JP2004102325A - 工場診断方法及びその装置、工場診断プログラム - Google Patents
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Abstract
【課題】工場の現状評価をばらつきなく精度高く行って適切な改善策を提案できると共に、改善効果の把握がしやすいこと。
【解決手段】工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定する工場診断装置において、工場の評価を定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを用いて工場の評価を行う診断項目評価手段を備えた。
【選択図】 図1
【解決手段】工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定する工場診断装置において、工場の評価を定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを用いて工場の評価を行う診断項目評価手段を備えた。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、工場に設置されている生産ライン等の製造現場における改善点を抽出し、その改善策を提案する工場診断方法及びその装置、工場診断プログラムに関する。
【0002】
【従来の技術】
会社における経営指標により表わされる各項目の診断結果を良くするため、及び企業業績をそれぞれ向上させるために企業診断が行われている。この企業診断は、例えば財務諸表などの経営情報を基にして経営リスクの指摘を行う。
【0003】
製造業においては、企業診断とは別に製造工場の製造現場(例えば生産ライン)の現状評価を基にして生産性の向上や効率化を図るために改善案を立案し、この改善案を実施して経営指標や企業実績を向上させる工場診断が行われている。
【0004】
この工場診断では、工場の診断項目を複数の診断カテゴリごとに分類し、これら診断カテゴリ毎に評価を行うために複数個の要素に分解した各項目(以下、小項目と称する)をそれぞれ評価している。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記工場診断方法では、各診断カテゴリを評価するために複数個の要素に分解した小項目をそれぞれ評価するが、これらの評価は定性的に行うことが多い。このため、同一の工場を評価しても、定性的な評価内容をオペレータによって入力するために、オペレータの主観によって工場に対する評価結果がばらつくことがある。
【0006】
又、小項目の中には、定量的に評価されるものも含まれているが、定性評価の小項目と定量評価の小項目との各結果を基にして診断カテゴリの評価が決定されるために、定性評価項目のばらつきの影響を受け、診断カテゴリの評価結果がばらつくことがある。従って、この評価結果に基づいて作成する工場の改善策は、必ずしも経営指標や企業業績を改善するために適正なものとは言えない。
【0007】
又、工場診断を継続的に実施した場合、定性評価項目の評価結果のばらつきが大きいために、現在の評価結果と過去の評価結果とを比べて改善効果を把握することが難しい。
【0008】
そこで本発明は、工場の現状評価をばらつきなく精度高く行って適切な改善策を提案できると共に、改善効果の把握がしやすい工場診断方法及びその装置、工場診断プログラムを提供することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明は、工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定する工場診断方法において、工場の評価項目は、定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを含むことを特徴とする工場診断方法である。
【0010】
本発明の工場診断方法は、前記工場の評価項目は、1つの定量評価項目に対して1つ以上の定性評価項目を組み合わせる。
【0011】
本発明の工場診断方法における定性評価項目は、定量評価項目を改善するための内容である。
【0012】
本発明の工場診断方法における定性評価項目の評価値の合計は、定量評価項目の評価値の合計を超えない。
【0013】
本発明の工場診断方法における工場の評価項目は、複数の診断カテゴリごとに分類され、これら診断カテゴリ毎に定量評価項目と定性評価項目とが組み合わせられた。
【0014】
本発明は、工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定する工場診断装置において、工場の評価を定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを含めて工場の評価を行う診断項目評価手段を具備したことを特徴とする工場診断装置である。
【0015】
本発明の工場診断装置における診断項目評価手段は、1つの定量評価項目に対して1つ以上の定性評価項目を組み合わせて工場の評価を行う機能を有する。
【0016】
本発明の工場診断装置における診断項目評価手段は、定性評価項目の評価値の合計が定量評価項目の評価値の合計を超えないように定性評価項目又は定量評価項目のいずれか一方又は両方に対して重み付けを行う機能を有する。
【0017】
本発明は、工場の評価項目として定量的に表わした定量評価項目と定性的に表わした定性評価項目とを用い、工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行わさせるステップと、工場の評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定させるステップとを有することを特徴とする工場診断プログラムである。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態について図面を参照して説明する。
【0019】
本発明の工場診断装置は、製造業の業種に対してどのような業種における工場にも適用できるもので、例えば食品業、建築業、石油業、化学業、鉱工業、製糸業、窯業、機械業、電気業、輸送業、その他の処々の鉱業など幅広い業種に適用できる。本発明の一実施の形態では、電化製品の組立検査工程に適用した場合について説明する。
【0020】
図1は工場診断装置の構成図である。コンピュータ等により構成される演算装置1には、キーボード及びマウス等からなる入力装置2と、外部記憶装置3と、当該診断装置を動作させるための工場診断プログラム4を記憶した内部記憶装置5と、工場の診断結果及び改善策を表示するための表示装置6とが接続されている。なお、表示装置6は、工場の診断結果及び改善策を印刷出力したり、音声等により報知する機能を備えてもよい。
【0021】
入力装置2は、オペレータの操作によって診断対象となる工場の現状情報7が入力される。この工場の現状情報7は、定量評価項目と定性評価項目とからなる。定量評価項目では、評価を行う際に必要となる複数の数値データが入力される。一方、定性評価項目では、評価点が直接入力される。この評価点は、例えば工場の現状を例えば5段階(0〜4点)で評価した点数として入力されるもので、ここでは0点が評価として最も低く、4点が最も高い評価である。この工場の現状情報7の評価点数は、5段階(0〜4点)に限らず、任意の段階の点数にしてよい。
【0022】
なお、定量評価項目では、後述するように複数の数値が入力されると、演算装置1により指標値を計算し、外部記憶装置3に予め記憶されているチェック項目データベース8の評価基準と比較して評価点が求められる。
【0023】
外部記憶装置3には、チェック項目データベース8と改善策データベース9とが形成されている。このうちチェック項目データベース8には、図2に示すように診断カテゴリ10として例えば「組立作業の効率化」が記憶されている。この診断カテゴリ10には、図示しないが例えばスペース生産性の効率、ラインスペースの効率などが記憶されている。
【0024】
これら診断カテゴリ10に対しては、それぞれ診断項目11として定量評価項目12である例えば「工数能率」と、定性評価項目13である例えば「多能工化の体制」「作業の標準化」とが記憶されている。さらに、診断カテゴリ10に対しては、それぞれ評価方法14と、評価指標と評価点15と、重要度(重み)16との各情報が記憶されている。なお、これら定量評価項目12、定性評価項目13、評価方法14、評価指標と評価点15及び重要度(重み)16は、階層構造を成して記憶されている。
【0025】
例えば上記「組立作業の効率化」の診断カテゴリ10には、定量評価項目12として「工数能率」が評価方法14、評価指標と評価点15、重要度16と共に記憶され、この定量評価項目12を改善するための仕組みとして定性評価項目13の「多能工化の体制」「作業の標準化」が記憶されている。そして、これら定性評価項目13の「多能工化の体制」「作業の標準化」は、当該定性評価項目13に該当する評価方法14、評価指標と評価点15、重要度16と共に記憶されている。
【0026】
又、重要度16は、各診断カテゴリ10の合計点数が例えば「1」で、定量評価項目12に分配された重要度16よりも、各定性評価項目13に分配された重要度16の合計が大きくならないように分配されている。例えば、図2に示すように診断カテゴリ10の「組立作業の効率化」では、定量評価項目12の「工数能率」に「0.7」、定性評価項目13の「多能工化の体制」に「0.2」、「作業の標準化」に「0.1」が記憶されている。定性評価項目13の合計点数「0.3」は、定量評価項目12の点数「0.7」よりも小さな点数(値)となっている。
【0027】
改善策データベース9には、診断した工場(例えば、電化製品の組立検査工程)の現状評価に応じた改善策が記憶されている。
【0028】
内部記憶装置5に記憶されている工場診断プログラム4は、工場の診断項目11である定量評価項目12と定性評価項目13とを用い、工場の現状情報7に基づいて工場に対する評価を行わさせるステップと、工場の評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定させるステップとを有する。
【0029】
演算装置1は、内部記憶装置5に記憶されている工場診断プログラム4を実行することにより以下の機能を有する。先ず、演算装置1は、表示装置6に診断項目11を順次表示し、入力装置2から入力された診断項目11ごとの工場の現状情報7と、外部記憶装置3に形成されているチェック項目データベース8に予め記憶されている診断項目11ごとの重要度16の点(重み付け点)とに基づいて診断項目11ごとの現状評価を行い、その評価結果に基づいて改善策を決定するもので、診断項目評価システム17と、改善策抽出システム18とを有する。
【0030】
診断項目評価システム17は、工場の評価を定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを用いて工場の評価を行う機能を有するもので、1つの定量評価項目に対して1つ以上の定性評価項目を組み合わせて工場の評価を行う機能と、定性評価項目の評価値の合計が定量評価項目の評価値の合計を超えないように定性評価項目又は定量評価項目のいずれか一方又は両方に対して重み付けを行う機能を有する。
【0031】
具体的に診断項目評価システム17は、定量評価項目12に対し、チェック項目データベース8に記憶されている定量評価項目12を順次読み出し、図3に示すように定量評価項目12を表示装置6に順次表示し、入力装置2から入力される複数の数値データに基づいて評価値を計算し、その結果を予め記憶されているチェック項目データベース8の評価指標と評価点15に照らし合わせ例えば5段階評価された工場の現状情報7を受け取り、各診断項目11毎に評価を行う機能を有する。
【0032】
又、診断項目評価システム21は、定性評価項目13に対し、チェック項目データベース8に記憶されている定性評価項目13を順次読み出し、図4に示すように定性評価項目13を表示装置6に順次表示し、入力装置2から直接各診断項目11の例えば5段階評価された工場の現状情報7を受け取ると共に、チェック項目データベース8に記憶されている診断項目11毎の重要度16による重み付け点を読み出し、各診断項目11毎の現状評価を行う機能を有する。
【0033】
改善策抽出システム18は、診断項目評価システム17により決定された各診断項目11の現状評価に応じて外部記憶装置3に形成されている改善策データベース9に記憶されている複数の改善策から該当する改善策を抽出し、改善策をまとめる機能を有する。
【0034】
次に、上記の如く構成された装置の作用について説明する。
【0035】
入力装置2からは、オペレータの操作によって診断対象となる工場の現状情報7として定量評価項目と定性評価項目とが入力される。定量評価項目では、評価となる際に必要となる複数の数値が入力され、定性評価項目では、評価点が直接入力される。この評価点は、例えば工場の現状を例えば5段階(0〜4点)で評価した点数として入力されるもので、ここでは0点が評価として最も低く、4点が最も高い評価である。この工場の現状情報7の評価点数は、5段階(0〜4点)に限らず、任意の段階の点数にしてよい。
【0036】
なお、定量評価項目では、後述するように複数の数値が入力されると、演算装置1により指標値を計算し、外部記憶装置3に予め記憶されているチェック項目データベース8の評価基準と比較して評価点が求められる。
【0037】
先ず、診断項目評価システム17は、定量評価項目12に対し、チェック項目データベース8に記憶されている定量評価項目12を順次読み出し、図3に示すように定量評価項目12を表示装置6に順次表示する。
【0038】
ここで、表示装置6には、例えば診断カテゴリ10の「組立作業の効率」における評価項目「工数能率」に対する評価方法、評価指標が表示されている。又、表示装置6の表示画面には、オペレータが評価点(数値データ)を入力するためのデータ入力欄W1が表示されており、ここには例えば標準工数(半年の平均)と実績工数(半年の平均)とを入力するようになっている。
【0039】
次に、診断項目評価システム17は、入力装置2から入力された複数の数値データに基づいて評価値を計算し、その結果を予め記憶されているチェック項目データベース8の評価指標と評価点15に照らし合わせ例えば5段階評価された工場の現状情報7を受け取り、各診断項目11毎に評価を行う。
【0040】
例えば、診断カテゴリ10における「組立作業の効率」の項目では、例えば定量評価項目「工数能率」において評価値は例えば標準工数「0.5」、実績工数「0.55」を入力すると、工数能率が定義式「標準工数/実績工数×100(半年の平均)」に従って計算され、0.52/0.5×100=104となり、チェック項目データベース8に記憶されている評価指標15と比較して評価点は「3」、さらに重要度「0.7」を乗算して「2.1」点となる。
【0041】
一方、診断項目評価システム21は、定性評価項目13に対し、チェック項目データベース8に記憶されている定性評価項目13を順次読み出し、図4に示すように定性評価項目13を表示装置6に順次表示する。
【0042】
ここで、表示装置6には、例えば診断カテゴリ10の「多能工化の体制」における評価方法「多能工化の規定があり実行されている。多能工を生かす仕組み(多能工マップなど)ができている。」に対する評価指標が表示されている。又、表示装置6の表示画面には、オペレータが評価結果を入力するためのデータ入力欄W2が表示されている。
【0043】
次に、診断項目評価システム17は、入力装置2から直接各診断項目11の例えば5段階評価された工場の現状情報7を受け取ると共に、チェック項目データベース8に記憶されている診断項目11毎の重要度16による重み付け点を読み出し、各診断項目11毎の現状評価を行う。
【0044】
例えば、定性評価項目「多能工化の体制」において評価点は、評価者(オペレータ)の評価、例えば「3」を直接入力すると、重要度「0.2」を乗算した「0.6」点となる。
【0045】
以下、同様に、表示装置6に診断項目11として工数能率、多能工化の体制の他に、定量評価項目又は定性評価項目である作業の標準化、スペース生産性、設備稼働率などが順次表示され、これら診断項目11に対する評価点がオペレータによりその都度入力されることにより、各診断項目11毎の各評価点が求められる。
【0046】
次に、改善策抽出システム18は、診断項目評価システム17により決定された各診断項目11の現状評価に応じて外部記憶装置3に形成されている改善策データベース9に記憶されている複数の改善策から該当する改善策を抽出し、改善策をまとめる。
【0047】
例えば、診断カテゴリ「組立作業の効率」の評価値が「2.1」、内訳が工数能率の評価値「1.4」、多能工化の体制の評価値「0.4」、作業の標準化の評価値「0.3」の場合、改善策として例えば「作業の標準化はほぼ出来ている。多能工化の育成計画・ルールを作成し、多能工化の制度を創設することが急務である」を加える。
【0048】
このように上記一実施の形態においては、工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定するのに、工場の評価項目を定量的に表わした定量評価項目と定性的に表わした定性評価項目とを用いるので、定性評価項目のばらつきを無くすために定量評価項目を入れることにより、工場の現状評価をばらつきなく精度高く行うことができ、適切な改善策を提案できると共に、改善効果の把握がしやすい。
【0049】
従って、評価結果に基づいて作成された工場の改善策が経営指標や企業業績を改善するために適正なものとなり、さらに工場診断を継続的に実施した場合、現在の評価結果と過去の評価結果とを比べて改善効果を把握することができる。
【0050】
すなわち、診断カテゴリ10毎に工場管理指標などの定量評価項目と、製造現場の体制・仕組みなどの定性評価項目とを組み合わせて評価することにより、オペレータの主観により評価結果のばらつきを抑えることができる。
【0051】
各診断項目11の構成を、定量評価の1つの項目に対して定量評価指標値の改善のための体制・仕組みなどを内容とする定性評価項目を1つ以上組み合わせたので、ある診断カテゴリ10が定性評価のみで評価されることによる評価結果のばらつきを抑えることができる。
【0052】
又、ある診断カテゴリ10内の定性評価値の合計は、同じ診断カテゴリ10内の定量評価値を超えないようにしたので、定性評価値が定量評価値に統制されることにより、定性評価のばらつきによる各診断カテゴリ10の評価結果のばらつきを抑えることができる。
【0053】
この結果、評価結果のばらつきを抑えることにより、より精度高く工場における問題点を把握でき、より適切な改善策を提示できる工場診断を行える。
【0054】
又、定量評価の1つの項目に対して、定量評価指標値の改善のための体制・仕組みなどを内容とする定性評価項目を組み合わせるので、継続的に工場診断を実施した場合、把握の難しかった定性評価部分の改善効果を、関連する定量評価部分の数値変化として捉えることができる。例えば、「多能工のルール化」による改善効果を「工数能率」指標の向上で捉えることができる。
【0055】
なお、本発明は、上記一実施の形態に限定されるものでなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。
【0056】
さらに、上記実施形態には、種々の段階の発明が含まれており、開示されている複数の構成要件における適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出できる。例えば、実施形態に示されている全構成要件から幾つかの構成要件が削除されても、発明が解決しようとする課題の欄で述べた課題が解決でき、発明の効果の欄で述べられている効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出できる。
【0057】
例えば、上記一実施の形態では、電化製品の組立検査工程に適用した場合について説明したが、本発明の工場診断装置は、製造業の業種に対してどのような業種における工場にも適用できるもので、例えば食品業、建築業、石油業、化学業、鉱工業、製糸業、窯業、機械業、電気業、輸送業、その他の処々の鉱業など幅広い業種にも適用できる。これら業種の工場に適用した場合は、例えば図4に示す指標変換マトリクス11に記憶される工場に対する評価項目の各内容や、経営指標の各項目の内容もその業種に応じた内容に変更すればよい。
【0058】
【発明の効果】
以上詳記したように本発明によれば、工場の現状評価をばらつきなく精度高く行って適切な改善策を提案できると共に、改善効果の把握がしやすい工場診断方法及びその装置、工場診断プログラムを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係わる工場診断装置の一実施の形態を示す構成図。
【図2】本発明に係わる工場診断装置の一実施の形態におけるチェック項目データベースの模式図。
【図3】本発明に係わる工場診断装置の一実施の形態における定量評価項目の入力画面を示す図。
【図4】本発明に係わる工場診断装置の一実施の形態における定性評価項目の入力画面を示す図。
【符号の説明】
1:演算装置
2:入力装置
3:外部記憶装置
4:工場診断プログラム
5:内部記憶装置
6:表示装置
8:チェック項目データベース
9:改善策データベース
17:診断項目評価システム
18:改善策抽出システム
【発明の属する技術分野】
本発明は、工場に設置されている生産ライン等の製造現場における改善点を抽出し、その改善策を提案する工場診断方法及びその装置、工場診断プログラムに関する。
【0002】
【従来の技術】
会社における経営指標により表わされる各項目の診断結果を良くするため、及び企業業績をそれぞれ向上させるために企業診断が行われている。この企業診断は、例えば財務諸表などの経営情報を基にして経営リスクの指摘を行う。
【0003】
製造業においては、企業診断とは別に製造工場の製造現場(例えば生産ライン)の現状評価を基にして生産性の向上や効率化を図るために改善案を立案し、この改善案を実施して経営指標や企業実績を向上させる工場診断が行われている。
【0004】
この工場診断では、工場の診断項目を複数の診断カテゴリごとに分類し、これら診断カテゴリ毎に評価を行うために複数個の要素に分解した各項目(以下、小項目と称する)をそれぞれ評価している。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記工場診断方法では、各診断カテゴリを評価するために複数個の要素に分解した小項目をそれぞれ評価するが、これらの評価は定性的に行うことが多い。このため、同一の工場を評価しても、定性的な評価内容をオペレータによって入力するために、オペレータの主観によって工場に対する評価結果がばらつくことがある。
【0006】
又、小項目の中には、定量的に評価されるものも含まれているが、定性評価の小項目と定量評価の小項目との各結果を基にして診断カテゴリの評価が決定されるために、定性評価項目のばらつきの影響を受け、診断カテゴリの評価結果がばらつくことがある。従って、この評価結果に基づいて作成する工場の改善策は、必ずしも経営指標や企業業績を改善するために適正なものとは言えない。
【0007】
又、工場診断を継続的に実施した場合、定性評価項目の評価結果のばらつきが大きいために、現在の評価結果と過去の評価結果とを比べて改善効果を把握することが難しい。
【0008】
そこで本発明は、工場の現状評価をばらつきなく精度高く行って適切な改善策を提案できると共に、改善効果の把握がしやすい工場診断方法及びその装置、工場診断プログラムを提供することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明は、工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定する工場診断方法において、工場の評価項目は、定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを含むことを特徴とする工場診断方法である。
【0010】
本発明の工場診断方法は、前記工場の評価項目は、1つの定量評価項目に対して1つ以上の定性評価項目を組み合わせる。
【0011】
本発明の工場診断方法における定性評価項目は、定量評価項目を改善するための内容である。
【0012】
本発明の工場診断方法における定性評価項目の評価値の合計は、定量評価項目の評価値の合計を超えない。
【0013】
本発明の工場診断方法における工場の評価項目は、複数の診断カテゴリごとに分類され、これら診断カテゴリ毎に定量評価項目と定性評価項目とが組み合わせられた。
【0014】
本発明は、工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定する工場診断装置において、工場の評価を定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを含めて工場の評価を行う診断項目評価手段を具備したことを特徴とする工場診断装置である。
【0015】
本発明の工場診断装置における診断項目評価手段は、1つの定量評価項目に対して1つ以上の定性評価項目を組み合わせて工場の評価を行う機能を有する。
【0016】
本発明の工場診断装置における診断項目評価手段は、定性評価項目の評価値の合計が定量評価項目の評価値の合計を超えないように定性評価項目又は定量評価項目のいずれか一方又は両方に対して重み付けを行う機能を有する。
【0017】
本発明は、工場の評価項目として定量的に表わした定量評価項目と定性的に表わした定性評価項目とを用い、工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行わさせるステップと、工場の評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定させるステップとを有することを特徴とする工場診断プログラムである。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態について図面を参照して説明する。
【0019】
本発明の工場診断装置は、製造業の業種に対してどのような業種における工場にも適用できるもので、例えば食品業、建築業、石油業、化学業、鉱工業、製糸業、窯業、機械業、電気業、輸送業、その他の処々の鉱業など幅広い業種に適用できる。本発明の一実施の形態では、電化製品の組立検査工程に適用した場合について説明する。
【0020】
図1は工場診断装置の構成図である。コンピュータ等により構成される演算装置1には、キーボード及びマウス等からなる入力装置2と、外部記憶装置3と、当該診断装置を動作させるための工場診断プログラム4を記憶した内部記憶装置5と、工場の診断結果及び改善策を表示するための表示装置6とが接続されている。なお、表示装置6は、工場の診断結果及び改善策を印刷出力したり、音声等により報知する機能を備えてもよい。
【0021】
入力装置2は、オペレータの操作によって診断対象となる工場の現状情報7が入力される。この工場の現状情報7は、定量評価項目と定性評価項目とからなる。定量評価項目では、評価を行う際に必要となる複数の数値データが入力される。一方、定性評価項目では、評価点が直接入力される。この評価点は、例えば工場の現状を例えば5段階(0〜4点)で評価した点数として入力されるもので、ここでは0点が評価として最も低く、4点が最も高い評価である。この工場の現状情報7の評価点数は、5段階(0〜4点)に限らず、任意の段階の点数にしてよい。
【0022】
なお、定量評価項目では、後述するように複数の数値が入力されると、演算装置1により指標値を計算し、外部記憶装置3に予め記憶されているチェック項目データベース8の評価基準と比較して評価点が求められる。
【0023】
外部記憶装置3には、チェック項目データベース8と改善策データベース9とが形成されている。このうちチェック項目データベース8には、図2に示すように診断カテゴリ10として例えば「組立作業の効率化」が記憶されている。この診断カテゴリ10には、図示しないが例えばスペース生産性の効率、ラインスペースの効率などが記憶されている。
【0024】
これら診断カテゴリ10に対しては、それぞれ診断項目11として定量評価項目12である例えば「工数能率」と、定性評価項目13である例えば「多能工化の体制」「作業の標準化」とが記憶されている。さらに、診断カテゴリ10に対しては、それぞれ評価方法14と、評価指標と評価点15と、重要度(重み)16との各情報が記憶されている。なお、これら定量評価項目12、定性評価項目13、評価方法14、評価指標と評価点15及び重要度(重み)16は、階層構造を成して記憶されている。
【0025】
例えば上記「組立作業の効率化」の診断カテゴリ10には、定量評価項目12として「工数能率」が評価方法14、評価指標と評価点15、重要度16と共に記憶され、この定量評価項目12を改善するための仕組みとして定性評価項目13の「多能工化の体制」「作業の標準化」が記憶されている。そして、これら定性評価項目13の「多能工化の体制」「作業の標準化」は、当該定性評価項目13に該当する評価方法14、評価指標と評価点15、重要度16と共に記憶されている。
【0026】
又、重要度16は、各診断カテゴリ10の合計点数が例えば「1」で、定量評価項目12に分配された重要度16よりも、各定性評価項目13に分配された重要度16の合計が大きくならないように分配されている。例えば、図2に示すように診断カテゴリ10の「組立作業の効率化」では、定量評価項目12の「工数能率」に「0.7」、定性評価項目13の「多能工化の体制」に「0.2」、「作業の標準化」に「0.1」が記憶されている。定性評価項目13の合計点数「0.3」は、定量評価項目12の点数「0.7」よりも小さな点数(値)となっている。
【0027】
改善策データベース9には、診断した工場(例えば、電化製品の組立検査工程)の現状評価に応じた改善策が記憶されている。
【0028】
内部記憶装置5に記憶されている工場診断プログラム4は、工場の診断項目11である定量評価項目12と定性評価項目13とを用い、工場の現状情報7に基づいて工場に対する評価を行わさせるステップと、工場の評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定させるステップとを有する。
【0029】
演算装置1は、内部記憶装置5に記憶されている工場診断プログラム4を実行することにより以下の機能を有する。先ず、演算装置1は、表示装置6に診断項目11を順次表示し、入力装置2から入力された診断項目11ごとの工場の現状情報7と、外部記憶装置3に形成されているチェック項目データベース8に予め記憶されている診断項目11ごとの重要度16の点(重み付け点)とに基づいて診断項目11ごとの現状評価を行い、その評価結果に基づいて改善策を決定するもので、診断項目評価システム17と、改善策抽出システム18とを有する。
【0030】
診断項目評価システム17は、工場の評価を定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを用いて工場の評価を行う機能を有するもので、1つの定量評価項目に対して1つ以上の定性評価項目を組み合わせて工場の評価を行う機能と、定性評価項目の評価値の合計が定量評価項目の評価値の合計を超えないように定性評価項目又は定量評価項目のいずれか一方又は両方に対して重み付けを行う機能を有する。
【0031】
具体的に診断項目評価システム17は、定量評価項目12に対し、チェック項目データベース8に記憶されている定量評価項目12を順次読み出し、図3に示すように定量評価項目12を表示装置6に順次表示し、入力装置2から入力される複数の数値データに基づいて評価値を計算し、その結果を予め記憶されているチェック項目データベース8の評価指標と評価点15に照らし合わせ例えば5段階評価された工場の現状情報7を受け取り、各診断項目11毎に評価を行う機能を有する。
【0032】
又、診断項目評価システム21は、定性評価項目13に対し、チェック項目データベース8に記憶されている定性評価項目13を順次読み出し、図4に示すように定性評価項目13を表示装置6に順次表示し、入力装置2から直接各診断項目11の例えば5段階評価された工場の現状情報7を受け取ると共に、チェック項目データベース8に記憶されている診断項目11毎の重要度16による重み付け点を読み出し、各診断項目11毎の現状評価を行う機能を有する。
【0033】
改善策抽出システム18は、診断項目評価システム17により決定された各診断項目11の現状評価に応じて外部記憶装置3に形成されている改善策データベース9に記憶されている複数の改善策から該当する改善策を抽出し、改善策をまとめる機能を有する。
【0034】
次に、上記の如く構成された装置の作用について説明する。
【0035】
入力装置2からは、オペレータの操作によって診断対象となる工場の現状情報7として定量評価項目と定性評価項目とが入力される。定量評価項目では、評価となる際に必要となる複数の数値が入力され、定性評価項目では、評価点が直接入力される。この評価点は、例えば工場の現状を例えば5段階(0〜4点)で評価した点数として入力されるもので、ここでは0点が評価として最も低く、4点が最も高い評価である。この工場の現状情報7の評価点数は、5段階(0〜4点)に限らず、任意の段階の点数にしてよい。
【0036】
なお、定量評価項目では、後述するように複数の数値が入力されると、演算装置1により指標値を計算し、外部記憶装置3に予め記憶されているチェック項目データベース8の評価基準と比較して評価点が求められる。
【0037】
先ず、診断項目評価システム17は、定量評価項目12に対し、チェック項目データベース8に記憶されている定量評価項目12を順次読み出し、図3に示すように定量評価項目12を表示装置6に順次表示する。
【0038】
ここで、表示装置6には、例えば診断カテゴリ10の「組立作業の効率」における評価項目「工数能率」に対する評価方法、評価指標が表示されている。又、表示装置6の表示画面には、オペレータが評価点(数値データ)を入力するためのデータ入力欄W1が表示されており、ここには例えば標準工数(半年の平均)と実績工数(半年の平均)とを入力するようになっている。
【0039】
次に、診断項目評価システム17は、入力装置2から入力された複数の数値データに基づいて評価値を計算し、その結果を予め記憶されているチェック項目データベース8の評価指標と評価点15に照らし合わせ例えば5段階評価された工場の現状情報7を受け取り、各診断項目11毎に評価を行う。
【0040】
例えば、診断カテゴリ10における「組立作業の効率」の項目では、例えば定量評価項目「工数能率」において評価値は例えば標準工数「0.5」、実績工数「0.55」を入力すると、工数能率が定義式「標準工数/実績工数×100(半年の平均)」に従って計算され、0.52/0.5×100=104となり、チェック項目データベース8に記憶されている評価指標15と比較して評価点は「3」、さらに重要度「0.7」を乗算して「2.1」点となる。
【0041】
一方、診断項目評価システム21は、定性評価項目13に対し、チェック項目データベース8に記憶されている定性評価項目13を順次読み出し、図4に示すように定性評価項目13を表示装置6に順次表示する。
【0042】
ここで、表示装置6には、例えば診断カテゴリ10の「多能工化の体制」における評価方法「多能工化の規定があり実行されている。多能工を生かす仕組み(多能工マップなど)ができている。」に対する評価指標が表示されている。又、表示装置6の表示画面には、オペレータが評価結果を入力するためのデータ入力欄W2が表示されている。
【0043】
次に、診断項目評価システム17は、入力装置2から直接各診断項目11の例えば5段階評価された工場の現状情報7を受け取ると共に、チェック項目データベース8に記憶されている診断項目11毎の重要度16による重み付け点を読み出し、各診断項目11毎の現状評価を行う。
【0044】
例えば、定性評価項目「多能工化の体制」において評価点は、評価者(オペレータ)の評価、例えば「3」を直接入力すると、重要度「0.2」を乗算した「0.6」点となる。
【0045】
以下、同様に、表示装置6に診断項目11として工数能率、多能工化の体制の他に、定量評価項目又は定性評価項目である作業の標準化、スペース生産性、設備稼働率などが順次表示され、これら診断項目11に対する評価点がオペレータによりその都度入力されることにより、各診断項目11毎の各評価点が求められる。
【0046】
次に、改善策抽出システム18は、診断項目評価システム17により決定された各診断項目11の現状評価に応じて外部記憶装置3に形成されている改善策データベース9に記憶されている複数の改善策から該当する改善策を抽出し、改善策をまとめる。
【0047】
例えば、診断カテゴリ「組立作業の効率」の評価値が「2.1」、内訳が工数能率の評価値「1.4」、多能工化の体制の評価値「0.4」、作業の標準化の評価値「0.3」の場合、改善策として例えば「作業の標準化はほぼ出来ている。多能工化の育成計画・ルールを作成し、多能工化の制度を創設することが急務である」を加える。
【0048】
このように上記一実施の形態においては、工場の現状情報に基づいて工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて工場の改善箇所に対する改善策を決定するのに、工場の評価項目を定量的に表わした定量評価項目と定性的に表わした定性評価項目とを用いるので、定性評価項目のばらつきを無くすために定量評価項目を入れることにより、工場の現状評価をばらつきなく精度高く行うことができ、適切な改善策を提案できると共に、改善効果の把握がしやすい。
【0049】
従って、評価結果に基づいて作成された工場の改善策が経営指標や企業業績を改善するために適正なものとなり、さらに工場診断を継続的に実施した場合、現在の評価結果と過去の評価結果とを比べて改善効果を把握することができる。
【0050】
すなわち、診断カテゴリ10毎に工場管理指標などの定量評価項目と、製造現場の体制・仕組みなどの定性評価項目とを組み合わせて評価することにより、オペレータの主観により評価結果のばらつきを抑えることができる。
【0051】
各診断項目11の構成を、定量評価の1つの項目に対して定量評価指標値の改善のための体制・仕組みなどを内容とする定性評価項目を1つ以上組み合わせたので、ある診断カテゴリ10が定性評価のみで評価されることによる評価結果のばらつきを抑えることができる。
【0052】
又、ある診断カテゴリ10内の定性評価値の合計は、同じ診断カテゴリ10内の定量評価値を超えないようにしたので、定性評価値が定量評価値に統制されることにより、定性評価のばらつきによる各診断カテゴリ10の評価結果のばらつきを抑えることができる。
【0053】
この結果、評価結果のばらつきを抑えることにより、より精度高く工場における問題点を把握でき、より適切な改善策を提示できる工場診断を行える。
【0054】
又、定量評価の1つの項目に対して、定量評価指標値の改善のための体制・仕組みなどを内容とする定性評価項目を組み合わせるので、継続的に工場診断を実施した場合、把握の難しかった定性評価部分の改善効果を、関連する定量評価部分の数値変化として捉えることができる。例えば、「多能工のルール化」による改善効果を「工数能率」指標の向上で捉えることができる。
【0055】
なお、本発明は、上記一実施の形態に限定されるものでなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。
【0056】
さらに、上記実施形態には、種々の段階の発明が含まれており、開示されている複数の構成要件における適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出できる。例えば、実施形態に示されている全構成要件から幾つかの構成要件が削除されても、発明が解決しようとする課題の欄で述べた課題が解決でき、発明の効果の欄で述べられている効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出できる。
【0057】
例えば、上記一実施の形態では、電化製品の組立検査工程に適用した場合について説明したが、本発明の工場診断装置は、製造業の業種に対してどのような業種における工場にも適用できるもので、例えば食品業、建築業、石油業、化学業、鉱工業、製糸業、窯業、機械業、電気業、輸送業、その他の処々の鉱業など幅広い業種にも適用できる。これら業種の工場に適用した場合は、例えば図4に示す指標変換マトリクス11に記憶される工場に対する評価項目の各内容や、経営指標の各項目の内容もその業種に応じた内容に変更すればよい。
【0058】
【発明の効果】
以上詳記したように本発明によれば、工場の現状評価をばらつきなく精度高く行って適切な改善策を提案できると共に、改善効果の把握がしやすい工場診断方法及びその装置、工場診断プログラムを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係わる工場診断装置の一実施の形態を示す構成図。
【図2】本発明に係わる工場診断装置の一実施の形態におけるチェック項目データベースの模式図。
【図3】本発明に係わる工場診断装置の一実施の形態における定量評価項目の入力画面を示す図。
【図4】本発明に係わる工場診断装置の一実施の形態における定性評価項目の入力画面を示す図。
【符号の説明】
1:演算装置
2:入力装置
3:外部記憶装置
4:工場診断プログラム
5:内部記憶装置
6:表示装置
8:チェック項目データベース
9:改善策データベース
17:診断項目評価システム
18:改善策抽出システム
Claims (9)
- 工場の現状情報に基づいて前記工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて前記工場の改善箇所に対する改善策を決定する工場診断方法において、
前記工場の評価項目は、定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを含むことを特徴とする工場診断方法。 - 前記工場の評価項目は、1つの前記定量評価項目に対して1つ以上の前記定性評価項目を組み合わせたことを特徴とする請求項1記載の工場診断方法。
- 前記定性評価項目は、前記定量評価項目を改善するための内容であることを特徴とする請求項1又は2記載の工場診断方法。
- 前記定性評価項目の評価値の合計は、前記定量評価項目の評価値の合計を超えないことを特徴とする請求項1又は2記載の工場診断方法。
- 前記工場の評価項目は、複数の診断カテゴリごとに分類され、これら診断カテゴリ毎に前記定量評価項目と前記定性評価項目とが組み合わせられたことを特徴とする請求項1乃至4のうちいずれか1項記載の工場診断方法。
- 工場の現状情報に基づいて前記工場に対する評価を行い、この評価結果に基づいて前記工場の改善箇所に対する改善策を決定する工場診断装置において、
前記工場の評価を定量的に表わした定量評価項目と、定性的に表わした定性評価項目とを含めて前記工場の評価を行う診断項目評価手段、
を具備したことを特徴とする工場診断装置。 - 前記診断項目評価手段は、1つの前記定量評価項目に対して1つ以上の前記定性評価項目を組み合わせて前記工場の評価を行う機能を有することを特徴とする請求項5記載の工場診断装置。
- 前記診断項目評価手段は、前記定性評価項目の評価値の合計が前記定量評価項目の評価値の合計を超えないように前記定性評価項目又は前記定量評価項目のいずれか一方又は両方に対して重み付けを行う機能を有することを特徴とする請求項5記載の工場診断装置。
- 工場の評価項目として定量的に表わした定量評価項目と定性的に表わした定性評価項目とを用い、前記工場の現状情報に基づいて前記工場に対する評価を行わさせるステップと、
前記工場の評価結果に基づいて前記工場の改善箇所に対する改善策を決定させるステップと、
を有することを特徴とする工場診断プログラム。
Priority Applications (1)
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JP2002259000A JP2004102325A (ja) | 2002-09-04 | 2002-09-04 | 工場診断方法及びその装置、工場診断プログラム |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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WO2018051489A1 (ja) * | 2016-09-16 | 2018-03-22 | 三菱電機株式会社 | 設備状態推定装置、設備状態推定方法および設備状態管理システム |
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