造工程においてチューブ状に成形された後、機械によって法線方向に引き延ばされてから出荷される。この引き延ばしによって取り付け時の熱収縮が可能になるのであるが、成形時に周方向の厚み偏差が殆ど生じていなくても、引き延ばし時に厚み偏差を生ずることがある。例えば、成形チューブ内に挿入した２つの棒を広げることで引き延ばされた熱収縮チューブでは、図５に示すように、互いに１８０［°］ずれた位置関係にある２つの厚さピーク点Ｐ１が生ずる。これら厚さピーク点Ｐ１から９０［°］ずれた位置には、それぞれ薄さピーク点Ｐ２が位置しており、これらの位置関係も１８０［°］ずれたものとなる。このような熱収縮チューブのカットによって得られたものでは、２つの環状部材を互いに姿勢がローラ周方向に１８０［°］ずれるように取り付けすると、ローラ両端部で薄さピーク点Ｐ２を同期させてしまう。このため、上記ギャップＧの狭小化を却って助長してしまうことになる。
【００１５】
なお、帯電ローラに限らず、環状部材１７を両端部に設けたローラであれば、ギャップＧの狭小化に起因してローラ表面に汚れが付着するおそれがある。そして、汚れの堆積によって何らかの不具合を発生させる可能性がある。
【００１６】
本発明は、以上の背景に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、環状部材の周方向における厚み偏差のパターンにかかわらず、ローラ表面の汚れの堆積を確実に抑えることができるローラ等を提供することである。また、その第２の目的とするところは、かかるローラを容易に製造することができるローラ製造方法を提供することである。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
上記第１の目的を達成するために、請求項１の発明は、軸線方向の両端部のローラ周面を突出させるように該両端部にそれぞれ挿入された環状部材を有するローラであって、それぞれの環状部材には、厚さのピークと薄さのピークとを１周あたりに各々１回以上出現させる周方向の厚み偏差があり、一方の環状部材における厚さのピークと、他方の環状部材における薄さのピークとをローラ周方向の同じ位置に存在させるようにそれぞれの環状部材が取り付けられていることを特徴とするものである。
また、請求項２の発明は、軸線方向の両端部のローラ周面を突出させるように該両端部にそれぞれ挿入された環状部材を有するローラであって、上記両端部のそれぞれについて、厚さのピークと薄さのピークとを１周あたりに各々１回以上出現させる周方向の厚み偏差のある上記環状部材が複数挿入されており、これらのうち、少なくとも１つの環状部材における厚さのピークと、他の環状部材における薄さのピークとをローラ周方向の同じ位置に存在させるように上記両端部のそれぞれで各環状部材が取り付けられていることを特徴とするものである。
また、請求項３の発明は、請求項１又は２のローラであって、一方の端部に設けられた環状部材と他方の端部に設けられた環状部材とが、あるいは、同じ端部に設けられた複数の環状部材における少なくとも１つと他のものとが、ローラ周方向において互いに上記厚さのピークを９０［°］ずらすように取り付けられていることを特徴とするものである。
請求項４の発明は、請求項１、２又は３のローラであって、各環状部材にそれぞれ上記厚み偏差における特定箇所を示す目印が付されていることを特徴とするものである。
また、請求項５の発明は、潜像を担持する潜像担持体と、該潜像担持体を帯電せしめる帯電ローラと、該帯電ローラによって帯電せしめられた該潜像担持体に潜像を形成する潜像形成手段と、該潜像担持体上の潜像を現像する現像手段とを備える画像形成装置において、上記帯電ローラとして、請求項１、２、３又は４のローラを用いたことを特徴とするものである。
上記第２の目的を達成するために、請求項６の発明は、筒状部材を軸線方向に分割して複数の環状部材を得る分割工程と、ローラ部材の両端部にそれぞれ該環状部材を挿入する挿入工程とを実施して、ローラ周面を両端部でそれぞれ突出させるローラを製造するローラ製造方法において、上記分割工程に先立って、上記筒状部材の周方向における厚み偏差の特定箇所を示す目印を、該筒状部材の表面に対して筒長さ方向に所定の長さをもって付すことを特徴とするものである。
【００１８】
これらの発明において、請求項１の構成を備えるローラや画像形成装置では、ローラの両端部にそれぞれ挿入された環状部材が、周方向における厚み偏差のパターンにかかわらず、次のような位置関係になる。即ち、一方の厚さピーク部分と、もう一方の薄さピーク部分とをローラ周方向の同じ位置に存在させる位置関係である。かかる位置関係で両端部に環状部材が取り付けられたローラが、それぞれの環状部材を被当接体に当接させるように配設されて回転せしめられたとする。すると、一方の環状部材における薄さピーク部分による被当接体とのギャップの狭小化と、もう一方の環状部材における厚さピーク部分によるギャップの拡大化とを緩衝させるようになる。よって、環状部材の周方向における厚み偏差のパターンにかかわらず、ギャップの拡大化を抑えて、ローラ表面の汚れの堆積を確実に抑えることができる。
また、請求項２の構成を備えるローラや画像形成装置では、ローラの両端部のそれぞれに複数の環状部材が挿入されている。そして、それぞれのローラ端部において、環状部材の周方向における厚み偏差のパターンにかかわらず、少なくとも１つの環状部材における周方向の厚み偏差と、他の環状部材における周方向の厚み偏差とを緩衝させる。このことにより、環状部材の周方向における厚み偏差のパターンにかかわらず、ギャップの変動を抑えて、ローラ表面の汚れの堆積を確実に抑えることができる。
なお、先に図１に示した環状部材１７のように、厚さピークと薄さピークを１周あたりに各々２回以上出現させる周方向の厚み偏差のものがある。かかる厚み偏差のある２つの環状部材において、一方の厚さピーク部分の全てと、他方の薄さピーク部分の全てとを、ローラ周方向の同じ位置に存在させる必要は必ずしもない。少なくとも、一方の厚さピーク部分の１つと、他方の薄さピーク部分の１つとを同じ位置に存在させれば、全てを同じ位置に存在させない場合よりも汚れの堆積を抑えることができるからである。但し、全てを同じ位置に存在させる方が汚れの堆積を抑え得ることは言うまでもない。
また、複数のピークを出現させる厚み偏差のある環状部材においては、複数の厚さピーク同士で厚さが微妙に異なっていたり、複数の薄さピーク同士で薄さが微妙に異なっていたりする場合がある。このような場合、一方の環状部材で最も値の大きくなる厚さピークの部分と、他方で最も値の小さくなる薄さピーク部分とをローラ周方向の同じ位置に存在させる必要はない。少なくとも一方における何れか１つの厚さピーク部分と、他方における何れか１つの薄さピーク部分とをローラ周方向の同じ位置に存在させればよい。
請求項６のローラ製造方法においては、厚さピーク部分や薄さピーク部分などといった厚み偏差の特定箇所を示す目印が、筒状部材の分割によって得られた複数の環状部材の表面にそれぞれ残る。挿入工程においては、少なくとも２つの環状部材間におけるローラ周方向での目印のずれ量が、特定箇所のずれ量として容易に視認される。作業者は、このずれ量を例えば９０［°］などといった所定の角度にするように各環状部材をローラ部材に取り付けることで、異なる環状部材間で厚さピーク部分と薄さピーク部分とをローラ周方向の同じ箇所に容易に位置させることができる。よって、請求項１や２の構成を備えるローラを容易に製造することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を適用した画像形成装置の第１実施形態として、タンデム方式のカラーレーザープリンタ（以下「プリンタ」という）について説明する。
まず、本プリンタの基本的な構成について説明する。
［全体構成］
図６は、本第１実施形態に係るプリンタの概略構成図である。このプリンタは、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各色の画像を形成するための４組のトナー像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋが、図示しない転写紙の移動方向における上流側から順に配置されている。トナー像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋは、潜像担持体たるドラム状の感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋなどを備えている。なお、以下、各符号の添字Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｋは、それぞれイエロー、マゼンダ、シアン、黒用の部材であることを示す。
【００２０】
本プリンタは、上記トナー像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの他、光書込ユニット２、給紙カセット３、４、レジストローラ対５、転写ユニット６、ベルト定着方式の定着ユニット７、排紙トレイ８などを備えている。また、図示しない手差しトレイ、トナー補給容器、廃トナーボトル、両面・反転ユニット、電源ユニットなども備えている。
【００２１】
［光書込ユニット］
潜像形成手段たる上記光書込ユニット２は、光源、ポリゴンミラー、ｆ−θレンズ、反射ミラー等を備え、画像データに基づいて各感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋの表面にレーザー光を走査しながら照射する。
【００２２】
［感光体等］
図７は、上記トナー像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋのうち、イエローのトナー像形成部１Ｙの概略構成を示す拡大図である。他のトナー像形成部１Ｍ、１Ｃ、１Ｋもこれと同様の構成になっているので、ここではトナー像形成部１Ｙについてのみ説明する。図７において、トナー像形成部１Ｙは、上述のように感光体ユニット１０Ｙと現像装置２０Ｙとを備えている。感光体ユニット１０Ｙは、感光体１１Ｙの他、ドラム表面に対し、潤滑剤を塗布するブラシローラ１２Ｙ、クリーニングを施す揺動可能なカウンタブレード１３Ｙを備えている。また、除電処理を施す除電ランプ１４Ｙ、一様帯電処理を施す非接触型の帯電ローラ１５Ｙ等も備えている。
【００２３】
上記感光体ユニット１０Ｙにおいて、交流電圧が印加された帯電ローラ１５Ｙによって一様帯電せしめられた感光体１１Ｙの表面には、上記光書込ユニット２で変調及び偏向されたレーザー光が走査されながら照射される。すると、ドラム表面に静電潜像が形成され、現像装置２０Ｙによって現像されてＹトナー像となる。
【００２４】
［現像装置］
上記現像装置２０Ｙは、現像ケース２１Ｙの開口から一部露出させるように配設された現像ローラ２２Ｙを備えている。また、第１搬送スクリュウ２３Ｙ、第２搬送スクリュウ２４Ｙ、現像ドクタ２５Ｙ、トナー濃度センサ（Ｔセンサ）２６Ｙ、粉体ポンプ２７Ｙなども備えている。
【００２５】
上記現像ケース２１Ｙには、磁性キャリアとマイナス帯電性のＹトナーとを含む現像剤が内包されている。この現像剤は上記第１搬送スクリュウ２３Ｙ、第２搬送スクリュウ２４Ｙによって撹拌搬送されながら摩擦帯電せしめられた後、現像剤担持体としての現像ローラ２２Ｙの表面に担持される。そして、上記現像ドクタ２５Ｙによってその層厚が規制されてから感光体１１Ｙと対向する現像領域に搬送され、ここで感光体１１Ｙ上の上記静電潜像にＹトナーを付着させる。この付着により、感光体１１Ｙ上にＹトナー像が形成される。現像によってＹトナーを消費した現像剤は、現像ローラ２２Ｙの回転に伴って現像ケース２１Ｙ内に戻される。
【００２６】
第１搬送スクリュウ２３Ｙと、第２搬送スクリュウ２４Ｙとの間には仕切り壁２８Ｙが設けられている。この仕切壁２８Ｙにより、現像ローラ２２Ｙ、第１搬送スクリュウ２３Ｙ等を収容する第１供給部２９Ｙと、第２搬送スクリュウ２４Ｙを収容する第２供給部３０Ｙとが上記現像ケース２１Ｙ内で分かれている。第１搬送スクリュウ２３Ｙは、図示しない駆動手段によって回転駆動せしめられ、第１供給部２９Ｙ内の現像剤を現像ローラ２２Ｙの表面に沿って図中手前側から奥側へと搬送しながら現像ローラ２２Ｙに供給する。第１搬送スクリュウ２３Ｙによって第１供給部２９Ｙの端部付近まで搬送された現像剤は、仕切り壁２８Ｙに設けられた図示しない開口部を通って第２供給部３０Ｙ内に進入する。第２供給部３０Ｙ内において、第２搬送スクリュウ２４Ｙは、図示しない駆動手段によって回転駆動せしめられ、第１供給部２９Ｙから進入してきた現像剤を第１搬送スクリュウ２３Ｙとは逆方向に搬送する。第２搬送スクリュウ２４Ｙによって第２供給部３０Ｙの端部付近まで搬送された現像剤は、仕切り壁２８Ｙに設けられたもう一方の開口部（図示せず）を通って第１供給部２９Ｙ内に戻る。
【００２７】
透磁率センサからなるＴセンサ２６Ｙは、第２供給部３０Ｙの中央付近の底壁に設けられ、その上を通過する現像剤の透磁率に応じた値の電圧を出力する。現像剤の透磁率は、現像剤のトナー濃度とある程度の相関を示すため、Ｔセンサ２６ＹはＹトナー濃度に応じた値の電圧を出力することになる。この出力電圧の値は、図示しない制御部に送られる。この制御部は、ＲＡＭを備えており、この中にＴセンサ２６Ｙからの出力電圧の目標値であるＹ用Ｖｔｒｅｆや、他の現像装置に搭載されたＴセンサ２６Ｍ、２６Ｃ、２６Ｋからの出力電圧の目標値であるＭ用Ｖｔｒｅｆ、Ｃ用Ｖｔｒｅｆ、Ｋ用Ｖｔｒｅｆのデータを格納している。現像装置２０Ｙについては、Ｔセンサ２６Ｙからの出力電圧の値とＹ用Ｖｔｒｅｆを比較し、図示しないＹトナーカートリッジに連結する上記粉体ポンプ２７Ｙを比較結果に応じた時間だけ駆動させて、Ｙトナーカートリッジ内のＹトナーを第２供給部３０Ｙ内に補給させる。このように粉体ポンプ２７Ｙの駆動が制御（トナー補給制御）されることで、現像によってＹトナーを消費してＹトナー濃度を低下させた現像剤に第２供給部３０Ｙ内で適量のＹトナーが補給され、第１供給部２９Ｙに供給される現像剤のＹトナー濃度が所定の範囲内に維持される。他の現像装置２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋについても、同様のトナー補給制御が実施される。
【００２８】
［転写ユニット］
現像装置２０Ｙによって現像されたＹトナー像は、転写ユニットによって転写紙上に転写される。図８は転写ユニット６の概略構成を示す拡大図である。図示のように、転写転写ユニット６は、感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋのそれぞれに接触して４つの転写ニップを形成しながら無端移動する移動ベルトとしての転写搬送ベルト（後述する）を有している。この転写搬送ベルト６０は、単層又は多層構造の無端状ベルトであり、その材質にはＰＶＤＦ（ポリフッ化ビニリデン）が用いられている。かかる転写搬送ベルト６０は、各トナー像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋに接触対向する各転写位置を通過するように、４つの支持ローラ６１に張架されている。
【００２９】
これらの支持ローラ６１のうち、図中最も右側のものには、電源６２ａから所定電圧が印加された静電吸着ローラ６２が対向するように配置されており、上記レジストローラ対５によって両ローラ間に送り込まれた転写紙１００は転写搬送ベルト６０上に静電吸着される。図中最も左側の支持ローラ６１は、図示しない駆動手段によって回転して転写搬送ベルト６０を摩擦駆動する駆動ローラとなっている。一方、図中下側の２つの支持ローラ６１間に位置する転写搬送ベルト６０部分の外周面には、電源６３ａから所定のクリーニングバイアスが印加されたバイアスローラ６３が接触するように配置されている。各転写ニップの下方には、転写搬送ベルト６０の裏面に接触する転写バイアス印加部材６５Ｙ、６５Ｍ、６５Ｃ、６５Ｋが設けられている。これら転写バイアス印加部材６５Ｙ、６５Ｍ、６５Ｃ、６５Ｋは、各転写バイアス電源９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋから転写バイアスが印加される。この転写バイアス印加部材によって印加された転写バイアスにより、転写搬送ベルト６０に転写電荷が付与され、各転写位置において転写搬送ベルト６０と感光体表面との間に所定強度の転写電界が形成される。
【００３０】
先に示した図６における一点鎖線は、転写紙の搬送経路を示している。給紙カセット３、４から給送された図示しない転写紙は、図示しない搬送ガイドにガイドされながら搬送ローラで搬送され、レジストローラ対５のローラ間に送られる。このレジストローラ対５によって所定のタイミングで送出された転写紙は、上記転写搬送ベルト６０に担持され、トナー像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋに接触し得る各転写ニップを通過する。各トナー像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋの感光体１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ、１１Ｋ上で現像された各トナー像は、それぞれ各転写ニップで転写紙に重ね合わされ、上記転写電界やニップ圧の作用を受けて転写紙上に転写される。この重ね合わせの転写により、転写紙上にはフルカラートナー像が形成される。
【００３１】
［除電］
先に示した図７において、トナー像が転写された後の感光体１１Ｙの表面は、ブラシローラ１２Ｙで所定量の潤滑剤が塗布された後、カウンタブレード１３Ｙでクリーニングされる。そして、除電ランプ１４Ｙから照射された光によって除電され、次の静電潜像の形成に備えられる。
【００３２】
［定着ユニット］
先に示した図６において、フルカラートナー像が形成された転写紙１００は、加熱ローラを備える上記定着ユニット７内でこのフルカラートナー像が定着された後、排紙トレイ８上に排出される。
【００３３】
次に、本プリンタの特徴的な構成について説明する。なお、上述の４つのトナー像形成部１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋにおいて、この特徴的な構成は互いに同じであるので、以下、これら４つを区別せずに、符号の添字（Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ）を省略して説明する。
図９は、上記トナー像形成部（１）に設けられた帯電ローラを示す斜視図である。帯電ローラ１５は、鉄やステンレス等からなる芯金１８に、ＡＢＳ等の樹脂からなるローラ部材１６が被覆されてなるローラ本体を有している。このローラ本体の両端部には、それぞれ弾性材料からなる環状部材１７が挿入されている。これら環状部材１７により、帯電ローラ１５の両端部に、それぞれ周面から突出する突出部が形成されている。環状部材１７は、ＰＦＡやＦＥＰ等の樹脂からなる図示しない長尺の熱収縮チューブが長さ方向に等分割されて得られたものである。
【００３４】
図１０は、帯電ローラ１５を示す分解斜視図である。芯金１８の上に被覆されたローラ部材１６の両端部には、それぞれ周方向に延在する環状溝１６ａが形成されている。２つの環状部材１７は、その内径がローラ部材１６の外径よりも大きくなっている。そして、それぞれ環状溝１６ａの上に位置するようにローラ部材１６に挿入された後、加熱される。すると、熱収縮して環状溝１６ａにピッタリと係合する。環状部材１７がこのようにして環状溝１６ａに係合することで、ローラ軸線方向へのズレが防止される。熱収縮によって環状部材１７を環状溝１６ａ内に締め付けているので、被帯電体たる感光体に当接させながら回転させても周方向にずらすことは殆どない。但し、より確実に周方向へのズレを防止するために、環状溝１６ａ内に接着剤を塗布してから加熱処理を施してもよい。
【００３５】
熱収縮チューブには、周方向に厚み偏差を生ずるのが一般的であり、その幅は設計厚みの±１０［％］程度である。このような厚み偏差があると、帯電ローラ１５のローラ部材の中央部と、感光体とのギャップ変動をきたして、その中央部を感光体に接触させてしまうおそれがある。
【００３６】
そこで、本プリンタにおいては、帯電ローラ１５の両端部の環状部材１７をそれぞれ次のように取り付けている。即ち、一方の環状部材１７における厚さピーク部分と、他方の環状部材１７における薄さピーク部分とをローラ周方向の同じ位置に存在させるような取り付けである。そうすると、厚み偏差のパターンにかかわらず、一方の環状部材１７における薄さピーク部分による感光体とのギャップの狭小化と、もう一方の環状部材１７における厚さピーク部分によるギャップの拡大化とを緩衝させることができる。そして、このことにより、ギャップの拡大化を抑えて、帯電ローラ１５のローラ部材１６表面における汚れの堆積を確実に抑えることができる。
【００３７】
２つの環状部材１７には、それぞれ先に図５に示した環状部材と同様の厚み偏差がある。具体的には、互いに周方向に１８０［°］ずれた箇所に位置する２つの厚さピーク点（Ｐ１）と、互いに１８０［°］ずれた箇所に位置する２つの薄さピーク点（Ｐ２）とを出現させる厚み偏差である。互いに隣り合う厚さピーク点（Ｐ１）と薄さピーク点（Ｐ２）とは、周方向に９０［°］ずれている。
【００３８】
図１１は上記ローラ本体に取り付けられた２つの環状部材１７を示す拡大斜視図である。２つの環状部材１７は、図示のようにローラ周方向において互いに厚さピーク点Ｐ１部分を９０［°］ずらす姿勢で取り付けられている。このような取り付けでは、図１２に示すように、一方の環状部材１７における厚さピーク点Ｐ１部分と、他方の環状部材１７における薄さピーク点Ｐ２部分とをローラ周方向の同じ位置に存在させることになる。そして、図１３や図１４に示すように、一方の環状部材１７における薄さピーク点Ｐ２部分を被帯電体たる感光体１１に突き当てているときに、もう一方の環状部材１７については厚さピーク点１部分を突き当てることになる。このように、互いに厚さピーク点１部分を９０［°］ずらした取り付けでは、図５に示したパターンの厚み偏差のある環状部材１７について、薄さピーク点Ｐ２部分の突き当たり時におけるギャップＧ全体の狭小化を抑えることができる。
【００３９】
先に図１１に示したように、２つの環状部材１７は、それぞれ周面における特定箇所たる厚さピーク点Ｐ１の箇所に目印１７ａが付されている。かかる構成では、何らかの原因によって一方の環状部材１７の交換が必要になった際に、交換不要な方の環状部材１７の目１７ａを基準にすることで、新たな環状部材１７の取り付け姿勢を容易に特定することができる。この取り付け姿勢とは、言うまでもなく、新たな環状部材１７についてその厚さピーク点Ｐ１部分をもう一方の環状部材１７の薄さピーク点Ｐ２部分にローラ周方向に同期させる姿勢である。目印１７ａとしては、インク等の有色物質を環状部材周面に塗布する方法が考えられる。この方法では、できるだけ環状部材周面に対して浸透性の良いものを塗布剤として使用すると良い。そうすると、被帯電体たる感光体（１１）との摺擦によって環状部材周面を摩耗させたとしても、目印１７ａを長期間維持することができる。また、環状部材１７の周面ではなく、側面に塗布剤を塗布すれば、環状部材周面の摩耗による目印１７ａの消失を回避することができる。
【００４０】
なお、上述のように、環状部材１７は長尺の熱収縮チューブが分割されて得られたものであるが、この熱収縮チューブをロール状に折り畳んで保管して折り目を付けて、目印１７ａとして利用することも可能である。また、特定箇所として、厚さピーク点Ｐ１部分に目印１７ａを付した例について説明したが、薄さピーク点Ｐ２部分に付してもよい。また、厚さピーク点Ｐ１や薄さピーク点Ｐ２が複数存在する場合には、全てのピーク箇所についてＰ１とＰ２とを区別し得る２種類の目印１７ａを使い分けて付せば、厚み偏差のパターンを容易に把握することが可能になる。また、互いの環状部材１７で厚み偏差のパターンが異なる場合には、それぞれ次のように取り付ければよい。即ち、少なくとも一方の環状部材１７における厚さピーク点Ｐ１部分の１つと、もう一方の環状部材１７における薄さピーク点Ｐ２部分の１つとをローラ周方向の同じ位置に存在させる取り付けである。
【００４１】
また、上記ローラ部材（１６）と上記感光体（１１）との接触を抑える方法として、ローラ本体に挿入した環状部材１７に切削加工の施して、その厚み偏差の幅を十分に小さくする方法が考えられる。しかしながら、この方法では、切削加工に非常に手間を要するため実用的でない。また、環状部材１７として、厚み偏差の幅の小さな薄厚のものを用いる方法もあるが、この方法では環状部材１７の薄さに起因して強度や耐久性の面で問題が生ずる。
【００４２】
次に、本発明を適用したプリンタの第２実施形態について説明する。
なお、このプリンタの基本的な構成については第１実施形態のものと同様であるので説明を省略する。
【００４３】
図１５は、本第２実施形態に係るプリンタの帯電ローラを示す分解斜視図である。この帯電ローラ１５は、ローラ本体の両端部のそれぞれについて、環状溝１６ａに複数の環状部材１７が係合している。図１５では、それぞれ環状部材１７が２つずつ係合している例を示している。図示のように１つの環状溝１６ａに複数の環状部材１７を係合させるのではなく、それぞれの端部に複数の環状溝１６ａを設けて環状部材１７を１つずつ係合させてもよい。各環状部材１７には、先に図５に示した環状部材と同様のパターンの厚み偏差がある。
【００４４】
帯電ローラ１５は、両端部のそれぞれについて、少なくとも１つの環状部材１７における厚さピーク点Ｐ１部分と、他の環状部材１７における薄さピーク点Ｐ２部分とをローラ周方向の同じ位置に存在させるように各環状部材が取り付けられている。かかる構成では、それぞれの端部において、環状部材１７の周方向における厚み偏差のパターンにかかわらず、少なくとも１つの環状部材１７における周方向の厚み偏差と、他の環状部材における周方向の厚み偏差とを緩衝させる。このことにより、環状部材１７の厚み偏差によるギャップの変動を抑えて、帯電ローラ１５表面の汚れの堆積を確実に抑えることができる。
【００４５】
図１６は、帯電ローラ１５の一方の端部を示す拡大斜視図である。図１６では、両端部にそれぞれ２つずつ取り付けられた帯電ローラ１５の例を示している。これら環状部材１７は、それぞれ周面における特定箇所たる厚さピーク点Ｐ１の箇所に目印１７ａが付されている。そして、一方の厚さピーク点Ｐ１部分と、もう一方の薄さピーク点Ｐ２部分とをローラ周方向の同じ位置に存在させるように、互いにローラ周方向に９０［°］ずれた姿勢で取り付けられている。図示しないもう一方の端部についても、２つの環状部材が同様に取り付けられている。かかる構成では、図１７や図１８に示すように、両端部のそれぞれについて、一方の環状部材１７の薄さピーク点Ｐ２部分を感光体１１との対向部に位置させているときに、もう一方の環状部材の厚さピーク点Ｐ１部分を同対向部に位置させる。そして、厚さピーク点Ｐ１部分を感光体１１に当接させる。そうすると、全ての環状部材１７について薄さピーク点Ｐ２部分を感光体１１に当接させるといった事態がなくなり、環状部材１７の周方向における厚み偏差のパターンにかかわらず、ギャップの変動を抑えることができる。そして、このことにより、帯電ローラ１５表面の汚れの堆積を確実に抑えることができる。
【００４６】
次に、第１実施形態や第２実施形態に係るプリンタの帯電ローラ１５の製造方法について説明する。
図１９は、環状部材の前駆体である長尺熱収縮チューブを示す斜視図である。筒状部材たる長尺熱収縮チューブ１９には、先に図５に示した環状部材（１７）と同様のパターンの厚み偏差がある。即ち、互いに周方向に１８０［°］ずれた箇所に位置する２つの厚さピーク点（Ｐ１）と、互いに１８０［°］ずれた箇所に位置する２つの薄さピーク点（Ｐ２）とを出現させる厚み偏差である。互いに隣り合う厚さピーク点（Ｐ１）と薄さピーク点（Ｐ２）とは、周方向に９０［°］ずれている。
【００４７】
上記帯電ローラ（１５）は、この長尺熱収縮チューブ１９が長さ方向に複数に等分割して得られた環状部材（１７）が、ローラ本体に設けられた環状溝（１６ａ）に係合せしめられて作られたものである。このように長尺熱収縮チューブ１９が複数に等分割されるのに先立ち、チューブ周面には周方向における厚み偏差の特定箇所たる厚さピーク点Ｐ１を示す目印１７ａが、チューブ長さ方向に一直線状に付される（図１９参照）。そうすると、図２０に示すように、分割によって得られた複数の環状部材１７のそれぞれに、厚さピーク点Ｐ１部分を示す目印１７ａが残る。その後に環状部材１７をローラ本体に挿入する挿入工程において、ローラ本体の端部に挿入する複数の環状部材１７のうち、少なくとも２つの間におけるローラ周方向での目印のずれ量が、特定箇所のずれ量として容易に視認される。作業者は、このずれ量を９０［°］にするように各環状部材１７をローラ本体に取り付けることで、異なる環状部材１７間で厚さピーク部分と薄さピーク部分とをローラ周方向の同じ箇所に容易に位置させることができる。よって、第１形態や実施形態２に係るプリンタの帯電ローラ（１５）を容易に製造することができる。
【００４８】
なお、目印１７ａとしては、塗料剤を環状部材周面に塗布する方法が考えられる。また、長尺熱収縮チューブ（１９）をロール状に折り畳んで保管して折り目を付けて、目印１７ａとして利用してもよい。また、レーザー加工などによってチューブ周面に微少な溝を形成して目印１７ａとしてもよい。また、特定箇所として、厚さピーク点Ｐ１部分に目印１７ａを付した例について説明したが、薄さピーク点Ｐ２部分に付してもよい。また、厚さピーク点Ｐ１や薄さピーク点Ｐ２が複数存在する場合には、全てのピーク箇所についてＰ１とＰ２とを区別し得る２種類の目印１７ａを使い分けて付せば、厚み偏差のパターンを容易に把握することが可能になる。また、互いの環状部材１７で厚み偏差のパターンが異なる場合には、それぞれ次のように取り付ければよい。即ち、少なくとも一方の環状部材１７における厚さピーク点Ｐ１部分の１つと、もう一方の環状部材１７における薄さピーク点Ｐ２部分の１つとをローラ周方向の同じ位置に存在させる取り付けである。
【００４９】
以上、タンデム方式のプリンタについて説明したが、次のような画像形成装置についても本発明の適用が可能である。即ち、１つの像担持体の周りに各色用の複数の現像装置を備え、その像担持体上で個別に現像した各色トナー像を順次重ね合わせて転写してフルカラー画像を形成する方式の画像形成装置である。また、乾式の粉体トナーではなく液体現像剤を用いる画像形成装置、電子写真方式とは異なる方式で画像を形成する画像形成装置、単色画像だけを形成する画像形成装置などに本発明を適用することも可能である。また、少なくとも帯電ローラ（１５）と、これを支持する軸受けとを有する帯電装置や、帯電ローラ（１５）単体として本発明を適用することも可能である。
【００５０】
以上、第１実施形態や第２実施形態に係るプリンタにおいては、長さ方向の一端部に設けられた環状部材１７と、もう一端部に設けられた環状部材１７とが、あるいは、同じ端部に設けられた複数の環状部材１７における少なくとも１つと他のものとが、ローラ周方向において互いに厚さピーク点Ｐ１部分を９０［°］ずらすように取り付けられている。かかる構成では、先に図５に示したパターンの厚み偏差のある少なくとも環状部材１７について、一方の厚さピーク点Ｐ１部分と、他方の薄さピーク点Ｐ２部分とをローラ周方向の同じ位置に存在させる姿勢を確実にとらせることができる。
また、各環状部材１７にそれぞれ特定箇所たる厚さピーク点Ｐ１部分を示す目印１７ａが付されている。かかる構成では、何らかの原因によって一方の環状部材１７の交換が必要になった際に、交換不要な方の環状部材１７の目１７ａを基準にすることで、新たな環状部材１７の取り付け姿勢を容易に特定することができる。
【００５１】
【発明の効果】
請求項１、２、３、４又は５の発明によれば、環状部材の周方向における厚み偏差のパターンにかかわらず、ローラ表面の汚れの堆積を確実に抑えることができるという優れた効果がある。
また、請求項６の発明によれば、請求項１や２の構成を備えるローラを容易に製造することができるという優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】周方向の厚み偏差を生じている環状部材の一例を示す断面図。
【図２】両端部にそれぞれ厚さピーク点をローラ周方向の同じ箇所に位置させるように環状部材を取り付けた帯電ローラと、これに当接する被帯電体とを示す縦断面図。
【図３】両端部の環状部材を、互いに厚さピーク点がローラ周方向で１８０［°］ずれるように取り付けた帯電ローラと、これに当接する被帯電体とを示す縦断面図。
【図４】それぞれ複数の環状部材を設けた両端部について、それぞれ端部の複数の環状部材で厚さピーク点のローラ周方向における位置を１８０［°］ずらした帯電ローラと、これに当接する被帯電体とを示す縦断面図。
【図５】厚さピーク点と、薄さピーク点との組合せを周方向に２つ出現させる厚み偏差のある環状部材を示す断面図。
【図６】第１実施形態に係るプリンタの概略構成図。
【図７】同プリンタのトナー像形成部の概略構成を示す拡大図。
【図８】同プリンタの転写ユニットの概略構成を示す拡大図。
【図９】同プリンタのトナー像形成部に設けられた帯電ローラを示す斜視図。
【図１０】同帯電ローラを示す分解斜視図。
【図１１】同帯電ローラの本体に取り付けられた２つの環状部材を示す拡大斜視図。
【図１２】これら２つの環状部材を一方の側面側から見た状態を示す模式図。
【図１３】一方の環状部材の薄さピーク点部分を感光体に突き当てた状態の同帯電ローラと、感光体とを示す縦断面図。
【図１４】もう一方の環状部材の薄さピーク点部分を感光体に突き当てた状態の同帯電ローラと、感光体とを示す縦断面図。
【図１５】第２実施形態に係るプリンタの帯電ローラを示す分解斜視図。
【図１６】同帯電ローラの一方の端部を示す拡大斜視図。
【図１７】両端部について、それぞれ複数の環状部材のうち、１つの薄さピーク点部分を感光体に突き当てた状態の同帯電ローラと、感光体とを示す縦断面図。
【図１８】両端部について、それぞれ複数の環状部材のうち、他の薄さピーク点部分を感光体に突き当てた状態の同帯電ローラと、感光体とを示す縦断面図。
【図１９】長尺熱収縮チューブを示す斜視図。
【図２０】同長尺熱収縮チューブを長さ方向に等分割して得られた複数の環状部材を示す斜視図。
【符号の説明】
２　　　　　　　光書込ユニット（潜像形成手段）
１１　　　　　　感光体（被帯電体、潜像担持体）
１５　　　　　　帯電ローラ
１７　　　　　　環状部材
１７ａ　　　　　目印
２０Ｙ　　　　　現像装置（現像手段）
Ｐ１　　　　　　厚さピーク点（特定箇所）
Ｐ２　　　　　　薄さピーク点[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a roller used in an image forming apparatus such as a charging roller for charging a latent image carrier of an image forming apparatus, and an image forming apparatus including the same. Further, the present invention relates to a roller manufacturing method useful for manufacturing such a roller.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, there is known an image forming apparatus such as a copying machine, a facsimile, a printer, or the like, in which an object to be charged such as a latent image carrier represented by a photoconductor is charged by a charging device in an image forming process.
[0003]
As a charging device of this type, a non-contact type, such as a scorotron or a corotron, which performs a charging process on a member to be charged in a non-contact manner has been mainly used. However, the non-contact type has a problem of generating a large amount of discharge products such as ozone, and in recent years, the contact type which generates less discharge products has attracted attention. Among them, a charging roller type in which a charging roller is pressed against a member to be charged to perform a charging process is widely used. Examples of the charging roller include a roller using a rubber as a surface material and a roller using a resin (for example, Patent Document 1).
[0004]
However, in the case of the charging roller type, if dirt composed of toner and the like adhered to the peripheral surface of the roller accumulates with time, the charging performance of the accumulating portion becomes abnormal and charging unevenness occurs on the charged body. Would. This has been a major factor in shortening the life of the charging device.
[0005]
Therefore, a charging device having a charging roller that forms a predetermined gap between the central portion of the roller and the object to be charged by abutting the film adhered to the entire area in the circumferential direction at both ends of the roller to the object to be charged has been proposed. (Patent Document 2). According to this charging device, since the central portion of the charging roller is not brought into contact with the image area of the member to be charged, it is possible to suppress the shortening of the service life due to the accumulation of dirt at the central portion.
[0006]
However, in this charging device, there is a possibility that the film may be peeled off from the seam in the roller circumferential direction due to repeated contact with the member to be charged.
[0007]
Therefore, Patent Document 3 has proposed a charging device having a charging roller in which tubes made of an elastic material are inserted at both ends of the roller. In this charging device, a seamless tube is used as a member for forming a predetermined gap between the central portion of the charging roller and the member to be charged by abutting against the member to be charged. Can be eliminated.
[0008]
[Patent Document 1]
JP 2001-337515 A
[Patent Document 2]
JP 2001-194868 A
[Patent Document 3]
JP-A-2002-55508
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, generally, an annular member such as a tube is thicker than a film, and the thickness deviation in the circumferential direction is large. For this reason, in the charging device described in Patent Literature 3, the gap varies due to a deviation in the thickness of the tube, and the central portion of the charging roller may contact the member to be charged depending on the variation width. In particular, when a drum-shaped charged object such as a photosensitive drum or a charging roller main body is cut, the diameter of the central portion is more likely to be processed than both end portions, so that the possibility of contact increases. In addition, even when an object to be charged or a charging roller main body having an eccentricity or a deviation in installation parallelism is used, the possibility of contact increases.
[0010]
The inventor has developed a charging roller in which a plurality of annular members to be inserted into the roller main body are attached such that the peak portions of the thickness are shifted by 180 ° in the circumferential direction of the roller. 2002-267795). The shift by 180 ° is intended to buffer the narrowing and enlarging of the gap at both ends of the roller and to buffer the thickness deviation between the annular members.
[0011]
This buffer will be specifically described.
FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of an annular member having a circumferential thickness deviation. In the figure, an annular member 17 is made of an elastic material, and is formed by cutting a long tube formed by an extrusion method in a length direction. In the extrusion molding method, an extrusion die in which a roller-shaped inner die is arranged in a cylindrical outer die is used, a material is poured into a gap between the outer die and the inner die, and is extruded in the axial direction to form a long tube. obtain. If the relative position between the outer die and the inner die is slightly eccentric, the center C1 of the outer periphery of the annular member 17 and the center C2 of the circular opening are shifted as shown in the figure. Then, in the circumferential direction of the annular member 17, the thickness peak point P1 and the thinness peak point P2 are shifted from each other by 180 ° with respect to the center C1. The thickest part of the annular member 17 is located directly opposite to the thinnest part. When the annular member 17 is attached to both ends of the charging roller so that the thickness peak point P1 is located at the same position in the roller circumferential direction, the result is as shown in FIG. In this case, when the thickness peak point P2 portion of one of the annular members 17 is abutted against the member X, the thickness peak point P2 portion of the other annular member 17 is also abutted. Gap G is very narrow. For this reason, it is easy to bring the central portion of the roller member 16 of the charging roller 15 into contact with the member X to be charged.
[0012]
On the other hand, when the two annular members 17 are attached such that the thickness peak point P1 is shifted by 180 [°] in the roller circumferential direction, the result is as shown in FIG. It can be seen that when the portion of the thickness peak point P2 of one of the annular members 17 is abutted against the member X to be charged, the portion of the other annular member 17 is a portion having the thickness peak point 1 thereof. In such a configuration, the narrowing of the gap G by the thinness peak point P2 is buffered by the expansion of the gap G by the thickness peaking point P1, so that the entire gap G is narrowed when the thinning peak point P2 abuts. Can be suppressed.
[0013]
FIG. 3 shows an example in which the thickness peak point P1 of the annular member 17 is shifted by 180 ° at both ends of the roller body 16, but the annular member 17 may be attached as follows. That is, as shown in FIG. 4, a plurality of annular members 17 may be provided at each end of the charging roller 15, and the thickness peak point P1 may be shifted by 180 [°]. Then, the thickness deviation can be buffered by each annular member 17 at each end, and the variation of the gap G can be suppressed as compared with the example shown in FIG.
[0014]
However, it has been found that a long tube that is a precursor of the annular member 17 may have a thickness deviation different from the pattern shown in FIG. For example, a heat-shrinkable tube of a type that is attached by using heat shrinkage is formed into a tube shape in a manufacturing process, and then stretched in a normal direction by a machine before being shipped. Although this stretching enables heat shrinkage at the time of mounting, even if there is almost no circumferential thickness deviation at the time of molding, a thickness deviation may occur at the time of stretching. For example, in a heat-shrinkable tube stretched by expanding two rods inserted into a molded tube, as shown in FIG. 5, two thickness peak points P1 having a positional relationship shifted from each other by 180 [°]. Occurs. The thinness peak points P2 are respectively located at positions shifted by 90 [°] from the thickness peak points P1, and their positional relationship is also shifted by 180 [°]. In the one obtained by cutting such a heat-shrinkable tube, when the two annular members are attached so that their postures are shifted from each other by 180 ° in the circumferential direction of the roller, the thinness peak points P2 are synchronized at both ends of the roller. I will. For this reason, the narrowing of the gap G is rather promoted.
[0015]
Not only the charging roller but also a roller provided with the annular member 17 at both ends may cause dirt to adhere to the roller surface due to the narrowing of the gap G. Then, there is a possibility that some trouble may occur due to accumulation of dirt.
[0016]
The present invention has been made in view of the above background, and an object thereof is to reliably suppress the accumulation of dirt on the roller surface regardless of the pattern of the thickness deviation in the circumferential direction of the annular member. Rollers and the like. It is a second object of the present invention to provide a roller manufacturing method capable of easily manufacturing such a roller.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the first object, the invention according to claim 1 is a roller having annular members respectively inserted at both ends so as to project the roller peripheral surfaces at both ends in the axial direction. The annular member has a thickness deviation in the circumferential direction that causes the thickness peak and the thinness peak to appear at least once each time, and the thickness peak in one annular member and the other annular member Each of the annular members is mounted so that the peak of the thickness at the same position exists at the same position in the circumferential direction of the roller.
Further, the invention according to claim 2 is a roller having an annular member inserted into each end so as to protrude roller peripheral surfaces at both ends in the axial direction, wherein each of the both ends has a thickness. A plurality of the annular members having a circumferential thickness deviation that causes a peak and a thinness peak to appear one or more times per circumference are inserted, and among these, the thickness peaks in at least one annular member are included. Each annular member is attached to each of the two end portions so that the peak of the thickness of the other annular member is present at the same position in the circumferential direction of the roller.
The invention according to claim 3 is the roller according to claim 1 or 2, wherein the annular member provided at one end and the annular member provided at the other end are provided at the same end. At least one of the provided plurality of annular members and another of the plurality of annular members are attached so as to shift the thickness peak by 90 ° in the roller circumferential direction.
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided the roller according to the first, second, or third aspect, wherein each annular member is provided with a mark indicating a specific portion in the thickness deviation.
According to a fifth aspect of the present invention, there is provided a latent image carrier for carrying a latent image, a charging roller for charging the latent image carrier, and forming a latent image on the latent image carrier charged by the charging roller. And a developing unit for developing the latent image on the latent image carrier, wherein the roller of claim 1, 2, 3, or 4 is used as the charging roller. It is a feature.
In order to achieve the second object, the invention according to claim 6 includes a dividing step of dividing the cylindrical member in the axial direction to obtain a plurality of annular members, and inserting the annular members into both end portions of the roller member. In the roller manufacturing method of manufacturing a roller in which a roller peripheral surface is projected at both ends by performing an inserting step, a specific position of a thickness deviation in a circumferential direction of the cylindrical member is indicated prior to the dividing step. The mark is provided with a predetermined length in the cylinder length direction with respect to the surface of the cylindrical member.
[0018]
In these inventions, in the roller and the image forming apparatus having the configuration of the first aspect, the annular members respectively inserted at both ends of the roller have the following positional relationship regardless of the pattern of the thickness deviation in the circumferential direction. Become. That is, the positional relationship is such that one thickness peak portion and the other thickness peak portion are present at the same position in the roller circumferential direction. It is assumed that rollers having annular members attached to both ends in such a positional relationship are arranged and rotated so that the respective annular members abut against the abutted member. Then, the narrowing of the gap between the annular member and the abutted member due to the peak thickness portion in one annular member and the expansion of the gap due to the peak thickness portion in the other annular member are buffered. Therefore, regardless of the pattern of the thickness deviation in the circumferential direction of the annular member, the enlargement of the gap can be suppressed, and the accumulation of dirt on the roller surface can be reliably suppressed.
Further, in the roller and the image forming apparatus having the configuration of the second aspect, a plurality of annular members are inserted into both ends of the roller. At each roller end, the circumferential thickness deviation of at least one annular member and the circumferential thickness deviation of another annular member are buffered, regardless of the circumferential thickness deviation pattern of the annular member. . Thereby, regardless of the pattern of the thickness deviation in the circumferential direction of the annular member, the fluctuation of the gap can be suppressed, and the accumulation of dirt on the roller surface can be surely suppressed.
Note that there is a circumferential thickness deviation in which a thickness peak and a thinness peak appear two or more times per circumference, as in the annular member 17 shown in FIG. In the two annular members having such a thickness deviation, it is not always necessary that all of the one peak thickness portion and the other thin peak portion be present at the same position in the roller circumferential direction. If at least one of the thickness peak portions and one of the other thinness peak portions are present at the same position, the accumulation of dirt can be suppressed as compared with the case where all of them are not present at the same position. is there. However, needless to say, it is possible to suppress the accumulation of dirt when all are present at the same position.
In the case of an annular member having a thickness deviation that causes a plurality of peaks to appear, when the thickness is slightly different between the plurality of thickness peaks, or when the thickness is slightly different between the plurality of thickness peaks. There is. In such a case, it is not necessary for the one of the annular members to have the thickness peak portion having the largest value and the other having the smallest thickness peak portion having the smallest value at the same position in the roller circumferential direction. At least one of the thickness peak portions on one side and the one of the thinness peak portions on the other side may be present at the same position in the roller circumferential direction.
In the roller manufacturing method according to the sixth aspect, marks indicating specific locations of thickness deviation, such as a peak thickness portion and a thinness peak portion, remain on the surfaces of the plurality of annular members obtained by dividing the tubular member. In the insertion step, the shift amount of the mark in the roller circumferential direction between at least two annular members is easily visually recognized as the shift amount of the specific portion. The operator attaches each of the annular members to the roller member so that the amount of displacement becomes a predetermined angle, for example, 90 [°], so that the thickness peak portion and the thinness peak portion can be rolled between different annular members. It can be easily located at the same location in the circumferential direction. Therefore, it is possible to easily manufacture the roller having the configuration of the first and second aspects.
[0019]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a tandem type color laser printer (hereinafter, referred to as “printer”) will be described as a first embodiment of an image forming apparatus to which the present invention is applied.
First, a basic configuration of the printer will be described.
[overall structure]
FIG. 6 is a schematic configuration diagram of the printer according to the first embodiment. In this printer, four sets of toner image forming units 1Y, 1M, 1C, and 1K for forming images of yellow (Y), magenta (M), cyan (C), and black (K) are not shown. The transfer papers are arranged in order from the upstream side in the moving direction. The toner image forming units 1Y, 1M, 1C, and 1K include drum-shaped photoconductors 11Y, 11M, 11C, and 11K serving as latent image carriers. Hereinafter, the suffixes Y, M, C, and K of the respective symbols indicate members for yellow, magenta, cyan, and black, respectively.
[0020]
This printer includes, in addition to the toner image forming units 1Y, 1M, 1C, and 1K, an optical writing unit 2, sheet cassettes 3, 4, a pair of registration rollers 5, a transfer unit 6, a belt-fixing type fixing unit 7, and a discharge unit. A paper tray 8 and the like are provided. The apparatus also includes a manual tray (not shown), a toner supply container, a waste toner bottle, a double-sided / reversed unit, a power supply unit, and the like.
[0021]
[Optical writing unit]
The optical writing unit 2 serving as a latent image forming unit includes a light source, a polygon mirror, an f-θ lens, a reflection mirror, and the like, and applies a laser beam to the surface of each of the photoconductors 11Y, 11M, 11C, and 11K based on image data. Irradiate while scanning.
[0022]
[Photoconductor, etc.]
FIG. 7 is an enlarged view showing a schematic configuration of the yellow toner image forming unit 1Y among the toner image forming units 1Y, 1M, 1C, and 1K. The other toner image forming units 1M, 1C, and 1K have the same configuration, and therefore, only the toner image forming unit 1Y will be described here. In FIG. 7, the toner image forming unit 1Y includes the photoconductor unit 10Y and the developing device 20Y as described above. The photoreceptor unit 10Y includes, in addition to the photoreceptor 11Y, a brush roller 12Y for applying a lubricant to the drum surface, and a swingable counter blade 13Y for cleaning. Further, a charge elimination lamp 14Y for performing a charge elimination process, a non-contact type charging roller 15Y for performing a uniform charging process, and the like are also provided.
[0023]
In the photoconductor unit 10Y, the laser beam modulated and deflected by the optical writing unit 2 is irradiated while being scanned on the surface of the photoconductor 11Y uniformly charged by the charging roller 15Y to which an AC voltage is applied. Is done. Then, an electrostatic latent image is formed on the drum surface, and is developed by the developing device 20Y to become a Y toner image.
[0024]
[Developing device]
The developing device 20Y includes a developing roller 22Y disposed so as to be partially exposed from an opening of the developing case 21Y. Further, a first transport screw 23Y, a second transport screw 24Y, a developing doctor 25Y, a toner density sensor (T sensor) 26Y, a powder pump 27Y and the like are also provided.
[0025]
The developing case 21Y contains a developer containing a magnetic carrier and a negatively chargeable Y toner. This developer is frictionally charged while being agitated and transported by the first transport screw 23Y and the second transport screw 24Y, and then carried on the surface of a developing roller 22Y as a developer carrier. Then, after the layer thickness is regulated by the developing doctor 25Y, the developer is conveyed to a developing area facing the photoconductor 11Y, where the Y toner adheres to the electrostatic latent image on the photoconductor 11Y. Due to this attachment, a Y toner image is formed on the photoconductor 11Y. The developer that has consumed the Y toner by the development is returned into the developing case 21Y with the rotation of the developing roller 22Y.
[0026]
A partition wall 28Y is provided between the first transport screw 23Y and the second transport screw 24Y. The partition wall 28Y divides the first supply unit 29Y that accommodates the developing roller 22Y, the first transport screw 23Y, and the like, and the second supply unit 30Y that accommodates the second transport screw 24Y in the developing case 21Y. . The first conveying screw 23Y is driven to rotate by a driving unit (not shown), and conveys the developer in the first supply unit 29Y along the surface of the developing roller 22Y from the near side to the far side in the figure while the developing roller 22Y. To supply. The developer transported by the first transport screw 23Y to the vicinity of the end of the first supply section 29Y enters the second supply section 30Y through an opening (not shown) provided in the partition wall 28Y. In the second supply unit 30Y, the second transport screw 24Y is rotationally driven by a driving unit (not shown), and transports the developer entering from the first supply unit 29Y in a direction opposite to the first transport screw 23Y. The developer transported by the second transport screw 24Y to the vicinity of the end of the second supply unit 30Y passes through the other opening (not shown) provided in the partition wall 28Y and enters the first supply unit 29Y. Return.
[0027]
The T sensor 26Y composed of a magnetic permeability sensor is provided on the bottom wall near the center of the second supply unit 30Y, and outputs a voltage having a value corresponding to the magnetic permeability of the developer passing thereover. Since the magnetic permeability of the developer shows a certain correlation with the toner concentration of the developer, the T sensor 26Y outputs a voltage having a value corresponding to the Y toner concentration. The value of this output voltage is sent to a control unit (not shown). This control unit includes a RAM, in which Vtref for Y, which is a target value of the output voltage from the T sensor 26Y, and output voltages from the T sensors 26M, 26C, 26K mounted on other developing devices. The data of Vtref for M, Vtref for C, and Vtref for K, which are the target values of As for the developing device 20Y, the value of the output voltage from the T sensor 26Y is compared with the Vtref for Y, and the powder pump 27Y connected to the Y toner cartridge (not shown) is driven for a time corresponding to the comparison result. The Y toner in the cartridge is supplied into the second supply unit 30Y. By controlling the driving of the powder pump 27Y (toner replenishment control) in this manner, a proper amount of the Y toner is supplied in the second supply unit 30Y to the developer that has consumed the Y toner and reduced the Y toner concentration by development. Is supplied, and the Y toner concentration of the developer supplied to the first supply unit 29Y is maintained within a predetermined range. Similar toner supply control is performed for the other developing devices 20M, 20C, and 20K.
[0028]
[Transfer unit]
The Y toner image developed by the developing device 20Y is transferred onto transfer paper by a transfer unit. FIG. 8 is an enlarged view showing a schematic configuration of the transfer unit 6. As shown in the figure, the transfer transfer unit 6 has a transfer conveyance belt (described later) as a moving belt that moves endlessly while making contact with each of the photoconductors 11Y, 11M, 11C, and 11K to form four transfer nips. are doing. The transfer conveyance belt 60 is an endless belt having a single-layer or multi-layer structure, and is made of PVDF (polyvinylidene fluoride). The transfer conveyance belt 60 is stretched around four support rollers 61 so as to pass through respective transfer positions in contact with and facing the photoconductors 11Y, 11M, 11C, and 11K of the toner image forming units 1Y, 1M, 1C, and 1K. Have been.
[0029]
Of these support rollers 61, the rightmost one in the figure is provided with an electrostatic attraction roller 62 to which a predetermined voltage is applied from a power supply 62a so as to face each other. The transfer paper 100 sent to the transfer belt 60 is electrostatically attracted onto the transfer conveyance belt 60. The leftmost support roller 61 in the figure is a drive roller that is rotated by a drive unit (not shown) to frictionally drive the transfer conveyance belt 60. On the other hand, a bias roller 63 to which a predetermined cleaning bias is applied from a power supply 63a is arranged so as to come into contact with the outer peripheral surface of the transfer conveyance belt 60 located between the two lower support rollers 61 in the drawing. . Below each transfer nip, transfer bias applying members 65Y, 65M, 65C, and 65K that contact the back surface of the transfer conveyance belt 60 are provided. A transfer bias is applied to these transfer bias applying members 65Y, 65M, 65C, and 65K from respective transfer bias power supplies 9Y, 9M, 9C, and 9K. By the transfer bias applied by the transfer bias applying member, a transfer charge is applied to the transfer / conveyance belt 60, and a transfer electric field having a predetermined strength is formed between the transfer / conveyance belt 60 and the photosensitive member surface at each transfer position.
[0030]
The one-dot chain line in FIG. 6 described above indicates the transfer path of the transfer paper. The transfer paper (not shown) fed from the paper feed cassettes 3 and 4 is transported by transport rollers while being guided by a transport guide (not shown), and is transported between the pair of registration rollers 5. The transfer paper sent out at a predetermined timing by the registration roller pair 5 is carried by the transfer / conveyance belt 60 and passes through each transfer nip that can contact the toner image forming units 1Y, 1M, 1C, and 1K. The toner images developed on the photoconductors 11Y, 11M, 11C, and 11K of the toner image forming units 1Y, 1M, 1C, and 1K are superimposed on transfer paper at respective transfer nips. It is transferred onto transfer paper under the action. By the transfer of the superposition, a full-color toner image is formed on the transfer paper.
[0031]
[Electrification]
7, the surface of the photoconductor 11Y after the transfer of the toner image is cleaned by the counter blade 13Y after a predetermined amount of lubricant is applied by the brush roller 12Y. Then, the charge is removed by the light emitted from the charge removing lamp 14Y, and is prepared for the formation of the next electrostatic latent image.
[0032]
[Fusing unit]
In FIG. 6 described above, the transfer paper 100 on which the full-color toner image has been formed is discharged onto the discharge tray 8 after the full-color toner image is fixed in the fixing unit 7 having a heating roller.
[0033]
Next, the characteristic configuration of the printer will be described. In the above-described four toner image forming units 1Y, 1M, 1C, and 1K, the characteristic configurations are the same. Therefore, the four subscripts (Y, M, and C, K) will be omitted.
FIG. 9 is a perspective view showing a charging roller provided in the toner image forming section (1). The charging roller 15 has a roller body in which a core member 18 made of iron, stainless steel, or the like is covered with a roller member 16 made of resin such as ABS. Annular members 17 made of an elastic material are inserted into both ends of the roller body. With the annular members 17, projecting portions projecting from the peripheral surface are formed at both ends of the charging roller 15. The annular member 17 is obtained by equally dividing a long heat-shrinkable tube (not shown) made of a resin such as PFA or FEP in the length direction.
[0034]
FIG. 10 is an exploded perspective view showing the charging roller 15. At both ends of the roller member 16 covered on the metal core 18, annular grooves 16a extending in the circumferential direction are formed. The inner diameter of the two annular members 17 is larger than the outer diameter of the roller member 16. Then, after being inserted into the roller member 16 so as to be located on the respective annular grooves 16a, they are heated. Then, it is thermally contracted and fits into the annular groove 16a. The engagement of the annular member 17 with the annular groove 16a in this way prevents displacement in the roller axial direction. Since the annular member 17 is fastened in the annular groove 16a by heat shrinkage, it is hardly displaced in the circumferential direction even when the annular member 17 is rotated while being in contact with the photoreceptor as a charged body. However, in order to more reliably prevent the displacement in the circumferential direction, the adhesive may be applied to the inside of the annular groove 16a before the heat treatment.
[0035]
Generally, the heat-shrinkable tube has a thickness deviation in the circumferential direction, and its width is about ± 10% of the designed thickness. If there is such a thickness deviation, a gap between the central portion of the roller member of the charging roller 15 and the photosensitive member may be changed, and the central portion may contact the photosensitive member.
[0036]
Therefore, in the present printer, the annular members 17 at both ends of the charging roller 15 are attached as follows. That is, the mounting is such that the peak thickness portion of one annular member 17 and the peak thickness portion of the other annular member 17 are present at the same position in the roller circumferential direction. Then, regardless of the pattern of the thickness deviation, the narrowing of the gap with the photoconductor due to the thinness peak portion of one annular member 17 and the enlargement of the gap due to the thickness peak portion of the other annular member 17 are buffered. Can be done. As a result, it is possible to suppress the enlargement of the gap and reliably suppress the accumulation of dirt on the surface of the roller member 16 of the charging roller 15.
[0037]
Each of the two annular members 17 has a thickness deviation similar to that of the annular member previously shown in FIG. Specifically, two thickness peak points (P1) located at positions 180 [°] shifted from each other in the circumferential direction, and two thickness peak points (P2) positioned at positions 180 [°] shifted from each other. Is the thickness deviation that causes The thickness peak point (P1) and the thickness peak point (P2) adjacent to each other are shifted by 90 ° in the circumferential direction.
[0038]
FIG. 11 is an enlarged perspective view showing two annular members 17 attached to the roller body. The two annular members 17 are attached in such a manner that the thickness peak point P1 is shifted by 90 ° from each other in the roller circumferential direction as shown in the figure. In such an attachment, as shown in FIG. 12, the thickness peak point P1 portion of one annular member 17 and the thinness peak point P2 portion of the other annular member 17 are located at the same position in the roller circumferential direction. Will be. As shown in FIGS. 13 and 14, when the thinness peak point P 2 of one of the annular members 17 is abutted against the photoconductor 11, which is the charged member, the thickness of the other annular member 17 is reduced. The peak point 1 will be hit. In this manner, in the mounting in which the thickness peak point 1 is shifted by 90 [°] from each other, the entire gap G of the annular member 17 having the pattern thickness deviation shown in FIG. Can be reduced.
[0039]
As previously shown in FIG. 11, the two annular members 17 are each provided with a mark 17a at a position of the thickness peak point P1, which is a specific position on the peripheral surface. In such a configuration, when the replacement of one of the annular members 17 becomes necessary for some reason, the mounting posture of the new annular member 17 can be easily determined by referring to the eye 17a of the annular member 17 that does not need to be replaced. Can be specified. Needless to say, this mounting posture is a posture in which the thickness peak point P1 of the new annular member 17 is synchronized with the thinness peak point P2 of the other annular member 17 in the roller circumferential direction. As the mark 17a, a method of applying a colored substance such as ink to the peripheral surface of the annular member can be considered. In this method, it is preferable to use a material having good permeability to the peripheral surface of the annular member as much as possible. Then, even if the peripheral surface of the ring-shaped member is worn by sliding against the photoreceptor (11) to be charged, the mark 17a can be maintained for a long time. Further, if the coating agent is applied to the side surface of the annular member 17 instead of the peripheral surface, the disappearance of the mark 17a due to wear of the peripheral surface of the annular member can be avoided.
[0040]
As described above, the annular member 17 is obtained by dividing a long heat-shrinkable tube, and the heat-shrinkable tube is folded and stored in a roll shape, and is creased to form a mark 17a. It is also possible to use it. Further, although an example has been described in which the mark 17a is provided at the thickness peak point P1 as a specific portion, the mark may be provided at the thinness peak point P2. Further, when there are a plurality of thickness peak points P1 and thinness peak points P2, if two types of marks 17a that can distinguish P1 and P2 are used separately for all the peak locations, the thickness deviation pattern can be obtained. Can be easily grasped. When the thickness deviation patterns of the annular members 17 are different from each other, they may be attached as follows. That is, the mounting is such that at least one of the thickness peak points P1 of the one annular member 17 and one of the thinness peak points P2 of the other annular member 17 are located at the same position in the roller circumferential direction.
[0041]
Further, as a method of suppressing the contact between the roller member (16) and the photoconductor (11), there is a method of cutting the annular member 17 inserted into the roller body to sufficiently reduce the width of the thickness deviation. Conceivable. However, this method is not practical because the cutting requires a lot of trouble. There is also a method of using a thin member having a small thickness deviation width as the annular member 17, but this method causes problems in strength and durability due to the thinness of the annular member 17.
[0042]
Next, a second embodiment of the printer to which the present invention is applied will be described.
Note that the basic configuration of this printer is the same as that of the first embodiment, and a description thereof will be omitted.
[0043]
FIG. 15 is an exploded perspective view showing the charging roller of the printer according to the second embodiment. In the charging roller 15, a plurality of annular members 17 are engaged with annular grooves 16a at both ends of the roller body. FIG. 15 shows an example in which two annular members 17 are engaged with each other. Instead of engaging a plurality of annular members 17 in one annular groove 16a as shown in the figure, a plurality of annular grooves 16a may be provided at each end to engage the annular members 17 one by one. Each annular member 17 has the same pattern thickness deviation as the annular member previously shown in FIG.
[0044]
The charging roller 15 has a thickness peak point P1 portion of at least one annular member 17 and a thinness peak point P2 portion of another annular member 17 at the same position in the roller circumferential direction at each of both end portions. Each of the annular members is attached. In such a configuration, at each end, regardless of the pattern of the thickness deviation in the circumferential direction of the annular member 17, the thickness deviation in the circumferential direction in at least one annular member 17 and the thickness deviation in the circumferential direction in the other annular members. Buffer. As a result, the change in the gap due to the thickness deviation of the annular member 17 can be suppressed, and the accumulation of dirt on the surface of the charging roller 15 can be surely suppressed.
[0045]
FIG. 16 is an enlarged perspective view showing one end of the charging roller 15. FIG. 16 shows an example of two charging rollers 15 attached to both ends. In each of these annular members 17, a mark 17a is provided at a position of the thickness peak point P1 which is a specific portion on the peripheral surface. Then, one of the peak thickness points P1 and the other of the thinness peak points P2 are mounted at positions shifted by 90 ° in the circumferential direction of the roller so as to be present at the same position in the circumferential direction of the roller. ing. Two annular members are similarly attached to the other end (not shown). In such a configuration, as shown in FIGS. 17 and 18, when the thinness peak point P 2 portion of one of the annular members 17 is located at the portion facing the photoconductor 11 at each of the two end portions, The thickness peak point P1 of the annular member is located at the opposite portion. Then, the thickness peak point P 1 is brought into contact with the photoconductor 11. This eliminates the situation where the thinness peak point P2 of all the annular members 17 is brought into contact with the photoconductor 11, and the variation in the gap can be suppressed regardless of the pattern of the thickness deviation in the circumferential direction of the annular members 17. . Thus, the accumulation of dirt on the surface of the charging roller 15 can be reliably suppressed.
[0046]
Next, a method of manufacturing the charging roller 15 of the printer according to the first or second embodiment will be described.
FIG. 19 is a perspective view showing a long heat-shrinkable tube which is a precursor of the annular member. The long heat-shrinkable tube 19 serving as the cylindrical member has the same pattern thickness deviation as that of the annular member (17) shown in FIG. In other words, two thickness peak points (P1) located at positions 180 ° apart from each other in the circumferential direction and two thin peak points (P2) located 180 ° apart from each other appear. Is the thickness deviation to be achieved. The thickness peak point (P1) and the thickness peak point (P2) adjacent to each other are shifted by 90 ° in the circumferential direction.
[0047]
In the charging roller (15), an annular member (17) obtained by equally dividing the long heat-shrinkable tube 19 into a plurality of pieces in the length direction is engaged with an annular groove (16a) provided in the roller body. It was made by hurry. Before the long heat-shrinkable tube 19 is equally divided into a plurality of pieces, a mark 17a indicating a thickness peak point P1, which is a specific point of a thickness deviation in the circumferential direction, is provided on the tube circumferential surface in the tube length direction. They are attached in a straight line (see FIG. 19). Then, as shown in FIG. 20, a mark 17a indicating the thickness peak point P1 remains on each of the plurality of annular members 17 obtained by the division. Thereafter, in the insertion step of inserting the annular member 17 into the roller body, the shift amount of the mark in the circumferential direction of the roller between at least two of the plurality of annular members 17 inserted into the end of the roller body is determined. It is easily recognized as the amount of displacement. The operator attaches each of the annular members 17 to the roller body so that the amount of displacement is 90 [°], so that the thickness peak portion and the thinness peak portion between different annular members 17 are the same in the roller circumferential direction. It can be easily located at a location. Therefore, the charging roller (15) of the printer according to the first embodiment or the second embodiment can be easily manufactured.
[0048]
In addition, as the mark 17a, a method of applying a paint agent on the peripheral surface of the annular member is considered. Further, the long heat-shrinkable tube (19) may be folded in a roll shape, stored and creased, and used as the mark 17a. Further, a minute groove may be formed on the peripheral surface of the tube by laser processing or the like to form the mark 17a. Further, although an example has been described in which the mark 17a is provided at the thickness peak point P1 as a specific portion, the mark may be provided at the thinness peak point P2. Further, when there are a plurality of thickness peak points P1 and thinness peak points P2, if two types of marks 17a that can distinguish P1 and P2 are used separately for all the peak locations, the thickness deviation pattern can be obtained. Can be easily grasped. When the thickness deviation patterns of the annular members 17 are different from each other, they may be attached as follows. That is, the mounting is such that at least one of the thickness peak points P1 of the one annular member 17 and one of the thinness peak points P2 of the other annular member 17 are located at the same position in the roller circumferential direction.
[0049]
The tandem-type printer has been described above, but the present invention is also applicable to the following image forming apparatuses. That is, a plurality of developing devices for each color are provided around one image carrier, and each color toner image individually developed on the image carrier is sequentially superimposed and transferred to form a full-color image. Device. In addition, the present invention is applied to an image forming apparatus that uses a liquid developer instead of a dry powder toner, an image forming apparatus that forms an image by a method different from an electrophotographic method, and an image forming apparatus that forms only a single color image. It is also possible. Further, the present invention can be applied to a charging device having at least the charging roller (15) and a bearing for supporting the charging roller, or the charging roller (15) alone.
[0050]
As described above, in the printer according to the first embodiment or the second embodiment, the annular member 17 provided at one end in the length direction and the annular member 17 provided at the other end are provided at the same end. At least one of the plurality of annular members 17 and the other members are attached so that the thickness peak point P1 is shifted by 90 ° in the circumferential direction of the roller. In such a configuration, for at least the annular member 17 having the thickness deviation of the pattern shown in FIG. 5, one thickness peak point P1 portion and the other thinness peak point P2 portion are located at the same position in the roller circumferential direction. It is possible to ensure that the posture to be present is taken.
Further, a mark 17a indicating a thickness peak point P1, which is a specific portion, is attached to each of the annular members 17. In such a configuration, when the replacement of one of the annular members 17 becomes necessary for some reason, the mounting posture of the new annular member 17 can be easily determined by referring to the eye 17a of the annular member 17 that does not need to be replaced. Can be specified.
[0051]
【The invention's effect】
According to the first, second, third, fourth or fifth aspect of the invention, there is an excellent effect that the accumulation of dirt on the roller surface can be reliably suppressed regardless of the pattern of the thickness deviation in the circumferential direction of the annular member. .
Further, according to the invention of claim 6, there is an excellent effect that the roller having the configuration of claim 1 or 2 can be easily manufactured.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view showing an example of an annular member having a circumferential thickness deviation.
FIG. 2 is a vertical cross-sectional view showing a charging roller having an annular member attached so that a thickness peak point is located at the same position in the roller circumferential direction at both ends, and an object to be charged contacting the charging roller.
FIG. 3 is a longitudinal sectional view showing a charging roller in which annular members at both ends are mounted so that their thickness peak points are shifted by 180 ° in the circumferential direction of the roller, and an object to be charged in contact with the charging roller.
FIG. 4 is a perspective view of a charging roller in which the position of a peak thickness point in the circumferential direction of the roller is shifted by 180 ° with respect to both end portions provided with a plurality of annular members, respectively, at the end portions; FIG. 3 is a vertical cross-sectional view showing a member to be charged.
FIG. 5 is a cross-sectional view showing an annular member having a thickness deviation that causes two combinations of a peak thickness point and a thinness peak point to appear in the circumferential direction.
FIG. 6 is a schematic configuration diagram of a printer according to the first embodiment.
FIG. 7 is an enlarged view showing a schematic configuration of a toner image forming unit of the printer.
FIG. 8 is an enlarged view showing a schematic configuration of a transfer unit of the printer.
FIG. 9 is a perspective view showing a charging roller provided in a toner image forming unit of the printer.
FIG. 10 is an exploded perspective view showing the charging roller.
FIG. 11 is an enlarged perspective view showing two annular members attached to the main body of the charging roller.
FIG. 12 is a schematic diagram showing a state where these two annular members are viewed from one side.
FIG. 13 is a vertical cross-sectional view showing the charging roller and a photoconductor in a state where a thin peak point portion of one of the annular members abuts against the photoconductor.
FIG. 14 is a vertical cross-sectional view showing the charging roller and a photoconductor in a state where a thinned peak point portion of the other annular member is brought into contact with the photoconductor.
FIG. 15 is an exploded perspective view illustrating a charging roller of the printer according to the second embodiment.
FIG. 16 is an enlarged perspective view showing one end of the charging roller.
FIG. 17 is a longitudinal sectional view showing the charging roller and the photoconductor in a state where one thin peak point portion of a plurality of annular members abuts against the photoconductor at both ends.
FIG. 18 is a vertical cross-sectional view showing the charging roller and the photoconductor in a state where other thin peak points of a plurality of annular members abut against the photoconductor at both ends.
FIG. 19 is a perspective view showing a long heat-shrinkable tube.
FIG. 20 is a perspective view showing a plurality of annular members obtained by equally dividing the long heat-shrinkable tube in the length direction.
[Explanation of symbols]
2 Optical writing unit (latent image forming means)
11 Photoconductor (charged member, latent image carrier)
15 Charging roller
17 Ring member
17a Mark
20Y developing device (developing means)
P1 Thickness peak point (specific location)
P2 Thinness peak point

Claims

A roller having annular members respectively inserted at both ends thereof so as to protrude roller peripheral surfaces at both ends in the axial direction,
Each annular member has a circumferential thickness deviation that causes a thickness peak and a thinness peak to appear one or more times per circumference, and the thickness peak in one annular member and the other annular member. A roller, wherein each of the annular members is attached such that a peak of the thickness of the member is present at the same position in the roller circumferential direction.

A roller having annular members respectively inserted at both ends thereof so as to protrude roller peripheral surfaces at both ends in the axial direction,
For each of the two end portions, a plurality of the annular members having a circumferential thickness deviation that causes a thickness peak and a thinness peak to appear one or more times per circumference are inserted. Each annular member is attached to each of the two ends so that the peak of the thickness of one annular member and the peak of the thickness of the other annular member exist at the same position in the roller circumferential direction. And roller.

The roller according to claim 1 or 2,
An annular member provided at one end and an annular member provided at the other end, or at least one of a plurality of annular members provided at the same end and another are provided in a roller circumferential direction. Wherein the thickness peaks are shifted from each other by 90 [°].

4. The roller of claim 1, 2 or 3, wherein
A roller, wherein each annular member is marked with a mark indicating a specific location in the thickness deviation.

A latent image carrier for carrying a latent image; a charging roller for charging the latent image carrier; a latent image forming means for forming a latent image on the latent image carrier charged by the charging roller; Developing means for developing a latent image on the image carrier, an image forming apparatus,
5. An image forming apparatus comprising: the roller according to claim 1, 2, 3 or 4 as the charging roller.

A dividing step of dividing the cylindrical member in the axial direction to obtain a plurality of annular members, and an inserting step of inserting the annular members into both end portions of the roller member, respectively, to project the roller peripheral surface at both end portions. In a roller manufacturing method for manufacturing a roller to be
Prior to the dividing step, a mark indicating a specific portion of the thickness deviation in the circumferential direction of the cylindrical member is provided with a predetermined length in the cylinder length direction with respect to the surface of the cylindrical member. Roller manufacturing method.