JP2004136190A - 泥土等の造粒方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】製品歩留まりを向上させると共に、造粒が可能な原料の含水率の幅を広げ得、かつ、製品品質を均一にし得る泥土等の造粒方法の提供。
【解決手段】泥土、集塵ダスト、脱水ケーキ、土砂若しくは浚渫汚泥又はこれらの混合物を水分調整して又は水分調整しかつ水溶性結合剤を添加して造粒するに際し、水で50〜300倍に希釈した界面活性剤を外率で0.1〜10wt%添加する。
【選択図】 なし
【解決手段】泥土、集塵ダスト、脱水ケーキ、土砂若しくは浚渫汚泥又はこれらの混合物を水分調整して又は水分調整しかつ水溶性結合剤を添加して造粒するに際し、水で50〜300倍に希釈した界面活性剤を外率で0.1〜10wt%添加する。
【選択図】 なし
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、泥土(ケーキ)、砕石プラント等の集塵ダスト、脱水ケーキ、土砂若しくは浚渫汚泥又はこれらの混合物を埋立や路盤材として用いたり、ブロックの成形材料等とするために造粒する泥土等の造粒方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、泥土、集塵ダスト、脱水ケーキ、土砂若しくは浚渫汚泥又はこれらの混合物(以下、「泥土等」という。)の造粒は、泥土等を水分調整して又は水分調整しかつセメント、消石灰、乳化させたアスファルト、石膏等の水溶性結合剤を添加して行われており、造粒装置として撹拌型や容器回転型のもの等が用いられる。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の泥土等の造粒方法では、結合力の弱い微小粒子(粒径40〜60μm)は造粒され難いため、造粒装置に投入した原料の製品(造粒物)歩留まりが低い不具合がある。
又、造粒に必要な結合力は原料の水分量に依存し、安定した品質の製品を生産するための原料の含水率が最適値±1%程度と狭く限定される不具合がある。
更に、粒子の結合力を高めるために水溶性結合剤を添加する場合、それを均一に分散させることが困難であり、製品品質にばらつきが生じる不具合もある。
【0004】
そこで、本発明は、製品歩留まりを向上させると共に、造粒が可能な原料の含水率の幅を広げ得、かつ、製品品質を均一にし得る泥土等の造粒方法を提供することを課題とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明の泥土等の造粒方法は、泥土、集塵ダスト、脱水ケーキ、土砂若しくは浚渫汚泥又はこれらの混合物を水分調整して又は水分調整しかつ水溶性結合剤を添加して造粒するに際し、水で50〜300倍に希釈した界面活性剤を外率で0.1〜10wt%添加することを特徴とする。
【0006】
前記界面活性剤は、泡状又は細かい霧状であることが好ましい。
【0007】
【作用】
本発明の泥土等の造粒方法においては、泥土等の粒子間に水又は水と水溶性結合剤が十分に浸透し、粒子間で発生する液架橋力又は水溶性結合剤の結合力が促進される。
【0008】
界面活性剤の水による希釈が、50倍未満であると、分散性が低下し、造粒物の粒度のばらつきは改善されない。一方、300倍を超えると、原料に対し、効果を得るに必要な界面活性剤の量が不足し、粒径1〜5mmの造粒物の歩留まりが悪く、微小粒子が多く残る。
界面活性剤の水による希釈は、100〜250倍がより好ましい。
界面活性剤の外率での添加割合が、0.1wt%未満であると、界面活性剤による粒子間への水又は水と水溶性結合剤が十分に浸透せず、造粒物の粒度改善効果(製品品質改善効果)が得られない。一方、10wt%を超えると、界面活性剤による製品品質改善効果が一定になり、実用的でない。
界面活性剤の外率での添加割合は、0.5〜10wt%がより好ましく、最も好ましくは1〜3wt%である。
界面活性剤としては、アルキルエーテル硫酸エステル等のアニオン系のものが好ましいが、カチオン系、ノニオン系、両性系のものであってもよい。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について具体的な実施例、比較例を参照して説明する。
【0010】
実施例1
先ず、泥土(ケーキ)と軽量コンクリートの粉砕物(平均粒径20μm)とを2:1の割合で混合し、かつ、後述する界面活性剤の水分量と合わせて含水率16%(この場合の最適値)になるように水分調整して原料とした。
次いで、原料10kgを撹拌型造粒装置(川崎重工業株式会社製 40型)に投入し、かつ、界面活性剤として、水で200倍に希釈した液状のアルキルエーテル硫酸エステル300gを、原料に連続的に滴下しながら添加し、2分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図1において折れ線Aで示すように、粒径1mm未満のものが7%程度で、残部が粒径1〜5mm程度に亘り、全体的に粒径1mmのものが多かった。
【0011】
実施例2
先ず、実施例1と同様に、泥土と軽量コンクリートの粉砕物とを2:1の割合で混合し、かつ、後述する界面活性剤の水分量と合わせて含水率16%になるように水分調整して原料とした。
次いで、原料10kgを実施例1と同様の撹拌型造粒装置に投入し、かつ、界面活性剤として、水で200倍に希釈した細かい泡状のアルキルエーテル硫酸エステル100gを、始めに造粒装置内の原料に載せて原料に連続的に接触させながら添加し、2分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図1において折れ線Bで示すように、粒径1mm未満のものが3%程度で、残部が粒径1〜5mm程度に亘り、全体的に粒径3mmのものが多かった。
【0012】
実施例3
実施例1と同様の原料10kgを同様の撹拌型造粒装置に投入し、かつ、界面活性剤として、水で200倍に希釈した細かい泡状のアルキルエーテル硫酸エステル300gを、始めに製造粒装置内の原料に載せて原料に連続的に接触させながら添加し、2分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図1において折れ線Cで示すように、粒径1mm未満のものが2%程で、残部の大部分が粒径2〜5mm程度に亘り、全体的に粒径3mmのものが多く、かつ、実施例2のものより粒度が揃っていた。
【0013】
比較例1
先ず、実施例1と同様に、泥土と軽量コンクリートの粉砕物とを2:1の割合で混合し、かつ、含水率16%に水分調整して原料とした。
次いで、原料10kgを実施例1と同様の撹拌型造粒装置に投入し、かつ、界面活性剤を添加することなく、2分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図1において折れ線Dで示すように、粒径1mm未満のものが30%程度を占め、残部が粒径1〜5mm程度に亘っていた。
このように、原料の1/3程度が微小粒子として残留するのは、泥土と軽量コンクリートの粉砕物の比重が異なるためうまく混合されず、泥土の大部分は1〜5mm程度の粒となるものの、軽量コンクリートの粉砕物は造粒されずにそのまま残ることによる。
【0014】
比較例2
実施例2と同様の原料10kgを同様の撹拌型造粒装置に投入し、かつ、界面活性剤として、水で200倍に希釈した液状のアルキルエーテル硫酸エステル100gを、原料に連続的に滴下しながら添加し、2分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図1において折れ線Eで示すように、粒径1mm未満のものが28%程度を占め、残部が粒径1〜5mm程度に亘っていた。
このように、粒径1mm未満のものが多く残留するのは、比較例1とほぼ同様の理由による。
【0015】
なお、上述した実施の形態においては、界面活性剤の水分量を考慮して水分調整した原料に界面活性剤のみを添加する場合について説明したが、更に、水溶性結合剤を添加して粒子の結合力を高め、もって製品の品質を高めるようにしてもよい。
又、界面活性剤は、液状又は泡状にして添加する場合に限らず、細かい霧状にして、原料に連続的に添加するようにしてもよい。
更に、界面活性剤の水分量を考慮した原料の水分調整は、造粒装置に投入前に行う場合に限らず、造粒装置に投入後に行ってもよい。
更に又、原料の水分調整は、含水率16%とする場合に限らず、含水率13〜17%程度の幅で行ってもよく、ほぼ同様の効果が得られた。
【0016】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の泥土等の造粒方法によれば、泥土等の粒子間に水又は水と水溶性結合剤が十分に浸透し、粒子間で発生する液架橋力又は水溶性結合剤の結合力が促進されるので、製品歩留まりを90%以上と、従来の方法より20%以上も向上することができると共に、造粒が可能な原料の含水率の幅を従来より2〜3%程度広げることができ、かつ、製品品質を均一にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る泥土等の造粒方法の実施によって得られた造粒物の粒度分布を表わした説明図である。
【発明の属する技術分野】
本発明は、泥土(ケーキ)、砕石プラント等の集塵ダスト、脱水ケーキ、土砂若しくは浚渫汚泥又はこれらの混合物を埋立や路盤材として用いたり、ブロックの成形材料等とするために造粒する泥土等の造粒方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、泥土、集塵ダスト、脱水ケーキ、土砂若しくは浚渫汚泥又はこれらの混合物(以下、「泥土等」という。)の造粒は、泥土等を水分調整して又は水分調整しかつセメント、消石灰、乳化させたアスファルト、石膏等の水溶性結合剤を添加して行われており、造粒装置として撹拌型や容器回転型のもの等が用いられる。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の泥土等の造粒方法では、結合力の弱い微小粒子(粒径40〜60μm)は造粒され難いため、造粒装置に投入した原料の製品(造粒物)歩留まりが低い不具合がある。
又、造粒に必要な結合力は原料の水分量に依存し、安定した品質の製品を生産するための原料の含水率が最適値±1%程度と狭く限定される不具合がある。
更に、粒子の結合力を高めるために水溶性結合剤を添加する場合、それを均一に分散させることが困難であり、製品品質にばらつきが生じる不具合もある。
【0004】
そこで、本発明は、製品歩留まりを向上させると共に、造粒が可能な原料の含水率の幅を広げ得、かつ、製品品質を均一にし得る泥土等の造粒方法を提供することを課題とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明の泥土等の造粒方法は、泥土、集塵ダスト、脱水ケーキ、土砂若しくは浚渫汚泥又はこれらの混合物を水分調整して又は水分調整しかつ水溶性結合剤を添加して造粒するに際し、水で50〜300倍に希釈した界面活性剤を外率で0.1〜10wt%添加することを特徴とする。
【0006】
前記界面活性剤は、泡状又は細かい霧状であることが好ましい。
【0007】
【作用】
本発明の泥土等の造粒方法においては、泥土等の粒子間に水又は水と水溶性結合剤が十分に浸透し、粒子間で発生する液架橋力又は水溶性結合剤の結合力が促進される。
【0008】
界面活性剤の水による希釈が、50倍未満であると、分散性が低下し、造粒物の粒度のばらつきは改善されない。一方、300倍を超えると、原料に対し、効果を得るに必要な界面活性剤の量が不足し、粒径1〜5mmの造粒物の歩留まりが悪く、微小粒子が多く残る。
界面活性剤の水による希釈は、100〜250倍がより好ましい。
界面活性剤の外率での添加割合が、0.1wt%未満であると、界面活性剤による粒子間への水又は水と水溶性結合剤が十分に浸透せず、造粒物の粒度改善効果(製品品質改善効果)が得られない。一方、10wt%を超えると、界面活性剤による製品品質改善効果が一定になり、実用的でない。
界面活性剤の外率での添加割合は、0.5〜10wt%がより好ましく、最も好ましくは1〜3wt%である。
界面活性剤としては、アルキルエーテル硫酸エステル等のアニオン系のものが好ましいが、カチオン系、ノニオン系、両性系のものであってもよい。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について具体的な実施例、比較例を参照して説明する。
【0010】
実施例1
先ず、泥土(ケーキ)と軽量コンクリートの粉砕物(平均粒径20μm)とを2:1の割合で混合し、かつ、後述する界面活性剤の水分量と合わせて含水率16%(この場合の最適値)になるように水分調整して原料とした。
次いで、原料10kgを撹拌型造粒装置(川崎重工業株式会社製 40型)に投入し、かつ、界面活性剤として、水で200倍に希釈した液状のアルキルエーテル硫酸エステル300gを、原料に連続的に滴下しながら添加し、2分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図1において折れ線Aで示すように、粒径1mm未満のものが7%程度で、残部が粒径1〜5mm程度に亘り、全体的に粒径1mmのものが多かった。
【0011】
実施例2
先ず、実施例1と同様に、泥土と軽量コンクリートの粉砕物とを2:1の割合で混合し、かつ、後述する界面活性剤の水分量と合わせて含水率16%になるように水分調整して原料とした。
次いで、原料10kgを実施例1と同様の撹拌型造粒装置に投入し、かつ、界面活性剤として、水で200倍に希釈した細かい泡状のアルキルエーテル硫酸エステル100gを、始めに造粒装置内の原料に載せて原料に連続的に接触させながら添加し、2分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図1において折れ線Bで示すように、粒径1mm未満のものが3%程度で、残部が粒径1〜5mm程度に亘り、全体的に粒径3mmのものが多かった。
【0012】
実施例3
実施例1と同様の原料10kgを同様の撹拌型造粒装置に投入し、かつ、界面活性剤として、水で200倍に希釈した細かい泡状のアルキルエーテル硫酸エステル300gを、始めに製造粒装置内の原料に載せて原料に連続的に接触させながら添加し、2分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図1において折れ線Cで示すように、粒径1mm未満のものが2%程で、残部の大部分が粒径2〜5mm程度に亘り、全体的に粒径3mmのものが多く、かつ、実施例2のものより粒度が揃っていた。
【0013】
比較例1
先ず、実施例1と同様に、泥土と軽量コンクリートの粉砕物とを2:1の割合で混合し、かつ、含水率16%に水分調整して原料とした。
次いで、原料10kgを実施例1と同様の撹拌型造粒装置に投入し、かつ、界面活性剤を添加することなく、2分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図1において折れ線Dで示すように、粒径1mm未満のものが30%程度を占め、残部が粒径1〜5mm程度に亘っていた。
このように、原料の1/3程度が微小粒子として残留するのは、泥土と軽量コンクリートの粉砕物の比重が異なるためうまく混合されず、泥土の大部分は1〜5mm程度の粒となるものの、軽量コンクリートの粉砕物は造粒されずにそのまま残ることによる。
【0014】
比較例2
実施例2と同様の原料10kgを同様の撹拌型造粒装置に投入し、かつ、界面活性剤として、水で200倍に希釈した液状のアルキルエーテル硫酸エステル100gを、原料に連続的に滴下しながら添加し、2分間造粒して造粒物を得た。
得られた造粒物は、図1において折れ線Eで示すように、粒径1mm未満のものが28%程度を占め、残部が粒径1〜5mm程度に亘っていた。
このように、粒径1mm未満のものが多く残留するのは、比較例1とほぼ同様の理由による。
【0015】
なお、上述した実施の形態においては、界面活性剤の水分量を考慮して水分調整した原料に界面活性剤のみを添加する場合について説明したが、更に、水溶性結合剤を添加して粒子の結合力を高め、もって製品の品質を高めるようにしてもよい。
又、界面活性剤は、液状又は泡状にして添加する場合に限らず、細かい霧状にして、原料に連続的に添加するようにしてもよい。
更に、界面活性剤の水分量を考慮した原料の水分調整は、造粒装置に投入前に行う場合に限らず、造粒装置に投入後に行ってもよい。
更に又、原料の水分調整は、含水率16%とする場合に限らず、含水率13〜17%程度の幅で行ってもよく、ほぼ同様の効果が得られた。
【0016】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の泥土等の造粒方法によれば、泥土等の粒子間に水又は水と水溶性結合剤が十分に浸透し、粒子間で発生する液架橋力又は水溶性結合剤の結合力が促進されるので、製品歩留まりを90%以上と、従来の方法より20%以上も向上することができると共に、造粒が可能な原料の含水率の幅を従来より2〜3%程度広げることができ、かつ、製品品質を均一にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る泥土等の造粒方法の実施によって得られた造粒物の粒度分布を表わした説明図である。
Claims (2)
- 泥土、集塵ダスト、脱水ケーキ、土砂若しくは浚渫汚泥又はこれらの混合物を水分調整して又は水分調整しかつ水溶性結合剤を添加して造粒するに際し、水で50〜300倍に希釈した界面活性剤を外率で0.1〜10wt%添加することを特徴とする泥土等の造粒方法。
- 前記界面活性剤が泡状又は細かい霧状であることを特徴とする請求項1記載の泥土等の造粒方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002302635A JP2004136190A (ja) | 2002-10-17 | 2002-10-17 | 泥土等の造粒方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002302635A JP2004136190A (ja) | 2002-10-17 | 2002-10-17 | 泥土等の造粒方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004136190A true JP2004136190A (ja) | 2004-05-13 |
Family
ID=32450646
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002302635A Pending JP2004136190A (ja) | 2002-10-17 | 2002-10-17 | 泥土等の造粒方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004136190A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100755910B1 (ko) | 2007-02-28 | 2007-09-06 | 금광개발 주식회사 | 유류오염토양 복원공법과 이에 사용되는 장치 |
-
2002
- 2002-10-17 JP JP2002302635A patent/JP2004136190A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100755910B1 (ko) | 2007-02-28 | 2007-09-06 | 금광개발 주식회사 | 유류오염토양 복원공법과 이에 사용되는 장치 |
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Legal Events
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A977 | Report on retrieval |
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A131 | Notification of reasons for refusal |
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A02 | Decision of refusal |
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