JP2004098166A - 鍛造加工パンチ,鍛造加工装置,微細鍛造加工方法,液体噴射ヘッドの製造方法およびそれによって得られた液体噴射ヘッド - Google Patents
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Abstract
【解決手段】金属素材板30,55に鍛造加工を行なう第1金型51aと第2金型52aからなる鍛造加工パンチであって、上記第1金型51aには平行に配列された突条部53とこれら突条部53の間に形成された空隙部53bが設けられ、上記第2金型52aには中間部の高さが低く設定された凹部54aが設けられている。このようなパンチを用いて加工することにより、凹部54aの両側における素材30,55を凹部54a側に移動させて、空隙部53bへの素材流動量を可及的に均一化する。したがって、液体噴射ヘッド1は、その液体噴射特性が安定したものとなり、鍛造による加工簡素化により製造原価を低減できる。
【選択図】図12
Description
1' インクジェット式記録ヘッド
2 ケース
3 振動子ユニット
4 流路ユニット
5 接続基板
6 供給針ユニット
7 圧電振動子群
8 固定板
9 フレキシブルケーブル
10 圧電振動子
10a ダミー振動子
10b 駆動振動子
11 制御用IC
12 収納空部
13 インク供給路
14 共通インク室
15 先端凹部
16 接続口
17 コネクタ
18 針ホルダ
19 インク供給針
20 フィルタ
21 台座
22 インク排出口
23 パッキン
28 隔壁部
28a 隔壁部の低い部分
28b 隔壁部の高い部分
29 圧力発生室
30 圧力発生室形成板
31 ノズルプレート
32 弾性板
33 溝状窪部
34 連通口
35 逃げ凹部
36 ダミー窪部
37 第1連通口
38 第2連通口
39 ダミー連通口
40 第1ダミー連通口
41 第2ダミー連通口
42 支持板
43 弾性体膜
44 ダイヤフラム部
45 インク供給口
46 コンプライアンス部
47 島部
48 ノズル開口
51 雄型
51a 第1金型
51b 成形パンチ
52 雌型
52a 第2金型
53 突条部
53a 先端部分
53b 空隙部
53c 突条部
54 筋状突起
54a 凹部
54b 隆起形状部
54c 頂面
54d 補強隆起部
54e 逃げ凹部
55 帯板,素材,金属素材板,(圧力発生室形成板)
55a 隆起部
56 仮成形金型
56a 谷部
56b 端部に近い箇所
57 仕上げ金型
57a 平坦面
57b 収容凹部
57c 傾斜面
57d 補強隆起部
57e 逃げ凹部
61 発熱素子
62 封止基板
63 凹所
64 接着剤
D 凹部の深さ
H 筋状突起の高さ
L1 筋状突起の長さ
L2 凹部の長さ
T 段差
Claims (34)
- 所定ピッチで平行に配列された突条部および各突条部の間に形成された空隙部が設けられた第1金型と組をなし、金属素材板に両面から鍛造加工を行なう際に第2金型として用いられる鍛造加工用パンチであって、上記第2金型は、上記突条部の長手方向における中間部に対応する部分に、突条部の配列方向に延びる凹部が設けられていることを特徴とする鍛造加工パンチ。
- 上記第2金型は、仮成形用の仮成形金型と、該仮成形金型による仮成形後に仕上げ加工を行なうための仕上げ金型とを有する請求項1記載の鍛造加工パンチ。
- 上記仮成形金型は、上記空隙部に対向するとともに上記空隙部と略同じ長さの筋状突起が設けられ、この筋状突起に長さ方向における中間部の高さが低く設定された凹部が設けられている請求項2記載の鍛造加工パンチ。
- 上記仮成形金型は、上記突条部に対向するとともに上記突条部と略同じ長さの筋状突起が設けられ、この筋状突起に長さ方向における中間部の高さが低く設定された凹部が設けられている請求項2記載の鍛造加工パンチ。
- 上記各中間部は、上記突条部および筋状突起の長さ方向の略中央部である請求項1〜4のいずれか一項に記載の鍛造加工パンチ。
- 上記凹部は、円弧状の凹部形状である請求項1〜5のいずれか一項に記載の鍛造加工パンチ。
- 上記凹部は、複数の平面で構成された凹部形状である請求項1〜5のいずれか一項に記載の鍛造加工パンチ。
- 上記凹部の中間部分に隆起形状部が設けられている請求項1〜5のいずれか一項に記載の鍛造加工パンチ。
- 上記凹部の中間部分に補強隆起部が設けられている請求項1〜5のいずれか一項に記載の鍛造加工パンチ。
- 上記凹部の中間部分に逃げ凹部が設けられている請求項1〜5のいずれか一項に記載の鍛造加工パンチ。
- 上記筋状突起の長手方向の凹部の長さは、筋状突起の長さの約2/3以下である請求項3〜10のいずれか一項に記載の鍛造加工パンチ。
- 上記筋状突起の凹部の長さ寸法に対する深さ寸法の比は、約0.05〜約0.3である請求項3〜11のいずれか一項に記載の鍛造加工パンチ。
- 上記筋状突起の高さ寸法に対する筋状突起の凹部の深さ寸法の比は、約0.5〜約1である請求項3〜12のいずれか一項に記載の鍛造加工パンチ。
- 上記筋状突起の少なくとも上記凹部の部分は、その表面が平滑に仕上げられている請求項3〜13のいずれか一項に記載の鍛造加工パンチ。
- 上記筋状突起は、先端が尖った楔形状とされている請求項3〜14のいずれか一項に記載の鍛造加工パンチ。
- 上記楔形状は、楔角が鋭角とされている請求項15記載の鍛造加工パンチ。
- 上記筋状突起のピッチは、0.3mm以下とされている請求項3〜16のいずれか一項に記載の鍛造加工パンチ。
- 上記仕上げ金型は、平坦面に上記凹部が設けられたものである請求項2記載の鍛造加工パンチ。
- 上記仕上げ金型の凹部は、仮成形によって金属素材板に形成された隆起部を収容する収容凹部である請求項18記載の鍛造加工用パンチ。
- 上記平坦面は、上記突条部の配列方向における端部近傍の箇所が端部に向かって低くなる表面形状とされている請求項18または19記載の鍛造加工パンチ。
- 上記仕上げ金型の収容凹部の深さ寸法と長さ寸法は、それぞれ0.05〜0.15mmと0.5〜1mmである請求項18〜20のいずれか一項に記載の鍛造加工パンチ。
- 少なくとも所定ピッチで平行に配列された突条部および各突条部の間に形成された空隙部が設けられた第1金型と、上記第1金型との間で金属素材板の両面から鍛造加工を行ない、上記突条部の長手方向における中間部に対応する部分に、突条部の配列方向に延びる凹部が設けられている第2金型とを含んで構成されたことを特徴とする鍛造加工装置。
- 上記第2金型が、先行して加工動作をする仮成形用の仮成形金型と、当該仮成形金型による仮成形に引続いて仕上げ加工を行なう仕上げ金型とから構成されている請求項22記載の鍛造加工装置。
- 第1金型と第2金型との間で金属素材板に鍛造加工を行なう微細鍛造加工方法であって、上記第1金型には、平行に配列された突条部とこれら突条部の間に形成された空隙部が設けられ、上記第2金型には、上記空隙部と略同じ長さで上記空隙部内への素材流動を行なう筋状突起が設けられ、この筋状突起には長さ方向における中間部の高さが低く設定された凹部が設けられている仮成形金型と、上記筋状突起が除去された平坦面とされ、上記凹部に対応する箇所に収容凹部が設けられた仕上げ金型とが準備され、第1工程は上記第1金型と上記仮成形金型との間で上記金属素材板に予備成形を行い、第2工程は上記第1金型と上記仕上げ金型との間で金属素材板に仕上げ成形を行なうことを特徴とする微細鍛造加工方法。
- 上記筋状突起は、空隙部に対向している請求項24記載の微細鍛造加工方法。
- 上記筋状突起は、突条部に対向している請求項24記載の微細鍛造加工方法。
- 圧力発生室となる溝状窪部が列設されると共に、各溝状窪部の一端に板厚方向に貫通する連通口を形成した金属製の圧力発生室形成板と、上記連通口と対応する位置にノズル開口を穿設した金属製のノズルプレートと、上記溝状窪部の開口面を封止する金属製の封止板とを備え、圧力発生室形成板における溝状窪部側に封止板を、反対側にノズルプレートをそれぞれ接合してなる液体噴射ヘッドの製造方法であって、上記第1金型には、平行に配列された突条部とこれら突条部の間に形成された空隙部が設けられ、上記第2金型には、上記空隙部と略同じ長さで上記空隙部内への素材流動を行なう筋状突起が設けられ、この筋状突起には長さ方向における中間部の高さが低く設定された凹部が設けられている仮成形金型と、上記筋状突起が除去された平坦面とされ、上記凹部に対応する箇所に収容凹部が設けられた仕上げ金型とが準備され、第1工程は上記第1金型と上記仮成形金型との間で上記圧力発生室形成板に予備成形を行い、第2工程は上記第1金型と上記仕上げ金型との間で圧力発生室形成板に仕上げ成形を行って上記圧力発生室形成板に溝状窪部を成形することを特徴とする液体噴射ヘッドの製造方法。
- 上記筋状突起は、空隙部に対向している請求項27記載の液体噴射ヘッドの製造方法。
- 上記筋状突起は、突条部に対向している請求項27記載の液体噴射ヘッドの製造方法。
- 上記収容凹部を挟んで平行に配置された上記平坦面は、圧力発生室の連通口に近い側の一方の平坦面が、他方の平坦面よりも圧力発生室形成板から遠ざかる方向に後退した位置に配置されている請求項27〜29のいずれか一項に記載の液体噴射ヘッドの製造方法。
- 上記仮成形金型の筋状突起の長手方向の幅寸法と、上記仕上げ金型の収容凹部に直交する方向の幅寸法とが、上記圧力発生室の長さ方向の寸法と略同じである請求項27〜30のいずれか一項に記載の液体噴射ヘッドの製造方法。
- 圧力発生室となる溝状窪部が列設されると共に、各溝状窪部の一端に板厚方向に貫通する連通口を形成した金属製の圧力発生室形成板と、上記連通口と対応する位置にノズル開口を穿設した金属製のノズルプレートと、上記溝状窪部の開口面を封止する金属製の封止板とを備え、圧力発生室形成板における溝状窪部側に封止板を、反対側にノズルプレートをそれぞれ接合してなる液体噴射ヘッドであって、上記圧力発生室形成板のノズルプレート側に凹所を存在させた状態で圧力発生室形成板とノズルプレートとが接着剤で接合されていることを特徴とする液体噴射ヘッド。
- 上記凹所は、圧力発生室の列設方向に圧力発生室と実質的に同じピッチで形成されている請求項32記載の液体噴射ヘッド。
- 上記凹所は、連通口の近傍に形成されている請求項32または33記載の液体噴射ヘッド。
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