JP2004104897A - ガス絶縁電気機器のスペーサ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】スペーサ3の絶縁体4を導体2の軸方向に複数層(図示は2層)に分割するとともに、各分割体12,13を熱可塑性樹脂を用いて成形し、これらの分割体12,13を一体に組み合わせて結合する。絶縁体4を分割することにより、各分割体12,13の肉厚を薄くすることができ、これにより各分割体12,13の熱可塑性樹脂による射出成形が可能になる。これらの分割体12,13を中空シェル状に組み合わせ、接着や嵌合あるいは融着により部分的又は全面的に結合することにより、必要な機械強度及び絶縁強度を得ることができる。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、ガス絶縁された開閉装置や母線などの電気機器に用いられるスペーサに関する。
【0002】
【従来の技術】
この種のスペーサは、例えば特許文献1に示されているが、従来のスペーサを備えたガス絶縁電気機器の一例を図10に改めて示す。図10は単相母線の要部縦断面図を示し、接地された導電性容器(非磁性金属管)1内で高圧導体2がスペーサ3により絶縁支持され、容器1内には絶縁媒体としてガス(通常SF6ガス)が封入されている。スペーサ3は成形樹脂からなる円錐形の絶縁物4を有し、絶縁物4の周縁部は容器1のフランジ1aの間に、パッキン5を挟んでボルト6で締め付けられている。絶縁物4の中心部には金具7が埋め込まれ、導体2は金具7に挿通されている。絶縁物4は、短絡時の電磁力やガスの区分圧力に耐える機械強度、絶縁ガスの持つ絶縁性を損うことのない絶縁性能、繰り返し温度変化に耐え得る耐熱性等が必要とされる。この絶縁物4には、従来一般に熱硬化性のエポキシ樹脂が用いられている。エポキシ樹脂は硬化するまで完全な液体状態にあり、注型により任意の形状を作ることが可能で、埋込み金具7との接着性の面でも優れている。
【0003】
【特許文献1】
特開平7−6646号公報(第2頁、図2)
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
熱硬化性のエポキシ樹脂は、ガス絶縁電気機器のスペーサとして要求される機械強度、絶縁性、耐熱性等において十分な性能を有する材料であるが、機器の廃棄時における処分という点で問題がある。ここで、樹脂材料のリサイクルという点からは、一般に次の3つの方法が知られている。一番目はマテリアルリサイクルと呼ばれ、成形樹脂を破砕機などの機械的手段を使用して破砕し、その破砕物を樹脂原材料として再生利用する方法である。2番目はケミカルリサイクルと呼ばれ、熱や触媒などの化学的手段によって樹脂を再利用できる状態に変える方法で、エネルギーは使うが高品位の回収を行なうことができる。3番目はサーマルリサイクルと呼ばれ、樹脂を直接あるいは燃料化してから燃焼させ、熱エネルギーとして利用する方法である。マテリアルリサイクルやケミカルリサイクルの方がサーマルリサイクルに比べて再利用の有効性は高いが、それが経済的に引き合うコストで採用できる樹脂の種類は限られている。
【0005】
熱硬化性のエポキシ樹脂は、図11に示すように高分子鎖8の間に非常に高密度の架橋が行われた樹脂である。そのため、加熱しても架橋点9が切断されない限り溶融されず、その反面、架橋点9が溶融する温度まで加熱すると高分子の主鎖8の切断が生じ高分子状態での分離ができない。また、金属部材との接着力の強さから、リサイクルの最初の段階で金属部材を分離することが困難であるが、主鎖8が切断されるような加熱により金属部材の分離を行なっても高分子の性質は失われるためマテリアルリサイクルはできない。更に、エポキシ樹脂のような熱硬化性樹脂は通常、耐熱性や機械強度の向上、樹脂使用量の低減などの目的で充填材と呼ばれる無機質の粉体が混入されており、その分離性の悪さからケミカルリサイクルも困難である。一方、サーマルリサイクルにしても、樹脂自体及び充填材の混入による難燃性から困難とされている。そのため、熱硬化性樹脂は現状では埋め立て投棄により処理されている。
【0006】
これに対して熱可塑性樹脂は、温度により液体と固体との相変化を可逆的に生じる性質があり、熱的処理によりケミカルリサイクルやマテリアルリサイクルができるものが多い。図12は熱可塑性樹脂の分子構造を示すもので、結晶性の部分10と非晶質の部分11とからなっている。熱可塑性樹脂を加熱すると、まず結合力の小さな非晶質部分11が可逆的な変形を起こし、外力により容易にその形状を変化するようになる。この状態においても高分子鎖自体の切断は僅かで、元の樹脂の高分子としての分子量の減少は小さい。この性質のため、熱可塑性樹脂は加熱による分離や高分子のまま原料として利用するというリサイクル時に要求されるプロセスに適合性がよい。現状でのリサイクルがほとんど熱可塑性樹脂に限られているのは、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂とのこのような性質の違いによる。
【0007】
このように、環境に対する負荷を小さくできる可能性を持つ熱可塑性樹脂であるが、これを従来構造のガス絶縁電気機器のスペーサに適用しようとすると、その製造方法や形状面で次のような難点がある。すなわち、エポキシ樹脂は注型作業により比較的肉厚で大型のものを作れるのに対し、熱可塑性樹脂の代表的な成形方法である射出成形は小さく薄いものの成形に適している。これは、熱硬化性樹脂においては、未反応、未架橋の液状の樹脂を大気圧又は真空下で重力により金型に流し込み、液状樹脂を金型の中で比較的長時間かけて架橋反応させて硬化させるのに対し、熱可塑性樹脂の射出成形においては、半液状の樹脂を高圧力により金型中に流し込み、冷えている金型の表面から冷却、硬化させるという相違による。そのため、従来構造のスペーサのような肉厚の成形品を熱可塑性樹脂を用いて製作することは困難であるとされている。
【0008】
そこで、この発明の課題は、リサイクルの容易な熱可塑性樹脂を用いて、ガス絶縁電気機器のスペーサを製作できるようにすることにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、この発明は、絶縁ガスが封入された導電性容器内で、成形樹脂からなる絶縁物により導体を絶縁支持するガス絶縁電気機器のスペーサにおいて、前記絶縁物を軸方向に複数層に分割するとともに、各分割体を熱可塑性樹脂を用いて成形し、これらの分割体を組み合わせてスペーサを構成するものである(請求項1)。この請求項1によれば、絶縁物を軸方向に複数層に分割することにより、各分割体の肉厚を薄くすることができ、結果として各分割体の熱可塑性樹脂による射出成形が可能になる。そして、これらの分割体を組み合わせることにより、スペーサとして必要な機械強度及び絶縁強度を得るものである。分割体同士は、接着や嵌合あるいは融着により部分的又は全面的に結合するのがよい。
【0010】
請求項1において、前記分割体間に中空部を形成すれば、スペーサをシェル(殻)状として断面係数を増やし、機械強度を高めることができる(請求項2)。その場合、前記中空部に前記絶縁ガスを導く通気穴を前記分割体に設ければ、スペーサ内部に絶縁ガスを満たし、絶縁強度を一層高めることができる(請求項3)。絶縁強度を高めるには、請求項2において、前記中空部に液状又はゲル状の絶縁材を充填してもよい(請求項4)。
【0011】
請求項1において、同一形状の2枚の前記分割体を前後対称に配置してスペーサを構成することができ、これにより成形金型が1種類となり初期費用が低減する(請求項5)。
【0012】
請求項1において、前記分割体にはリブを設けるとよい(請求項6)。リブを設けることにより、機械強度が向上するとともに沿面電界が緩和され、また分割体沿面に導電性異物が付着した場合の絶縁耐力の低下が軽減される。
【0013】
請求項1において、前記絶縁物を3層以上に分割し、両端の分割体には耐分解ガス性及び耐アーク性の比較的大きい樹脂を用い、その内側の分割体には機械強度の比較的大きい樹脂を用いるようにして、各分割体に役割分担をさせることができる(請求項7)。これにより、各分割体にその役割に応じた最適の材料を選択することが可能になる。
【0014】
この発明において、各分割体の肉厚を適切に管理するには、前記分割体の内部に球体を仮想し、この球体の前記分割体の表面に接する直径の大きさから前記分割体の肉厚を定義するようにするのがよい(請求項8)。これにより、表面形状の複雑な分割体においても肉厚を容易に把握することができるようになる。
【0015】
【発明の実施の形態】
以下、図1〜図8に基づき、従来例(図10)で示したスペーサ3の絶縁物4を熱可塑性樹脂で構成した場合の発明の実施の形態について説明する。なお、従来例と対応する部分には同一の符号を用いるものとする。まず、図1は、絶縁物4を軸方向に2層に分割したスペーサ3の実施の形態を示すものである。図1において、絶縁物4は2枚の分割体12及び13からなり、各分割体12,13はいずれも高耐熱、高強度の熱可塑性樹脂、例えばポリフェニレンサルファイドの射出成形により形成されている。分割体13の外周縁部には環状の間隔フランジ13aが軸方向に突出するように形成され、その端面が分割体12に突き当てられることにより、分割体12,13は所定の間隔で組み合わされ、その内部に中空部14が形成されている。
【0016】
スペーサ3の中心部には分割体12,13間に跨るように、アルミなどの非磁性体からなるブッシュ15が嵌合され、導体2はブッシュ15に挿通、把持されている。分割体12,13同士及び分割体12,13とブッシュ15との間は接着あるいは融着により固着されている。分割体12,13の一方又は双方には、小径の通気穴16が設けられ、容器1内に封入された絶縁ガス(SF6ガス)は通気穴16を通して中空部14内に導入されている。その他の構成は従来例と実質的に同じである。
【0017】
図1において、絶縁物4の肉厚は、分割体12,13の両方を合わせても従来例の1/3以下とすることができ、例えば66kV用として外径約300mmとすると、分割体12,13の肉厚は10〜30mm、全体の厚さは従来と同程度の50〜100mm程度となる。これにより分割体12,13は熱可塑性樹脂の射出成形による製作が可能になるとともに、熱可塑性樹脂材の適切な選定及びシェル構造により、中実構造の従来例に劣らない機械強度及び絶縁耐力を得ることが可能である。その場合、図示の通り中空部14内を絶縁ガス雰囲気とすることにより、分割体12,13の内側沿面の絶縁耐力を高めることができる。外径600〜700mm程度の500kV級用では、分割体12,13の肉厚は20〜50mm程度とするのがよい。
【0018】
図1において、中空部14を密閉状態に封じ切り、その内部に液状あるいはゲル状の絶縁材を充填することにより、絶縁耐力の向上を図ることも可能である。また、図1においては、分割体12を凸形状とし、分割体13を凹形状としているが、図2に示すように同一凸形状の分割体12を前後対称に組み合わせてスペーサ3を構成することも可能である。その場合には、金型が1種類で済むため、初期費用として金型費が安くなる。
【0019】
図3及び図4は、機械強度を増すために、図1における分割体12にリブ17を形成した実施の形態を示すもので、図4は図3のIV―IV線に沿う横断面図である。図3及び図4において、リブ17は同心の円環状に設けられている。このリブ17は、絶縁物4の曲げ強度の増大に有効であり、また絶縁物4の沿面に導電性の異物(アークによる溶融金属など)が付着した場合の絶縁強度の低下の軽減に有効である。図5は同心状のリブ17に加えて放射状のリブ18を形成した実施の形態を示し、この場合には軸方向の強度も増大する。図6はリブ19を斜めに設けた実施の形態を示すもので、この場合には同心状及び放射状の両方のリブの補強効果が得られる。
【0020】
図7は、絶縁物4を4枚の分割体12,13,20及び21を重ねて構成した実施の形態を示すものである。分割体12,13,20,21同士は環状の図示凹凸部を介して互いに嵌合するとともに接着剤により固着されている。一般に機械強度は厚さの2乗に比例するため、4枚に分割した場合には強度は1/4になるが、分割体相互を固着することにより一体品と同程度の強度を得ることが可能である。
【0021】
図8は絶縁物4を3枚の分割体12,13及び22を重ねて構成し、内側の分割体22に芯部材として強度の大半を持たせ、両端の分割体12,13に主として耐分解ガス性及び耐アーク性を持たせるようにした実施の形態を示すものである。絶縁ガスとして汎用されているSF6ガスはアークにより加熱されるとSOF2やHFなどの分解ガスを生じ、この分解ガスは絶縁物を劣化させる。しかし、分割体12,13で覆われた内側の分割体22は耐分解ガス性は必要ないため、SF6に接する部分には使用できないガラス繊維強化樹脂を用いることが可能である。その他、芯となる分割体22には、高耐熱高強度のポリフェニレンサルファイド、液晶プラスチック、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルケトンなどの材料を使用することができる。
【0022】
これに対して、両端の分割体12,13には、耐分解ガス性、耐アーク性、成形性等がよく低コストのポリアミド、ポリアセタールポリカーボネイト、ABS、PETなどの材料を用いることができる。このように、各分割体に役割分担をさせれば、その役割に応じた最適の材料を選択し、高機能で低コストのスペーサを製作することが可能になる。なお、両端の分割体12,13で被覆される内側の分割体22は、円板状のみならず枠組状に形成することも可能である。
【0023】
熱可塑性樹脂の射出成形では、樹脂が金型表面に触れることにより冷却、固化するので、上記した各分割体の肉厚の定義は、金型表面から樹脂の内部に向う深さとするのが妥当である。これは、図10に示すように、成形品(例えば分割体12)の内部に仮想の球体23を考え、この球体23が成形品の表面に接する最大の直径tから厚さを定義するのが合理的である。なお、図示実施の形態では単相円錐形のスペーサの例を示したが、この発明は三相用スペーサにも適用可能であり、また形状も円錐形に限られず、円板形、スパイダ形、柱形などの各種スペーサに適用可能である。
【0024】
【発明の効果】
以上の通り、この発明によれば、スペーサの絶縁物を軸方向に複数層に分割し、これらの分割体を組み合わせてスペーサを構成することにより、熱可塑性樹脂の射出成形によるスペーサの製作が可能になる。その結果、スペーサのリサイクル処理が容易となり、廃棄処分時の環境に対する負荷が低下するとともに、再生材の利用により製造コストの低減が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の実施の形態を示すガス絶縁電気機器の要部縦断面図である。
【図2】この発明の異なる実施の形態を示すガス絶縁電気機器の要部縦断面図である。
【図3】この発明の更に異なる実施の形態を示すガス絶縁電気機器の要部縦断面図である。
【図4】図3のIV−IV線に沿う横断面図である。
【図5】絶縁物のリブの異なる実施の形態を示すスペーサの正面図である。
【図6】絶縁物のリブの更に異なる実施の形態を示すスペーサの正面図である。
【図7】この発明の更に異なる実施の形態を示すガス絶縁電気機器の要部縦断面図である。
【図8】この発明の更に異なる実施の形態を示すスペーサの縦断面図である。
【図9】この発明に係るスペーサ絶縁物の肉厚の定義を説明するための分割体の縦断面図である。
【図10】従来例を示すガス絶縁電気機器の要部縦断面図である。
【図11】熱硬化性樹脂の分子配列と架橋点を示す模式図である。
【図12】熱可塑性樹脂の分子配列を示す模式図である。
【符号の説明】
1 導電性容器
2 導体
3 スペーサ
4 絶縁物
12 分割体
13 分割体
14 中空部
17 通気穴
18 リブ
19 リブ
110 リブ
20 分割体
21 分割体
22 分割体
23 仮想球体
Claims (8)
- 絶縁ガスが封入された導電性容器内で、成形樹脂からなる絶縁物により導体を絶縁支持するガス絶縁電気機器のスペーサにおいて、
前記絶縁物を導体軸方向に複数層に分割するとともに、各分割体を熱可塑性樹脂を用いて成形し、これらの分割体を組み合わせて構成したことを特徴とするガス絶縁電気機器のスペーサ。 - 前記分割体間に中空部を形成したことを特徴とする請求項1記載のガス絶縁電気機器のスペーサ。
- 前記中空部に前記絶縁ガスを導く通気穴を前記分割体に設けたことを特徴とする請求項2記載のガス絶縁電気機器のスペーサ。
- 前記中空部に液状又はゲル状の絶縁材を充填したことを特徴とする請求項2記載のガス絶縁電気機器のスペーサ。
- 同一形状の2枚の前記分割体を前後対称に配置して構成したことを特徴とする請求項1記載のガス絶縁電気機器のスペーサ。
- 前記分割体にリブを形成したことを特徴とする請求項1記載のガス絶縁電気機器のスペーサ。
- 前記絶縁物を3層以上に分割し、両端の分割体には耐分解ガス性及び耐アーク性の比較的大きい樹脂を用い、内側の分割体には機械強度の比較的大きい樹脂を用いるようにしたことを特徴とする請求項1記載のガス絶縁電気機器のスペーサ。
- 前記分割体の内部に球体を仮想し、この球体の前記分割体の表面に接する直径の大きさから前記分割体の肉厚を定義するようにしたことを特徴とする請求項1記載のガス絶縁電気機器のスペーサ。
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