JP2004116692A - 薄肉管継手用パイプ止め輪及びこれを用いた継手構造 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】パイプ18の外周に嵌装され、継手等の接合本体1aの接合部1とこの接合部1に螺合可能な袋ナット7によって挟持変形して内周側に一体に形成した保持爪20をパイプ18の外周面に食い込ませてこのパイプ18を接続するようにした薄板環形状の薄肉管継手用パイプ止め輪14において、変形後の保持爪20のパイプ18への総食込み量Aをパイプ肉厚総断面積Zの16〜22%とすると共に、保持爪20のパイプ18への総食込み弦長さBをパイプ外周長さLの35〜40%とした薄肉管継手用パイプ止め輪14である。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、液体や気体の流体を流すための金属製パイプを継手やバルブに接続する際にこの継手内に装着し、継手と袋ナットの螺合によってその内周側をパイプに食い込ませてこのパイプを接続するために用いる薄肉管継手用パイプ止め輪及びこれを用いた継手構造に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来より、パイプ接合には各種の手段が知られているが、特に、JIS G3448 一般配管用ステンレス鋼管やJWWA G115 水道用ステンレス鋼管に規定されている薄肉ステンレスパイプ等のように薄肉管を継手に接合するには、袋ナットの締付に伴いゴムパッキンが継手内に押込まれ、シール性を保持し、内部部品により管に抜け出し阻止力を与えるようにした伸縮可撓式継手による接合方法、或は、継手の受口へ管を差込み、継手と管の隙間にはんだを充填するはんだ式継手による接合方法がある。これらの接合方法においては、それぞれ、接合時にゴムパッキンやはんだを用いるようにしている。
【0003】
また、Oリングが充填されている継手の受口へ管を差込み、プレス機を用いて、受口の外面を差込部中央より受口端部までプレスして継手と管を接合させるプレス式継手による接合方法、或は、管の端部を拡管して継手と特殊ナットにより接合する拡管方式による接合方法が知られている。
【0004】
一方、袋ナット内に、内周に食込爪を有する環状の食込部材を設け、継手に袋ナットを締付けることによってこの食込部材の食込爪をパイプに食い込ませてパイプの引抜き阻止力を与えるようにしたグリップ式接合(例えば、特許第3044224号、特開平9−166252号公報等参照)が提案されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記グリップ式接合以外の接合は、パイプ径の大小や流体の性質或は使用目的に応じてそれぞれの特長を有しているが、接合継手とパイプとの接合作業に熟練を要し、配管作業のミスが要因となって脱管現象やシール性の機能低下、或は継手の接合に要するコストがかかってしまう等の課題を有していた。
【0006】
一方、グリップ式接合においては、特許第3044224号公報における絞りワッシャは、内周部を切り欠いて周方向に複数の歯部を形成しており、この歯部の先端側の円弧状部分を管の外周面に沿って食い込ませるようにしているため、歯部と管の接触部分が大きくなり締付けトルクが増加するという問題があった。従って、外周を塑性変形させて接合を行うようにした金属製の管の場合には締付けが難しくなり、また、この歯部が管に食い込んだときに管を傷つけることがあり、食込みによって管が大きく塑性変形した場合には、塑性変形した傷部に錆や腐食細孔が発生するおそれもあった。
この絞りワッシャは、外縁側のリング部分が細くなっている構造であるため、締付け時にこの外周リング部分が変形することがありシール性を保てなくなるという問題もあった。
【0007】
また、特開平9−166252号公報のパイプグリップは、締付けナットを締付けた場合の把持爪のパイプへの食込み量が明確ではなく、すなわち、把持爪の挟持によってパイプが塑性変形したときのパイプ断面積における塑性変形量などが記されていない。このパイプグリップは、円錐面の傾斜角度(外側面と底面とのなす角度)を25〜35°に形成しておき、対向した一対の把持爪の間隔などを決めることによってパイプグリップの締付け前における外観形状を決定するようにしたものであって、パイプグリップが変形した後の形状は明らかになっていない。
【0008】
この把持爪自体の形状は、変形前の把持爪自体の高さ、すなわちこのパイプグリップの外縁から把持爪先端までの距離や、或は、把持爪内縁及びこの把持爪間に挟まれている凹部の内縁を構成している各曲率半径等の違いによって変わる可能性があり、仮に所定の傾斜角度等に設定したとしても、接続するパイプの肉厚などによってパイプ変形後の把持爪の食込み量が変わるおそれがあり、締付け後に把持爪によって得られる強度は一定であるとはいえなかった。従って、把持爪の形状によっては金属製パイプに食い込んだときに確実にこのパイプを接合できない場合があった。
【0009】
とりわけ、把持爪の強度が弱い場合には、パイプに引抜き力が生じた場合にこの把持爪がせん断破壊等によって変形してパイプの保持状態を維持できず、パイプが継手から抜け出てしまうおそれがある。
逆に、把持爪の強度が強すぎる場合には、把持爪がパイプに食込むことなく袋ナットなどによる圧縮力がそのまま加わり続けて締付け力が過大な状態となり、把持爪が起き上がらなかったり、或は、把持爪がパイプに食込んだとしてもこの食込み量が大きくなるためパイプの変形量が大きくなり、そのまま締付けても把持爪の変形後の食込み断面部分が均一に変形した断面形状にはならず、特定の把持爪に大きな食込み力が働いたりしてパイプの薄肉部が割れてしまったりする場合がある。
【0010】
本発明は、従来の接合時における課題点を解決したものであり、その目的とするところは、継手と金属製パイプの接合作業が簡易に行われ、密封シール性が良好であり、パイプの引抜き阻止力が長期に亘ってその機能を確実に発揮できる低コストの薄肉管継手用パイプ止め輪であって、パイプを確実に保持しつつ、変形させたり割れさせたりすることなく接合を行うことができる薄肉管継手用パイプ止め輪を提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、請求項1に係る発明は、パイプの外周に嵌装され、継手等の接合本体の接合部とこの接合部に螺合可能な袋ナットによって挟持変形して内周側に一体に形成した保持爪をパイプの外周面に食い込ませてこのパイプを接続するようにした薄板環形状の薄肉管継手用パイプ止め輪において、変形後の保持爪のパイプへの総食込み量をパイプ肉厚総断面積の16〜22%とすると共に、保持爪のパイプへの総食込み弦長さをパイプ外周長さの35〜40%とした薄肉管継手用パイプ止め輪である。
【0012】
請求項2に係る発明は、外周側を一様な真円度を呈する円形状に形成した薄肉管継手用パイプ止め輪である。
【0013】
請求項3に係る発明は、外周側を内周側の保持爪と、この保持爪に挟まれた凹部と一定の幅を呈する凹凸形状に形成した薄肉管継手用パイプ止め輪である。
【0014】
請求項4に係る発明は、外周側に内周側の凹部から外周までの幅の略1/2のV字状の切欠部を少なくとも2箇所以上設けた薄肉管継手用パイプ止め輪である。
【0015】
請求項5に係る発明は、接合本体のねじ部に、引抜き防止機構を収納した被接合部材を螺合して締付け固定した継手構造において、引抜き防止機構に薄肉管継手用パイプ止め輪を用いた継手構造である。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明における薄肉管継手用パイプ止め輪の実施形態を図面に従って説明する。
図1は、本発明の薄肉管継手用パイプ止め輪の第1実施形態を示したものである。また、図3においては管継手の接合構造を示しており、1は継手用の継手又はバルブボデー等の接合本体(継手本体)1aに設けたパイプ接続部である接合部(継手部)であり、この接合部1は、外周締付部1bを有し、その両端にねじ部であるおねじ部1c,1dを設けている。
本実施形態における継手構造は、接合本体1aのおねじ部1dに、後述する引抜き防止機構13を収納した被接合部材である袋ナット7を螺合して締付け固定するようにしている。なお、おねじ部1cは、おねじ部1dと同一のねじ構造とするか、或は本例と同一の継手構造でも良く、又はその他の接合手段で配管接続するようにしても良い。
【0017】
パイプ止め輪本体14は、締付け時に接合本体1a内に収納されるものであり、金属製のパイプ18の外周に嵌装され、接合本体1aの接合部1とこの接合部1に螺合可能な袋ナット7によって挟持変形して、止め輪本体14内周側に一体に形成した保持爪20をパイプ18の外周面に食い込ませるように塑性変形させてこのパイプ18を接続するようにしている。
【0018】
このとき、この薄板環形状の薄肉管継手用の止め輪本体14は、図1の実線のハッチングに示すような変形後の保持爪20のパイプ18への総食込み量A(各保持爪20のパイプ18への食込み面積の総和)をパイプ肉厚総断面積Zの16〜22%とすると共に、保持爪20のパイプ18への総食込み弦長さB(各保持爪20のパイプ18への食込み弦長さの総和)をパイプ外周長さLの35〜40%となるようにした。なお、食込み弦長さとは、パイプに食込んだ保持爪20とパイプ18外周との交線の長さのことであり、この交線の位置は、接合本体1aに接続されたパイプ18に引抜き力が加わった際、保持爪20に加わるせん断力が集中する位置である。
【0019】
図1の止め輪本体14は、外周側を一様な真円度を呈する円形状に設けているが、図5に示す第2実施形態のように、止め輪本体24の外周側を内周側の保持爪25とこの保持爪25に挟まれた凹部26と一定の幅を呈する凹凸形状に形成するようにしてもよい。
【0020】
また、図6に示す第3実施形態においては、止め輪本体30の外周側に内周側の凹部32から外周までの幅の略1/2のV字状の切欠部33を少なくとも2箇所以上設けるようにしている。Vノッチ形状の切欠部33は、V字角度約30〜90°の角度でプレスなどで打抜き、或は切断加工により形成しており、袋ナット7締付前の止め輪本体30のバネ特性には影響がない。また、切欠部33は、止め輪本体30の外周側に設けており、内周側には切れ目がないため、止め輪をパイプ18を挿入し易くする目的でテーパ形状に加工する際、止め輪の真円度を確保することができ、止め輪本体30を袋ナット7に装着してパイプ18を挿入する際にこのパイプ18との軸心が合うように設けている。
このときの袋ナット7のめねじ7bの下穴径と止め輪本体30の外径との隙間は、0〜0.5mm程度の範囲内にするのがよい。この範囲は継手サイズ13〜50Suに共通に用いることができ、0.5mm以上とすると止め輪の起立の際、止め輪が外方に広がってしまい、パイプ18への食込み断面積を確保することが困難になる。また、この隙間が全くない状態とすると、止め輪が起立し難くなるので、とりわけ0.2mmが好ましい。
【0021】
パイプ18の引抜き阻止力を大きくしたい場合には、保持爪20のパイプ18への食込み量や食込み断面積を確保することになるが、締付け後のパイプ18の変形量を大きくし過ぎるとこの窪んだ部分の角部分が鋭角となり、発生及び残留応力が集中し、時期割れや応力腐食割れによる破損が発生し易くなる。また、パイプ18の外径許容差を考慮すると真円度を失い、いびつに変形してしまう問題もある。
一方、パイプ18に対して袋ナット7の締付けトルク値を低減したい場合は、保持爪20をできる限り食い込ませず、パイプ18の変形量を小さくすることが必要となっている。
これらは相反しているが、止め輪本体30にVノッチ形状の切欠部33を設けることによって、止め輪本体30を起立させる際に必要な潰し荷重値を超えるとVノッチ形状に発生応力が集中し、少なくとも1ヶ所が破損することで潰し荷重値は低減できると同時に、破損により円形状並びに真円度を損ねる問題は、袋ナット7のめねじ7bの下穴径と止め輪本体30の外径隙間により円形状並びに真円度を保つことで必要最小限の保持爪31の食込み量(パイプの変形量)に抑えている。これによってパイプ18の真円度が変形したりパイプ18の割れなどを防止し、大きな抵抗力を生み出すために任意の円弧にて点接触的にパイプ18に食い込むような形状にすることが可能となる。
【0022】
図7に示す第4実施形態においては、止め輪本体34は、保持爪35の凸状先端部35aに少なくとも2つ以上の山状の突起36、36を形成している。この突起36の曲面形状の半径は略等しくなるように設け、このように保持爪35の先端側に突起36を設けることで凹凸状部位を形成しており、保持爪35先端側がパイプ18表面に食込む際にこの保持爪35が起立していく過程においてスラスト荷重を受けてもこの凸状先端部35に分散して荷重が加わり、パイプ18とのスリップ防止効果を得ることができる。
【0023】
ここで、本発明のパイプ止め輪を装着する接合部1においては、図1に示すようにおねじ部1dの奥側位置に設けた装着面又は溝状の装着部2に、確認シールリング(本例ではOリング)3を装着し、更に、おねじ部1dの肉厚部に複数個(本例では3個)の視認用又は漏れ確認用の確認穴4を放射状に形成すると共に、おねじ部1dの外方端部面に段部5と内方端部面に切欠きテーパ部(約5〜30度の範囲)6をそれぞれ形成している。
この確認穴4は、その長辺が接合部1のパイプ当接部1eと一致するように設けられており、パイプ先端部を確実に視認可能に設けている。
【0024】
袋ナット7は、パイプ挿入穴7a側(後端側)の内周に、図4に示すようなテーパ部8a、或は図示しない装着段部を形成し、このテーパ部8a又は装着段部にシール部材(本例ではOリング)9を装着する。また、袋ナット7の先端には、接合部1の外周締付部1bに設けた胴着面10に胴着させる当接面11を設け、先端内周位置には、接合部1と袋ナット7を螺合した際に、前述の確認シールリング3を密封シールし、かつ締付け施工を確認するための接合段部12を設けている。
【0025】
また、袋ナット7のめねじ部7bの位置に内装した引抜き防止機構13は、止め輪本体14と皿ばね15と平座金16より成り、この引抜き防止機構13をめねじ部7bに仮止めした樹脂製の仮止めリング17により袋ナット7内に収納保持するようにしている。仮止めリング17は、袋ナット7を接合部1に接合したときに、皿ばね15等に過度の押圧力を与えて、皿ばね15等の変形や損傷等が発生してしまうことのないように、段部5に収納される。
【0026】
止め輪本体14は、図3に示すように、外力を与えずに袋ナット7を締付けない状態のとき、その内周側を接合部1側に向け、かつその外周側を袋ナット7の後端側に向けた傾斜状態に取付け、一方、皿ばね15は、この止め輪本体14とは反対側に傾斜させた状態で取付けている。また、平座金16は、袋ナット7のスラスト面7cに接触してスラストワッシャ機能とOリング9を保持する保持機能を発揮している。
【0027】
なお、本発明の薄肉管継手用パイプ止め輪は、ボールバルブ、ゲートバルブやグローブバルブ等のバルブ用ボデーのパイプ接続部を接合部として接合することもでき、上記の継手に適用した構造と同一構造を成し、継手の場合と同様に組立てることができる。また、これ以外にも、同様な接合部の構造であればあらゆる接合部分に利用できる。
【0028】
次に、本発明の薄肉管継手用パイプ止め輪の作用を説明する。
図3に示すように、仮止めリング17を介して引抜き防止機構13を収納した袋ナット7にパイプ18を挿入し、この状態で、パイプ18の先端面が接合部1内のパイプ当接部1eに突き当てるまで挿入し、袋ナット7を接合部1のおねじ部1dに螺合した後に、スパナ等の汎用工具により袋ナット7を接合させて、袋ナット7の回転進行方向の当接面11が外周締付部1bの胴着面10に胴着するまで締め込むと、袋ナット7が締め込まれることにより、接合部1の軸方向側に移動して、平座金16、止め輪本体14並びに皿ばね15より成る引抜き防止機構13が袋ナット7の内径端面により順次圧縮されて起き上がる。
【0029】
止め輪本体14は、皿ばね15と平座金16に挟圧されて平面状に変形してパイプ18に食込むが、変形後の保持爪20のパイプ18への総食込み量をパイプ肉厚総断面積の16〜22%とすると共に、保持爪20のパイプ18への総食込み弦長さをパイプ外周長さの35〜40%となるようにしているので、この総食込み比率によって異なるパイプ18の肉厚に対しても保持爪20によって保持する強度が最適なものとなり、また、総食込み弦比率を最適なものとしているため保持爪20への応力集中を防ぎながら締付けを行うことができ、パイプが抜出したり、或は締付け力が過大になってパイプ18が大きく変形する力が生じたりするおそれがなく、また止め輪本体が装着時に歪んだりすることもなく、Oリングにより常に高いシール性を維持しながら一定の強度によってパイプを接合することができる。
【0030】
このようにグリップ式接合によって締付けるようにしているので、グリップ継手とパイプの接合作業を容易でかつ低コストにて行うことができ、このときの締付け後の保持爪の総食込み量と総食込み弦長さを所定の範囲に設けるようにしているので、パイプの変形を防ぎつつ確実にパイプを保持することができる。
更には、従来の引抜き荷重に比して高い引抜き荷重を得ることができ、また、強度を十分に維持しつつ軽重量の締付けトルクによって止め輪本体14を起き上がらせることができる。
【0031】
また、図1に示すように、止め輪本体14の外周側を一様な真円度を呈する円形状に形成しているので、この止め輪本体14が起立したときに保持爪20を一様にパイプ18に食込ませることができ、パイプ18への食込み断面部分を均一に変形させた状態にすることができる。
【0032】
或は、図5において、止め輪本体24の外周側を内周側の保持爪25とこの保持爪25に挟まれた凹部26と一定の幅を呈する凹凸形状に形成するようにしているので、この止め輪本体24が起立した際には一様に変形し、保持爪25がパイプ18に食込んだ状態で引張り応力などの抵抗力が働いてもこの応力が一様に伝わることになり、特定の箇所に集中し難くなる。
【0033】
また、図6における止め輪本体30の外周側には、内周側の凹部から外周までの幅の略1/2のV字状の切欠部33を少なくとも2箇所以上設けるようにしているので、保持爪31に引張応力が掛かった状態から更に環境負荷や物理的な応力が外部から加わり、止め輪本体30を形成している材料の機械的特性以上の過大な応力が発生した際には、この切欠部33が破断して止め輪本体30の残留応力の歪や変形を阻止してパイプ18の抜け等を防ぐことができる。
【0034】
なお、保持爪の形状や数は変更することができ、例えば、図8及び図9に示すような形態に設けることが可能である。各止め輪本体40、42において、変形後の保持爪41、43のパイプへの総食込み量をパイプ肉厚総断面積の16〜22%、保持爪41、43のパイプへの総食込み弦長さをパイプ外周長さの35〜40%になるようにすれば、図のように止め輪本体40を小径パイプ用(図8はサイズ13用を示す)、止め輪本体42を大径パイプ用(図9はサイズ25用を示す)とすることができ、このように保持爪の形状や数を変更して異なるパイプ径などに対応させることができる。
【実施例】
【0035】
次に、本発明における薄肉管継手用パイプ止め輪の実施例を説明する。本実施例においては図1における止め輪本体14を形成し、この止め輪本体14は、圧延された薄板材料にドーナツ状にプレス加工、又は、押出し或は引抜き加工にてチューブ状に成形した後に、薄肉状に切断加工して形成した。
この切断加工によって止め輪本体14の内周側の形状を一様な凹凸形状に形成し、この凹凸形状の各円弧の半径は、本実施例においては略3mm程度とし、凹部の半径を凸部(保持爪20)の半径より0〜0.5mm程度大きく形成している。
【0036】
保持爪20は、変形後におけるパイプへの総食込み量をパイプ肉厚総断面積の16〜22%、パイプへの総食込み弦長さをパイプ外周長さの35〜40%となる形状であるが、仮に、この各食込み比率よりも高い比率とした場合には、パイプ18への食込み量が増加するため、薄肉状の金属製パイプ18は大きく塑性変形して割れが生じるおそれがある。また、低い比率とした場合には、パイプ18の変形量は少なくなるが、保持爪20が確実に食込まなくなる。
また、図8及び図9のように異なるパイプ径に対応させるためには、このときの総食込み量及び総食込み弦長さが所定の値になるようにこの保持爪の数を決定するようにした。
【0037】
ここで、各保持爪20を形成時の外周側のアール状部分を外側アール部R、また、内周側のアール状部分を内側アール部rとし、外側アール部R<内側アール部rとすると、外側アール部Rが鋭角状になり、この状態でパイプ18に食込ませようとしたときに弦長さが小さくなろうとする力が働き、引抜き抵抗力が小さくなると共に、過大な変形によって破損するおそれがある。
【0038】
一方、外側アール部R>内側アール部rとすると、内側アール部rが鋭角状になり、このように内側アール部rが小さくなると、止め輪本体が起き上がろうとしたときに保持爪20にはパイプ18の食込む力の反発力が発生し、同時に内側アール部rに引張応力が発生して、この鋭角状の部分に応力集中して破損するおそれがある。
以上のことから、外側アール部Rと内側アール部rはできる限り同値に近づけることが望ましく、それぞれのアール部に働こうとする応力が均一化して機械的特性を安定させることができる。
【0039】
止め輪本体14の高さHは、保持爪20の凸状先端部20aを基準とし、内周側から外周側方向に任意の加工を施して決定するものとした。このときの凸状先端部20aから外周縁21までの高さHは、4〜5mm程度が望ましく、この高さHは袋ナット7に装着した場合でのネジ掛かり長さを最大としつつ、パイプ18の外径最大許容差に止め輪本体14の内周側の保持爪20を干渉させない最小値を考慮したものである。高さHが上記範囲より大きくなると止め輪本体14の潰し荷重値が大きくなることと、残留応力が引張り応力として荷重値が大きくなり、この残留応力値が止め輪本体14を形成している材料の材料特性値に対して大きくなり安全率が低下してしまうため、高さHを上記範囲内にすることによって残留応力値を抑制している。
【0040】
止め輪本体14を形成する材料としては、引張り強さを1400〜1700N/mm2、伸びを13〜18%、ビッカース硬さ(Hv)を430〜450となるような材料特性の材料を用いるのがよい。このような材料特性によると保持爪20がパイプ18に確実に食込み、パイプ18を引抜く力が発生しても凸状先端部20aがせん断応力による破損や曲げ応力により変形により機能が低下することを防止することができる。さらに、材料自体が有するバネ特性により、止め輪本体14が起立した後の袋ナット7のネジ結合に対して発生する反発力(抵抗力)により、より一層ネジ結合力が向上し、袋ナット7に緩み防止効果を持たせることができる。
具体的には、例えば、オーステナイト鋼ステンレス鋼のバネ鋼を用いるものとし、例えば、SUS301,304,316のいずれかを用いて形成した。
【0041】
止め輪本体14、皿ばね15並びに平座金16は、それぞれ硬度差を有し、摩擦抵抗を小さくしており、皿ばね15は、止め輪本体14を変形させないために、止め輪本体14よりも硬度を小さくしており、皿ばねの材質をSUS304とし、硬度約Hv200として止め輪本体の約4/9程度の硬度とした。平座金16は、余分な荷重がかからない部品が好ましく、材質をSUS304とした。本例における三者の硬度差は、止め輪>皿ばね≧平座金の関係である。
【0042】
止め輪本体14をベンド加工により塑性加工した後には、任意の粒度を持つ研磨石にてショットピーニングを行い、ベンド加工により生じた引張りかつ圧縮残留応力を止め輪本体14の内周凹凸形状に拘わらず全て圧縮応力に制御するようにした。
これは、止め輪本体14を成形する場合に限らず、板材をベンド加工によって塑性加工を施した場合には材料内に応力が発生し、外部からの物理的な応力や環境変化に伴い歪や変形があらたに発生しやすくなっているためであり、ベンド加工の後に過大な応力(例えば、締付け時における保持爪を起立させるための応力)を負荷させると、残留応力に加算負荷されて、その材料の機械特性以上の応力が発生した場合、破損などにつながり、機能低下を招くことになる。
従って、残留応力を圧縮応力に制御することによってこれを防いでいる。
【0043】
なお、止め輪本体14の内周または外周に凹凸部がある場合には、凹部には引張残留応力、凸部には圧縮残留応力が発生しており、材料が持つ機械的特性により安全率を考慮してもこれらの残留応力によって不安定な状態となっている。
この残留応力は、熱処理することで除去することは可能ではあるが、この場合には、止め輪本体を形成するに望ましい強度や硬度の源となっている誘起マルテンサイト組織を分解してしまい、一般鋼の機械的特性まで低下してしまうためこの熱処理による除去は望ましくない。
そこで、残留応力を安定化させるべく、研磨石を止め輪本体の金属表面に約1時間半以上叩きつけることで一様でない凹凸部のような形状でもその全ての表面を圧縮残留応力に変態させることができ、これによって材料の安定化を図ると共に、この止め輪本体14を装着して締付けを行って起立させた状態でも強度的に安全率を維持することが可能となる。
【0044】
なお、▲1▼ナットのトルク値は、止め輪本体を起立させる際の潰し荷重に比例する。▲2▼潰し荷重は、止め輪本体の表面積が小さい方が同じ潰し荷重でも面圧力は大きくできる。▲3▼潰し荷重には保持爪がパイプの外表面に食込む際の荷重も含まれることから、パイプ外周前面で潰すのではなく、パイプ引抜き時の引抜き抵抗力を十分確保できる食込み量程度であれば良い。▲4▼止め輪の板厚も潰し荷重に比例することから、パイプの外表面に十分に食込む強度が必要となる。
以上の条件から、止め輪本体14を形成する材料の板厚については、1.0mmに近い厚さとした。
【0045】
ここで、サイズの異なる継手に使用可能な、径の異なる止め輪本体を実施例1〜6として設け、各実施例1〜6の爪食込比率(総食込み量A/パイプ肉厚総断面積Z)、及び爪食込弦比率(総食込弦比率B/パイプ外周長さL)を表1及び表2、また、この比較として比較例7〜11を設け、この比較例7〜11の爪食込比率、及び爪食込弦比率を表3及び表4にそれぞれ示し、パイプ装着後に引抜き試験を行ってこの最大引抜き荷重についてそれぞれ測定結果を示すと共に、パイプの変形状態を示した。なお、表中、サイズは装着するパイプ径(mm)を示し、このときのパイプの肉厚(mm)を管肉厚とした。また、保持爪の形状(爪形状)はこの爪の先端側のアール寸法と、形成した爪数をそれぞれ示し、パイプ肉厚総断面積を総断面積と記した。また、爪先端側の形状をアール面とせず、直線状としたものをフラットと記した。
【0046】
【表1】
【0047】
【表2】
パイプの変形量はNo.1〜No.6まで全て小
【0048】
【表3】
【0049】
【表4】
パイプの変形量はNo.7とNo.8は大、No.9は中、No.10とNo.11は小
【0050】
先ず、表3に示す比較例においては、No.10及び11のように、総食込み量Aがパイプ肉厚総断面積Zに対してこの総食込み比率(A/Z)が16%を下回る場合、保持爪をパイプに十分に食込ませることができず、パイプの引抜きに対する阻止力が低下して、パイプの引抜きに耐えることのできる荷重、すなわち引抜き荷重が低下する。また、No.7及び9のように、総食込み比率が22%を上回る場合には引抜き荷重は大きくはなるがパイプを過大に変形させてしまい、総食込み量Aである断面が不均一な肉厚となり、止め輪の保持爪が食込んだ部分のパイプ底部が破損する可能性が高くなる。
【0051】
また、表4に示す通り、No.9及びNo.11のように、パイプへの食込み部分の長さである総食込み弦長さBがパイプ外周長さLに対してこの総食込み弦比率(B/L)が35%を下回る場合、保持爪の強度が不足し、パイプに引抜き力が加わった場合に保持爪が破断し、引抜き荷重Nが低下する。また、No.7及び8の場合のように40%を上回る場合には、保持爪の強度が増すことによって引抜き荷重は大きくなるもののパイプを過大に変形させ、パイプ食込み量Aである断面が不均一な肉厚となり、止め輪の保持爪が食込んだ部分のパイプ底部が破損する可能性が高くなる。
【0052】
一方、表1、2に示す本発明品であるNo.1及びNo.6のように、変形後の保持爪のパイプへの総食込み比率が16〜22%、このときの総食込み弦比率が35〜40%にした場合にはパイプに十分に食込ませることによって引抜き阻止力を向上させ、また、パイプを変形させたり傷つけたりすることがなく、引抜き荷重も高くパイプを確実に接合することができた。更に、総食込み量及び総食込み弦長さの各割合は、継手サイズ13〜50Suに共通に採用することができた。
【0053】
なお、本実施例No.1及びNo.6においては保持爪の先端アール形状を3mmとしているが、このアール形状は2.5〜3.5mmの範囲であればよく、この範囲内であれば保持爪が止め輪本体の挟圧によって確実に起き上がり、パイプの表面に食込む際にはパイプを過大に変形させることなく均一に食込ませることができる。
【0054】
【発明の効果】
以上のことから明らかなように、本発明によると、グリップ式接合によって接合作業を簡易に行い、高い密封シール性を維持しつつ長期に渡って高いパイプの引抜き阻止力を発揮し、低コストで設けることができる薄肉管継手用パイプ止め輪であり、変形後の止め輪のパイプ肉厚総断面積への保持爪の総食込み量の割合とパイプ外周長さへの保持爪の総食込み弦長さの割合をこの範囲内に設けることによって金属製パイプを確実に保持して変形や割れを防止することができる。
【0055】
請求項2及び3に係る発明によると、締付け時に均一的に変形させることができ、パイプの抜出し防止を維持すると共に、パイプの一部を大きく変形させたりすることのない薄肉管継手用パイプ止め輪である。
【0056】
請求項4に係る発明によると、締付け時に過大な力が加わったとしても、無理に変形して変形後の形状が曲がったりすることがなく、確実に接合できる薄肉管継手用パイプ止め輪である。
【0057】
請求項5に係る発明によると、上記のように様々な優れた効果を発揮できる止め輪を用いた継手構造であり、この継手構造は、上記の接合以外にも各種の接合に利用することのできる、薄肉管継手用パイプ止め輪を用いた継手構造である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の薄肉管継手用パイプ止め輪の第1実施形態を示した正面図である。
【図2】図1の半截断面図である。
【図3】管継手の接合構造を示した断面図である。
【図4】図3の接合後の状態を示した断面図である。
【図5】本発明の薄肉管継手用パイプ止め輪の第2実施形態を示した正面図である。
【図6】本発明の薄肉管継手用パイプ止め輪の第3実施形態を示した正面図である。
【図7】本発明の薄肉管継手用パイプ止め輪の第4実施形態を示した正面図である。
【図8】サイズ13における本発明の薄肉管継手用パイプ止め輪の第1実施形態を示した正面図である。
【図9】サイズ25における本発明の薄肉管継手用パイプ止め輪の第1実施形態を示した正面図である。
【符号の説明】
1 接合部(継手部)
1a 接合本体(継手本体)
1dおねじ部
7 袋ナット
13 引抜き防止機構
14 止め輪本体
18 パイプ
20 保持爪
26 凹部
33 切欠部
A 総食込み量
B 総食込み弦長さ
L パイプ外周長さ
Z パイプ肉厚総断面積
Claims (5)
- パイプの外周に嵌装され、継手等の接合本体の接合部とこの接合部に螺合可能な袋ナットによって挟持変形して内周側に一体に形成した保持爪をパイプの外周面に食い込ませてこのパイプを接続するようにした薄板環形状の薄肉管継手用パイプ止め輪において、変形後の保持爪のパイプへの総食込み量をパイプ肉厚総断面積の16〜22%とすると共に、保持爪のパイプへの総食込み弦長さをパイプ外周長さの35〜40%としたことを特徴とする薄肉管継手用パイプ止め輪。
- 外周側を一様な真円度を呈する円形状に形成した請求項1記載の薄肉管継手用パイプ止め輪。
- 外周側を内周側の保持爪と、この保持爪に挟まれた凹部と一定の幅を呈する凹凸形状に形成した請求項1記載の薄肉管継手用パイプ止め輪。
- 外周側に内周側の凹部から外周までの幅の略1/2のV字状の切欠部を少なくとも2箇所以上設けた請求項1乃至3の何れか1項に記載の薄肉管継手用パイプ止め輪。
- 接合本体のねじ部に、引抜き防止機構を収納した被接合部材を螺合して締付け固定した継手構造において、引抜き防止機構に請求項1乃至4の何れか1項の薄肉管継手用パイプ止め輪を用いた継手構造。
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WO2018011906A1 (ja) * | 2016-07-13 | 2018-01-18 | 井上スダレ株式会社 | 管継手 |
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- 2002-09-27 JP JP2002282235A patent/JP4198429B2/ja not_active Expired - Lifetime
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