JP2004070303A - トナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置 - Google Patents
トナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004070303A JP2004070303A JP2003165223A JP2003165223A JP2004070303A JP 2004070303 A JP2004070303 A JP 2004070303A JP 2003165223 A JP2003165223 A JP 2003165223A JP 2003165223 A JP2003165223 A JP 2003165223A JP 2004070303 A JP2004070303 A JP 2004070303A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- toner
- dispersion
- dispersion liquid
- unit
- producing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
- Developing Agents For Electrophotography (AREA)
Abstract
【課題】均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供すること。
【解決手段】本発明のトナーは、主として樹脂材料で構成される分散質が、分散媒中に微分散した分散液６を用いて製造されるものである。分散液供給部４内に投入された分散液６は、ヘッド部２に供給される。ヘッド部２は、分散液６を貯留する分散液貯留部４と、分散液６を吐出する吐出部とを有している。分散液貯留部４内の分散液６は、圧電素子の圧電パルスにより、吐出部から固化部３に吐出される。吐出された分散液６は粒状をなしている。固化部３において、分散液６は、搬送されつつ、分散媒が除去されることにより固化し、トナー粒子９となる。固化部３を構成する筒状のハウジング３１には、電圧印加手段８が接続されており、ハウジング３１には、粒状の分散液６と同じ極性の電圧が印加されている。得られたトナー粒子９は、回収部５で回収される。
【選択図】図１
【解決手段】本発明のトナーは、主として樹脂材料で構成される分散質が、分散媒中に微分散した分散液６を用いて製造されるものである。分散液供給部４内に投入された分散液６は、ヘッド部２に供給される。ヘッド部２は、分散液６を貯留する分散液貯留部４と、分散液６を吐出する吐出部とを有している。分散液貯留部４内の分散液６は、圧電素子の圧電パルスにより、吐出部から固化部３に吐出される。吐出された分散液６は粒状をなしている。固化部３において、分散液６は、搬送されつつ、分散媒が除去されることにより固化し、トナー粒子９となる。固化部３を構成する筒状のハウジング３１には、電圧印加手段８が接続されており、ハウジング３１には、粒状の分散液６と同じ極性の電圧が印加されている。得られたトナー粒子９は、回収部５で回収される。
【選択図】図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナーを用いて現像する現像工程と、紙等の転写材にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱、加圧等により、前記トナー画像を定着する工程とを有している。
【０００３】
このような電子写真法で用いられるトナーの製造方法としては、粉砕法、重合法、スプレードライ法が用いられている。
【０００４】
粉砕法は、主成分である樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう。）と、着色剤とを含む原料を、樹脂の軟化点以上の温度で混練して混練物を得、その後、前記混練物を冷却、粉砕する方法である（例えば、非特許文献１参照）。このような粉砕法は、原料の選択の幅が広く、比較的容易にトナーを製造することができる点で優れている。しかしながら、粉砕法で得られるトナーは、各粒子間での形状のバラツキが大きく、その粒径分布も広くなりやすいという欠点を有している。その結果、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のバラツキが大きくなり、トナー全体としての信頼性が低下する。
【０００５】
重合法は、樹脂の構成成分である単量体を用いて、液相中等で、重合反応を行い、目的とする樹脂を生成することにより、トナー粒子を製造するものである（例えば、特許文献１参照）。このような重合法は、得られるトナー粒子の形状を、比較的真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることができるという点で優れている。しかしながら、重合法では、各粒子間で粒径のバラツキを十分に小さくすることができない場合がある。また、重合法では、樹脂材料の選択の幅が狭く、目的とする特性のトナーを得るのが困難となる場合がある。
【０００６】
スプレードライ法は、高圧のガスを用いて、溶媒に溶解したトナー製造用の原料を噴霧させることにより、微細化された粉末をトナーとして得る方法である。スプレードライ法では、前述したような粉砕工程が不要であるという利点がある。しかしながら、このようなスプレードライ法では、高圧のガスを用いて、原料の噴霧を行うため、原料の噴霧条件を正確に制御するのが困難である。このため、例えば、目的とする形状、大きさのトナー粒子を効率良く製造するのが困難である。また、スプレードライ法では、噴霧により形成された粒子の大きさのバラツキが大きいため、各粒子の移動速度のバラツキも大きい。このため、噴霧された原料が固化する前に、噴霧された粒子間での衝突、凝集が起こり異形状の粉末が形成され、最終的に得られるトナー粒子の形状、大きさのバラツキがさらに大きくなることもある。このように、スプレードライ法で得られるトナーは、各粒子間での形状、大きさのバラツキが大きいため、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のバラツキが大きくなり、トナー全体としての信頼性が低下する。
【０００７】
【非特許文献１】
電子写真学会監修「電子写真の基礎と応用」コロナ社発行、１９８８年、ｐ４８２−４８６
【特許文献１】
特開平６−３３２２５７号公報（第２頁２８〜３５行目）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供すること、また、このようなトナーを製造することができるトナーの製造方法、トナー製造装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記（１）〜（６０）の本発明により達成される。
【００１０】
（１） トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を用いてトナーを製造する方法であって、
圧電パルスによりヘッド部から前記分散液を間欠的に吐出し、気流により固化部内を搬送させつつ固化させ、粒状とすることを特徴とするトナーの製造方法。
【００１１】
（２） 前記固化部を通過する際に、前記ヘッド部から吐出された前記分散液中の前記分散質を凝集させる上記（１）に記載のトナーの製造方法。
【００１２】
（３） 前記分散質は、液体である上記（１）または（２）に記載のトナーの製造方法。
【００１３】
（４） 前記分散媒は、主として水および／または水との相溶性に優れる液体で構成されたものある上記（１）ないし（３）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００１４】
（５） 前記分散液は、乳化分散剤を含むものである上記（１）ないし（４）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００１５】
（６） 前記分散液は、Ｏ／Ｗ型エマルションである上記（１）ないし（５）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００１６】
（７） 前記分散液は、樹脂またはその前駆体を含む材料を、少なくとも水を含む液体中に投入することにより調製したものである上記（１）ないし（６）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００１７】
（８） 前記分散液は、少なくとも一部が軟化または溶融した状態の前記材料を、少なくとも水を含む液体中に投入することにより調製したものである上記（７）に記載のトナーの製造方法。
【００１８】
（９） 前記材料は、粉末状または粒状をなすものである上記（７）または（８）に記載のトナーの製造方法。
【００１９】
（１０） 前記分散液は、少なくとも樹脂またはその前駆体とその少なくとも一部を溶解する溶媒とを含む樹脂液と、少なくとも水を含む水性液とを混合する混合工程を経て調製されたものである上記（１）ないし（７）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００２０】
（１１） 前記樹脂液と前記水性液との混合は、前記水性液中に、前記樹脂液の液滴を滴下することにより行う上記（１０）に記載のトナーの製造方法。
【００２１】
（１２） 前記混合工程で得られた混合液から前記溶媒を実質的に除去することなく、前記混合液をそのまま前記分散液として用い、前記分散液が前記固化部を通過する際に前記溶媒を除去する上記（１０）または（１１）に記載のトナーの製造方法。
【００２２】
（１３） 前記分散液は、前記混合工程の後、前記溶媒の少なくとも一部を除去することにより調製したものである上記（１０）または（１１）に記載のトナーの製造方法。
【００２３】
（１４） 前記溶媒の除去は、加熱により行う上記（１３）に記載のトナーの製造方法。
【００２４】
（１５） 前記分散液中における前記分散質の平均粒径は、０．０５〜１．０μｍである上記（１）ないし（１４）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００２５】
（１６） 前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．００５≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．５の関係を満足する上記（１）ないし（１５）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００２６】
（１７） 前記分散液中における前記分散質の含有量は、１〜９９ｗｔ％である上記（１）ないし（１６）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００２７】
（１８） 前記ヘッド部から吐出される前記分散液の一滴分の吐出量が０．０５〜５００ｐｌである上記（１）ないし（１７）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００２８】
（１９） 前記ヘッド部から吐出される前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足する上記（１）ないし（１８）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００２９】
（２０） 前記ヘッド部から吐出される前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足する上記（１）ないし（１９）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００３０】
（２１） 前記ヘッド部が、前記分散液を貯留する分散液貯留部と、前記分散液貯留部に貯留された前記分散液に圧力パルスを加える圧電体と、前記圧力パルスにより前記分散液を吐出する吐出部とを有するものである上記（１）ないし（２０）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００３１】
（２２） 前記吐出部は、略円形状をなすものであり、その直径が５〜５００μｍである上記（２１）に記載のトナーの製造方法。
【００３２】
（２３） 前記分散液は、音響レンズにより収束された前記圧電パルスにより、前記ヘッド部から吐出するものである上記（１）ないし（２２）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００３３】
（２４） 前記ヘッド部から吐出する前記分散液は、ほぼ一方向に流れるガス流中に放出される上記（１）ないし（２３）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００３４】
（２５） 複数個の前記ヘッド部から前記分散液を吐出する上記（１）ないし（２４）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００３５】
（２６） 互いに隣接する前記ヘッド部の間から気体を噴射しつつ、前記分散液を吐出する上記（２５）に記載のトナーの製造方法。
【００３６】
（２７） 互いに隣接する前記ヘッド部の間から噴射される前記気体の湿度は、５０％ＲＨ以下である上記（２６）に記載のトナーの製造方法。
【００３７】
（２８） 複数個の前記ヘッド部のうち、少なくとも隣り合う２つからの前記分散液の吐出タイミングをずらす上記（２５）ないし（２７）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００３８】
（２９） 前記固化部に、前記分散液と同じ極性の電圧を印加した状態で、前記分散液を吐出する上記（１）ないし（２８）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００３９】
（３０） 前記ヘッド部から吐出する前記分散液の初速度は、０．１〜１０ｍ／秒である上記（１）ないし（２９）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４０】
（３１） 前記ヘッド部内における前記分散液の粘度は、５〜３０００ｃｐｓである上記（１）ないし（２５）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４１】
（３２） 前記圧電体の振動数が１０ｋＨｚ〜５００ＭＨｚである上記（１）ないし（３１）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４２】
（３３） 前記固化部において、前記分散媒を除去する上記（１）ないし（３２）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４３】
（３４） 前記固化部内の圧力は、０．１５ＭＰａ以下である上記（１）ないし（３３）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４４】
（３５） 前記分散液中の前記分散質は、その成分の少なくとも一部が溶媒に溶解したものである上記（１）ないし（３４）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４５】
（３６） 前記固化部において、前記分散質中に含まれる前記溶媒の少なくとも一部を除去する上記（３５）に記載のトナーの製造方法。
【００４６】
（３７） 前記分散液を加温した状態で、前記ヘッド部から吐出する上記（１）ないし（３６）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４７】
（３８） 前記ヘッド部から吐出される前記分散液は、前記分散質の少なくとも一部が軟化または溶融した状態のものである上記（１）ないし（３７）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４８】
（３９） 前記ヘッド部から吐出された前記分散液を、前記固化部で冷却する上記（１）ないし（３８）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４９】
（４０） 前記ヘッド部から吐出された前記分散液を、前記固化部で加温する上記（１）ないし（３９）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００５０】
（４１） 上記（１）ないし（４０）のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とするトナー。
【００５１】
（４２） 平均粒径が２〜２０μｍである上記（４１）に記載のトナー。
【００５２】
（４３） 各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下である上記（４１）または（４２）に記載のトナー。
【００５３】
（４４） 下記式（Ｉ）で表される平均円形度Ｒが０．９５以上である上記（４１）ないし（４３）のいずれかに記載のトナー。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
【００５４】
（４５） 各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下である上記（４１）ないし（４４）のいずれかに記載のトナー。
【００５５】
（４６） 前記分散質が凝集した凝集体で構成される上記（４１）ないし（４５）のいずれかに記載のトナー。
【００５６】
（４７） 上記（１）ないし（４０）のいずれかに記載の方法を実施することを特徴とするトナー製造装置。
【００５７】
（４８） トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を用いてトナーを製造する装置であって、
前記分散液を吐出するヘッド部と、該ヘッド部に前記分散液を供給する分散液供給部と、前記ヘッド部から吐出された前記分散液を固化させ、粒状とする固化部とを有し、
前記ヘッド部が、前記分散液を貯留する分散液貯留部と、前記分散液貯留部に貯留された前記分散液に圧力パルスを加える圧電体と、前記圧力パルスにより前記分散液を吐出する吐出部とを有することを特徴とするトナー製造装置。
【００５８】
（４９） 前記分散液供給部に、前記分散液を攪拌する攪拌手段を有する上記（４８）に記載のトナー製造装置。
【００５９】
（５０） 前記圧電体が発生した圧電パルスを収束させる音響レンズを有する上記（４８）または（４９）に記載のトナー製造装置。
【００６０】
（５１） 前記音響レンズは、前記吐出部付近で焦点を結ぶように設置された上記（５０）に記載のトナー製造装置。
【００６１】
（５２） 前記音響レンズと、前記吐出部との間に、前記吐出部に向けて、収斂する形状を有する絞り部材が配置されている上記（５０）または（５１）に記載のトナー製造装置。
【００６２】
（５３） 前記ヘッド部から吐出された前記分散液を搬送する搬送手段を有する上記（４８）ないし（５２）のいずれかに記載のトナー製造装置。
【００６３】
（５４） 前記搬送手段がガス流を供給するガス流供給手段である上記（５３）に記載のトナー製造装置。
【００６４】
（５５） 前記ヘッド部を複数個有する上記（４８）ないし（５４）のいずれかに記載のトナー製造装置。
【００６５】
（５６） 互いに隣接する前記吐出部の間に、気体を噴射するガス噴射口を有する上記（５５）に記載のトナー製造装置。
【００６６】
（５７） 複数個の前記ヘッド部のうち、少なくとも隣り合う２つで、前記分散液の吐出タイミングが異なる上記（５５）または（５６）に記載のトナー製造装置。
【００６７】
（５８） 前記固化部に電圧を印加するための電圧印加手段を有する上記（４８）ないし（５７）のいずれかに記載のトナー製造装置。
【００６８】
（５９） 前記吐出部は、略円形状をなすものであり、その直径が５〜５００μｍである上記（４８）ないし（５８）のいずれかに記載のトナー製造装置。
【００６９】
（６０） 前記固化部内の圧力を調整する圧力調整手段を有する上記（４８）ないし（５９）のいずれかに記載のトナー製造装置。
【００７０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のトナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置の好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００７１】
図１は、本発明のトナー製造装置の第１実施形態を模式的に示す縦断面図、図２は、図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
【００７２】
［分散液］
まず、本発明で用いる分散液６について説明する。本発明のトナーは、分散液６を用いて製造されるものである。分散液６は、分散媒６２中に分散質（分散相）６１が微分散した構成となっている。
【００７３】
＜分散媒＞
分散媒６２は、後述する分散質６１を分散可能なものであればいかなるものであってもよいが、主として、一般に溶媒として用いられているような材料で構成されたものであるのが好ましい。
【００７４】
このような材料としては、例えば、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
【００７５】
上記の材料の中でも、分散媒６２としては、主として水および／または水との相溶性に優れる液体（例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以上の液体）で構成されたものであるのが好ましい。これにより、例えば、分散媒６２中における分散質６１の分散性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子９は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さく、円形度の大きいものとなる。
【００７６】
また、分散媒６２の構成材料として複数の成分の混合物を用いる場合、分散媒の構成材料としては、前記混合物を構成する少なくとも２種の成分の間で、共沸混合物（最低沸点共沸混合物）を形成し得るものを用いるのが好ましい。これにより、後述するトナー製造装置の固化部において、分散媒６２を効率良く除去することが可能となる。また、後述するトナー製造装置の固化部において、比較的低い温度で分散媒６２を除去することが可能となり、得られるトナー粒子９の特性の劣化をより効果的に防止できる。例えば、水との間で、共沸混合物を形成し得る液体としては、二硫化炭素、四塩化炭素、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，４−ジオキサン、アニソール、２−メトキシエタノール、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン、トルエン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン、ピリジン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン、アクリロニトリル、アセトニトリル、ニトロメタン、ニトロエタン、アクリルアルデヒド等が挙げられる。
【００７７】
また、分散媒６２の沸点は、特に限定されないが、１８０℃以下であるのが好ましく、１５０℃以下であるのがより好ましく、３５〜１３０℃であるのがさらに好ましい。このように、分散媒６２の沸点が比較的低いものであると、後述するトナー製造装置の固化部において、分散媒６２を比較的容易に除去することが可能となる。また、分散媒６２としてこのような材料を用いることにより、最終的に得られるトナー粒子９中における分散媒６２の残留量を特に少ないものにすることができる。その結果トナーとしての信頼性がさらに高まる。
【００７８】
なお、分散媒６２中には、上述した材料以外の成分が含まれていてもよい。例えば、分散媒６２中には、後に分散質６１の構成成分として例示する材料や、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等の各種添加剤等が含まれていてもよい。
【００７９】
＜分散質＞
分散質６１は、通常、少なくとも、主成分としての樹脂（またはその前駆体としてのモノマー、ダイマー、オリゴマー等）を含む材料で構成されている。
以下、分散質６１の構成材料について説明する。
【００８０】
１．樹脂（バインダー樹脂）
樹脂（バインダー樹脂）としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、後述するトナー製造装置の固化部において、分散質６１中の原料を重合反応させることによりトナーを製造する場合には、通常、上記の樹脂材料のモノマー、ダイマー、オリゴマー等を用いる。
【００８１】
分散質６１中における樹脂の含有量は、特に限定されないが、２〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【００８２】
２．溶媒
分散質６１中には、その成分の少なくとも一部を溶解する溶媒が含まれていてもよい。これにより、例えば、分散液６中における分散質６１の流動性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子９は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さく、円形度の大きいものとなる。
【００８３】
溶媒としては、分散質６１を構成する成分の少なくとも一部を溶解するものであればいかなるものであってもよいが、後述するようなトナー製造装置の固化部において、容易に除去されるものであるのが好ましい。
【００８４】
また、溶媒は、前述した分散媒６２との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、分散液６中において、分散質６１を安定した状態で微分散させることができる。
【００８５】
また、溶媒の組成は、例えば、前述した樹脂、着色剤の組成や、分散媒の組成等に応じて適宜選択することができる。
【００８６】
例えば、溶媒としては、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。この中でも特に、有機溶媒を含むものであるのが好ましく、エーテル系溶媒、セロソルブ系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒、芳香族炭化水素系溶媒、芳香族複素環化合物系溶媒、アミド系溶媒、ハロゲン化合物系溶媒、エステル系溶媒、ニトリル系溶媒、ニトロ系溶媒、アルデヒド系溶媒から選択される１種または２種以上を含むものであるのがより好ましい。このような溶媒を用いることにより、分散質６１中において、比較的容易に、前述したような各成分を十分均一に分散させることができる。
【００８７】
また、分散液６中には、通常、着色剤が含まれている。着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。このような着色剤は、通常、分散液６においては、分散質６１中に含まれる。
【００８８】
分散液６中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、０．１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜３．０ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナーの定着特性や帯電特性が低下する可能性がある。
【００８９】
また、分散液６中には、ワックスが含まれていてもよい。ワックスは、通常、離型性を向上させる目的で用いられるものである。このようなワックスとしては、例えば、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、綿ロウ、木ロウ等の植物系ワックス・ロウ、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス・ロウ、モンタンワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス・ロウ、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等の石油ワックス・ロウ等の天然ワックス・ロウや、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス（ポリエチレン樹脂）、ポリプロピレンワックス（ポリプロピレン樹脂）、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等の合成炭化水素ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス・ロウ等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、ワックスとしては、さらに低分子量の結晶性高分子樹脂を使用してもよく、例えば、ポリｎ−ステアリルメタクリレート、ポリｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等を使用することもできる。
【００９０】
分散液６中におけるワックスの含有量は、特に限定されないが、１．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．５ｗｔ％以下であるのがより好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、最終的に得られるトナー粒子中において、ワックスが遊離、粗大化して、トナー粒子表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率が低下する傾向を示す。
【００９１】
ワックスの軟化点は、特に限定されないが、５０〜１８０℃であるのが好ましく、６０〜１６０℃であるのがより好ましい。
【００９２】
また、分散液６中には、これら以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、乳化分散剤、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。この中でも、乳化分散剤を用いた場合、例えば、分散液６中における分散質６１の分散性を向上させることが可能となる。ここで、乳化分散剤としては、例えば、乳化剤、分散剤、分散助剤等が挙げられる。
【００９３】
分散剤としては、例えば、燐酸三カルシウム等の無機系分散剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール等の非イオン性有機分散剤、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）等のアニオン性有機分散剤、４級アンモニウム塩等のカチオン性有機分散剤等が挙げられる。この中でも、非イオン性有機分散剤またはアニオン性有機分散剤が特に好ましい。
【００９４】
分散液６中における分散剤の含有量は、特に限定されないが、３．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．０１〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。
【００９５】
また、分散助剤としては、例えば、アニオン、カチオン、非イオン性界面活性剤等が挙げられる。
【００９６】
分散助剤は、分散剤と併用するものであるのが好ましい。分散液６が分散剤を含むものである場合、分散液６中における分散助剤の含有量は、特に限定されないが、２．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．００５〜０．５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【００９７】
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。
【００９８】
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
【００９９】
また、分散液６中には、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等が添加されていてもよい。
【０１００】
また、分散液６中には、分散質６１以外の成分が、不溶分として分散していてもよい。例えば、分散液６中には、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等が分散していてもよい。
【０１０１】
分散液６では、分散質６１が分散媒６２中に微分散した状態となっている。
分散液６中における分散質６１の平均粒径は、特に限定されないが、０．０５〜１．０μｍであるのが好ましく、０．１〜０．８μｍであるのがより好ましい。分散質６１の平均粒径がこのような範囲の値であると、最終的に得られるトナー粒子９は、十分に円形度が高く、各粒子間での特性、形状の均一性に優れたものとなる。
【０１０２】
分散液６中における分散質６１の含有量は、特に限定されないが、１〜９９ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。分散質６１の含有量が前記下限値未満であると、最終的に得られるトナー粒子９の円形度が低下する傾向を示す。一方、分散質６１の含有量が前記上限値を超えると、分散媒６２の組成等によっては、分散液６の粘性が高くなり、最終的に得られるトナー粒子９の形状、大きさのバラツキが大きくなる傾向を示す。
【０１０３】
このような分散質６１は、分散液６中において、液体（例えば、溶液状態、溶融状態）であるのが好ましい。これにより、分散媒６２中に微分散した分散質６１の平均粒径を、容易に、上記のような範囲の値にすることができる。
【０１０４】
また、分散媒６２中に分散している分散質６１は、例えば、各粒子間で、ほぼ同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよい。例えば、分散液６は、分散質６１として、主として樹脂材料で構成されたものと、主としてワックスで構成されたものとを含むようなものであってもよい。
【０１０５】
また、このような分散液６は、Ｏ／Ｗ型エマルション、すなわち、水性の分散媒６２中に、油性（ここでは、水に対する溶解度が小さい液体のことを指す）の分散質６１が分散したものであるのが好ましい。これにより、各粒子間での形状、大きさのバラツキが小さいトナーを安定的に製造することができる。また、分散媒６２に水性の液体を用いることにより、後述するようなトナー製造装置の固化部における有機溶媒の揮発量を少なく、または実質的に有機溶媒を揮発しないものとすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
【０１０６】
また、分散液６中における分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］、トナー粒子９の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．００５≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．５の関係を満足するのが好ましく、０．０１≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．２の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、各粒子間での、形状、大きさのバラツキが特に小さいトナーを得ることができる。
【０１０７】
以上説明したような分散液６は、例えば、以下のようにして調製することができる。
まず、水または水との相溶性に優れる液体に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、トナーの主成分となる樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む樹脂液を調製する。樹脂液の調製には、例えば、樹脂材料に加えて前述した溶媒を用いてもよい。また、樹脂液は、樹脂材料を加熱することにより得られる溶融した液体であってもよい。
【０１０８】
次に、上記樹脂液を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に滴下しながら加えていくことにより、水性の分散媒６２中に、樹脂材料を含む分散質６１が分散した分散液６が得られる。このような方法で、分散液６を調製することにより、分散液６中における分散質６１の円形度をさらに高めることができる。その結果、トナー粒子９は、円形度が特に高く、各粒子間での形状のバラツキが特に小さいものとなる。なお、樹脂液の滴下を行う際、水性溶液および／または樹脂液を加熱しておいてもよい。また、樹脂液の調製に溶媒を用いた場合、例えば、上記のような滴下を行った後に、得られた分散液６を加熱したり、減圧雰囲気下に置くことにより、分散質６１中に含まれる溶媒の少なくとも一部を除去してもよい。
【０１０９】
以上、分散液６の調製方法の一例について説明したが、分散液はこのような方法により調製されたものに限定されない。例えば、分散液６は、以下のような方法によっても、調製することができる。
まず、水または水との相溶性に優れる液体に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、樹脂材料を含む、粉末状または粒状の材料を用意する。
次に、この粉末状または粒状の材料を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に投入していくことにより、水性の分散媒６２中に、樹脂材料を含む分散質６１が分散した分散液６が得られる。このような方法で、分散液６を調製した場合、後述するようなトナー製造装置の固化部において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。なお、前記材料を投入する際、例えば、水性溶液を加熱しておいてもよい。
【０１１０】
また、分散液６は、以下のような方法によっても、調製することができる。
まず、少なくとも樹脂材料を分散してなる樹脂分散液と、少なくとも着色剤を分散してなる着色剤分散液とを調製する。
次に、樹脂分散液と、着色剤分散液とを混合・攪拌する。このとき、必要に応じて、攪拌しながら無機金属塩等の凝集剤を加えてもよい。
所定時間、攪拌することにより、樹脂材料、着色剤等が凝集した凝集体が形成される。その結果、前記凝集体が分散質６１として分散した分散液６が得られる。
【０１１１】
［トナー製造装置］
本発明のトナー製造装置１は、上述したような分散液６を吐出するヘッド部２と、ヘッド部２に分散液６を供給する分散液供給部４と、ヘッド部２から吐出された分散液６が搬送される固化部３と、製造されたトナー粒子９を回収する回収部５とを有している。
【０１１２】
分散液供給部４には、上述したような分散液６が蓄えられており、当該分散液６は、ヘッド部２に送り込まれる。
【０１１３】
分散液供給部４は、ヘッド部２に分散液６を供給する機能を有するものであればよいが、図示のように、分散液６を攪拌する攪拌手段４１を有するものであってもよい。これにより、例えば、分散質６１が分散媒中に分散しにくいものであっても、分散質６１が十分均一に分散した状態の分散液６を、ヘッド部２内に供給することができる。
【０１１４】
ヘッド部２は、分散液貯留部２１と、圧電素子２２と、吐出部２３とを有している。
【０１１５】
分散液貯留部２１には、上述したような分散液６が貯留されている。
分散液貯留部２１に貯留された分散液６は、圧電素子２２の圧力パルスにより、吐出部２３から固化部３に吐出される。
【０１１６】
吐出部２３の形状は、特に限定されないが、略円形状であるのが好ましい。これにより、吐出される分散液６、形成されるトナー粒子９の真球度を高めることができる。
【０１１７】
吐出部２３が略円形状のものである場合、その直径（ノズル径）は、例えば、５〜５００μｍであるのが好ましく、１０〜２００μｍであるのがより好ましい。吐出部２３の直径が前記下限値未満であると、目詰まりが発生し易くなり、吐出される分散液６の大きさのバラツキが大きくなる場合がある。一方、吐出部２３の直径が前記上限値を超えると、分散液貯留部２１の負圧と、ノズルの表面張力との力関係によっては、吐出される分散液６が気泡を抱き込んでしまう可能性がある。
【０１１８】
図２に示すように、圧電素子２２は、下部電極（第１の電極）２２１、圧電体２２２および上部電極（第２の電極）２２３が、この順で積層されて構成されている。換言すれば、圧電素子２２は、上部電極２２３と下部電極２２１との間に、圧電体２２２が介挿された構成とされている。
【０１１９】
この圧電素子２２は、振動源として機能するものであり、振動板２４は、圧電素子（振動源）２２の振動により振動し、分散液貯留部２１の内部圧力を瞬間的に高める機能を有するものである。
【０１２０】
ヘッド部２は、圧電素子駆動回路（図示せず）から所定の吐出信号が入力されていない状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に電圧が印加されていない状態では、圧電体２２２に変形が生じない。このため、振動板２４にも変形が生じず、分散液貯留部２１には容積変化が生じない。したがって、吐出部２３から分散液６は吐出されない。
【０１２１】
一方、圧電素子駆動回路から所定の吐出信号が入力された状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に所定の電圧が印加された状態では、圧電体２２２に変形が生じる。これにより、振動板２４が大きくたわみ（図２中下方にたわみ）、分散液貯留部２１の容積の減少（変化）が生じる。このとき、分散液貯留部２１内の圧力が瞬間的に高まり、吐出部２３から粒状の分散液６が吐出される。
【０１２２】
１回の分散液６の吐出が終了すると、圧電素子駆動回路は、下部電極２２１と上部電極２２３との間への電圧の印加を停止する。これにより、圧電素子２２２は、ほぼ元の形状に戻り、分散液貯留部２１の容積が増大する。なお、このとき、分散液６には、分散液供給部４から吐出部２３へ向かう圧力（正方向への圧力）が作用している。このため、空気が吐出部２３から分散液貯留部２１へ入り込むことが防止され、分散液６の吐出量に見合った量の分散液６が分散液供給部４から分散液貯留部２１へ供給される。
【０１２３】
上記のような電圧の印加を所定の周期で行うことにより、圧電素子２２が振動し、粒状の分散液６が繰り返し吐出される。
【０１２４】
このように、本発明では、流動性を有する分散液を、圧電体の振動により、粒状に吐出し、これを固化させることによりトナーを得る点に特徴を有する。
【０１２５】
従来、流動性を有する原料を用いてトナーを製造する方法としては、スプレードライ法が知られていた。スプレードライ法は、高圧のガスを用いて、溶媒に溶解したトナー製造用の原料を噴霧させることにより、微細化された粉末をトナーとして得る方法である。しかしながら、このようなスプレードライ法は、以下のような問題点を有していた。
【０１２６】
すなわち、スプレードライ法では、高圧のガスを用いて、原料の噴霧を行うため、原料の噴霧条件を正確に制御するのが困難であった。このため、例えば、目的とする形状、大きさのトナー粒子を効率良く製造するのが困難であった。また、スプレードライ法では、噴霧により形成された粒子の大きさのバラツキが大きい（粒度分布の幅が大きい）ため、各粒子の移動速度のバラツキも大きい。このため、噴霧された原料が固化する前に、噴霧された粒子間での衝突、凝集が起こり異形状の粉末が形成され、最終的に得られるトナー粒子の形状、大きさのバラツキがさらに大きくなることもあった。このように、スプレードライ法で得られるトナーは、各トナー粒子間での形状、大きさのバラツキが大きいため、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のバラツキも大きく、トナー全体としての信頼性も低い。また、製造するトナー粒子の大きさを比較的小さいものとする場合には、トナー粒子の粒度分布はブロードとなり易く、上述したような傾向がさらに顕著なものとなる。
【０１２７】
これに対し、本発明では、圧電体の振動による圧力パルスで、分散液を一滴づつ間欠的に吐出するため、吐出される分散液の形状が安定する。その結果、安定した形状のトナーを得ることができるとともに、製造されるトナー粒子を真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることが比較的容易にできる。
【０１２８】
また、本発明では、圧電体の振動数、吐出部の開口面積（ノズル径）、分散液の温度・粘度、分散液の一滴分の吐出量、分散液中に占める分散質の含有率、分散液中における分散質の粒径等を比較的正確にコントロールすることができ、製造すべきトナーを所望の形状、大きさに制御することが容易にできる。また、これらの条件等をコントロールすることにより、例えば、トナーの製造量等を容易かつ確実に管理することができる。
【０１２９】
また、本発明では、圧電体の振動を用いるため、分散液を所定間隔で吐出することができる。このため、吐出される粒状の分散液同士が、衝突、凝集するのを効果的に防止することができ、従来のスプレードライ法を用いた場合に比べて、異形状の粉末等を形成し難い。
【０１３０】
本発明においては、ヘッド部２から固化部３に吐出される分散液６の初速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、２〜８ｍ／秒であるのがより好ましい。分散液６の初速度が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、分散液６の初速度が前記上限値を超えると、得られるトナー粒子９の真球度が低下する傾向を示す。
【０１３１】
また、ヘッド部２から吐出される分散液６の粘度は、特に限定されないが、例えば、５〜３０００ｃｐｓであるのが好ましく、１０〜１０００ｃｐｓであるのがより好ましい。分散液６の粘度が前記下限値未満であると、吐出される粒子（粒状の分散液６）の大きさを十分に制御するのが困難となり、得られるトナー粒子９のバラツキが大きくなる場合がある。一方、分散液６の粘度が前記上限値を超えると、形成される粒子の径が大きくなり、分散液６の吐出速度が遅くなるとともに、分散液６の吐出に要するエネルギー量も大きくなる傾向を示す。また、分散液６の粘度が特に大きい場合には、分散液６を液滴として吐出できなくなる。
【０１３２】
また、ヘッド部２から吐出される分散液６は、予め加温されたものであってもよい。このように分散液６を加温することにより、例えば、分散質６１が室温で固体状態（または粘度が比較的高い状態）のものであっても、吐出時において、分散質を溶融状態（または粘度が比較的低い状態）にさせることができる。その結果、後述する固化部３において、粒状の分散液６中に含まれる分散質６１の凝集（融合）が円滑に進行し、得られるトナー粒子９の円形度が特に高いものとなる。
【０１３３】
また、分散液６の一滴分の吐出量は、分散液６中に占める分散質６１の含有率等により若干異なるが、０．０５〜５００ｐｌであるのが好ましく、０．５〜５ｐｌであるのがより好ましい。分散液６の一滴分の吐出量をこのような範囲の値にすることにより、トナー粒子９を適度な粒径のものにすることができる。
【０１３４】
ところで、ヘッド部２から吐出される粒状の分散液６は、一般に、分散液６中の分散質６１に比べて十分に大きいものである。すなわち、粒状の分散液６中には、多数個の分散質６１が分散した状態となっている。このため、分散質６１の粒径のバラツキが比較的大きいものであっても、吐出される粒状の分散液６中に占める分散質６１の割合は、各液滴でほぼ均一である。したがって、分散質６１の粒径のバラツキが比較的大きい場合であっても、分散液６の吐出量をほぼ均一とすることにより、トナー粒子９は粒径のバラツキの小さいものとなる。このような傾向は、より顕著なものとなる。例えば、吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、分散液６中における分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足するのが好ましく、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．２の関係を満足するのがより好ましい。
【０１３５】
また、吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足するのが好ましく、０．１≦Ｄｔ／Ｄｄ≦０．８の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、十分に微細で、かつ、円形度が大きく、粒度分布がシャープなトナー粒子９を比較的容易に得ることができる。
【０１３６】
圧電素子２２の振動数は、特に限定されないが、１０ｋＨｚ〜５００ＭＨｚであるのが好ましく、２０ｋＨｚ〜２００ＭＨｚであるのがより好ましい。圧電素子２２の振動数が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、圧電素子２２の振動数が前記上限値を超えると、粒状の分散液６の吐出が追随できなくなり、分散液６一滴分の大きさのバラツキが大きくなる可能性がある。
【０１３７】
図示の構成のトナー製造装置１は、ヘッド部２を複数個有している。そして、これらのヘッド部２から、それぞれ、粒状の分散液６が固化部３に吐出される。
【０１３８】
各ヘッド部２は、ほぼ同時に分散液６を吐出するものであってもよいが、少なくとも隣り合う２つのヘッド部で、分散液６の吐出タイミングが異なるように制御されたものであるのが好ましい。これにより、隣接するヘッド部２から吐出された粒状の分散液６が固化する前に、粒状の分散液が衝突し、凝集するのをより効果的に防止することができる。
【０１３９】
また、図２に示すように、トナー製造装置１は、ガス流供給手段１０を有しており、このガス流供給手段１０から供給されたガスが、ダクト１０１を介して、ヘッド部２−ヘッド部２間に設けられた各ガス噴射口７から、ほぼ均一の圧力で噴射される構成となっている。これにより、吐出部２３から間欠的に吐出された粒状の分散液６の間隔を保ちつつ、分散液６を搬送し、固化させることができる。その結果、吐出される粒状の分散液６同士の衝突、凝集がより効果的に防止される。
【０１４０】
また、ガス流供給手段１０から供給されたガスをガス噴射口７から噴射することにより、固化部３において、ほぼ一方向（図中、下方向）に流れるガス流を形成することができる。このようなガス流が形成されると、固化部３内の粒状の分散液６（トナー粒子９）をより効率良く搬送することができる。
【０１４１】
また、ガス噴射口７からガスが噴射されることにより、各ヘッド部２から吐出される粒子の間に気流カーテンが形成され、例えば、隣り合うヘッド部から吐出された各粒子間での衝突、凝集をより効果的に防止することが可能となる。
【０１４２】
また、ガス流供給手段１０には、熱交換器１１が取り付けられている。これにより、ガス噴射口７から噴射されるガスの温度を好ましい値に設定することができ、固化部３に吐出された粒状の分散液６を効率良く固化させることができる。
【０１４３】
また、このようなガス流供給手段１０を有すると、ガス流の供給量を調整すること等により、吐出部２３から吐出された分散液６の固化速度等を容易にコントロールすることも可能となる。
【０１４４】
ガス噴射口７から噴射されるガスの温度は、分散液６中に含まれる分散質６１、分散媒６２の組成等により異なるが、通常、１００〜２５０℃であるのが好ましく、１５０〜２００℃であるのがより好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの温度がこのような範囲の値であると、得られるトナー粒子９の形状の均一性を保ちつつ、分散液６中に含まれる分散媒６２を効率良く除去することができ、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。
【０１４５】
また、ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度は、例えば、５０％ＲＨ以下であるのが好ましく、３０％ＲＨ以下であるのがより好ましく、２０％ＲＨ以下であるのがさらに好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度が５０％ＲＨ以下であると、後述する固化部３において、分散液６に含まれる分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、トナーの生産性がさらに向上する。
【０１４６】
ヘッド部２から吐出された粒状の分散液６は、固化部３を搬送されつつ固化することにより、トナー粒子９となる。
【０１４７】
トナー粒子９は、例えば、吐出された粒状の分散液６から分散媒６２を除去することにより得られる。このような場合、吐出された分散液６中の分散媒６２が除去されるのに伴い、分散液６中に含まれる分散質６１が凝集する。その結果、トナー粒子９は、分散質６１の凝集体として得られる。なお、分散質６１中に前述したような溶媒が含まれる場合には、通常、当該溶媒も固化部３において除去される。
【０１４８】
分散液６中に含まれる分散質６１の粒径は、通常、得られるトナー粒子９（吐出される粒状の分散液６）に比べて、十分に小さいものである。したがって、分散質６１の凝集体として得られるトナー粒子９は、十分に円形度の大きいものとなる。
【０１４９】
また、分散媒６１を除去してトナー粒子９を得る場合、通常、吐出部２３から吐出される分散液６に比べて、得られるトナー粒子６は小さいものとなる。このため、吐出部２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、得られるトナー粒子９の大きさを比較的小さいものとすることができる。したがって、本発明では、ヘッド部２が、特別な精密加工を施すことにより得られたものでなくても（比較的容易に製造できるものであっても）、十分に微細なトナー粒子９を得ることができる。
【０１５０】
また、上記のように、本発明では吐出部２３の面積を極端に小さくする必要がないので、比較的容易に、各ヘッド部２から吐出される分散液６の粒度分布を、十分にシャープなものとすることができる。その結果、トナー粒子９も、粒径のバラツキの小さいもの、すなわち、粒度分布がシャープなものとなる。
【０１５１】
以上説明したように、本発明では、吐出液として分散液を用いることにより、製造するトナー粒子９の粒径が十分に小さい場合であっても、容易に、その円形度を十分に高いものとし、かつ、粒度分布がシャープなものとすることができる。これにより、得られるトナーは、各粒子間での帯電が均一で、かつ、トナーを印刷に用いたときに、現像ローラ上に形成されるトナーの薄層が平準化、高密度化したものとなる。その結果、カブリ等の欠陥を生じ難く、よりシャープな画像を形成することができる。また、トナー粒子９の形状、粒径が揃っているため、トナー全体（トナー粒子９の集合体）としての嵩密度を大きくすることができる。その結果、同一容積のカートリッジ内へのトナーの充填量をより多くしたり、カートリッジの小型化を図る上でも有利である。
【０１５２】
固化部３は、筒状のハウジング３１で構成されている。
トナーの製造時において、ハウジング３１内は、所定範囲の温度に保たれているのが好ましい。これにより、製造条件の差による各トナー粒子９間での特性のバラツキを少なくすることができ、トナー全体としての信頼性が向上する。
【０１５３】
このように、ハウジング３１内の温度を所定の範囲に保つ目的で、例えば、ハウジング３１の内側または外側に熱源、冷却源を設置したり、ハウジング３１を、熱媒体または冷却媒体の流路が形成されたジャケットとしてもよい。
【０１５４】
また、図示の構成では、ハウジング３１内の圧力は、圧力調整手段１２により調整される構成となっている。このように、ハウジング３１内の圧力を調整することにより、吐出された分散液６中の分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、トナーの生産性が向上する。なお、図示の構成では、圧力調製手段１２は、接続管１２１でハウジング３１に接続されている。また、接続管１２１のハウジング３１と接続する端部付近には、その内径が拡大した拡径部１２２が形成されており、さらに、トナー粒子９等の吸い込みを防止するためのフィルター１２３が設けられている。
【０１５５】
ハウジング３１内の圧力は、特に限定されないが、０．１５ＭＰａ以下であるのが好ましく、０．００５〜０．１５ＭＰａであるのがより好ましく、０．１０９〜０．１１０ＭＰａであるのがさらに好ましい。
【０１５６】
また、上記の説明では、固化部３において、分散液６から分散媒６２が除去されることにより、粒状の分散液６中の分散質６１が凝集（融合）し、トナー粒子９が得られるものとして説明したが、トナー粒子は、このようにして得られるものに限定されない。例えば、分散質６１中に樹脂材料の前駆体（例えば、前記樹脂材料に対応するモノマー、ダイマー、オリゴマー等）が含まれる場合、固化部３において重合反応を進行させることにより、トナー粒子９を得るような方法であってもよい。
【０１５７】
また、ハウジング３１には、電圧を印加するための電圧印加手段８が接続されている。電圧印加手段８で、ハウジング３１の内面側に、粒状の分散液６（トナー粒子９）と同じ極性の電圧を印加することにより、これにより、以下のような効果が得られる。
【０１５８】
通常、トナー粒子は、正または負に帯電している。このため、トナー粒子と異なる極性に帯電した帯電物があると、トナー粒子は、当該帯電物に、静電的に引き付けられ付着するという現象が起こる。一方、トナー粒子と同じ極性に帯電した帯電物があると、当該帯電物とトナー粒子とは、互いに反発しあい、前記帯電物表面にトナーが付着するという現象を効果的に防止することができる。したがって、ハウジング３１の内面側に、粒状の分散液６（トナー粒子９）と同じ極性の電圧を印加することにより、ハウジング３１の内面に分散液６（トナー粒子９）が付着するのを効果的に防止することができる。これにより、異形状のトナー粉末の発生をより効果的に防止することができるとともに、トナー粒子９の回収効率も向上する。
【０１５９】
ハウジング３１は、回収部５付近に、図１中の下方向に向けて、その内径が小さくなる縮径部３１１を有している。このような縮径部３１１が形成されることにより、トナー粒子９の回収を効率良く回収することができる。なお、前述したように、吐出部２３から吐出された分散液６は、固化部３において固化されるが、回収部５付近においてはこのような固化はほぼ完全に完了しており、縮径部３１１付近では、各粒子が接触しても凝集等の問題はほとんど発生しない。
【０１６０】
粒状の分散液６を固化することにより得られたトナー粒子９は、回収部５に回収される。
【０１６１】
以上のようにして得られたトナーに対しては、必要に応じて、分級処理、外添処理等の各種処理を施してもよい。
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
【０１６２】
また、外添処理に用いられる外添剤としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、チタニア、酸化亜鉛、アルミナ、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩等の有機材料で構成された微粒子やこれらの複合物で構成された微粒子等が挙げられる。
【０１６３】
また、外添剤としては、上記のような微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
【０１６４】
以上のようにして製造される本発明のトナーは、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものである。特に、本発明では、真球に近い形状のトナー粒子が得られる。
【０１６５】
具体的には、トナー（トナー粒子）は、下記式（Ｉ）で表される平均円形度Ｒが０．９５以上であるのが好ましく、０．９６以上であるのがより好ましく、０．９７以上であるのがさらに好ましく、０．９８以上であるのが最も好ましい。平均円形度Ｒが０．９５以上であると、トナーの転写効率は、さらに優れたものとなる。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
【０１６６】
また、トナーは、各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であるのが好ましく、０．０１５以下であるのがより好ましく、０．０１以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
【０１６７】
以上のようにして得られるトナーの重量基準の平均粒径は、２〜２０μｍであるのが好ましく、４〜１０μｍであるのがより好ましい。トナーの平均粒径が前記下限値未満であると、均一に帯電させるのが困難になるとともに、静電潜像担持体（例えば、感光体等）表面への付着力が大きくなり、結果として、転写残トナーの増加を招く場合がある。一方、トナーの平均粒径が前記上限値を超えると、トナーを用いて形成される画像の輪郭部分、特に文字画像やライトパターンの現像での再現性が低下する。
【０１６８】
また、トナーは、各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であるのが好ましく、１．３μｍ以下であるのがより好ましく、１．０μｍ以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
【０１６９】
次に、本発明の第２実施形態について説明する。以下、本実施形態について、前述した実施形態との違いを中心に説明し、同様の事項についてはその説明を省略する。
【０１７０】
本実施形態のトナー製造装置は、ヘッド部の構成が異なる以外は、前記第１実施形態と同様の構成を有する。
【０１７１】
図３は、本実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【０１７２】
図３に示すように、本実施形態のトナー製造装置では、ヘッド部２に、音響レンズ（凹面レンズ）２５が設置されている。このような音響レンズ２５が設置されることにより、例えば、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）を、吐出部２３付近の圧力パルス収束部２６で収束させることができる。その結果、圧電素子２２が発生した振動エネルギーを、分散液６を吐出させるためのエネルギーとして、効率良く利用することができる。したがって、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が比較的高粘度のものであっても、確実に吐出部２３から吐出させることができる。また、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が凝集力（表面張力）の比較的大きいものであっても、微細な液滴として吐出することが可能となるため、容易かつ確実に、トナー粒子９の粒径を比較的小さい値にコントロールすることができる。
このように、本実施形態では、分散液６として、より粘度の高い材料や、凝集力の大きい材料を用いた場合であっても、トナー粒子９を所望の形状、大きさにコントロールすることができるので、材料選択の幅が特に広くなり、所望の特性を有するトナーをさらに容易に得ることができる。
【０１７３】
また、本実施形態では、収束した圧力パルスにより分散液６を吐出させるため、吐出部２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、吐出する分散液６の大きさを比較的小さいものにすることができる。すなわち、トナー粒子９の粒径を比較的小さくしたい場合であっても、吐出部２３の面積を大きくすることができる。これにより、分散液６が比較的高粘度のものであっても、吐出部２３における目詰まりの発生等をより効果的に防止することができる。
【０１７４】
以上、本発明のトナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１７５】
例えば、本発明のトナー製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。例えば、前述した実施形態では、粒状の分散液を鉛直下方に向けて吐出する構成について説明したが、分散液の吐出方向は、鉛直上方、水平方向等、いかなる方向であってもよい。また、図７に示すように、分散液６の吐出方向と、ガス噴射口７から噴射されるガスの噴射方向とが、ほぼ垂直となる構成のものであってもよい。この場合、吐出された粒状の分散液６は、ガス流によりその進行方向が変わり、吐出部２３からの吐出方向に対してほぼ直角に搬送されることになる。
【０１７６】
また、前記第２実施形態では、音響レンズとして凹面レンズを用いた構成について説明したが、音響レンズはこれに限定されるものではない。例えば、音響レンズとして、フレネルレンズ、電子走査レンズ等を用いてもよい。
【０１７７】
さらに、前記第２実施形態では、音響レンズ２５と吐出部２３との間に、分散液６のみを介在させた構成について説明したが、例えば、図４〜図６に示すように、音響レンズ２５と吐出部２３との間に、吐出部２３に向けて、収斂する形状を有する絞り部材１３等を配置してもよい。これにより、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）の収束を補助することができ、圧電素子２２が発生した圧力パルスをさらに効率良く利用することができる。
【０１７８】
【実施例】
［１］トナーの製造
（実施例１）
まず、２リットルの丸底ステンレス容器に、純水：８００ｍｌと、分散剤（ポリアクリル酸ナトリウム、平均重合度：２７００〜７５００、和光純薬社製）：３０ｇと、分散助剤（アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム）：０．５ｇとを入れ、これらを十分に混合し、均一な溶液（水性液）を得た。
【０１７９】
次に、この溶液を、加熱しつつ、ＴＫＬホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、回転数：４００ｒｐｍで攪拌した。溶液の温度が１００℃に到達したところで、溶液の温度がほぼ一定となるように調節しつつ、粉末状のポリエステル樹脂（Ｍｎ：２３００、Ｍｗ：８７００、Ｍｗ／Ｍｎ：３．８、Ｔｇ：６２℃）：２００ｇと、キナクリドン系顔料：１２ｇと、荷電制御剤（ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製）：３ｇとの混合物を、溶液内に約１０分かけて少量ずつ投入し、さらに、１０分間攪拌を行った。
【０１８０】
その後、溶液の加熱を停止し、前記混合物を投入した溶液の温度が室温になるまで攪拌を続けることにより分散液を得た。得られた分散液の２５℃における粘度は、１８５ｃｐｓであった。また、得られた分散液中における分散質の平均粒径Ｄｍは、０．２μｍであった。
【０１８１】
このようにして得られた分散液を、図１、図２に示すようなトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりヘッド部の分散液貯留部に供給し、吐出部から固化部に吐出させた。吐出部は、直径：２５μｍの円形状をなすものとした。
【０１８２】
分散液の吐出は、ヘッド部内における分散液温度を２５℃、圧電体の振動数を３０ｋＨｚ、吐出部から吐出される分散液の初速度を４．２ｍ／秒、ヘッド部から吐出される分散液の一滴分の吐出量を２ｐｌ（粒径Ｄｄ：１５．８μｍ）に調整した状態で行った。また、分散液の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０１８３】
また、分散液の吐出時には、ガス噴射口から温度：１９０℃、湿度：２７％ＲＨ、流速：４ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射し、また、ハウジング内の圧力は、０．１０９〜０．１１０ＭＰａとなるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に分散液（トナー粒子）が付着するのを防止するようにした。
【０１８４】
固化部内において、吐出した分散液から分散媒が除去され、分散質の凝集体としての粒子が形成された。
【０１８５】
固化部で形成された粒子をサイクロンにて回収した。回収した粒子は、平均円形度Ｒが０．９７４、円形度標準偏差が０．０１２であった。重量基準の平均粒径Ｄｔは、６．４μｍであった。重量基準の粒径標準偏差は０．８であった。なお、円形度の測定は、フロー式粒子像解析装置（東亜医用電子社製、ＦＰＩＡ−２０００）を用いて、水分散系で行った。ただし、円形度Ｒは、下記式（Ｉ）で表されるものとする。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象の粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象の粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
【０１８６】
得られた粒子１００重量部に疎水性シリカ１．０重量部を添加し、最終的なトナーを得た。最終的に得られたトナーの重量基準の平均粒径は、６．５μｍであった。
【０１８７】
（実施例２）
まず、２リットルの丸底ステンレス容器に、トルエン：８００ｇと、スチレン−アクリル共重合体（Ｍｎ：７．１３×１０４、Ｍｗ：０．２５×１０４、Ｍｗ／Ｍｎ：２７．０、Ｔｇ：６１．６℃）：２００ｇと、フタロシアニン系顔料：１２ｇと、荷電制御剤（ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製）：３ｇとを入れ、これを室温下で３０分間混合し、さらに、その後、モーターミル（アイガージャパン社製）を用いて、６０Ｈｚで３０分間混合することにより、着色樹脂液を得た。
【０１８８】
一方、２リットルの丸底ステンレス容器に、純水：８００ｍｌと、分散剤（ポリアクリル酸ナトリウム、平均重合度：２７００〜７５００、和光純薬社製）：３０ｇと、分散助剤（アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム）：０．５ｇとを入れ、これらを十分に混合し、均一な溶液（水性液）を用意した。
【０１８９】
次に、この水性液を、ＴＫＬホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、回転数：４００ｒｐｍで攪拌した。攪拌している溶液中に、上記の着色樹脂液を４０ｇ／分の速度で滴下し、滴下終了後、さらに、１０分間攪拌を行った。
【０１９０】
その後、着色樹脂液を滴下した水性液を５５〜５８℃とし、９〜２０ｋＰａの雰囲気下で、４００ｒｐｍで２０分間攪拌することにより、トルエンを除去し、分散液を得た。得られた分散液の２５℃における粘度は、１２０ｃｐｓであった。また、得られた分散液中における分散質の平均粒径Ｄｍは、０．２７μｍであった。
【０１９１】
このようにして得られた分散液を、図１、図２に示すようなトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりヘッド部の分散液貯留部に供給し、吐出部から固化部に吐出させた。吐出部は、直径：２５μｍの円形状をなすものとした。
【０１９２】
分散液の吐出は、ヘッド部内における分散液温度を２５℃、圧電体の振動数を３０ｋＨｚ、吐出部から吐出される分散液の初速度を４．２ｍ／秒、ヘッド部から吐出される分散液の一滴分の吐出量を２ｐｌ（粒径Ｄｄ：１５．８μｍ）に調整した状態で行った。また、分散液の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０１９３】
また、分散液の吐出時には、ガス噴射口から温度：１９０℃、湿度：２６％ＲＨ、流速：４ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射し、また、ハウジング内の圧力は、０．１０９〜０．１１０ＭＰａとなるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に分散液（トナー粒子）が付着するのを防止するようにした。
【０１９４】
固化部内において、吐出した分散液から分散媒が除去され、分散質の凝集体としての粒子が形成された。
【０１９５】
固化部で形成された粒子をサイクロンにて回収した。回収した粒子は、平均円形度Ｒが０．９７６、円形度標準偏差が０．０１１であった。重量基準の平均粒径Ｄｔは、６．３μｍであった。重量基準の粒径標準偏差は０．６であった。
【０１９６】
得られた粒子１００重量部に疎水性シリカ１．０重量部を添加し、最終的なトナーを得た。最終的に得られたトナーの重量基準の平均粒径は、６．４μｍであった。
【０１９７】
（実施例３）
前記実施例２で用いた分散液を上記と同様にして調製し、この分散液にエタノール２００ｍｌを加え、十分に攪拌・混合し、トナー製造用の分散液を得た。得られた分散液の２５℃における粘度は、１０４ｃｐｓであった。また、得られた分散液中における分散質の平均粒径Ｄｍは、０．２１μｍであった。
【０１９８】
このようにして得られた分散液を、図１、図２に示すようなトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりヘッド部の分散液貯留部に供給し、吐出部から固化部に吐出させた。吐出部は、直径：２５μｍの円形状をなすものとした。なお、分散液供給部内における分散液の温度は、２５℃になるように調節した。
【０１９９】
分散液の吐出は、ヘッド部内における分散液温度を２５℃、圧電体の振動数を３０ｋＨｚ、吐出部から吐出される分散液の初速度を４．４ｍ／秒、ヘッド部から吐出される分散液の一滴分の吐出量を０．５ｐｌ（粒径Ｄｄ：１０．０μｍ）に調整した状態で行った。また、分散液の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０２００】
また、分散液の吐出時には、ガス噴射口から温度：１７０℃、湿度：２８％ＲＨ、流速：４ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射し、また、ハウジング内の圧力は、０．１０９〜０．１１０ＭＰａとなるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に分散液（トナー粒子）が付着するのを防止するようにした。
【０２０１】
固化部内において、吐出した分散液から分散媒が除去され、分散質の凝集体としての粒子が形成された。
【０２０２】
固化部で形成された粒子をサイクロンにて回収した。回収した粒子は、平均円形度Ｒが０．９８７、円形度標準偏差が０．００７であった。重量基準の平均粒径Ｄｔは、６．１μｍであった。重量基準の粒径標準偏差は０．５であった。
【０２０３】
得られた粒子１００重量部に疎水性シリカ１．０重量部を添加し、最終的なトナーを得た。最終的に得られたトナーの重量基準の平均粒径は、６．２μｍであった。
【０２０４】
（実施例４〜７）
トナー製造装置のヘッド部付近の構成を、それぞれ、図３〜図６に示すようなものに変更した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０２０５】
（比較例１）
ポリオレフィン樹脂（Ｔｇ：６０．２℃、フローテスタ軟化温度：１０４℃）：１００重量部と、フタロシアニン系顔料：６重量部と、荷電制御剤（ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製）：１．５重量部とを混合した後、１２０℃で加熱溶融した状態で攪拌することにより、着色樹脂溶融物を得た。
【０２０６】
この溶融物を、図１、図２に示すようなトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の溶融物を定量ポンプによりヘッド部の分散液貯留部に供給し、吐出部から固化部に吐出させた。吐出部は、直径：２５μｍの円形状をなすものとした。このとき、分散液供給部内、分散物貯留部内の温度は、いずれも１２０℃に保持した。
【０２０７】
溶融物の吐出は、圧電体の振動数を３０ｋＨｚ、吐出部から吐出される溶融物の初速度を４．２ｍ／秒、ヘッド部から吐出される溶融物の一滴分の吐出量を０．５ｐｌ（粒径Ｄｄ：９．９μｍ）に調整した状態で行った。また、溶融物の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、溶融物の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０２０８】
また、溶融物の吐出時には、ガス噴射口から温度：２５℃、湿度：４５ ％ＲＨ、流速：４ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射し、また、ハウジング内の圧力は、０．１０９〜０．１１０ＭＰａとなるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に溶融物（トナー粒子）が付着するのを防止するようにした。
【０２０９】
固化部内において、溶融物が冷却固化することにより得られた粒子をサイクロンにて回収した。回収した粒子は、平均円形度Ｒが０．９５１、円形度標準偏差が０．０７８であった。重量基準の平均粒径Ｄｔは、１０．２μｍであった。重量基準の粒径標準偏差は２．７であった。
【０２１０】
得られた粒子１００重量部に疎水性シリカ１．０重量部を添加し、最終的なトナーを得た。最終的に得られたトナーの重量基準の平均粒径は、１０．３μｍであった。
【０２１１】
（比較例２）
まず、２リットルの丸底ステンレス容器に、トルエン：８００ｇと、スチレン−アクリル共重合体（Ｍｎ：７．１３×１０４、Ｍｗ：０．２５×１０４、Ｍｗ／Ｍｎ：２７．０、Ｔｇ：６１．６℃）：２００ｇと、フタロシアニン系顔料：１２ｇと、荷電制御剤（ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製）：３ｇとを入れ、これを室温下で３０分間混合し、さらに、その後、モーターミル（アイガージャパン社製）を用いて、６０Ｈｚで３０分間混合することにより、着色樹脂液を得た。
【０２１２】
一方、２リットルの丸底ステンレス容器に、純水：８００ｍｌと、分散剤（ポリアクリル酸ナトリウム、平均重合度：２７００〜７５００、和光純薬社製）：３０ｇと、分散助剤（アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム）：０．５ｇとを入れ、これらを十分に混合し、均一な溶液（水性液）を用意した。
【０２１３】
次に、この水性液を、ＴＫＬホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、回転数：１００ｒｐｍで攪拌した。攪拌している溶液中に、上記の着色樹脂液を６０ｇ／分の速度で滴下し、滴下終了後、さらに、１０分間攪拌を行った。
【０２１４】
その後、着色樹脂液を滴下した水性液を５５〜５８℃とし、９〜２０ｋＰａの雰囲気下で、４００ｒｐｍで２０分間攪拌することにより、トルエンを除去し、分散液を得た。得られた分散液中における分散質の平均粒径Ｄｍは、７．８μｍであった。
【０２１５】
冷却後、分散液に２リットルの純水を加え、５リットルのビーカーでデカンテーションを２回行った。さらに、常温で、水洗（純水洗浄）、ろ過を５回繰り返し行った。
【０２１６】
その後、分離した分散質を、５０℃の純水中に入れ、約１時間攪拌し、さらにろ過する操作を２回繰り返し行った。
【０２１７】
その後、得られたろ過物（トナーケーキ）を５０ｗｔ％メタノール水溶液１リットルに攪拌・混合し、均一なスラリーを得た。このスラリーを、噴霧乾燥装置（ＤＩＳＰＡＣＯＡＴ、日清エンジニアリング社製）により乾燥し、粒状物を得た。
【０２１８】
得られた粒状物は、平均円形度Ｒが０．９７５、円形度標準偏差が０．０２７であった。重量基準の平均粒径Ｄｔは、７．７μｍであった。重量基準の粒径標準偏差は２．１であった。
【０２１９】
得られた粒状物１００重量部に疎水性シリカ１．０重量部を添加し、最終的なトナーを得た。最終的に得られたトナーの重量基準の平均粒径は、７．７μｍであった。
【０２２０】
以上の各実施例および各比較例について、トナー製造装置を用いて製造された粒子（シリカを添加する前のトナー粒子）の平均円形度Ｒ、円形度標準偏差、重量基準の平均粒径Ｄｔ、粒径標準偏差および最終的に得られたトナーの平均粒径を、トナーの製造に用いた分散液の条件とともに表１にまとめて示す。
【０２２１】
【表１】
【０２２２】
表１から明らかなように、実施例１〜７のトナーは、円形度が大きく、粒度分布の幅の小さいものであった。
【０２２３】
これに対し、比較例１のトナーは、円形度が特に小さく、比較的大きな凸部を有しているトナー粒子が数多く認められた。これは、以下のような理由によるものであると考えられる。
すなわち、実施例１〜７では、ヘッド部から吐出する原料がＯ／Ｗ型エマルション（分散液）であるため、ヘッド部から吐出させる際に、微視的に粘度の低い分散媒の部分で選択的に切断され、吐出液として吐出される。また、水性の分散媒は適度な表面張力を有しているため、吐出液は、吐出後速やかに球形状となる。これに対し、比較例１では、製造に用いる原料が微視的に見ても一様な粘度を有しているため、ヘッド部から吐出する際に液滴が尾を引くような形状になりやすい。このため、比較例１では、比較的大きな凸部を有するのトナー粒子が発生したものと考えられる。
また、比較例２のトナーは、粒度分布の幅が特に大きかった。
【０２２４】
［２］評価
以上のようにして得られた各トナーについて、トナー粒子の平均帯電量・帯電量の標準偏差、嵩密度、保存性、耐久性、転写効率の評価を行った。
【０２２５】
［２．１］トナー粒子の平均帯電量および帯電量の標準偏差
前記各実施例および前記各比較例で製造したトナーについて、イースパートアナライザー（ホソカワミクロン社製）を用いて、トナー粒子の平均帯電量および帯電量の標準偏差を測定した。測定時における温度は２０℃、湿度は５８％ＲＨであった。
【０２２６】
［２．２］嵩密度
前記各実施例および前記各比較例で製造したトナーについて、パウダーテスタ（ホソカワミクロン社製）を用いて、嵩密度を測定した。測定時における温度は２０℃、湿度は５８％ＲＨであった。
【０２２７】
［２．３］保存性
前記各実施例および前記各比較例で製造したトナーを、それぞれ、５０ｇずつシャーレに採り、温度を５６〜５８℃に設定したオーブンに２４時間静置した。
【０２２８】
その後、オーブンのヒータからの発熱を停止させ、トナーをオーブン内で徐冷し、さらに２４時間静置した。その後、トナーをオーブンから取り出し、１５０メッシュの篩を通過させた。篩上に残ったトナー粒子の凝集物の重量を測定し、凝集物の残留率を評価した。
【０２２９】
［２．４］耐久性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーを、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製：ＬＰ−２０００Ｃ）の現像機にセットした。その後、印字しないように、現像機を連続回転させた。１２時間後、現像機を取り出し、現像ローラ上のトナー薄層の均一性を目視にて確認し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：薄層に乱れがまったく認められない。
○：薄層に乱れがほとんど認められない。
△：薄層に多少の乱れが認められる。
×：薄層に筋状の乱れがはっきりと認められる。
【０２３０】
［２．５］転写効率
前記各実施例および各比較例で製造したトナーの転写効率は、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−２０００Ｃ）を用いて、以下のように評価した。
【０２３１】
感光体への現像工程直後（転写前）の感光体上のトナーと、転写後（印刷後）の感光体上のトナーとを、別々のテープを用いて採取し、それぞれの重量を測定した。転写前の感光体上のトナー重量をＷｂ［ｇ］、転写後の感光体上のトナー重量をＷａ［ｇ］としたとき、（Ｗｂ−Ｗａ）×１００／Ｗｂとして求められる値を、転写効率とした。
これらの結果を表２にまとめて示した。
【０２３２】
【表２】
【０２３３】
表２から明らかなように、本発明のトナーは、トナー粒子の帯電量標準偏差が小さい。すなわち、帯電量のバラツキが小さい。このことから、本発明のトナーでは、各粒子間での特性のバラツキが小さいことがわかる。
【０２３４】
また、本発明のトナーは、嵩密度が大きかった。このことから、本発明のトナーは、同一容積のカートリッジ内へのトナーの充填量をより多くしたり、カートリッジの小型化を図る上で有利であることがわかる。
また、本発明のトナーは、保存性、耐久性および転写効率に優れていた。
【０２３５】
これに対し、比較例のトナーは、帯電量のバラツキが大きく、嵩密度も小さかった。また、比較例のトナーは、保存性、耐久性および転写効率に劣っていた。
【０２３６】
なお、スプレードライ法を用いた場合、ガスの噴射圧力、原料温度等の各種条件を好適な条件に設定した場合であっても、通常、得られるトナー粒子の円形度は０．９７程度、円形度の標準偏差は０．０４程度、粒径の標準偏差は２．７μｍ程度となる。
【０２３７】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供することができる。
【０２３８】
このような効果は、分散液の組成や、圧電体の振動数、吐出部の開口径、分散液の温度・粘度、分散液中の分散質の含有量、分散質の平均粒径等の各種条件を調整すること等により、さらに優れたものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のトナー製造装置の第１実施形態を模式的に示す縦断面図である。
【図２】図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
【図３】第２実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図４】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図５】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図６】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図７】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【符号の説明】
１……トナー製造装置 ２……ヘッド部 ２１……分散液貯留部 ２２……圧電素子 ２２１……下部電極 ２２２……圧電体 ２２３……上部電極 ２３……吐出部 ２４……振動板 ２５……音響レンズ ２６……圧力パルス収束部 ３……固化部 ３１……ハウジング ３１１……縮径部 ４……分散液供給部 ４１……攪拌手段 ５……回収部 ６……分散液 ６１……分散質 ６２……分散媒 ７……ガス噴射口 ８……電圧印加手段 ９……トナー粒子 １０……ガス流供給手段 １０１……ダクト １１……熱交換器 １２……圧力調整手段 １２１……接続管 １２２……拡径部 １２３……フィルター １３……絞り部材
【発明の属する技術分野】
本発明は、トナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナーを用いて現像する現像工程と、紙等の転写材にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱、加圧等により、前記トナー画像を定着する工程とを有している。
【０００３】
このような電子写真法で用いられるトナーの製造方法としては、粉砕法、重合法、スプレードライ法が用いられている。
【０００４】
粉砕法は、主成分である樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう。）と、着色剤とを含む原料を、樹脂の軟化点以上の温度で混練して混練物を得、その後、前記混練物を冷却、粉砕する方法である（例えば、非特許文献１参照）。このような粉砕法は、原料の選択の幅が広く、比較的容易にトナーを製造することができる点で優れている。しかしながら、粉砕法で得られるトナーは、各粒子間での形状のバラツキが大きく、その粒径分布も広くなりやすいという欠点を有している。その結果、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のバラツキが大きくなり、トナー全体としての信頼性が低下する。
【０００５】
重合法は、樹脂の構成成分である単量体を用いて、液相中等で、重合反応を行い、目的とする樹脂を生成することにより、トナー粒子を製造するものである（例えば、特許文献１参照）。このような重合法は、得られるトナー粒子の形状を、比較的真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることができるという点で優れている。しかしながら、重合法では、各粒子間で粒径のバラツキを十分に小さくすることができない場合がある。また、重合法では、樹脂材料の選択の幅が狭く、目的とする特性のトナーを得るのが困難となる場合がある。
【０００６】
スプレードライ法は、高圧のガスを用いて、溶媒に溶解したトナー製造用の原料を噴霧させることにより、微細化された粉末をトナーとして得る方法である。スプレードライ法では、前述したような粉砕工程が不要であるという利点がある。しかしながら、このようなスプレードライ法では、高圧のガスを用いて、原料の噴霧を行うため、原料の噴霧条件を正確に制御するのが困難である。このため、例えば、目的とする形状、大きさのトナー粒子を効率良く製造するのが困難である。また、スプレードライ法では、噴霧により形成された粒子の大きさのバラツキが大きいため、各粒子の移動速度のバラツキも大きい。このため、噴霧された原料が固化する前に、噴霧された粒子間での衝突、凝集が起こり異形状の粉末が形成され、最終的に得られるトナー粒子の形状、大きさのバラツキがさらに大きくなることもある。このように、スプレードライ法で得られるトナーは、各粒子間での形状、大きさのバラツキが大きいため、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のバラツキが大きくなり、トナー全体としての信頼性が低下する。
【０００７】
【非特許文献１】
電子写真学会監修「電子写真の基礎と応用」コロナ社発行、１９８８年、ｐ４８２−４８６
【特許文献１】
特開平６−３３２２５７号公報（第２頁２８〜３５行目）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供すること、また、このようなトナーを製造することができるトナーの製造方法、トナー製造装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記（１）〜（６０）の本発明により達成される。
【００１０】
（１） トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を用いてトナーを製造する方法であって、
圧電パルスによりヘッド部から前記分散液を間欠的に吐出し、気流により固化部内を搬送させつつ固化させ、粒状とすることを特徴とするトナーの製造方法。
【００１１】
（２） 前記固化部を通過する際に、前記ヘッド部から吐出された前記分散液中の前記分散質を凝集させる上記（１）に記載のトナーの製造方法。
【００１２】
（３） 前記分散質は、液体である上記（１）または（２）に記載のトナーの製造方法。
【００１３】
（４） 前記分散媒は、主として水および／または水との相溶性に優れる液体で構成されたものある上記（１）ないし（３）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００１４】
（５） 前記分散液は、乳化分散剤を含むものである上記（１）ないし（４）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００１５】
（６） 前記分散液は、Ｏ／Ｗ型エマルションである上記（１）ないし（５）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００１６】
（７） 前記分散液は、樹脂またはその前駆体を含む材料を、少なくとも水を含む液体中に投入することにより調製したものである上記（１）ないし（６）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００１７】
（８） 前記分散液は、少なくとも一部が軟化または溶融した状態の前記材料を、少なくとも水を含む液体中に投入することにより調製したものである上記（７）に記載のトナーの製造方法。
【００１８】
（９） 前記材料は、粉末状または粒状をなすものである上記（７）または（８）に記載のトナーの製造方法。
【００１９】
（１０） 前記分散液は、少なくとも樹脂またはその前駆体とその少なくとも一部を溶解する溶媒とを含む樹脂液と、少なくとも水を含む水性液とを混合する混合工程を経て調製されたものである上記（１）ないし（７）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００２０】
（１１） 前記樹脂液と前記水性液との混合は、前記水性液中に、前記樹脂液の液滴を滴下することにより行う上記（１０）に記載のトナーの製造方法。
【００２１】
（１２） 前記混合工程で得られた混合液から前記溶媒を実質的に除去することなく、前記混合液をそのまま前記分散液として用い、前記分散液が前記固化部を通過する際に前記溶媒を除去する上記（１０）または（１１）に記載のトナーの製造方法。
【００２２】
（１３） 前記分散液は、前記混合工程の後、前記溶媒の少なくとも一部を除去することにより調製したものである上記（１０）または（１１）に記載のトナーの製造方法。
【００２３】
（１４） 前記溶媒の除去は、加熱により行う上記（１３）に記載のトナーの製造方法。
【００２４】
（１５） 前記分散液中における前記分散質の平均粒径は、０．０５〜１．０μｍである上記（１）ないし（１４）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００２５】
（１６） 前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．００５≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．５の関係を満足する上記（１）ないし（１５）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００２６】
（１７） 前記分散液中における前記分散質の含有量は、１〜９９ｗｔ％である上記（１）ないし（１６）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００２７】
（１８） 前記ヘッド部から吐出される前記分散液の一滴分の吐出量が０．０５〜５００ｐｌである上記（１）ないし（１７）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００２８】
（１９） 前記ヘッド部から吐出される前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足する上記（１）ないし（１８）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００２９】
（２０） 前記ヘッド部から吐出される前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足する上記（１）ないし（１９）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００３０】
（２１） 前記ヘッド部が、前記分散液を貯留する分散液貯留部と、前記分散液貯留部に貯留された前記分散液に圧力パルスを加える圧電体と、前記圧力パルスにより前記分散液を吐出する吐出部とを有するものである上記（１）ないし（２０）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００３１】
（２２） 前記吐出部は、略円形状をなすものであり、その直径が５〜５００μｍである上記（２１）に記載のトナーの製造方法。
【００３２】
（２３） 前記分散液は、音響レンズにより収束された前記圧電パルスにより、前記ヘッド部から吐出するものである上記（１）ないし（２２）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００３３】
（２４） 前記ヘッド部から吐出する前記分散液は、ほぼ一方向に流れるガス流中に放出される上記（１）ないし（２３）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００３４】
（２５） 複数個の前記ヘッド部から前記分散液を吐出する上記（１）ないし（２４）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００３５】
（２６） 互いに隣接する前記ヘッド部の間から気体を噴射しつつ、前記分散液を吐出する上記（２５）に記載のトナーの製造方法。
【００３６】
（２７） 互いに隣接する前記ヘッド部の間から噴射される前記気体の湿度は、５０％ＲＨ以下である上記（２６）に記載のトナーの製造方法。
【００３７】
（２８） 複数個の前記ヘッド部のうち、少なくとも隣り合う２つからの前記分散液の吐出タイミングをずらす上記（２５）ないし（２７）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００３８】
（２９） 前記固化部に、前記分散液と同じ極性の電圧を印加した状態で、前記分散液を吐出する上記（１）ないし（２８）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００３９】
（３０） 前記ヘッド部から吐出する前記分散液の初速度は、０．１〜１０ｍ／秒である上記（１）ないし（２９）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４０】
（３１） 前記ヘッド部内における前記分散液の粘度は、５〜３０００ｃｐｓである上記（１）ないし（２５）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４１】
（３２） 前記圧電体の振動数が１０ｋＨｚ〜５００ＭＨｚである上記（１）ないし（３１）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４２】
（３３） 前記固化部において、前記分散媒を除去する上記（１）ないし（３２）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４３】
（３４） 前記固化部内の圧力は、０．１５ＭＰａ以下である上記（１）ないし（３３）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４４】
（３５） 前記分散液中の前記分散質は、その成分の少なくとも一部が溶媒に溶解したものである上記（１）ないし（３４）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４５】
（３６） 前記固化部において、前記分散質中に含まれる前記溶媒の少なくとも一部を除去する上記（３５）に記載のトナーの製造方法。
【００４６】
（３７） 前記分散液を加温した状態で、前記ヘッド部から吐出する上記（１）ないし（３６）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４７】
（３８） 前記ヘッド部から吐出される前記分散液は、前記分散質の少なくとも一部が軟化または溶融した状態のものである上記（１）ないし（３７）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４８】
（３９） 前記ヘッド部から吐出された前記分散液を、前記固化部で冷却する上記（１）ないし（３８）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００４９】
（４０） 前記ヘッド部から吐出された前記分散液を、前記固化部で加温する上記（１）ないし（３９）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【００５０】
（４１） 上記（１）ないし（４０）のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とするトナー。
【００５１】
（４２） 平均粒径が２〜２０μｍである上記（４１）に記載のトナー。
【００５２】
（４３） 各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下である上記（４１）または（４２）に記載のトナー。
【００５３】
（４４） 下記式（Ｉ）で表される平均円形度Ｒが０．９５以上である上記（４１）ないし（４３）のいずれかに記載のトナー。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
【００５４】
（４５） 各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下である上記（４１）ないし（４４）のいずれかに記載のトナー。
【００５５】
（４６） 前記分散質が凝集した凝集体で構成される上記（４１）ないし（４５）のいずれかに記載のトナー。
【００５６】
（４７） 上記（１）ないし（４０）のいずれかに記載の方法を実施することを特徴とするトナー製造装置。
【００５７】
（４８） トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を用いてトナーを製造する装置であって、
前記分散液を吐出するヘッド部と、該ヘッド部に前記分散液を供給する分散液供給部と、前記ヘッド部から吐出された前記分散液を固化させ、粒状とする固化部とを有し、
前記ヘッド部が、前記分散液を貯留する分散液貯留部と、前記分散液貯留部に貯留された前記分散液に圧力パルスを加える圧電体と、前記圧力パルスにより前記分散液を吐出する吐出部とを有することを特徴とするトナー製造装置。
【００５８】
（４９） 前記分散液供給部に、前記分散液を攪拌する攪拌手段を有する上記（４８）に記載のトナー製造装置。
【００５９】
（５０） 前記圧電体が発生した圧電パルスを収束させる音響レンズを有する上記（４８）または（４９）に記載のトナー製造装置。
【００６０】
（５１） 前記音響レンズは、前記吐出部付近で焦点を結ぶように設置された上記（５０）に記載のトナー製造装置。
【００６１】
（５２） 前記音響レンズと、前記吐出部との間に、前記吐出部に向けて、収斂する形状を有する絞り部材が配置されている上記（５０）または（５１）に記載のトナー製造装置。
【００６２】
（５３） 前記ヘッド部から吐出された前記分散液を搬送する搬送手段を有する上記（４８）ないし（５２）のいずれかに記載のトナー製造装置。
【００６３】
（５４） 前記搬送手段がガス流を供給するガス流供給手段である上記（５３）に記載のトナー製造装置。
【００６４】
（５５） 前記ヘッド部を複数個有する上記（４８）ないし（５４）のいずれかに記載のトナー製造装置。
【００６５】
（５６） 互いに隣接する前記吐出部の間に、気体を噴射するガス噴射口を有する上記（５５）に記載のトナー製造装置。
【００６６】
（５７） 複数個の前記ヘッド部のうち、少なくとも隣り合う２つで、前記分散液の吐出タイミングが異なる上記（５５）または（５６）に記載のトナー製造装置。
【００６７】
（５８） 前記固化部に電圧を印加するための電圧印加手段を有する上記（４８）ないし（５７）のいずれかに記載のトナー製造装置。
【００６８】
（５９） 前記吐出部は、略円形状をなすものであり、その直径が５〜５００μｍである上記（４８）ないし（５８）のいずれかに記載のトナー製造装置。
【００６９】
（６０） 前記固化部内の圧力を調整する圧力調整手段を有する上記（４８）ないし（５９）のいずれかに記載のトナー製造装置。
【００７０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のトナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置の好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００７１】
図１は、本発明のトナー製造装置の第１実施形態を模式的に示す縦断面図、図２は、図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
【００７２】
［分散液］
まず、本発明で用いる分散液６について説明する。本発明のトナーは、分散液６を用いて製造されるものである。分散液６は、分散媒６２中に分散質（分散相）６１が微分散した構成となっている。
【００７３】
＜分散媒＞
分散媒６２は、後述する分散質６１を分散可能なものであればいかなるものであってもよいが、主として、一般に溶媒として用いられているような材料で構成されたものであるのが好ましい。
【００７４】
このような材料としては、例えば、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。
【００７５】
上記の材料の中でも、分散媒６２としては、主として水および／または水との相溶性に優れる液体（例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以上の液体）で構成されたものであるのが好ましい。これにより、例えば、分散媒６２中における分散質６１の分散性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子９は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さく、円形度の大きいものとなる。
【００７６】
また、分散媒６２の構成材料として複数の成分の混合物を用いる場合、分散媒の構成材料としては、前記混合物を構成する少なくとも２種の成分の間で、共沸混合物（最低沸点共沸混合物）を形成し得るものを用いるのが好ましい。これにより、後述するトナー製造装置の固化部において、分散媒６２を効率良く除去することが可能となる。また、後述するトナー製造装置の固化部において、比較的低い温度で分散媒６２を除去することが可能となり、得られるトナー粒子９の特性の劣化をより効果的に防止できる。例えば、水との間で、共沸混合物を形成し得る液体としては、二硫化炭素、四塩化炭素、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，４−ジオキサン、アニソール、２−メトキシエタノール、ヘキサン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン、トルエン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン、ピリジン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン、アクリロニトリル、アセトニトリル、ニトロメタン、ニトロエタン、アクリルアルデヒド等が挙げられる。
【００７７】
また、分散媒６２の沸点は、特に限定されないが、１８０℃以下であるのが好ましく、１５０℃以下であるのがより好ましく、３５〜１３０℃であるのがさらに好ましい。このように、分散媒６２の沸点が比較的低いものであると、後述するトナー製造装置の固化部において、分散媒６２を比較的容易に除去することが可能となる。また、分散媒６２としてこのような材料を用いることにより、最終的に得られるトナー粒子９中における分散媒６２の残留量を特に少ないものにすることができる。その結果トナーとしての信頼性がさらに高まる。
【００７８】
なお、分散媒６２中には、上述した材料以外の成分が含まれていてもよい。例えば、分散媒６２中には、後に分散質６１の構成成分として例示する材料や、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等の各種添加剤等が含まれていてもよい。
【００７９】
＜分散質＞
分散質６１は、通常、少なくとも、主成分としての樹脂（またはその前駆体としてのモノマー、ダイマー、オリゴマー等）を含む材料で構成されている。
以下、分散質６１の構成材料について説明する。
【００８０】
１．樹脂（バインダー樹脂）
樹脂（バインダー樹脂）としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、後述するトナー製造装置の固化部において、分散質６１中の原料を重合反応させることによりトナーを製造する場合には、通常、上記の樹脂材料のモノマー、ダイマー、オリゴマー等を用いる。
【００８１】
分散質６１中における樹脂の含有量は、特に限定されないが、２〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【００８２】
２．溶媒
分散質６１中には、その成分の少なくとも一部を溶解する溶媒が含まれていてもよい。これにより、例えば、分散液６中における分散質６１の流動性を高めることができ、分散液６中における分散質６１を、粒径が比較的小さく、かつ、大きさのバラツキの少ないものとすることができる。その結果、最終的に得られるトナー粒子９は、粒子間での大きさ、形状のバラツキが小さく、円形度の大きいものとなる。
【００８３】
溶媒としては、分散質６１を構成する成分の少なくとも一部を溶解するものであればいかなるものであってもよいが、後述するようなトナー製造装置の固化部において、容易に除去されるものであるのが好ましい。
【００８４】
また、溶媒は、前述した分散媒６２との相溶性が低いもの（例えば、２５℃における分散媒１００ｇに対する溶解度が３０ｇ以下のもの）であるのが好ましい。これにより、分散液６中において、分散質６１を安定した状態で微分散させることができる。
【００８５】
また、溶媒の組成は、例えば、前述した樹脂、着色剤の組成や、分散媒の組成等に応じて適宜選択することができる。
【００８６】
例えば、溶媒としては、水、二硫化炭素、四塩化炭素等の無機溶媒や、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）、アセトン、ジエチルケトン、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、メチルイソプロピルケトン（ＭＩＰＫ）、シクロヘキサノン、３−ヘプタノン、４−ヘプタノン等のケトン系溶媒、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、ｉ−ブタノール、ｔ−ブタノール、３−メチル−１−ブタノール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール、１−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−メトキシエタノール、アリルアルコール、フルフリルアルコール、フェノール等のアルコール系溶媒、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジイソプロピルエーテル、ジブチルエーテル、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）、１，４−ジオキサン、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）、テトラヒドロピラン（ＴＨＰ）、アニソール、ジエチレングリコールジメチルエーテル（ジグリム）、２−メトキシエタノール等のエーテル系溶媒、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、フェニルセロソルブ等のセロソルブ系溶媒、ヘキサン、ペンタン、ヘプタン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、オクタン、ジデカン、メチルシクロヘキセン、イソプレン等の脂肪族炭化水素系溶媒、トルエン、キシレン、ベンゼン、エチルベンゼン、ナフタレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ピリジン、ピラジン、フラン、ピロール、チオフェン、２−メチルピリジン、３−メチルピリジン、４−メチルピリジン、フルフリルアルコール等の芳香族複素環化合物系溶媒、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド（ＤＭＡ）等のアミド系溶媒、ジクロロメタン、クロロホルム、１，２−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロベンゼン等のハロゲン化合物系溶媒、アセチルアセトン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸イソプロピル、酢酸イソブチル、酢酸イソペンチル、クロロ酢酸エチル、クロロ酢酸ブチル、クロロ酢酸イソブチル、ギ酸エチル、ギ酸イソブチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル等のエステル系溶媒、トリメチルアミン、ヘキシルアミン、トリエチルアミン、アニリン等のアミン系溶媒、アクリロニトリル、アセトニトリル等のニトリル系溶媒、ニトロメタン、ニトロエタン等のニトロ系溶媒、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ブチルアルデヒド、ペンタナール、アクリルアルデヒド等のアルデヒド系溶媒等の有機溶媒等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を混合したものを用いることができる。この中でも特に、有機溶媒を含むものであるのが好ましく、エーテル系溶媒、セロソルブ系溶媒、脂肪族炭化水素系溶媒、芳香族炭化水素系溶媒、芳香族複素環化合物系溶媒、アミド系溶媒、ハロゲン化合物系溶媒、エステル系溶媒、ニトリル系溶媒、ニトロ系溶媒、アルデヒド系溶媒から選択される１種または２種以上を含むものであるのがより好ましい。このような溶媒を用いることにより、分散質６１中において、比較的容易に、前述したような各成分を十分均一に分散させることができる。
【００８７】
また、分散液６中には、通常、着色剤が含まれている。着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。このような着色剤は、通常、分散液６においては、分散質６１中に含まれる。
【００８８】
分散液６中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、０．１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、０．３〜３．０ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、最終的に得られるトナーの定着特性や帯電特性が低下する可能性がある。
【００８９】
また、分散液６中には、ワックスが含まれていてもよい。ワックスは、通常、離型性を向上させる目的で用いられるものである。このようなワックスとしては、例えば、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、綿ロウ、木ロウ等の植物系ワックス・ロウ、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス・ロウ、モンタンワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス・ロウ、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム等の石油ワックス・ロウ等の天然ワックス・ロウや、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス（ポリエチレン樹脂）、ポリプロピレンワックス（ポリプロピレン樹脂）、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等の合成炭化水素ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス・ロウ等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。また、ワックスとしては、さらに低分子量の結晶性高分子樹脂を使用してもよく、例えば、ポリｎ−ステアリルメタクリレート、ポリｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等を使用することもできる。
【００９０】
分散液６中におけるワックスの含有量は、特に限定されないが、１．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．５ｗｔ％以下であるのがより好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、最終的に得られるトナー粒子中において、ワックスが遊離、粗大化して、トナー粒子表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率が低下する傾向を示す。
【００９１】
ワックスの軟化点は、特に限定されないが、５０〜１８０℃であるのが好ましく、６０〜１６０℃であるのがより好ましい。
【００９２】
また、分散液６中には、これら以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、乳化分散剤、帯電制御剤、磁性粉末等が挙げられる。この中でも、乳化分散剤を用いた場合、例えば、分散液６中における分散質６１の分散性を向上させることが可能となる。ここで、乳化分散剤としては、例えば、乳化剤、分散剤、分散助剤等が挙げられる。
【００９３】
分散剤としては、例えば、燐酸三カルシウム等の無機系分散剤、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール等の非イオン性有機分散剤、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）、ポリアクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリメタクリル酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリマレイン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、アクリル酸−マレイン酸共重合体金属塩（例えば、ナトリウム塩等）、ポリスチレンスルホン酸金属塩（例えば、ナトリウム塩等）等のアニオン性有機分散剤、４級アンモニウム塩等のカチオン性有機分散剤等が挙げられる。この中でも、非イオン性有機分散剤またはアニオン性有機分散剤が特に好ましい。
【００９４】
分散液６中における分散剤の含有量は、特に限定されないが、３．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．０１〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。
【００９５】
また、分散助剤としては、例えば、アニオン、カチオン、非イオン性界面活性剤等が挙げられる。
【００９６】
分散助剤は、分散剤と併用するものであるのが好ましい。分散液６が分散剤を含むものである場合、分散液６中における分散助剤の含有量は、特に限定されないが、２．０ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．００５〜０．５ｗｔ％であるのがより好ましい。
【００９７】
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。
【００９８】
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
【００９９】
また、分散液６中には、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等が添加されていてもよい。
【０１００】
また、分散液６中には、分散質６１以外の成分が、不溶分として分散していてもよい。例えば、分散液６中には、シリカ、酸化チタン、酸化鉄等の無機系微粉末、脂肪酸、脂肪酸金属塩等の有機系微粉末等が分散していてもよい。
【０１０１】
分散液６では、分散質６１が分散媒６２中に微分散した状態となっている。
分散液６中における分散質６１の平均粒径は、特に限定されないが、０．０５〜１．０μｍであるのが好ましく、０．１〜０．８μｍであるのがより好ましい。分散質６１の平均粒径がこのような範囲の値であると、最終的に得られるトナー粒子９は、十分に円形度が高く、各粒子間での特性、形状の均一性に優れたものとなる。
【０１０２】
分散液６中における分散質６１の含有量は、特に限定されないが、１〜９９ｗｔ％であるのが好ましく、５〜９５ｗｔ％であるのがより好ましい。分散質６１の含有量が前記下限値未満であると、最終的に得られるトナー粒子９の円形度が低下する傾向を示す。一方、分散質６１の含有量が前記上限値を超えると、分散媒６２の組成等によっては、分散液６の粘性が高くなり、最終的に得られるトナー粒子９の形状、大きさのバラツキが大きくなる傾向を示す。
【０１０３】
このような分散質６１は、分散液６中において、液体（例えば、溶液状態、溶融状態）であるのが好ましい。これにより、分散媒６２中に微分散した分散質６１の平均粒径を、容易に、上記のような範囲の値にすることができる。
【０１０４】
また、分散媒６２中に分散している分散質６１は、例えば、各粒子間で、ほぼ同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよい。例えば、分散液６は、分散質６１として、主として樹脂材料で構成されたものと、主としてワックスで構成されたものとを含むようなものであってもよい。
【０１０５】
また、このような分散液６は、Ｏ／Ｗ型エマルション、すなわち、水性の分散媒６２中に、油性（ここでは、水に対する溶解度が小さい液体のことを指す）の分散質６１が分散したものであるのが好ましい。これにより、各粒子間での形状、大きさのバラツキが小さいトナーを安定的に製造することができる。また、分散媒６２に水性の液体を用いることにより、後述するようなトナー製造装置の固化部における有機溶媒の揮発量を少なく、または実質的に有機溶媒を揮発しないものとすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。
【０１０６】
また、分散液６中における分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］、トナー粒子９の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．００５≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．５の関係を満足するのが好ましく、０．０１≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．２の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、各粒子間での、形状、大きさのバラツキが特に小さいトナーを得ることができる。
【０１０７】
以上説明したような分散液６は、例えば、以下のようにして調製することができる。
まず、水または水との相溶性に優れる液体に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、トナーの主成分となる樹脂またはその前駆体（以下、これらを総称して、「樹脂材料」とも言う）を含む樹脂液を調製する。樹脂液の調製には、例えば、樹脂材料に加えて前述した溶媒を用いてもよい。また、樹脂液は、樹脂材料を加熱することにより得られる溶融した液体であってもよい。
【０１０８】
次に、上記樹脂液を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に滴下しながら加えていくことにより、水性の分散媒６２中に、樹脂材料を含む分散質６１が分散した分散液６が得られる。このような方法で、分散液６を調製することにより、分散液６中における分散質６１の円形度をさらに高めることができる。その結果、トナー粒子９は、円形度が特に高く、各粒子間での形状のバラツキが特に小さいものとなる。なお、樹脂液の滴下を行う際、水性溶液および／または樹脂液を加熱しておいてもよい。また、樹脂液の調製に溶媒を用いた場合、例えば、上記のような滴下を行った後に、得られた分散液６を加熱したり、減圧雰囲気下に置くことにより、分散質６１中に含まれる溶媒の少なくとも一部を除去してもよい。
【０１０９】
以上、分散液６の調製方法の一例について説明したが、分散液はこのような方法により調製されたものに限定されない。例えば、分散液６は、以下のような方法によっても、調製することができる。
まず、水または水との相溶性に優れる液体に、必要に応じて分散剤および／または分散媒を添加した水性溶液を用意する。
一方、樹脂材料を含む、粉末状または粒状の材料を用意する。
次に、この粉末状または粒状の材料を、攪拌した状態の水性溶液中に、徐々に投入していくことにより、水性の分散媒６２中に、樹脂材料を含む分散質６１が分散した分散液６が得られる。このような方法で、分散液６を調製した場合、後述するようなトナー製造装置の固化部において、実質的に有機溶媒を揮発しないようにすることができる。その結果、環境に対して悪影響を極めて与えにくい方法でトナーを製造することができる。なお、前記材料を投入する際、例えば、水性溶液を加熱しておいてもよい。
【０１１０】
また、分散液６は、以下のような方法によっても、調製することができる。
まず、少なくとも樹脂材料を分散してなる樹脂分散液と、少なくとも着色剤を分散してなる着色剤分散液とを調製する。
次に、樹脂分散液と、着色剤分散液とを混合・攪拌する。このとき、必要に応じて、攪拌しながら無機金属塩等の凝集剤を加えてもよい。
所定時間、攪拌することにより、樹脂材料、着色剤等が凝集した凝集体が形成される。その結果、前記凝集体が分散質６１として分散した分散液６が得られる。
【０１１１】
［トナー製造装置］
本発明のトナー製造装置１は、上述したような分散液６を吐出するヘッド部２と、ヘッド部２に分散液６を供給する分散液供給部４と、ヘッド部２から吐出された分散液６が搬送される固化部３と、製造されたトナー粒子９を回収する回収部５とを有している。
【０１１２】
分散液供給部４には、上述したような分散液６が蓄えられており、当該分散液６は、ヘッド部２に送り込まれる。
【０１１３】
分散液供給部４は、ヘッド部２に分散液６を供給する機能を有するものであればよいが、図示のように、分散液６を攪拌する攪拌手段４１を有するものであってもよい。これにより、例えば、分散質６１が分散媒中に分散しにくいものであっても、分散質６１が十分均一に分散した状態の分散液６を、ヘッド部２内に供給することができる。
【０１１４】
ヘッド部２は、分散液貯留部２１と、圧電素子２２と、吐出部２３とを有している。
【０１１５】
分散液貯留部２１には、上述したような分散液６が貯留されている。
分散液貯留部２１に貯留された分散液６は、圧電素子２２の圧力パルスにより、吐出部２３から固化部３に吐出される。
【０１１６】
吐出部２３の形状は、特に限定されないが、略円形状であるのが好ましい。これにより、吐出される分散液６、形成されるトナー粒子９の真球度を高めることができる。
【０１１７】
吐出部２３が略円形状のものである場合、その直径（ノズル径）は、例えば、５〜５００μｍであるのが好ましく、１０〜２００μｍであるのがより好ましい。吐出部２３の直径が前記下限値未満であると、目詰まりが発生し易くなり、吐出される分散液６の大きさのバラツキが大きくなる場合がある。一方、吐出部２３の直径が前記上限値を超えると、分散液貯留部２１の負圧と、ノズルの表面張力との力関係によっては、吐出される分散液６が気泡を抱き込んでしまう可能性がある。
【０１１８】
図２に示すように、圧電素子２２は、下部電極（第１の電極）２２１、圧電体２２２および上部電極（第２の電極）２２３が、この順で積層されて構成されている。換言すれば、圧電素子２２は、上部電極２２３と下部電極２２１との間に、圧電体２２２が介挿された構成とされている。
【０１１９】
この圧電素子２２は、振動源として機能するものであり、振動板２４は、圧電素子（振動源）２２の振動により振動し、分散液貯留部２１の内部圧力を瞬間的に高める機能を有するものである。
【０１２０】
ヘッド部２は、圧電素子駆動回路（図示せず）から所定の吐出信号が入力されていない状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に電圧が印加されていない状態では、圧電体２２２に変形が生じない。このため、振動板２４にも変形が生じず、分散液貯留部２１には容積変化が生じない。したがって、吐出部２３から分散液６は吐出されない。
【０１２１】
一方、圧電素子駆動回路から所定の吐出信号が入力された状態、すなわち、圧電素子２２の下部電極２２１と上部電極２２３との間に所定の電圧が印加された状態では、圧電体２２２に変形が生じる。これにより、振動板２４が大きくたわみ（図２中下方にたわみ）、分散液貯留部２１の容積の減少（変化）が生じる。このとき、分散液貯留部２１内の圧力が瞬間的に高まり、吐出部２３から粒状の分散液６が吐出される。
【０１２２】
１回の分散液６の吐出が終了すると、圧電素子駆動回路は、下部電極２２１と上部電極２２３との間への電圧の印加を停止する。これにより、圧電素子２２２は、ほぼ元の形状に戻り、分散液貯留部２１の容積が増大する。なお、このとき、分散液６には、分散液供給部４から吐出部２３へ向かう圧力（正方向への圧力）が作用している。このため、空気が吐出部２３から分散液貯留部２１へ入り込むことが防止され、分散液６の吐出量に見合った量の分散液６が分散液供給部４から分散液貯留部２１へ供給される。
【０１２３】
上記のような電圧の印加を所定の周期で行うことにより、圧電素子２２が振動し、粒状の分散液６が繰り返し吐出される。
【０１２４】
このように、本発明では、流動性を有する分散液を、圧電体の振動により、粒状に吐出し、これを固化させることによりトナーを得る点に特徴を有する。
【０１２５】
従来、流動性を有する原料を用いてトナーを製造する方法としては、スプレードライ法が知られていた。スプレードライ法は、高圧のガスを用いて、溶媒に溶解したトナー製造用の原料を噴霧させることにより、微細化された粉末をトナーとして得る方法である。しかしながら、このようなスプレードライ法は、以下のような問題点を有していた。
【０１２６】
すなわち、スプレードライ法では、高圧のガスを用いて、原料の噴霧を行うため、原料の噴霧条件を正確に制御するのが困難であった。このため、例えば、目的とする形状、大きさのトナー粒子を効率良く製造するのが困難であった。また、スプレードライ法では、噴霧により形成された粒子の大きさのバラツキが大きい（粒度分布の幅が大きい）ため、各粒子の移動速度のバラツキも大きい。このため、噴霧された原料が固化する前に、噴霧された粒子間での衝突、凝集が起こり異形状の粉末が形成され、最終的に得られるトナー粒子の形状、大きさのバラツキがさらに大きくなることもあった。このように、スプレードライ法で得られるトナーは、各トナー粒子間での形状、大きさのバラツキが大きいため、各トナー粒子間での帯電特性、定着特性等のバラツキも大きく、トナー全体としての信頼性も低い。また、製造するトナー粒子の大きさを比較的小さいものとする場合には、トナー粒子の粒度分布はブロードとなり易く、上述したような傾向がさらに顕著なものとなる。
【０１２７】
これに対し、本発明では、圧電体の振動による圧力パルスで、分散液を一滴づつ間欠的に吐出するため、吐出される分散液の形状が安定する。その結果、安定した形状のトナーを得ることができるとともに、製造されるトナー粒子を真球度の高いもの（幾何学的に完全な球形に近い形状）にすることが比較的容易にできる。
【０１２８】
また、本発明では、圧電体の振動数、吐出部の開口面積（ノズル径）、分散液の温度・粘度、分散液の一滴分の吐出量、分散液中に占める分散質の含有率、分散液中における分散質の粒径等を比較的正確にコントロールすることができ、製造すべきトナーを所望の形状、大きさに制御することが容易にできる。また、これらの条件等をコントロールすることにより、例えば、トナーの製造量等を容易かつ確実に管理することができる。
【０１２９】
また、本発明では、圧電体の振動を用いるため、分散液を所定間隔で吐出することができる。このため、吐出される粒状の分散液同士が、衝突、凝集するのを効果的に防止することができ、従来のスプレードライ法を用いた場合に比べて、異形状の粉末等を形成し難い。
【０１３０】
本発明においては、ヘッド部２から固化部３に吐出される分散液６の初速度は、例えば、０．１〜１０ｍ／秒であるのが好ましく、２〜８ｍ／秒であるのがより好ましい。分散液６の初速度が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、分散液６の初速度が前記上限値を超えると、得られるトナー粒子９の真球度が低下する傾向を示す。
【０１３１】
また、ヘッド部２から吐出される分散液６の粘度は、特に限定されないが、例えば、５〜３０００ｃｐｓであるのが好ましく、１０〜１０００ｃｐｓであるのがより好ましい。分散液６の粘度が前記下限値未満であると、吐出される粒子（粒状の分散液６）の大きさを十分に制御するのが困難となり、得られるトナー粒子９のバラツキが大きくなる場合がある。一方、分散液６の粘度が前記上限値を超えると、形成される粒子の径が大きくなり、分散液６の吐出速度が遅くなるとともに、分散液６の吐出に要するエネルギー量も大きくなる傾向を示す。また、分散液６の粘度が特に大きい場合には、分散液６を液滴として吐出できなくなる。
【０１３２】
また、ヘッド部２から吐出される分散液６は、予め加温されたものであってもよい。このように分散液６を加温することにより、例えば、分散質６１が室温で固体状態（または粘度が比較的高い状態）のものであっても、吐出時において、分散質を溶融状態（または粘度が比較的低い状態）にさせることができる。その結果、後述する固化部３において、粒状の分散液６中に含まれる分散質６１の凝集（融合）が円滑に進行し、得られるトナー粒子９の円形度が特に高いものとなる。
【０１３３】
また、分散液６の一滴分の吐出量は、分散液６中に占める分散質６１の含有率等により若干異なるが、０．０５〜５００ｐｌであるのが好ましく、０．５〜５ｐｌであるのがより好ましい。分散液６の一滴分の吐出量をこのような範囲の値にすることにより、トナー粒子９を適度な粒径のものにすることができる。
【０１３４】
ところで、ヘッド部２から吐出される粒状の分散液６は、一般に、分散液６中の分散質６１に比べて十分に大きいものである。すなわち、粒状の分散液６中には、多数個の分散質６１が分散した状態となっている。このため、分散質６１の粒径のバラツキが比較的大きいものであっても、吐出される粒状の分散液６中に占める分散質６１の割合は、各液滴でほぼ均一である。したがって、分散質６１の粒径のバラツキが比較的大きい場合であっても、分散液６の吐出量をほぼ均一とすることにより、トナー粒子９は粒径のバラツキの小さいものとなる。このような傾向は、より顕著なものとなる。例えば、吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、分散液６中における分散質６１の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足するのが好ましく、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．２の関係を満足するのがより好ましい。
【０１３５】
また、吐出される分散液６の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足するのが好ましく、０．１≦Ｄｔ／Ｄｄ≦０．８の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、十分に微細で、かつ、円形度が大きく、粒度分布がシャープなトナー粒子９を比較的容易に得ることができる。
【０１３６】
圧電素子２２の振動数は、特に限定されないが、１０ｋＨｚ〜５００ＭＨｚであるのが好ましく、２０ｋＨｚ〜２００ＭＨｚであるのがより好ましい。圧電素子２２の振動数が前記下限値未満であると、トナーの生産性が低下する。一方、圧電素子２２の振動数が前記上限値を超えると、粒状の分散液６の吐出が追随できなくなり、分散液６一滴分の大きさのバラツキが大きくなる可能性がある。
【０１３７】
図示の構成のトナー製造装置１は、ヘッド部２を複数個有している。そして、これらのヘッド部２から、それぞれ、粒状の分散液６が固化部３に吐出される。
【０１３８】
各ヘッド部２は、ほぼ同時に分散液６を吐出するものであってもよいが、少なくとも隣り合う２つのヘッド部で、分散液６の吐出タイミングが異なるように制御されたものであるのが好ましい。これにより、隣接するヘッド部２から吐出された粒状の分散液６が固化する前に、粒状の分散液が衝突し、凝集するのをより効果的に防止することができる。
【０１３９】
また、図２に示すように、トナー製造装置１は、ガス流供給手段１０を有しており、このガス流供給手段１０から供給されたガスが、ダクト１０１を介して、ヘッド部２−ヘッド部２間に設けられた各ガス噴射口７から、ほぼ均一の圧力で噴射される構成となっている。これにより、吐出部２３から間欠的に吐出された粒状の分散液６の間隔を保ちつつ、分散液６を搬送し、固化させることができる。その結果、吐出される粒状の分散液６同士の衝突、凝集がより効果的に防止される。
【０１４０】
また、ガス流供給手段１０から供給されたガスをガス噴射口７から噴射することにより、固化部３において、ほぼ一方向（図中、下方向）に流れるガス流を形成することができる。このようなガス流が形成されると、固化部３内の粒状の分散液６（トナー粒子９）をより効率良く搬送することができる。
【０１４１】
また、ガス噴射口７からガスが噴射されることにより、各ヘッド部２から吐出される粒子の間に気流カーテンが形成され、例えば、隣り合うヘッド部から吐出された各粒子間での衝突、凝集をより効果的に防止することが可能となる。
【０１４２】
また、ガス流供給手段１０には、熱交換器１１が取り付けられている。これにより、ガス噴射口７から噴射されるガスの温度を好ましい値に設定することができ、固化部３に吐出された粒状の分散液６を効率良く固化させることができる。
【０１４３】
また、このようなガス流供給手段１０を有すると、ガス流の供給量を調整すること等により、吐出部２３から吐出された分散液６の固化速度等を容易にコントロールすることも可能となる。
【０１４４】
ガス噴射口７から噴射されるガスの温度は、分散液６中に含まれる分散質６１、分散媒６２の組成等により異なるが、通常、１００〜２５０℃であるのが好ましく、１５０〜２００℃であるのがより好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの温度がこのような範囲の値であると、得られるトナー粒子９の形状の均一性を保ちつつ、分散液６中に含まれる分散媒６２を効率良く除去することができ、トナーの生産性を特に優れたものとすることができる。
【０１４５】
また、ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度は、例えば、５０％ＲＨ以下であるのが好ましく、３０％ＲＨ以下であるのがより好ましく、２０％ＲＨ以下であるのがさらに好ましい。ガス噴射口７から噴射されるガスの湿度が５０％ＲＨ以下であると、後述する固化部３において、分散液６に含まれる分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、トナーの生産性がさらに向上する。
【０１４６】
ヘッド部２から吐出された粒状の分散液６は、固化部３を搬送されつつ固化することにより、トナー粒子９となる。
【０１４７】
トナー粒子９は、例えば、吐出された粒状の分散液６から分散媒６２を除去することにより得られる。このような場合、吐出された分散液６中の分散媒６２が除去されるのに伴い、分散液６中に含まれる分散質６１が凝集する。その結果、トナー粒子９は、分散質６１の凝集体として得られる。なお、分散質６１中に前述したような溶媒が含まれる場合には、通常、当該溶媒も固化部３において除去される。
【０１４８】
分散液６中に含まれる分散質６１の粒径は、通常、得られるトナー粒子９（吐出される粒状の分散液６）に比べて、十分に小さいものである。したがって、分散質６１の凝集体として得られるトナー粒子９は、十分に円形度の大きいものとなる。
【０１４９】
また、分散媒６１を除去してトナー粒子９を得る場合、通常、吐出部２３から吐出される分散液６に比べて、得られるトナー粒子６は小さいものとなる。このため、吐出部２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、得られるトナー粒子９の大きさを比較的小さいものとすることができる。したがって、本発明では、ヘッド部２が、特別な精密加工を施すことにより得られたものでなくても（比較的容易に製造できるものであっても）、十分に微細なトナー粒子９を得ることができる。
【０１５０】
また、上記のように、本発明では吐出部２３の面積を極端に小さくする必要がないので、比較的容易に、各ヘッド部２から吐出される分散液６の粒度分布を、十分にシャープなものとすることができる。その結果、トナー粒子９も、粒径のバラツキの小さいもの、すなわち、粒度分布がシャープなものとなる。
【０１５１】
以上説明したように、本発明では、吐出液として分散液を用いることにより、製造するトナー粒子９の粒径が十分に小さい場合であっても、容易に、その円形度を十分に高いものとし、かつ、粒度分布がシャープなものとすることができる。これにより、得られるトナーは、各粒子間での帯電が均一で、かつ、トナーを印刷に用いたときに、現像ローラ上に形成されるトナーの薄層が平準化、高密度化したものとなる。その結果、カブリ等の欠陥を生じ難く、よりシャープな画像を形成することができる。また、トナー粒子９の形状、粒径が揃っているため、トナー全体（トナー粒子９の集合体）としての嵩密度を大きくすることができる。その結果、同一容積のカートリッジ内へのトナーの充填量をより多くしたり、カートリッジの小型化を図る上でも有利である。
【０１５２】
固化部３は、筒状のハウジング３１で構成されている。
トナーの製造時において、ハウジング３１内は、所定範囲の温度に保たれているのが好ましい。これにより、製造条件の差による各トナー粒子９間での特性のバラツキを少なくすることができ、トナー全体としての信頼性が向上する。
【０１５３】
このように、ハウジング３１内の温度を所定の範囲に保つ目的で、例えば、ハウジング３１の内側または外側に熱源、冷却源を設置したり、ハウジング３１を、熱媒体または冷却媒体の流路が形成されたジャケットとしてもよい。
【０１５４】
また、図示の構成では、ハウジング３１内の圧力は、圧力調整手段１２により調整される構成となっている。このように、ハウジング３１内の圧力を調整することにより、吐出された分散液６中の分散媒６２を効率良く除去することが可能となり、トナーの生産性が向上する。なお、図示の構成では、圧力調製手段１２は、接続管１２１でハウジング３１に接続されている。また、接続管１２１のハウジング３１と接続する端部付近には、その内径が拡大した拡径部１２２が形成されており、さらに、トナー粒子９等の吸い込みを防止するためのフィルター１２３が設けられている。
【０１５５】
ハウジング３１内の圧力は、特に限定されないが、０．１５ＭＰａ以下であるのが好ましく、０．００５〜０．１５ＭＰａであるのがより好ましく、０．１０９〜０．１１０ＭＰａであるのがさらに好ましい。
【０１５６】
また、上記の説明では、固化部３において、分散液６から分散媒６２が除去されることにより、粒状の分散液６中の分散質６１が凝集（融合）し、トナー粒子９が得られるものとして説明したが、トナー粒子は、このようにして得られるものに限定されない。例えば、分散質６１中に樹脂材料の前駆体（例えば、前記樹脂材料に対応するモノマー、ダイマー、オリゴマー等）が含まれる場合、固化部３において重合反応を進行させることにより、トナー粒子９を得るような方法であってもよい。
【０１５７】
また、ハウジング３１には、電圧を印加するための電圧印加手段８が接続されている。電圧印加手段８で、ハウジング３１の内面側に、粒状の分散液６（トナー粒子９）と同じ極性の電圧を印加することにより、これにより、以下のような効果が得られる。
【０１５８】
通常、トナー粒子は、正または負に帯電している。このため、トナー粒子と異なる極性に帯電した帯電物があると、トナー粒子は、当該帯電物に、静電的に引き付けられ付着するという現象が起こる。一方、トナー粒子と同じ極性に帯電した帯電物があると、当該帯電物とトナー粒子とは、互いに反発しあい、前記帯電物表面にトナーが付着するという現象を効果的に防止することができる。したがって、ハウジング３１の内面側に、粒状の分散液６（トナー粒子９）と同じ極性の電圧を印加することにより、ハウジング３１の内面に分散液６（トナー粒子９）が付着するのを効果的に防止することができる。これにより、異形状のトナー粉末の発生をより効果的に防止することができるとともに、トナー粒子９の回収効率も向上する。
【０１５９】
ハウジング３１は、回収部５付近に、図１中の下方向に向けて、その内径が小さくなる縮径部３１１を有している。このような縮径部３１１が形成されることにより、トナー粒子９の回収を効率良く回収することができる。なお、前述したように、吐出部２３から吐出された分散液６は、固化部３において固化されるが、回収部５付近においてはこのような固化はほぼ完全に完了しており、縮径部３１１付近では、各粒子が接触しても凝集等の問題はほとんど発生しない。
【０１６０】
粒状の分散液６を固化することにより得られたトナー粒子９は、回収部５に回収される。
【０１６１】
以上のようにして得られたトナーに対しては、必要に応じて、分級処理、外添処理等の各種処理を施してもよい。
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
【０１６２】
また、外添処理に用いられる外添剤としては、例えば、シリカ、酸化アルミニウム、酸化チタン、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、チタニア、酸化亜鉛、アルミナ、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩等の有機材料で構成された微粒子やこれらの複合物で構成された微粒子等が挙げられる。
【０１６３】
また、外添剤としては、上記のような微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
【０１６４】
以上のようにして製造される本発明のトナーは、均一な形状を有し、粒度分布のシャープな（幅の小さい）ものである。特に、本発明では、真球に近い形状のトナー粒子が得られる。
【０１６５】
具体的には、トナー（トナー粒子）は、下記式（Ｉ）で表される平均円形度Ｒが０．９５以上であるのが好ましく、０．９６以上であるのがより好ましく、０．９７以上であるのがさらに好ましく、０．９８以上であるのが最も好ましい。平均円形度Ｒが０．９５以上であると、トナーの転写効率は、さらに優れたものとなる。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
【０１６６】
また、トナーは、各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であるのが好ましく、０．０１５以下であるのがより好ましく、０．０１以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
【０１６７】
以上のようにして得られるトナーの重量基準の平均粒径は、２〜２０μｍであるのが好ましく、４〜１０μｍであるのがより好ましい。トナーの平均粒径が前記下限値未満であると、均一に帯電させるのが困難になるとともに、静電潜像担持体（例えば、感光体等）表面への付着力が大きくなり、結果として、転写残トナーの増加を招く場合がある。一方、トナーの平均粒径が前記上限値を超えると、トナーを用いて形成される画像の輪郭部分、特に文字画像やライトパターンの現像での再現性が低下する。
【０１６８】
また、トナーは、各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であるのが好ましく、１．３μｍ以下であるのがより好ましく、１．０μｍ以下であるのがさらに好ましい。各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下であると、帯電特性、定着特性等のバラツキが特に小さくなり、トナー全体としての、信頼性がさらに向上する。
【０１６９】
次に、本発明の第２実施形態について説明する。以下、本実施形態について、前述した実施形態との違いを中心に説明し、同様の事項についてはその説明を省略する。
【０１７０】
本実施形態のトナー製造装置は、ヘッド部の構成が異なる以外は、前記第１実施形態と同様の構成を有する。
【０１７１】
図３は、本実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【０１７２】
図３に示すように、本実施形態のトナー製造装置では、ヘッド部２に、音響レンズ（凹面レンズ）２５が設置されている。このような音響レンズ２５が設置されることにより、例えば、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）を、吐出部２３付近の圧力パルス収束部２６で収束させることができる。その結果、圧電素子２２が発生した振動エネルギーを、分散液６を吐出させるためのエネルギーとして、効率良く利用することができる。したがって、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が比較的高粘度のものであっても、確実に吐出部２３から吐出させることができる。また、分散液貯留部２１に貯留された分散液６が凝集力（表面張力）の比較的大きいものであっても、微細な液滴として吐出することが可能となるため、容易かつ確実に、トナー粒子９の粒径を比較的小さい値にコントロールすることができる。
このように、本実施形態では、分散液６として、より粘度の高い材料や、凝集力の大きい材料を用いた場合であっても、トナー粒子９を所望の形状、大きさにコントロールすることができるので、材料選択の幅が特に広くなり、所望の特性を有するトナーをさらに容易に得ることができる。
【０１７３】
また、本実施形態では、収束した圧力パルスにより分散液６を吐出させるため、吐出部２３の面積（開口面積）が比較的大きい場合であっても、吐出する分散液６の大きさを比較的小さいものにすることができる。すなわち、トナー粒子９の粒径を比較的小さくしたい場合であっても、吐出部２３の面積を大きくすることができる。これにより、分散液６が比較的高粘度のものであっても、吐出部２３における目詰まりの発生等をより効果的に防止することができる。
【０１７４】
以上、本発明のトナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
【０１７５】
例えば、本発明のトナー製造装置を構成する各部は、同様の機能を発揮する任意のものと置換、または、その他の構成を追加することもできる。例えば、前述した実施形態では、粒状の分散液を鉛直下方に向けて吐出する構成について説明したが、分散液の吐出方向は、鉛直上方、水平方向等、いかなる方向であってもよい。また、図７に示すように、分散液６の吐出方向と、ガス噴射口７から噴射されるガスの噴射方向とが、ほぼ垂直となる構成のものであってもよい。この場合、吐出された粒状の分散液６は、ガス流によりその進行方向が変わり、吐出部２３からの吐出方向に対してほぼ直角に搬送されることになる。
【０１７６】
また、前記第２実施形態では、音響レンズとして凹面レンズを用いた構成について説明したが、音響レンズはこれに限定されるものではない。例えば、音響レンズとして、フレネルレンズ、電子走査レンズ等を用いてもよい。
【０１７７】
さらに、前記第２実施形態では、音響レンズ２５と吐出部２３との間に、分散液６のみを介在させた構成について説明したが、例えば、図４〜図６に示すように、音響レンズ２５と吐出部２３との間に、吐出部２３に向けて、収斂する形状を有する絞り部材１３等を配置してもよい。これにより、圧電素子２２が発生した圧力パルス（振動エネルギー）の収束を補助することができ、圧電素子２２が発生した圧力パルスをさらに効率良く利用することができる。
【０１７８】
【実施例】
［１］トナーの製造
（実施例１）
まず、２リットルの丸底ステンレス容器に、純水：８００ｍｌと、分散剤（ポリアクリル酸ナトリウム、平均重合度：２７００〜７５００、和光純薬社製）：３０ｇと、分散助剤（アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム）：０．５ｇとを入れ、これらを十分に混合し、均一な溶液（水性液）を得た。
【０１７９】
次に、この溶液を、加熱しつつ、ＴＫＬホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、回転数：４００ｒｐｍで攪拌した。溶液の温度が１００℃に到達したところで、溶液の温度がほぼ一定となるように調節しつつ、粉末状のポリエステル樹脂（Ｍｎ：２３００、Ｍｗ：８７００、Ｍｗ／Ｍｎ：３．８、Ｔｇ：６２℃）：２００ｇと、キナクリドン系顔料：１２ｇと、荷電制御剤（ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製）：３ｇとの混合物を、溶液内に約１０分かけて少量ずつ投入し、さらに、１０分間攪拌を行った。
【０１８０】
その後、溶液の加熱を停止し、前記混合物を投入した溶液の温度が室温になるまで攪拌を続けることにより分散液を得た。得られた分散液の２５℃における粘度は、１８５ｃｐｓであった。また、得られた分散液中における分散質の平均粒径Ｄｍは、０．２μｍであった。
【０１８１】
このようにして得られた分散液を、図１、図２に示すようなトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりヘッド部の分散液貯留部に供給し、吐出部から固化部に吐出させた。吐出部は、直径：２５μｍの円形状をなすものとした。
【０１８２】
分散液の吐出は、ヘッド部内における分散液温度を２５℃、圧電体の振動数を３０ｋＨｚ、吐出部から吐出される分散液の初速度を４．２ｍ／秒、ヘッド部から吐出される分散液の一滴分の吐出量を２ｐｌ（粒径Ｄｄ：１５．８μｍ）に調整した状態で行った。また、分散液の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０１８３】
また、分散液の吐出時には、ガス噴射口から温度：１９０℃、湿度：２７％ＲＨ、流速：４ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射し、また、ハウジング内の圧力は、０．１０９〜０．１１０ＭＰａとなるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に分散液（トナー粒子）が付着するのを防止するようにした。
【０１８４】
固化部内において、吐出した分散液から分散媒が除去され、分散質の凝集体としての粒子が形成された。
【０１８５】
固化部で形成された粒子をサイクロンにて回収した。回収した粒子は、平均円形度Ｒが０．９７４、円形度標準偏差が０．０１２であった。重量基準の平均粒径Ｄｔは、６．４μｍであった。重量基準の粒径標準偏差は０．８であった。なお、円形度の測定は、フロー式粒子像解析装置（東亜医用電子社製、ＦＰＩＡ−２０００）を用いて、水分散系で行った。ただし、円形度Ｒは、下記式（Ｉ）で表されるものとする。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象の粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象の粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
【０１８６】
得られた粒子１００重量部に疎水性シリカ１．０重量部を添加し、最終的なトナーを得た。最終的に得られたトナーの重量基準の平均粒径は、６．５μｍであった。
【０１８７】
（実施例２）
まず、２リットルの丸底ステンレス容器に、トルエン：８００ｇと、スチレン−アクリル共重合体（Ｍｎ：７．１３×１０４、Ｍｗ：０．２５×１０４、Ｍｗ／Ｍｎ：２７．０、Ｔｇ：６１．６℃）：２００ｇと、フタロシアニン系顔料：１２ｇと、荷電制御剤（ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製）：３ｇとを入れ、これを室温下で３０分間混合し、さらに、その後、モーターミル（アイガージャパン社製）を用いて、６０Ｈｚで３０分間混合することにより、着色樹脂液を得た。
【０１８８】
一方、２リットルの丸底ステンレス容器に、純水：８００ｍｌと、分散剤（ポリアクリル酸ナトリウム、平均重合度：２７００〜７５００、和光純薬社製）：３０ｇと、分散助剤（アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム）：０．５ｇとを入れ、これらを十分に混合し、均一な溶液（水性液）を用意した。
【０１８９】
次に、この水性液を、ＴＫＬホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、回転数：４００ｒｐｍで攪拌した。攪拌している溶液中に、上記の着色樹脂液を４０ｇ／分の速度で滴下し、滴下終了後、さらに、１０分間攪拌を行った。
【０１９０】
その後、着色樹脂液を滴下した水性液を５５〜５８℃とし、９〜２０ｋＰａの雰囲気下で、４００ｒｐｍで２０分間攪拌することにより、トルエンを除去し、分散液を得た。得られた分散液の２５℃における粘度は、１２０ｃｐｓであった。また、得られた分散液中における分散質の平均粒径Ｄｍは、０．２７μｍであった。
【０１９１】
このようにして得られた分散液を、図１、図２に示すようなトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりヘッド部の分散液貯留部に供給し、吐出部から固化部に吐出させた。吐出部は、直径：２５μｍの円形状をなすものとした。
【０１９２】
分散液の吐出は、ヘッド部内における分散液温度を２５℃、圧電体の振動数を３０ｋＨｚ、吐出部から吐出される分散液の初速度を４．２ｍ／秒、ヘッド部から吐出される分散液の一滴分の吐出量を２ｐｌ（粒径Ｄｄ：１５．８μｍ）に調整した状態で行った。また、分散液の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０１９３】
また、分散液の吐出時には、ガス噴射口から温度：１９０℃、湿度：２６％ＲＨ、流速：４ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射し、また、ハウジング内の圧力は、０．１０９〜０．１１０ＭＰａとなるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に分散液（トナー粒子）が付着するのを防止するようにした。
【０１９４】
固化部内において、吐出した分散液から分散媒が除去され、分散質の凝集体としての粒子が形成された。
【０１９５】
固化部で形成された粒子をサイクロンにて回収した。回収した粒子は、平均円形度Ｒが０．９７６、円形度標準偏差が０．０１１であった。重量基準の平均粒径Ｄｔは、６．３μｍであった。重量基準の粒径標準偏差は０．６であった。
【０１９６】
得られた粒子１００重量部に疎水性シリカ１．０重量部を添加し、最終的なトナーを得た。最終的に得られたトナーの重量基準の平均粒径は、６．４μｍであった。
【０１９７】
（実施例３）
前記実施例２で用いた分散液を上記と同様にして調製し、この分散液にエタノール２００ｍｌを加え、十分に攪拌・混合し、トナー製造用の分散液を得た。得られた分散液の２５℃における粘度は、１０４ｃｐｓであった。また、得られた分散液中における分散質の平均粒径Ｄｍは、０．２１μｍであった。
【０１９８】
このようにして得られた分散液を、図１、図２に示すようなトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の分散液を攪拌手段で攪拌しつつ、定量ポンプによりヘッド部の分散液貯留部に供給し、吐出部から固化部に吐出させた。吐出部は、直径：２５μｍの円形状をなすものとした。なお、分散液供給部内における分散液の温度は、２５℃になるように調節した。
【０１９９】
分散液の吐出は、ヘッド部内における分散液温度を２５℃、圧電体の振動数を３０ｋＨｚ、吐出部から吐出される分散液の初速度を４．４ｍ／秒、ヘッド部から吐出される分散液の一滴分の吐出量を０．５ｐｌ（粒径Ｄｄ：１０．０μｍ）に調整した状態で行った。また、分散液の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、分散液の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０２００】
また、分散液の吐出時には、ガス噴射口から温度：１７０℃、湿度：２８％ＲＨ、流速：４ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射し、また、ハウジング内の圧力は、０．１０９〜０．１１０ＭＰａとなるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に分散液（トナー粒子）が付着するのを防止するようにした。
【０２０１】
固化部内において、吐出した分散液から分散媒が除去され、分散質の凝集体としての粒子が形成された。
【０２０２】
固化部で形成された粒子をサイクロンにて回収した。回収した粒子は、平均円形度Ｒが０．９８７、円形度標準偏差が０．００７であった。重量基準の平均粒径Ｄｔは、６．１μｍであった。重量基準の粒径標準偏差は０．５であった。
【０２０３】
得られた粒子１００重量部に疎水性シリカ１．０重量部を添加し、最終的なトナーを得た。最終的に得られたトナーの重量基準の平均粒径は、６．２μｍであった。
【０２０４】
（実施例４〜７）
トナー製造装置のヘッド部付近の構成を、それぞれ、図３〜図６に示すようなものに変更した以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０２０５】
（比較例１）
ポリオレフィン樹脂（Ｔｇ：６０．２℃、フローテスタ軟化温度：１０４℃）：１００重量部と、フタロシアニン系顔料：６重量部と、荷電制御剤（ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製）：１．５重量部とを混合した後、１２０℃で加熱溶融した状態で攪拌することにより、着色樹脂溶融物を得た。
【０２０６】
この溶融物を、図１、図２に示すようなトナー製造装置の分散液供給部内に投入した。分散液供給部内の溶融物を定量ポンプによりヘッド部の分散液貯留部に供給し、吐出部から固化部に吐出させた。吐出部は、直径：２５μｍの円形状をなすものとした。このとき、分散液供給部内、分散物貯留部内の温度は、いずれも１２０℃に保持した。
【０２０７】
溶融物の吐出は、圧電体の振動数を３０ｋＨｚ、吐出部から吐出される溶融物の初速度を４．２ｍ／秒、ヘッド部から吐出される溶融物の一滴分の吐出量を０．５ｐｌ（粒径Ｄｄ：９．９μｍ）に調整した状態で行った。また、溶融物の吐出は、複数個のヘッド部のうち少なくとも隣接しあうヘッド部で、溶融物の吐出タイミングがずれるようにして行った。
【０２０８】
また、溶融物の吐出時には、ガス噴射口から温度：２５℃、湿度：４５ ％ＲＨ、流速：４ｍ／秒の空気を鉛直下方に噴射し、また、ハウジング内の圧力は、０．１０９〜０．１１０ＭＰａとなるように調節した。また、固化部のハウジングには、その内表面側の電位が−２００Ｖとなるように電圧を印加し、内壁に溶融物（トナー粒子）が付着するのを防止するようにした。
【０２０９】
固化部内において、溶融物が冷却固化することにより得られた粒子をサイクロンにて回収した。回収した粒子は、平均円形度Ｒが０．９５１、円形度標準偏差が０．０７８であった。重量基準の平均粒径Ｄｔは、１０．２μｍであった。重量基準の粒径標準偏差は２．７であった。
【０２１０】
得られた粒子１００重量部に疎水性シリカ１．０重量部を添加し、最終的なトナーを得た。最終的に得られたトナーの重量基準の平均粒径は、１０．３μｍであった。
【０２１１】
（比較例２）
まず、２リットルの丸底ステンレス容器に、トルエン：８００ｇと、スチレン−アクリル共重合体（Ｍｎ：７．１３×１０４、Ｍｗ：０．２５×１０４、Ｍｗ／Ｍｎ：２７．０、Ｔｇ：６１．６℃）：２００ｇと、フタロシアニン系顔料：１２ｇと、荷電制御剤（ボントロンＥ−８４、オリエント化学工業社製）：３ｇとを入れ、これを室温下で３０分間混合し、さらに、その後、モーターミル（アイガージャパン社製）を用いて、６０Ｈｚで３０分間混合することにより、着色樹脂液を得た。
【０２１２】
一方、２リットルの丸底ステンレス容器に、純水：８００ｍｌと、分散剤（ポリアクリル酸ナトリウム、平均重合度：２７００〜７５００、和光純薬社製）：３０ｇと、分散助剤（アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム）：０．５ｇとを入れ、これらを十分に混合し、均一な溶液（水性液）を用意した。
【０２１３】
次に、この水性液を、ＴＫＬホモミキサー（特殊機化工業社製）を用いて、回転数：１００ｒｐｍで攪拌した。攪拌している溶液中に、上記の着色樹脂液を６０ｇ／分の速度で滴下し、滴下終了後、さらに、１０分間攪拌を行った。
【０２１４】
その後、着色樹脂液を滴下した水性液を５５〜５８℃とし、９〜２０ｋＰａの雰囲気下で、４００ｒｐｍで２０分間攪拌することにより、トルエンを除去し、分散液を得た。得られた分散液中における分散質の平均粒径Ｄｍは、７．８μｍであった。
【０２１５】
冷却後、分散液に２リットルの純水を加え、５リットルのビーカーでデカンテーションを２回行った。さらに、常温で、水洗（純水洗浄）、ろ過を５回繰り返し行った。
【０２１６】
その後、分離した分散質を、５０℃の純水中に入れ、約１時間攪拌し、さらにろ過する操作を２回繰り返し行った。
【０２１７】
その後、得られたろ過物（トナーケーキ）を５０ｗｔ％メタノール水溶液１リットルに攪拌・混合し、均一なスラリーを得た。このスラリーを、噴霧乾燥装置（ＤＩＳＰＡＣＯＡＴ、日清エンジニアリング社製）により乾燥し、粒状物を得た。
【０２１８】
得られた粒状物は、平均円形度Ｒが０．９７５、円形度標準偏差が０．０２７であった。重量基準の平均粒径Ｄｔは、７．７μｍであった。重量基準の粒径標準偏差は２．１であった。
【０２１９】
得られた粒状物１００重量部に疎水性シリカ１．０重量部を添加し、最終的なトナーを得た。最終的に得られたトナーの重量基準の平均粒径は、７．７μｍであった。
【０２２０】
以上の各実施例および各比較例について、トナー製造装置を用いて製造された粒子（シリカを添加する前のトナー粒子）の平均円形度Ｒ、円形度標準偏差、重量基準の平均粒径Ｄｔ、粒径標準偏差および最終的に得られたトナーの平均粒径を、トナーの製造に用いた分散液の条件とともに表１にまとめて示す。
【０２２１】
【表１】
表１から明らかなように、実施例１〜７のトナーは、円形度が大きく、粒度分布の幅の小さいものであった。
【０２２３】
これに対し、比較例１のトナーは、円形度が特に小さく、比較的大きな凸部を有しているトナー粒子が数多く認められた。これは、以下のような理由によるものであると考えられる。
すなわち、実施例１〜７では、ヘッド部から吐出する原料がＯ／Ｗ型エマルション（分散液）であるため、ヘッド部から吐出させる際に、微視的に粘度の低い分散媒の部分で選択的に切断され、吐出液として吐出される。また、水性の分散媒は適度な表面張力を有しているため、吐出液は、吐出後速やかに球形状となる。これに対し、比較例１では、製造に用いる原料が微視的に見ても一様な粘度を有しているため、ヘッド部から吐出する際に液滴が尾を引くような形状になりやすい。このため、比較例１では、比較的大きな凸部を有するのトナー粒子が発生したものと考えられる。
また、比較例２のトナーは、粒度分布の幅が特に大きかった。
【０２２４】
［２］評価
以上のようにして得られた各トナーについて、トナー粒子の平均帯電量・帯電量の標準偏差、嵩密度、保存性、耐久性、転写効率の評価を行った。
【０２２５】
［２．１］トナー粒子の平均帯電量および帯電量の標準偏差
前記各実施例および前記各比較例で製造したトナーについて、イースパートアナライザー（ホソカワミクロン社製）を用いて、トナー粒子の平均帯電量および帯電量の標準偏差を測定した。測定時における温度は２０℃、湿度は５８％ＲＨであった。
【０２２６】
［２．２］嵩密度
前記各実施例および前記各比較例で製造したトナーについて、パウダーテスタ（ホソカワミクロン社製）を用いて、嵩密度を測定した。測定時における温度は２０℃、湿度は５８％ＲＨであった。
【０２２７】
［２．３］保存性
前記各実施例および前記各比較例で製造したトナーを、それぞれ、５０ｇずつシャーレに採り、温度を５６〜５８℃に設定したオーブンに２４時間静置した。
【０２２８】
その後、オーブンのヒータからの発熱を停止させ、トナーをオーブン内で徐冷し、さらに２４時間静置した。その後、トナーをオーブンから取り出し、１５０メッシュの篩を通過させた。篩上に残ったトナー粒子の凝集物の重量を測定し、凝集物の残留率を評価した。
【０２２９】
［２．４］耐久性
前記各実施例および前記各比較例で得られたトナーを、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製：ＬＰ−２０００Ｃ）の現像機にセットした。その後、印字しないように、現像機を連続回転させた。１２時間後、現像機を取り出し、現像ローラ上のトナー薄層の均一性を目視にて確認し、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：薄層に乱れがまったく認められない。
○：薄層に乱れがほとんど認められない。
△：薄層に多少の乱れが認められる。
×：薄層に筋状の乱れがはっきりと認められる。
【０２３０】
［２．５］転写効率
前記各実施例および各比較例で製造したトナーの転写効率は、カラーレーザープリンタ（セイコーエプソン社製、ＬＰ−２０００Ｃ）を用いて、以下のように評価した。
【０２３１】
感光体への現像工程直後（転写前）の感光体上のトナーと、転写後（印刷後）の感光体上のトナーとを、別々のテープを用いて採取し、それぞれの重量を測定した。転写前の感光体上のトナー重量をＷｂ［ｇ］、転写後の感光体上のトナー重量をＷａ［ｇ］としたとき、（Ｗｂ−Ｗａ）×１００／Ｗｂとして求められる値を、転写効率とした。
これらの結果を表２にまとめて示した。
【０２３２】
【表２】
表２から明らかなように、本発明のトナーは、トナー粒子の帯電量標準偏差が小さい。すなわち、帯電量のバラツキが小さい。このことから、本発明のトナーでは、各粒子間での特性のバラツキが小さいことがわかる。
【０２３４】
また、本発明のトナーは、嵩密度が大きかった。このことから、本発明のトナーは、同一容積のカートリッジ内へのトナーの充填量をより多くしたり、カートリッジの小型化を図る上で有利であることがわかる。
また、本発明のトナーは、保存性、耐久性および転写効率に優れていた。
【０２３５】
これに対し、比較例のトナーは、帯電量のバラツキが大きく、嵩密度も小さかった。また、比較例のトナーは、保存性、耐久性および転写効率に劣っていた。
【０２３６】
なお、スプレードライ法を用いた場合、ガスの噴射圧力、原料温度等の各種条件を好適な条件に設定した場合であっても、通常、得られるトナー粒子の円形度は０．９７程度、円形度の標準偏差は０．０４程度、粒径の標準偏差は２．７μｍ程度となる。
【０２３７】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、均一な形状を有し、粒度分布の幅の小さいトナーを提供することができる。
【０２３８】
このような効果は、分散液の組成や、圧電体の振動数、吐出部の開口径、分散液の温度・粘度、分散液中の分散質の含有量、分散質の平均粒径等の各種条件を調整すること等により、さらに優れたものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のトナー製造装置の第１実施形態を模式的に示す縦断面図である。
【図２】図１に示すトナー製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
【図３】第２実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図４】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図５】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図６】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【図７】他の実施形態のトナー製造装置のヘッド部付近の構造を模式的に示す図である。
【符号の説明】
１……トナー製造装置 ２……ヘッド部 ２１……分散液貯留部 ２２……圧電素子 ２２１……下部電極 ２２２……圧電体 ２２３……上部電極 ２３……吐出部 ２４……振動板 ２５……音響レンズ ２６……圧力パルス収束部 ３……固化部 ３１……ハウジング ３１１……縮径部 ４……分散液供給部 ４１……攪拌手段 ５……回収部 ６……分散液 ６１……分散質 ６２……分散媒 ７……ガス噴射口 ８……電圧印加手段 ９……トナー粒子 １０……ガス流供給手段 １０１……ダクト １１……熱交換器 １２……圧力調整手段 １２１……接続管 １２２……拡径部 １２３……フィルター １３……絞り部材
Claims (60)
- トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を用いてトナーを製造する方法であって、
圧電パルスによりヘッド部から前記分散液を間欠的に吐出し、気流により固化部内を搬送させつつ固化させ、粒状とすることを特徴とするトナーの製造方法。 - 前記固化部を通過する際に、前記ヘッド部から吐出された前記分散液中の前記分散質を凝集させる請求項１に記載のトナーの製造方法。
- 前記分散質は、液体である請求項１または２に記載のトナーの製造方法。
- 前記分散媒は、主として水および／または水との相溶性に優れる液体で構成されたものある請求項１ないし３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記分散液は、乳化分散剤を含むものである請求項１ないし４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記分散液は、Ｏ／Ｗ型エマルションである請求項１ないし５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記分散液は、樹脂またはその前駆体を含む材料を、少なくとも水を含む液体中に投入することにより調製したものである請求項１ないし６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記分散液は、少なくとも一部が軟化または溶融した状態の前記材料を、少なくとも水を含む液体中に投入することにより調製したものである請求項７に記載のトナーの製造方法。
- 前記材料は、粉末状または粒状をなすものである請求項７または８に記載のトナーの製造方法。
- 前記分散液は、少なくとも樹脂またはその前駆体とその少なくとも一部を溶解する溶媒とを含む樹脂液と、少なくとも水を含む水性液とを混合する混合工程を経て調製されたものである請求項１ないし７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記樹脂液と前記水性液との混合は、前記水性液中に、前記樹脂液の液滴を滴下することにより行う請求項１０に記載のトナーの製造方法。
- 前記混合工程で得られた混合液から前記溶媒を実質的に除去することなく、前記混合液をそのまま前記分散液として用い、前記分散液が前記固化部を通過する際に前記溶媒を除去する請求項１０または１１に記載のトナーの製造方法。
- 前記分散液は、前記混合工程の後、前記溶媒の少なくとも一部を除去することにより調製したものである請求項１０または１１に記載のトナーの製造方法。
- 前記溶媒の除去は、加熱により行う請求項１３に記載のトナーの製造方法。
- 前記分散液中における前記分散質の平均粒径は、０．０５〜１．０μｍである請求項１ないし１４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．００５≦Ｄｍ／Ｄｔ≦０．５の関係を満足する請求項１ないし１５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記分散液中における前記分散質の含有量は、１〜９９ｗｔ％である請求項１ないし１６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記ヘッド部から吐出される前記分散液の一滴分の吐出量が０．０５〜５００ｐｌである請求項１ないし１７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記ヘッド部から吐出される前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、前記分散液中における前記分散質の平均粒径をＤｍ［μｍ］としたとき、Ｄｍ／Ｄｄ＜０．５の関係を満足する請求項１ないし１８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記ヘッド部から吐出される前記分散液の平均粒径をＤｄ［μｍ］、製造されるトナー粒子の平均粒径をＤｔ［μｍ］としたとき、０．０５≦Ｄｔ／Ｄｄ≦１．０の関係を満足する請求項１ないし１９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記ヘッド部が、前記分散液を貯留する分散液貯留部と、前記分散液貯留部に貯留された前記分散液に圧力パルスを加える圧電体と、前記圧力パルスにより前記分散液を吐出する吐出部とを有するものである請求項１ないし２０のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記吐出部は、略円形状をなすものであり、その直径が５〜５００μｍである請求項２１に記載のトナーの製造方法。
- 前記分散液は、音響レンズにより収束された前記圧電パルスにより、前記ヘッド部から吐出するものである請求項１ないし２２のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記ヘッド部から吐出する前記分散液は、ほぼ一方向に流れるガス流中に放出される請求項１ないし２３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 複数個の前記ヘッド部から前記分散液を吐出する請求項１ないし２４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 互いに隣接する前記ヘッド部の間から気体を噴射しつつ、前記分散液を吐出する請求項２５に記載のトナーの製造方法。
- 互いに隣接する前記ヘッド部の間から噴射される前記気体の湿度は、５０％ＲＨ以下である請求項２６に記載のトナーの製造方法。
- 複数個の前記ヘッド部のうち、少なくとも隣り合う２つからの前記分散液の吐出タイミングをずらす請求項２５ないし２７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記固化部に、前記分散液と同じ極性の電圧を印加した状態で、前記分散液を吐出する請求項１ないし２８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記ヘッド部から吐出する前記分散液の初速度は、０．１〜１０ｍ／秒である請求項１ないし２９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記ヘッド部内における前記分散液の粘度は、５〜３０００ｃｐｓである請求項１ないし２５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記圧電体の振動数が１０ｋＨｚ〜５００ＭＨｚである請求項１ないし３１のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記固化部において、前記分散媒を除去する請求項１ないし３２のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記固化部内の圧力は、０．１５ＭＰａ以下である請求項１ないし３３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記分散液中の前記分散質は、その成分の少なくとも一部が溶媒に溶解したものである請求項１ないし３４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記固化部において、前記分散質中に含まれる前記溶媒の少なくとも一部を除去する請求項３５に記載のトナーの製造方法。
- 前記分散液を加温した状態で、前記ヘッド部から吐出する請求項１ないし３６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記ヘッド部から吐出される前記分散液は、前記分散質の少なくとも一部が軟化または溶融した状態のものである請求項１ないし３７のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記ヘッド部から吐出された前記分散液を、前記固化部で冷却する請求項１ないし３８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 前記ヘッド部から吐出された前記分散液を、前記固化部で加温する請求項１ないし３９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
- 請求項１ないし４０のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とするトナー。
- 平均粒径が２〜２０μｍである請求項４１に記載のトナー。
- 各粒子間での粒径の標準偏差が１．５μｍ以下である請求項４１または４２に記載のトナー。
- 下記式（Ｉ）で表される平均円形度Ｒが０．９５以上である請求項４１ないし４３のいずれかに記載のトナー。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。） - 各粒子間での平均円形度の標準偏差が０．０２以下である請求項４１ないし４４のいずれかに記載のトナー。
- 前記分散質が凝集した凝集体で構成される請求項４１ないし４５のいずれかに記載のトナー。
- 請求項１ないし４０のいずれかに記載の方法を実施することを特徴とするトナー製造装置。
- トナー製造用の原料を含む分散質が、分散媒中に微分散した分散液を用いてトナーを製造する装置であって、
前記分散液を吐出するヘッド部と、該ヘッド部に前記分散液を供給する分散液供給部と、前記ヘッド部から吐出された前記分散液を固化させ、粒状とする固化部とを有し、
前記ヘッド部が、前記分散液を貯留する分散液貯留部と、前記分散液貯留部に貯留された前記分散液に圧力パルスを加える圧電体と、前記圧力パルスにより前記分散液を吐出する吐出部とを有することを特徴とするトナー製造装置。 - 前記分散液供給部に、前記分散液を攪拌する攪拌手段を有する請求項４８に記載のトナー製造装置。
- 前記圧電体が発生した圧電パルスを収束させる音響レンズを有する請求項４８または４９に記載のトナー製造装置。
- 前記音響レンズは、前記吐出部付近で焦点を結ぶように設置された請求項５０に記載のトナー製造装置。
- 前記音響レンズと、前記吐出部との間に、前記吐出部に向けて、収斂する形状を有する絞り部材が配置されている請求項５０または５１に記載のトナー製造装置。
- 前記ヘッド部から吐出された前記分散液を搬送する搬送手段を有する請求項４８ないし５２のいずれかに記載のトナー製造装置。
- 前記搬送手段がガス流を供給するガス流供給手段である請求項５３に記載のトナー製造装置。
- 前記ヘッド部を複数個有する請求項４８ないし５４のいずれかに記載のトナー製造装置。
- 互いに隣接する前記吐出部の間に、気体を噴射するガス噴射口を有する請求項５５に記載のトナー製造装置。
- 複数個の前記ヘッド部のうち、少なくとも隣り合う２つで、前記分散液の吐出タイミングが異なる請求項５５または５６に記載のトナー製造装置。
- 前記固化部に電圧を印加するための電圧印加手段を有する請求項４８ないし５７のいずれかに記載のトナー製造装置。
- 前記吐出部は、略円形状をなすものであり、その直径が５〜５００μｍである請求項４８ないし５８のいずれかに記載のトナー製造装置。
- 前記固化部内の圧力を調整する圧力調整手段を有する請求項４８ないし５９のいずれかに記載のトナー製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003165223A JP4155116B2 (ja) | 2002-06-10 | 2003-06-10 | トナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置 |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002169349 | 2002-06-10 | ||
| JP2003165223A JP4155116B2 (ja) | 2002-06-10 | 2003-06-10 | トナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004070303A true JP2004070303A (ja) | 2004-03-04 |
| JP4155116B2 JP4155116B2 (ja) | 2008-09-24 |
Family
ID=32032196
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2003165223A Expired - Fee Related JP4155116B2 (ja) | 2002-06-10 | 2003-06-10 | トナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4155116B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007003780A (ja) * | 2005-06-23 | 2007-01-11 | Ricoh Co Ltd | トナー製造装置、トナー及び現像剤、プロセスカートリッジ |
| JP2007171499A (ja) * | 2005-12-21 | 2007-07-05 | Ricoh Co Ltd | 電子写真現像剤用キャリア、その製造方法、電子写真用現像剤、電子写真現像方法及びプロセスカートリッジ |
| JP2008065220A (ja) * | 2006-09-11 | 2008-03-21 | Ricoh Co Ltd | トナー製造方法、トナー、それを用いた画像形成装置及びプロセスカートリッジ |
| US7416829B2 (en) | 2004-11-30 | 2008-08-26 | Seiko Epson Corporation | Toner manufacturing method, toner manufacturing apparatus, and toner |
| US7514145B2 (en) | 2004-11-26 | 2009-04-07 | Seiko Epson Corporation | Method and apparatus for producing resin particles using granulation-prevention agent, and resin particles produced by the method |
| US7709175B2 (en) | 2005-03-17 | 2010-05-04 | Ricoh Company, Ltd. | Method for producing a toner, and toner |
| JP2010235686A (ja) * | 2009-03-30 | 2010-10-21 | National Cardiovascular Center | 非球形微粒子および非球形微粒子の製造方法 |
| JP7417299B2 (ja) | 2019-06-28 | 2024-01-18 | イージュール，アイエヌシー． | 処理システムの反応室の内側のアシストガス流 |
| JP7417298B2 (ja) | 2019-06-28 | 2024-01-18 | イージュール，アイエヌシー． | 粒子材料を生成するための処理システム及び方法 |
-
2003
- 2003-06-10 JP JP2003165223A patent/JP4155116B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7514145B2 (en) | 2004-11-26 | 2009-04-07 | Seiko Epson Corporation | Method and apparatus for producing resin particles using granulation-prevention agent, and resin particles produced by the method |
| US7416829B2 (en) | 2004-11-30 | 2008-08-26 | Seiko Epson Corporation | Toner manufacturing method, toner manufacturing apparatus, and toner |
| US7601477B2 (en) | 2004-11-30 | 2009-10-13 | Seiko Epson Corporation | Toner manufacturing method, toner manufacturing apparatus, and toner |
| US7709175B2 (en) | 2005-03-17 | 2010-05-04 | Ricoh Company, Ltd. | Method for producing a toner, and toner |
| JP2007003780A (ja) * | 2005-06-23 | 2007-01-11 | Ricoh Co Ltd | トナー製造装置、トナー及び現像剤、プロセスカートリッジ |
| JP4512523B2 (ja) * | 2005-06-23 | 2010-07-28 | 株式会社リコー | トナー製造装置、トナー及び現像剤、プロセスカートリッジ |
| JP2007171499A (ja) * | 2005-12-21 | 2007-07-05 | Ricoh Co Ltd | 電子写真現像剤用キャリア、その製造方法、電子写真用現像剤、電子写真現像方法及びプロセスカートリッジ |
| JP2008065220A (ja) * | 2006-09-11 | 2008-03-21 | Ricoh Co Ltd | トナー製造方法、トナー、それを用いた画像形成装置及びプロセスカートリッジ |
| JP4629009B2 (ja) * | 2006-09-11 | 2011-02-09 | 株式会社リコー | トナー製造方法、トナー、それを用いた画像形成装置及びプロセスカートリッジ |
| JP2010235686A (ja) * | 2009-03-30 | 2010-10-21 | National Cardiovascular Center | 非球形微粒子および非球形微粒子の製造方法 |
| JP7417299B2 (ja) | 2019-06-28 | 2024-01-18 | イージュール，アイエヌシー． | 処理システムの反応室の内側のアシストガス流 |
| JP7417298B2 (ja) | 2019-06-28 | 2024-01-18 | イージュール，アイエヌシー． | 粒子材料を生成するための処理システム及び方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4155116B2 (ja) | 2008-09-24 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US7135265B2 (en) | Production method of toner, toner, and toner producing apparatus | |
| JP3786034B2 (ja) | トナー製造装置、トナーの製造方法およびトナー | |
| JP3786035B2 (ja) | トナー製造装置、トナーの製造方法およびトナー | |
| US6852463B2 (en) | Apparatus for producing toner, method for producing toner, and toner | |
| US7514145B2 (en) | Method and apparatus for producing resin particles using granulation-prevention agent, and resin particles produced by the method | |
| JP3952817B2 (ja) | トナー製造装置、トナーの製造方法およびトナー | |
| JP4155116B2 (ja) | トナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置 | |
| US7247414B2 (en) | Method for producing resin particles and toner using the resin particles | |
| JP2006000794A (ja) | 樹脂微粒子製造装置、樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子 | |
| JP2006000793A (ja) | 微粒子製造装置、微粒子の製造方法および微粒子 | |
| JP2006072159A (ja) | トナーの製造方法およびトナー | |
| JP2006000796A (ja) | 微粒子製造装置、微粒子の製造方法および微粒子 | |
| JP2005173263A (ja) | トナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置 | |
| JP2004070304A (ja) | トナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置 | |
| JP4654626B2 (ja) | 樹脂粒子の接合方法および樹脂粒子の製造システム | |
| JP2006036803A (ja) | 樹脂微粒子の製造方法、樹脂微粒子製造装置および樹脂微粒子 | |
| JP2006002097A (ja) | 樹脂微粒子製造装置、樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子 | |
| JP2006036802A (ja) | 樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子 | |
| JP2006072156A (ja) | トナーの製造方法およびトナー | |
| JP2005171103A (ja) | 樹脂粒子の製造方法およびトナー | |
| JP2005173262A (ja) | トナーの製造方法、トナーおよびトナー製造装置 | |
| JP2005195956A (ja) | トナーの製造方法およびトナー | |
| JP2006106292A (ja) | トナーの製造方法およびトナー | |
| JP2006000795A (ja) | 樹脂微粒子製造装置、樹脂微粒子の製造方法および樹脂微粒子 | |
| JP2005195959A (ja) | トナー製造装置、トナーの製造方法およびトナー |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060526 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080609 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080617 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080630 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110718 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110718 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120718 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120718 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130718 Year of fee payment: 5 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |