JP2004082234A

JP2004082234A - 内径加工用工具及びスローアウェイチップ

Info

Publication number: JP2004082234A
Application number: JP2002243521A
Authority: JP
Inventors: Tomoyoshi Sakamoto; 坂本　知良; Toshimitsu Furuki; 古木　俊充
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2002-08-23
Filing date: 2002-08-23
Publication date: 2004-03-18

Abstract

【課題】チップの着脱を容易にするとともにチップの取付剛性を高く保つ。
【解決手段】チップ取付座１５に形成された互いに相対向する第一，第二チップ拘束面１６，１７を軸線Ｏ方向に沿う凹Ｖ状にする。チップ本体２１の上下面２３，２４を軸線Ｏ方向に沿う凸Ｖ状にする。チップ本体２１の下面２４に、軸線Ｏ方向で離間する２つの突出面２６，２６を形成して、第二チップ拘束面１７と接触させる。チップ本体２１の上面２３に、軸線Ｏ方向で、２つの突出面２６，２６同士の間に位置する１つの突出面２５を形成して、第一チップ拘束面１６を接触させる。
【選択図】　　　図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワークの内径加工、例えばボーリング，溝入れ，ねじ切り等に用いられる内径加工用工具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の内径加工用工具としては、特開平１１−２７７３０９号公報に開示されているようなものが知られている。
このような内径加工用工具は、長尺状のホルダーの先端部に形成されたチップポケットに、切刃稜を有する小径棒状部を備えたスローアウェイチップ（以下、チップと称する）の平板状基部が、その平板状基部を貫通する固定用ボルトによって固定されるとともに、平板状基部の側面がチップポケットのチップ座面から屹立する２つの壁面によって位置決めされているものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような内径加工用工具においては、チップの着脱を行うのにチップの平板状基部を貫通する固定用ボルトを抜き取る必要があり、チップの着脱に大きな手間がかかっていた。
しかも、チップの平板状基部の側面がチップ座面から屹立する２つの壁面によって位置決めされていることから、チップポケットの形状とチップの平板状基部の形状にわずかにでも差異が生じていると、チップの取付剛性が低下してしまい、切削加工の際に受ける力、とくに平板状基部と平行かつホルダー長手方向に直交する方向から受ける力によって、チップのがたつきが生じやすくなり、刃先位置精度の低下を招いてしまう。
【０００４】
なお、チップの取付剛性を高める工夫として、特開２０００−７１１１３号公報に開示されているように、セットボルトを用いて平板状基部の側面を押圧するものもあるが、このような内径加工用工具においても、固定用ボルトを完全に抜き取らなければ、チップの着脱を行うことができないという問題は解消できず、しかも、セットボルトを用いることから、部品数が増加して、その操作性が悪化してしまっていた。
【０００５】
また、チップの着脱の容易化を狙ったものに、特開２０００−２４６５１５号公報に開示されているような内径加工用工具があるが、チップ本体の上面に形成された斜面をクランプねじの頭部によって押圧することでチップのホルダへの固定を行うために、チップ本体とクランプボルトとの接触が点接触になりやすく、チップの取付剛性が劣るという問題が残ってしまう。
【０００６】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたもので、チップの着脱が容易で、かつ、チップの取付剛性が高い切削工具を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明による内径加工用工具は、軸線方向に沿って延在するシャンクの先端部に、互いに相対向する一対のチップ拘束面を有するチップ取付座が形成されるとともに、このチップ取付座には、切刃が形成された略棒状の突き出しを備えたチップ本体を有するチップがその突き出しを前記シャンクから前記軸線方向の先端側に突出させるように装着されていて、クランプ手段によって前記一対のチップ拘束面が互いに近づく方向に接近させられることにより、これら一対のチップ拘束面が前記チップ本体の上下面を押圧固定する内径加工用工具であって、前記一対のチップ拘束面は、それぞれ前記軸線方向に沿う凸Ｖ状あるいは凹Ｖ状をなしているとともに、前記チップ本体の上下面は、前記一対のチップ拘束面にそれぞれ噛み合い可能な凹Ｖ状あるいは凸Ｖ状をなしていて、これら一対のチップ拘束面とチップ本体の上下面とがそれぞれ噛み合ってできる２つの噛み合い部分のうちの一方は、前記軸線方向で離間する２つの接触面を有しているとともに、他方は、前記軸線方向で前記２つの接触面の間に位置する少なくとも１つの接触面を有していることを特徴とするものである。
このような構成とすると、チップをチップ取付座に装着したときには、凸Ｖ状あるいは凹Ｖ状をなす一対のチップ拘束面と、これに対応するような形状に形成されたチップ本体の上下面とがそれぞれ互いに噛み合うことになる。そして、この噛み合い状態では、２つの噛み合い部分のうちの一方が、軸線方向で離間する２つの接触面を有しているとともに、他方が、これら２つの接触面同士の間に配置される少なくとも１つの接触面を有しているから、軸線方向での位置が異なる例えば３つの接触面でチップ本体を固定することが可能となり、チップ本体の上下面や一対のチップ拘束面に多少の加工誤差が生じていたとしても、チップのチップ取付座への押圧固定を確実に行って、このチップの取付剛性を高めることができる。
また、一対のチップ拘束面とチップ本体の上下面とが、シャンクの軸線方向に沿った凸Ｖ状あるいは凹Ｖ状となっていることから、切削加工の際に、シャンクの軸線方向に交差する方向から受ける力に対しても、強固な剛性を発揮することができる。
しかも、クランプ手段によるクランプをわずかに緩めて、一対のチップ拘束面がチップ本体の上下面を押圧している力を弱めるだけで、このチップ本体をチップ取付座から軸線方向の先端側へ抜き出すことが可能となるので、チップの着脱を容易に行うことができる。
【０００８】
また、前記チップ本体の上下面のうちの一方には、前記軸線方向で離間する２つの突出面が一段突出するように形成されているとともに、他方には、前記軸線方向で前記２つの突出面の間に位置する少なくとも１つの突出面が一段突出するように形成されていることによって、これらの突出面が前記一対のチップ拘束面と接触する前記接触面をなしていることが好ましく、このような構成とすると、チップが超硬合金等の圧粉体を焼結することなどによって製造されることを考慮したときに、上記のような接触面を有する内径加工用工具を容易に製造することが可能となる。
このとき、前記軸線方向で最も後端側に位置する前記突出面が、前記チップ本体の後端よりも、前記軸線方向の先端側へ所定距離を介して配置されていることが好ましく、このような構成とすると、チップ本体について、軸線方向の最も後端側に位置する突出面よりも後端側の部分は、突出面が形成されていない分だけその厚みが薄くなるので、チップ本体をチップ取付座に対して軸線方向の後端側へ向けて挿入しやすくすることができる。
【０００９】
また、本発明によるチップは、本発明の内径加工用工具に装着されるチップであって、切刃が形成された略棒状の突き出しを備えたチップ本体を有し、前記チップ本体の上下面は、それぞれ前記チップ本体の長手方向に沿う凸Ｖ状あるいは凹Ｖ状をなしていることを特徴とするものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を添付した図面を参照しながら説明する。
図１は本実施形態による内径加工用工具の上面図、図２は同内径加工用工具の側面図、図３は同内径加工用工具の先端面図である。また、図４は同内径加工用工具に装着されるチップの上面図、図５は同チップの側面図、図６は同チップの先端面図である。
【００１１】
本実施形態による内径加工用工具１０は、図１〜図３に示すように、軸線Ｏ方向に沿って延在し、軸線Ｏを中心とした略四角柱状をなすシャンク１１を有しており、その先端部１１Ａは、シャンク１１の後端側部分から傾斜面１１Ｂを経て軸線Ｏに直交する厚み方向（図２及び図３における上下方向）の上方側に張り出したような肉厚形状となっている。
また、シャンク１１の先端面１１Ｅから基端側に向けてシャンク１１の上下面と平行に、傾斜面１１Ｂに近接する位置までスリット１２が切り込まれていることによって、シャンク１１の先端部１１Ａが上下に２分されている。
【００１２】
この２分されたシャンク１１の先端部１１Ａにおいては、スリット１２の上方側に位置する先端部１１Ａが第一チップ拘束部１３とされ、下方側に位置する先端部１１Ａが第二チップ拘束部１４とされている。
これらのうちの第一チップ拘束部１３は、スリット１２がシャンク１１の傾斜面１１Ｂに近接する位置まで切り込まれているために、後端側の付け根部分が肉薄となって、この肉薄となった部分を支点として第二チップ拘束部１４側に近づく方向に弾性変形可能となっている。
【００１３】
そして、シャンク１１の先端部１１Ａには、後述するチップ２０を装着するためのチップ取付座１５が、シャンク１１の先端面１１Ｅ及び一の側面１１Ｃに開口するとともにスリット１２と連通するようにしてシャンク１１の先端部１１Ａが軸線Ｏ方向に沿って切り欠かれることによって形成されており、このチップ取付座１５における軸線Ｏ方向での長さはスリット１２よりも短くなるように設定されている。
【００１４】
チップ取付座１５は、シャンク１１の一の側面１１Ｃと同じ側を向く壁面１５Ａと、チップ２０が装着されるときにチップ本体２１の後端面２１Ｂが当接させられて位置決めが行われる軸線Ｏ方向の先端側を向く底面１５Ｂと、上下方向（厚み方向）で互いに相対向する第一，第二チップ拘束面１６，１７とによって構成されている。
また、シャンク１１の一の側面１１Ｃと同じ側を向く壁面１５Ａにスリット１２が開口しているために、上記の第一チップ拘束面１６は、スリット１２の上方側に位置する第一チップ拘束部１３に形成されるとともに、上記の第二チップ拘束面１７は、スリット１２の下方側に位置する第二チップ拘束部１４に形成された状態となっている。
【００１５】
ここで、第一チップ拘束部１３に形成された第一チップ拘束面１６は、２つの平坦な壁面１６Ａ、１６Ａから構成されており、これら壁面１６Ａ，１６Ａ同士の交差部分が軸線Ｏ方向に沿って延びることによって、この第一チップ拘束面１６がシャンク１１の軸線Ｏ方向に沿う凹Ｖ状をなしている。つまり、軸線Ｏに直交する断面視で、第一チップ拘束面１６の断面形状が、その第一チップ拘束面１６の幅方向（図１における上下方向、図３における左右方向）において略中央側に向かうにしたがい漸次上方側に凹んでいくような凹Ｖ字型をなしているのである。
なお、この第一チップ拘束面１６における壁面１６Ａ，１６Ａ同士の交差部分には、一段凹むようにしてぬすみ部１６Ｂが形成されている。
【００１６】
これに対して、第二チップ拘束部１４に形成された第二チップ拘束面１７も、２つの平坦な壁面１７Ａ，１７Ａから構成されて、軸線Ｏ方向に沿う凹Ｖ状をなすとともに、壁面１７Ａ，１７Ａ同士の交差部分にはぬすみ部１７Ｂが形成されていることによって、第一チップ拘束面１６と同様の形状をなしている。
また、チップ取付座１５の底面１５Ｂにおける上方側及び下方側には、それぞれシャンク１１の幅方向（図１における上下方向、図３における左右方向）に沿ってぬすみ穴１５Ｃ，１５Ｃが形成されている。
【００１７】
さらに、シャンク１１の先端部１１Ａには、上記の第一，第二チップ拘束面１６，１７と連通しないようにシャンク１１の他の側面１１Ｄ側寄りの位置に、シャンク１１の厚み方向に貫通するクランプ孔１８が設けられており、このクランプ孔１８にクランプボルト１９を螺合させて締め付けることによって、クランプボルト１９の頭部１９Ａが第一チップ拘束部１３を押圧し、第一チップ拘束部１３が第二チップ拘束部１４に近づく方向に弾性変形させられるのである。
【００１８】
すなわち、第一チップ拘束部１３に形成された第一チップ拘束面１６と、第二チップ拘束部１４に形成された第二チップ拘束面１７とが、クランプ手段としてのクランプボルト１９によって互いに近づく方向に弾性変形させられることで、これら第一チップ拘束面１６と第二チップ拘束面１７との間に挿入されるチップ２０のチップ本体２１を押圧固定することになる。
【００１９】
一方、このようなチップ取付座１５に装着されるチップ２０は、図４〜図６に示すように、略角柱状をなすチップ本体２１と、このチップ本体２１の長手方向Ｐに沿ってチップ本体２１から先端側へ突出する略丸棒状の突き出し２２とから構成されている。
【００２０】
チップ本体２１の上面２３は、２つの平坦な壁面２３Ａ，２３Ａ（後述するが、実際には段差が付けられている）から構成されており、これら壁面２３Ａ，２３Ａ同士の交差部分が長手方向Ｐに沿って延びることによって、この上面２３がチップ本体２１の長手方向Ｐに沿う凸Ｖ状をなしている。つまり、長手方向Ｐに直交する断面視で、上面２３の断面形状が、その上面２３の幅方向（図４における上下方向、図６における左右方向）において略中央側に向かうにしたがい漸次上方側に凸となっていくような凸Ｖ字型をなしているのであり、上面２３が上述した第一チップ拘束面１６に噛み合い可能な形状となっている。
なお、この上面２３における壁面２３Ａ，２３Ａ同士の交差部分には、上述した第一チップ拘束面１６に対応して、一段凸となる凸部２３Ｂが形成されている。
【００２１】
これに対して、チップ本体２１の下面２４も、２つの平坦な壁面２４Ａ，２４Ａ（後述するが、実際には段差が付けられている）から構成されて、長手方向Ｐに沿う凸Ｖ状をなすとともに、壁面２４Ａ，２４Ａ同士の交差部分には凸部２４Ｂが形成されていることによって、上面２３と同様の形状をなしている。これにより、下面２４も上述した第二チップ拘束面１６に噛み合い可能な形状となっている。
なお、このとき、上面２３を構成する２つの平坦な壁面２３Ａ，２３Ａがなす狭角θ、及び、下面２４を構成する２つの平坦な壁面２４Ａ，２４Ａがなす狭角θは、９０゜〜１５０゜の範囲に設定されるのが好ましい。
【００２２】
また、チップ本体２１の上面２３を構成する２つの平坦な壁面２３Ａ，２３Ａにはそれぞれ、上面２３における長手方向Ｐの中央部よりも先端側寄りに位置する一部分を除いて、所定深さａで一段深くなるように逃げが与えられており、この逃げの与えられていない一部分が他の部分よりも一段突出した突出面２５となっている。
この突出面２５は、長手方向Ｐに沿う凸Ｖ状をなす上面２３における逃げが与えられていない一部分であることから、上面２３と同じく平坦な壁面２３Ａ，２３Ａから構成されて、チップ本体２１の長手方向Ｐに沿う凸Ｖ状をなしている。
【００２３】
これに対して、チップ本体２１の下面２４を構成する２つの平坦な壁面２４Ａ，２４Ａにはそれぞれ、下面２４における長手方向Ｐの先端に位置する一部分と、チップ本体２１の後端面２１Ｂよりも長手方向Ｐの先端側へ所定距離を介して位置する一部分とを除いて、所定深さａで一段深くなるように逃げが与えられており、この逃げが与えられていない２つの一部分が他の部分よりも突出した突出面２６，２６となっている。
これら突出面２６，２６は、長手方向Ｐに沿う凸Ｖ状をなす下面２４における逃げが与えられていない一部分であることから、下面２４と同じく平坦な壁面２４Ａ，２４Ａから構成されて、チップ本体２１の長手方向Ｐに沿う凸Ｖ状をなしている。
【００２４】
このとき、上記のチップ本体２１の上面２３に形成された１つの突出面２５と、チップ本体２１の下面２４に形成された２つの突出面２６，２６との位置関係は、長手方向Ｐにおいて、上面２３に形成された突出面２５が、下面２４に形成された突出面２６，２６の間に位置しており、本実施形態では、長手方向Ｐにおいて、突出面２５が突出面２６，２６同士の間の略中央部に位置している。
さらに、チップ本体２１には、その上面２３及び下面２４と、後端面２１Ｂとの交差部分が、平坦面で斜めに切り欠かれることによって面取り面２７，２７が形成されている。
【００２５】
また、チップ本体２１の長手方向Ｐに沿ってチップ本体２１から長手方向Ｐの先端側に突出している略丸棒状の突き出し２２の先端には、チップ本体２１の上面２３と同じ側を向くすくい面２８が形成されるとともに、このすくい面２８の稜線部分にチップ本体２１の側面２１Ａよりも外側に突出するような切刃２９が形成されている。
【００２６】
そして、チップ２０をシャンク１１に形成されたチップ取付座１５に装着する際には、まず、チップ本体２１の長手方向Ｐとシャンク１１の軸線Ｏ方向とを平行にしながら、チップ２０をチップ取付座１５に対して軸線Ｏ方向の後端側へ向かって挿入していく。
そのまま、チップ本体２１の後端面２１Ｂがチップ取付座１５の底面１５Ｂに当接するまで、チップ２０をチップ取付座１５に挿入することにより、チップ本体２１の上面２３と第一チップ拘束面１６とを対向配置させて互いに噛み合わせ、かつ、チップ本体２１の下面２４と第二チップ拘束面１７とを対向配置させて互いに噛み合わせた状態とする。
【００２７】
次に、クランプボルト１９を締め付けることにより、クランプボルト１９の頭部１９Ａで第一チップ拘束部１３を押圧して、第一チップ拘束面１６を第二チップ拘束面１７側に近づく方向に弾性変形させる。
これにより、チップ本体２１の上面２３及び下面２４がそれぞれ第一チップ拘束面１６及び第二チップ拘束面１７によって押圧固定されるのであるが、チップ本体２１の上下面２３，２４には、上記の突出面２５，２６，２６が形成されていることから、これら上下面２３，２４と第一，第二拘束面１６，１７とは、突出面２５，２６，２６で互いに面接触して密着することになる。
【００２８】
このチップ２０がシャンク１１に装着された状態では、チップ本体２１の長手方向Ｐとシャンク１１の軸線Ｏ方向とが平行となっており、また、チップ本体２１における下面２４と第二チップ拘束面１７とが噛み合ってできる噛み合い部分が、軸線Ｏ方向で離間する２つの接触面（突出面２６，２６と第二チップ拘束面１７との接触面）を有しているとともに、チップ本体２１における上面２３と第一チップ拘束面１６とが噛み合ってできる噛み合い部分が、軸線Ｏ方向で、上記の２つの接触面同士の間の略中央部に位置する１つの接触面（突出面２５と第一チップ拘束面１６との接触面）を有している。
【００２９】
このとき、図３に示すように、第一チップ拘束面１６を構成する壁面１６Ａ，１６Ａが、それぞれ壁面１６Ａ，１６Ａに直交する向きに押圧する力Ｘを、チップ本体２１の上面２３における突出面２５を構成する壁面２３Ａ，２３Ａにそれぞれ作用させ、さらに、第二チップ拘束面１７を構成する壁面１７Ａ，１７Ａも、それぞれ壁面１７Ａ，１７Ａに直交する向きに押圧する力Ｙを、チップ本体２１の下面２４における突出面２６，２６を構成する壁面２４Ａ，２４Ａ，２４Ａ，２４Ａにそれぞれ作用させている。
【００３０】
このようにしてチップ２０が装着された内径加工用工具１０は、シャンク１１の先端側に突出しているチップ２０の突き出し２２を、軸線回りに回転されるワークの内周面に挿入することにより、この突き出し２２の先端に形成されてシャンク１１の一の側面１１Ｃから外側に突出した状態となっている切刃２９で、例えば溝入れ加工を施していく。
【００３１】
上記のような構成とされた本実施形態の内径加工用工具１０によれば、チップ取付座１５の第一，第二チップ拘束面１６，１７が凹Ｖ状をなすとともに、これら第一，第二チップ拘束面１６，１７によって押圧固定されるチップ本体２１の上下面２３，２４が凸Ｖ状をなしているために、これらが互いに噛み合った状態とすることができる。
【００３２】
そして、これら２つの噛み合い部分のうち、第二チップ拘束面１７とチップ本体２１の下面２４との噛み合い部分が、軸線Ｏ方向で離間する２つのＶ字状の接触面（凹Ｖ字状をなす第二チップ拘束面１７と凸Ｖ字状をなす突出面２６，２６との接触面）を有しているとともに、第一チップ拘束面１６とチップ本体２１の上面２３との噛み合い部分が、軸線Ｏ方向で、上記の２つの接触面同士の間に位置する１つの接触面（凹Ｖ字状をなす第一チップ拘束面１６と凸Ｖ字状をなす突出面２５との接触面）を有しているため、軸線Ｏ方向での位置が互いに異なる３つの接触面でチップ本体２１が押圧固定されることとなる。
【００３３】
これにより、チップ本体２１の上下面２３，２４や、第一，第二チップ拘束面１６，１７の加工精度を厳密に管理せずとも、チップ２０のチップ取付座１５への押圧固定を確実に行うことが可能となり、チップ２０の取付剛性が高まって、その刃先位置精度を良好に保つことができる。
【００３４】
ここで、本実施形態による内径加工用工具１０では、クランプ手段としてのクランプボルト１９によって、第一チップ拘束面１６を有する第一チップ拘束部１３が、第二チップ拘束面１７を有する第一チップ拘束部１４側に向かって弾性変形させられるようになっている。
このため、本実施形態では、弾性変形させられる第一チップ拘束部１３に形成された第一チップ拘束面１６と噛み合うチップ本体２１の上面２３に、突出面２５を１つだけ形成することによって、これらの密着状態を確実にしながらも、弾性変形しない方の第二チップ拘束部１４に形成された第二チップ拘束面１７と噛み合うチップ本体２１の下面２４に、２つの突出面２６，２６を形成することによって、上記のような３つの接触面を得るようにしている。
【００３５】
なお、チップ本体２１の上下面２３，２４とチップ取付座１５の第一，第二チップ拘束面１６，１７とは、詳述すれば３つの接触面を有しているというよりも、チップ本体２１の上面２３に形成された１つの突出面２５が２つの壁面２３Ａ，２３Ａから構成されるとともに、下面２４に形成された２つの突出面２６，２６がそれぞれ２つの壁面２４Ａ，２４Ａから構成されているために、６つの接触面を有していることになる。
【００３６】
また、チップ本体２１の上下面２３，２４とチップ取付座１５の第一，第二チップ拘束面１６，１７との３つの接触面は、チップ本体２１の上下面２３，２４に形成された突出面２５，２６，２６によって構成されていることから、チップ２０が超硬合金等の圧粉体を焼結することなどによって製造されることを考慮したときに、上記のような３つの接触面を有する内径加工用工具１０を容易に製造することが可能となる。
【００３７】
さらに、チップ本体２１の上下面２３，２４と第一，第二チップ拘束面１６，１７とが軸線Ｏ方向に沿った凸Ｖ状，凹Ｖ状に形成されて、互いに噛み合っていることから、切削加工の際に、軸線Ｏに交差する方向から受ける力に対しても、とくに強固な剛性を発揮することができ、チップ２０の固定状態を損ねることがない。
【００３８】
しかも、クランプボルト１９によるチップ拘束部１３のクランプをわずかに緩めて、第一，第二チップ拘束面１６，１７がチップ本体２１の上下面２３，２４を押圧する力を弱めるだけで、クランプボルト１９を抜き取らずとも、チップ本体２１を軸線Ｏ方向の先端側へ向かって抜き出すことが可能となるので、容易にチップ２０の着脱を行うことができ、作業効率の向上を図ることができる。
【００３９】
そして、チップ本体２１の上下面２３，２４に形成された突出面２５，２６，２６のうち、軸線Ｏ方向（長手方向Ｐ）の最も後端側に位置する突出面２６が、チップ本体２１の後端面２１Ｂよりも所定距離を介して軸線Ｏ方向の先端側に配置されていて、この突出面２６よりも軸線Ｏ方向の後端側の部分のチップ本体２１の厚みが一段薄くなっていることから、チップ２０の装着の際に、チップ本体２１をチップ取付座１５に対して軸線Ｏ方向の後端側に向かって挿入しやすくすることができる。
【００４０】
なお、本実施形態においては、チップ本体２１の上下面２３，２４に形成された３つの突出面２５，２６，２６と、第一，第二チップ拘束面１６，１７とが互いに面接触した状態となっているが、これに限定されることなく、厳密に面接触でなくともチップ本体２１を押圧固定することは可能である。
【００４１】
例えば、図７（ａ）に示すように、チップ本体２１の上下面２３，２４の突出面２５，２６，２６を構成する壁面２３Ａ，２３Ａ，２４Ａ，２４Ａにおいてチップ本体２１の側面２１Ａ，２１Ａ側に位置する部分のみが、第一，第二チップ拘束面１６，１７と接触している状態でもよいし、図７（ｂ）に示すように、チップ本体２１の上下面２３，２４の突出面２５，２６，２６を構成する壁面２３Ａ，２３Ａ，２４Ａ，２４Ａにおいて、それら壁面２３Ａ，２３Ａ同士，壁面２４Ａ，２４Ａ同士の交差部分付近（凸部２３Ｂ，２４Ｂ付近）のみが、第一，第二チップ拘束面１６，１７と接触している状態でもよいし、さらには、図７（ｃ）に示すように、チップ本体２１の上面２３の突出面２５を構成する壁面２３Ａ，２３Ａにおいてチップ本体２１の側面２１Ａ，２１Ａ側に位置する部分のみが、第一チップ拘束面１６と接触し、かつ、下面２４の突出面２６，２６を構成する壁面２４Ａ，２４Ａにおいて、それら壁面２４Ａ，２４Ａ同士の交差部分付近（凸部２４Ｂ付近）のみが、第二チップ拘束面１７と接触しているような状態であってもよい。
【００４２】
また、本実施形態においては、第一，第二チップ拘束面１６，１７を軸線Ｏ方向に沿う凹Ｖ状に形成し、これに対応するチップ本体２１の上下面２３，２４を軸線Ｏ方向に沿う凸Ｖ状に形成したが、これに限定されることなく、例えば、図８（ａ）に示すように、チップ本体２１の上面２３を凹Ｖ状、かつ下面２４を凸Ｖ状としたり、図８（ｂ）に示すように、チップ本体２１の上面２３を凸Ｖ状、かつ下面２４を凹Ｖ状としたり、さらに、図８（ｃ）に示すように、チップ本体２１の上面２３及び下面２４をともに凹Ｖ状として、それぞれ、これら上下面２３，２４に対応するような形状の第一，第二チップ拘束面１６，１７が形成されたシャンク１１を有する内径加工用工具を用いたとしても、上述した本発明による効果を何の遜色もなく奏することができる。
【００４３】
また、本実施形態においては、チップ本体２１の上面２３に形成された突出面２５を１つのみとしているが、これに限定されることはなく、下面２４に形成された２つの突出面２６，２６に対して、軸線Ｏ方向でこれら突出面２６，２６同士の間に位置するのであれば、上面２３に複数の突出面２５を形成するようにしてもよい。
【００４４】
また、本実施形態においては、溝入れ加工用の内径加工用工具１０について説明したが、他の内径加工に用いられる内径加工用工具に本発明が適用されてもよく、例えば、ボーリング加工用の内径加工用工具や、ねじ切り加工用の内径加工用工具に適用されていてもよい。
【００４５】
【発明の効果】
本発明によれば、凸Ｖ状あるいは凹Ｖ状をなす一対のチップ拘束面と、これに対応する形状のチップ本体の上下面とがそれぞれ互いに噛み合うことによってできる噛み合い部分のうちの一方が、軸線方向で離間する２つの接触面を有しているとともに、他方が、軸線方向でこれら２つの接触面同士の間に配置される少なくとも１つの接触面を有していることから、軸線方向での位置が異なる例えば３つの接触面でチップ本体を固定することが可能となる。これにより、チップ本体の上下面や一対のチップ拘束面に多少の加工誤差が生じていたとしても、チップのチップ取付座への押圧固定を確実に行って、このチップの取付剛性を高めることができ、刃先位置精度を良好に保つことができる。
また、一対のチップ拘束面とチップ本体の上下面とが、シャンクの軸線方向に沿った凸Ｖ状あるいは凹Ｖ状となっていることから、切削加工の際に、シャンクの軸線方向に交差する方向から受ける力に対しても、強固な剛性を発揮することができて、チップの固定状態を損ねるようなことがない。
さらには、クランプ手段によるクランプをわずかに緩めて、一対のチップ拘束面がチップ本体の上下面を押圧している力を弱めるだけで、チップ本体をチップ取付座から軸線方向の先端側へ抜き出すことが可能となるので、チップの着脱を容易に行うことができ、作業効率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態による内径加工用工具を示す上面図である。
【図２】本実施形態による内径加工用工具を示す側面図である。
【図３】本実施形態による内径加工用工具を示す先端面図である。
【図４】本実施形態による内径加工用工具に装着されるチップの上面図である。
【図５】本実施形態による内径加工用工具に装着されるチップの側面図である。
【図６】本実施形態による内径加工用工具に装着されるチップの先端面図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態による内径加工用工具にチップを装着した状態の変形例を示す先端面図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態による内径加工用工具に装着されるチップの上面及び下面の変形例を示す先端面図である。
【符号の説明】
１０　内径加工用工具
１１　シャンク
１１Ａ　先端部
１２　スリット
１５　チップ取付座
１６　第一チップ拘束面
１７　第二チップ拘束面
２０　チップ
２１　チップ本体
２２　突き出し
２３　上面
２４　下面
２５　突出面
２６　突出面
Ｏ　シャンクの軸線
Ｐ　チップ本体の長手方向

Claims

軸線方向に沿って延在するシャンクの先端部に、互いに相対向する一対のチップ拘束面を有するチップ取付座が形成されるとともに、このチップ取付座には、切刃が形成された略棒状の突き出しを備えたチップ本体を有するスローアウェイチップがその突き出しを前記シャンクから前記軸線方向の先端側に突出させるように装着されていて、クランプ手段によって前記一対のチップ拘束面が互いに近づく方向に接近させられることにより、これら一対のチップ拘束面が前記チップ本体の上下面を押圧固定する内径加工用工具であって、
前記一対のチップ拘束面は、それぞれ前記軸線方向に沿う凸Ｖ状あるいは凹Ｖ状をなしているとともに、前記チップ本体の上下面は、前記一対のチップ拘束面にそれぞれ噛み合い可能な凹Ｖ状あるいは凸Ｖ状をなしていて、
これら一対のチップ拘束面とチップ本体の上下面とがそれぞれ噛み合ってできる２つの噛み合い部分のうちの一方は、前記軸線方向で離間する２つの接触面を有しているとともに、他方は、前記軸線方向で前記２つの接触面の間に位置する少なくとも１つの接触面を有していることを特徴とする内径加工用工具。
請求項１に記載の内径加工用工具において、
前記チップ本体の上下面のうちの一方には、前記軸線方向で離間する２つの突出面が一段突出するように形成されているとともに、他方には、前記軸線方向で前記２つの突出面の間に位置する少なくとも１つの突出面が一段突出するように形成されていることによって、これらの突出面が前記一対のチップ拘束面と接触する前記接触面をなしていることを特徴とする内径加工用工具。
請求項２に記載の内径加工用工具において、
前記軸線方向で最も後端側に位置する前記突出面が、前記チップ本体の後端よりも、前記軸線方向の先端側へ所定距離を介して配置されていることを特徴とする内径加工用工具。
請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の内径加工用工具に装着されるスローアウェイチップであって、
切刃が形成された略棒状の突き出しを備えたチップ本体を有し、
前記チップ本体の上下面は、それぞれ前記チップ本体の長手方向に沿う凸Ｖ状あるいは凹Ｖ状をなしていることを特徴とするスローアウェイチップ。