JP2004066505A - フィルム製造方法及びそれを用いて製造したフィルム - Google Patents
フィルム製造方法及びそれを用いて製造したフィルム Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004066505A JP2004066505A JP2002225583A JP2002225583A JP2004066505A JP 2004066505 A JP2004066505 A JP 2004066505A JP 2002225583 A JP2002225583 A JP 2002225583A JP 2002225583 A JP2002225583 A JP 2002225583A JP 2004066505 A JP2004066505 A JP 2004066505A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- film
- solvent
- air
- wind
- manufacturing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Landscapes
- Treating Waste Gases (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
【課題】環境保全の面で優れたフィルム製造方法及びそれを用いたフィルムを提供する。
【解決手段】本発明に係るフィルム製造装置１０は、フィルム４２の耳部を裁断する耳切装置４４を備えている。裁断された耳部は、カットブロア５４により、風送される。風送に使用された風送風Ａは、ダクト７０を介して吸着回収装置７４に導入され、蒸発溶剤が吸着除去される。耳部はクラッシャー６０で細かく裁断され、チップとなり、バグフィルタ６４に風送される。風送に使用された風送風Ｂは、ダクト７２を介して吸着回収装置７４に導入され、蒸発溶剤が吸着除去される。
【選択図】 図１
【解決手段】本発明に係るフィルム製造装置１０は、フィルム４２の耳部を裁断する耳切装置４４を備えている。裁断された耳部は、カットブロア５４により、風送される。風送に使用された風送風Ａは、ダクト７０を介して吸着回収装置７４に導入され、蒸発溶剤が吸着除去される。耳部はクラッシャー６０で細かく裁断され、チップとなり、バグフィルタ６４に風送される。風送に使用された風送風Ｂは、ダクト７２を介して吸着回収装置７４に導入され、蒸発溶剤が吸着除去される。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はフィルム製造方法に係り、特に偏光板の保護膜として使用されるセルローストリアセテートフィルムの製造方法、及びこれを用いて製造されたセルロースアセテートフィルムに関する。
【０００２】
【従来の技術】溶液製膜法によるフィルムの製造は、フィルム素材たる高分子及び各種添加剤を溶剤に溶解したドープをエンドレスのドラム若しくはバンド（以下「支持体」という）上に流延し、ある程度乾燥させた後に剥ぎ取ってさらに乾燥させてフィルムにするものである。溶融製膜法に比べ、平滑性に優れたフィルムが得られるため、ポリカーボネート、ポリスルホン、セルロースエステルをはじめとした各種のプラスチックフィルムの製造に広く用いられている。例えば、溶液製膜法により製造されたセルロースエステルフィルムは、平面性、透明性、光学的等方位性に優れ、写真フィルム、液晶ディスプレイ用フィルム等に好ましく用いられる。
【０００３】
この溶液製膜法において、支持体より剥ぎ取った直後のフィルムはまだ比較的多量の溶剤分を含んでいるため、カールしやすい。特にフィルムの幅方向の端部においてはこの傾向が顕著なため、剥ぎ取ってから乾燥に供する前、或いは乾燥の比較的早い時点でフィルムの端部（以下、耳部と称す）を裁断して除去することが一般に行われる。
【０００４】
例えば、特開平９−８５６８０号公報にはフィルムの残留揮発分が１〜１５％の段階で耳部を裁断することが記載されている。また、特開平１１−９０９４２号公報には、フィルムの耳部を裁断した後、テンターでカールを抑制しつつ搬送しながら乾燥することが提案されている。
【０００５】
裁断した耳部（以下「耳屑」と称す）は当然、そのままでは製品として使用することはできないので、何らかの処理が必要である。その処理方法としては（１） 産業廃棄物として焼却若しくは埋立処理する、（２） 一般回収プラスチックとして再生利用、若しくは燃焼助剤として熱回収する、（３） 再度溶解してドープとし、フィルム製造に再使用する、などが考えられる。
【０００６】
近年は環境保全の観点から、産業廃棄物の発生は抑制することが必要になってきており、何らかの形で再使用することが求められている。したがって、耳屑を再使用しやすい形態に加工することが必要である。一般に耳屑はリボン状の形態で巻き取るか、或いは数ｍｍ角程度のサイズの細片（以下「チップ」と称す）に裁断してサイロ等に一旦貯蔵した後、フレキシブルコンテナパックや密閉タンク付きトラック等を用いて運送し所定の場所まで搬送したり、或いは風送配管を用いて風送して使用に供することが多い。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述の理由により、耳屑は裁断された時点で残留溶剤分を含んでいるため、巻取・裁断・風送中に溶剤ガスを発生する。そのため、これらの周辺に溶剤ガスが充満して作業環境を悪化させるという問題があり、従来は、局所排気・全体排気等を用いて作業環境を改善していた。また、耳屑の風送に使用した風送風は溶剤ガスを含有しているので、屋外にそのまま排出すると、溶剤ガスを大気放出することになる。これは環境保全の観点からも、溶剤ガスの大気排出はより少なくすることが望まれている。特にセルロースアセテートの製膜に主溶剤として用いられるジクロロメタンは塩素系溶剤であり、また、特異原性が認められ、発癌性が疑われる物質であるため、大気放出は避けねばならない。また、その他の溶剤においても環境上・経済上無駄な排出は避けねばならない。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑みて成されたもので、環境保全の面で優れたフィルム製造方法及びそれを用いたフィルムを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記目的を達成するために、高分子材料の溶液を支持体上に薄膜状に流延し、該流延した溶液を前記支持体から剥離し、該剥離したフィルムから溶剤を蒸発させて乾燥させるフィルム製造方法であって、前記剥離したフィルムの乾燥が終了するまでの間に前記フィルムの幅方向の端部を裁断するフィルム製造方法において、前記裁断したフィルムの端部を風送によって搬送するとともに、該風送に使用した風に含まれるフィルム端部から蒸発した溶剤を、製造工程の系内の処理手段によって除去することを特徴としている。
【００１０】
本発明によれば、裁断したフィルムの端部の風送に使用した風に含まれる、端部から蒸発した溶剤（以下、蒸発溶剤）を、製造工程の系内の処理手段によって除去したので、耳風送の特別な処理設備を必要とすることなく、且つ効率的に除去でき、さらに蒸発溶剤が外部に漏れることを防止できる。本発明は、ジクロロメタンを主溶剤としてセルロースアセテートフィルムを製造する際に特に効果的である。また、裁断した際の端部に端部重量の５％以上の溶剤が含まれるような場合にも効果的である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下添付図面に従って本発明に係るフィルム製造方法及びそれを用いて製造したフィルムの好ましい実施の形態について説明する。
【００１２】
図１は本発明のフィルム製造装置１０を示す概略図である。
【００１３】
同図に示すフィルム製造装置１０は、流延製膜法によってフィルムを製造する装置であり、溶解タンク１２を備えている。溶解タンク１２には、溶媒、ポリマー、可塑剤などが供給される。
【００１４】
溶媒には、塩素系有機溶媒と非塩素系有機溶媒があり、塩素系有機溶媒としては、例えばジクロロメタン、クロロホルムが挙げられる。また、非塩素系有機溶媒としては、エステル類（例えば酢酸メチル、メチルホルメート、エチルアセテート、アミルアセテート、ブチルアセテート）、ケトン類（例えばアセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン）、エーテル類（例えばジオキサン、ジオキソラン、テトラヒドロフラン、ジエチルエーテル、メチル− ｔ− ブチルエーテル）、アルコール類（例えばメタノール、エタノール、ブタノール）などが挙げられる。なお、非塩素系有機溶媒は、単独で使用しても、或いは炭素数１ないし６のエステル類、ケトン類、エーテル類、アルコール類を混合して使用してもよい。また、塩素系有機溶媒と非塩素系有機溶媒とを混合して用いることも可能である。なお、溶媒の種類は上述したものに限定されるものではない。
【００１５】
ポリマーとしてはセルロースエステル、特にセルロースアシレートを用いることが好ましい。さらに、セルロースアシレートのなかでは、セルロースアセテートを使用することが好ましく、その平均酸化度が５７．５〜６２．５％（置換度：２．６ないし３．０）のセルローストリアセテート（ＴＡＣ）を使用することが最も好ましい。ここで、酸化度とは、セルロース単位重量当りの結合酢酸量を意味し、ＡＳＴＭ：Ｄ−８１７−９１（セルロースアセテート等の試験方法）におけるアセチル化度の測定および計算に従う。なお、ポリマーは、例えばセルロースアシレート粒子が使用され、ポリマーの量は、製膜後のフィルム製品の品質上、溶媒に対して１５〜２０重量％が好ましい。
【００１６】
可塑剤としては、リン酸エステル系（例えばトリフェニルフォスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェートなど）、フタル酸エステル系（ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレートなど）、グリコール酸エステル系（例えば、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリルエチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレートなど）、及びその他の可塑剤が用いられる。なお、可塑剤の他の添加剤をドープに添加してもよい。他の添加剤としては、紫外線吸収剤、離型剤、剥離促進剤、フッ素系界面活性剤などがあり、ドープの調製前から調製後までのどの段階で添加してもよい。
【００１７】
溶解タンク１２に供給された溶媒、ポリマー、可塑剤などは攪拌翼１４によって攪拌されて溶解される。この溶解液は、移送ポンプ１６によって、溶解タンク１２から貯蔵タンク１８に送液される。貯蔵タンク１８に貯蔵された溶解液は、定量ポンプ２０によって計量されながら濾過装置２２、２４、２６に送液されて濾過される。この濾過によって異物や未溶解物が除去された溶解液は、ポンプ２８によって供給される紫外線吸収剤とスタチックミキサー３０において混合される。混合された液（ドープ）は、流延ダイ３２から薄膜状に押し出され、流延バンド３４上に流延される。
【００１８】
流延バンド３４は、表面が平滑なステンレス板などによって無端状に形成されており、一対の支持ローラ３６、３６に巻き掛けられている。一対の支持ローラ３６の少なくとも一方は、不図示の駆動装置に接続されており、回転駆動するようになっている。これにより、流延バンド３４を一対の支持ローラ３６、３６間で周回走行させることができる。また、支持ローラ３６の内部に温度調整をした水等を通すことにより、流延バンド３４温度を制御させることもできる。この場合、一般的には流延ダイ３２側の支持ローラ３６は、冷却することで流延直後のドープが熱により発泡することを防ぎ、もう一方の支持ローラ３６を加熱することで支持体上での乾燥を促進することが一般的である。
【００１９】
流延バンド３４に流延されたドープは、流延バンド３４とともに搬送され、その搬送中に流延バンド３４と反対側の面から溶剤が蒸発する。そしてドープが自己支持性を持ったところで、フィルム４２として流延バンド３４から剥離される。ここで、流延バンド３４を囲むケーシング内部に熱風を吹き込むことで加熱し、乾燥を促進させることも一般的に行われる。
【００２０】
剥離されたフィルム４２は、まず、剥離ロール３８に接触した後、テンター乾燥装置４０に導入され、幅方向の端部がクリップやピンなどで保持される。そして張力が付与された状態で搬送されて乾燥される。なお、流延バンド３４からテンター乾燥装置４０までの間に複数のロールがある場合もある。この場合、剥ぎ取られたフィルム４２が最初に接触するロールにおいては、ロールはフィルム４２の流延バンド３４に接していなかった面に接触するが、それ以降のロールではいずれの面に接触することも可能である。また、これらのロールの一部または全部を駆動し、速度制御を行うことも一般に行われる。これらのロールの内部に温度を制御された水等の熱媒を通し、ロール表面温度を制御することもできる。さらに、テンター乾燥装置４０を全く使用せずにロールのみで搬送しながら乾燥することも可能である。
【００２１】
テンター乾燥装置４０で乾燥されたフィルム４２は、耳切装置４４によって幅方向の端部（耳部）が裁断されて除去される。耳部が除去されたフィルム４２は、ロール乾燥装置４６に導入される。ロール乾燥装置４６には、高温のエアがファン４８によって供給され、ロール乾燥装置４６の内部は５０〜１５０℃の範囲に保たれている。これにより、フィルム４２は、ロール５０、５０…に巻き掛けられて搬送されながら、均一に乾燥される。乾燥後のフィルム４２は、巻取機５２に巻き取られる。
【００２２】
一方、耳切装置４４で裁断された耳部（耳屑）は、カットブロア５４を駆動することによって、耳屑吸引口５８から吸引され、ダクト６８を介してカットブロア５４に送られる。そして、カットブロア５４によって、リボン状（或いは帯状）の耳屑が切断され、短冊状になる。短冊状の耳屑はカットブロア５４によってサイクロン分離機５６に風送される。そして、このサイクロン分離機５６によって、風送に使用した風（以下、風送風Ａと称す）と、短冊状の耳屑とが分離される。分離された風送風Ａが、サイクロン分離機５６の上部からダクト７０を介して吸着回収装置７４に送られる一方で、耳屑はサイクロン分離機５６の下端から落下してクラッシャー６０に供給される。そして、短冊状の耳屑がクラッシャー６０によって細かく切断され、５ｍｍ角程度のチップが形成される。このチップはファン６２を駆動することによってバグフィルタ６４に風送される。バグフィルタ６４に風送されたチップは、バグフィルタ６４内のフィルタ（不図示）表面に堆積する。そして、定期的にフィルタ表面から払い落とされることによってサイロ６６の内部に貯蔵される。チップの風送に使用された風（以下、風送風Ｂ）はバグフィルタ６４を通過し、ダクト７２を介して吸着回収装置７４に送られる。
【００２３】
吸着回収装置７４は、ロール乾燥装置４６で使用した乾燥風の排気を排ガス処理する排ガス処理装置である。すなわち、ロール乾燥装置４６で使用した乾燥風の排気は、ファン７８を駆動することによって、ダクト７６を介してロール乾燥装置４６に送られる。そして、吸着回収装置７４の内部に設けた活性炭などによって、蒸発している溶剤（以下、蒸発溶剤と称す）を吸着除去する。これにより、蒸発溶剤の殆どないエアがダクト８０から大気に放出される。
【００２４】
前述したダクト７０、７２は、ダクト７６に接続されており、風送風Ａ、Ｂは、乾燥風の排気とともに吸着回収装置７４によって処理される。
【００２５】
次に上記の如く構成されたフィルム製造装置１０の作用について説明する。
【００２６】
フィルム４２は、カール抑制のために、完全に乾燥する前に耳部を耳切装置４４によって裁断している。このため、裁断された耳屑には残留溶剤分が含まれており、耳屑を風送した際にその残留溶剤分が蒸発する。このため、風送に使用した風（すなわち、風送風Ａと風送風Ｂ）には蒸発した溶剤が含まれている。したがって、風送風Ａ、風送風Ｂをそのまま大気放出することは、環境保全の観点から好ましくない。
【００２７】
そこで、本実施の形態では、ダクト７０、７２によって風送風Ａ、Ｂを吸着回収装置７４に送り、この吸着回収装置７４で蒸発溶剤を吸着除去している。したがって、ダクト８０から大気放出されたエアの溶剤残留量は非常に少ない。また、耳屑の搬送経路と風送風Ａ、Ｂの経路は、ダクト６８、７０、７２によって外部から完全に密閉されている。したがって、溶剤が外部に漏洩することがないので、環境保全の面で非常に優れている。
【００２８】
また、本実施の形態では、サイクロン分離機５６と、バグフィルタ６４によって風送風Ａ、Ｂを二度、分離処理しているので、蒸発溶剤とを確実に耳屑から分離することができる。
【００２９】
このように本実施の形態のフィルム製造装置１０によれば、耳屑の風送に使用した風送風Ａ、Ｂに含まれる蒸発溶剤を除去するようにしたので、環境保全の面で非常に優れている。特に本発明は、裁断時の耳屑に含まれる残留溶剤量が多いほど効果があり、例えば耳屑重量の５重量％以上の溶剤分が含まれている際に特に効果的である。
【００３０】
なお、上述した実施の形態では、風送風Ａ、Ｂをロール乾燥装置４６の乾燥風排気とともに吸着回収装置７４に導入して処理したが、別々に処理するようにしてもよい。ただし、風送風Ａ、Ｂは、乾燥風排気と比べて風量が非常に小さいので、上述したように乾燥風排気と合わせて処理することが好ましい。また、風送風Ａ、Ｂの排ガス処理法としては、活性炭吸着法に限定されるものではなく、吸収、排ガス燃焼、その他の公知の方法を使用することができる。
【００３１】
また、上述した実施の形態では、テンター乾燥装置４０とロール乾燥装置４６の間でフィルム４２の耳部を裁断したが、裁断するタイミングはこれに限定するものではなく、フィルム４２を剥離してから、巻取機５２に巻き取るまでの間（すなわち、溶剤が完全に蒸発するまでの間）であればよい。ただし、裁断するタイミングが早いほど、耳屑に残留する溶剤量が増加するので、本発明による効果が大きくなる。
【００３２】
図２は図１と異なるフィルム製造装置を示す構造図である。
【００３３】
同図に示すフィルム製造装置は、ダクト７０とダクト７２が、乾燥風の供給用ダクト８２に接続されている。したがって、風送風Ａと風送風Ｂは、高温の乾燥風とともにロール乾燥装置４６に供給され、フィルム４２の乾燥に利用される。そして、乾燥風の排気はダクト７６を介して吸着回収装置７４に導入され、蒸発溶剤が除去される。これにより、蒸発溶剤が大気に放出されることを防止できる。
【００３４】
上記の如く構成されたフィルム製造装置は、吸着回収装置７４の処理流量が少ないので、吸着回収装置７４を小型化することができる。
【００３５】
なお、本発明においては、裁断した耳屑を搬送・裁断・貯蔵する工程の全てが屋外から実質密閉されていることが好ましい。さらに屋内作業場からも密閉されていることが好ましい。これにより、作業場内のガス濃度が上昇することを防止でき、作業環境を改善できるとともに、作業場の空調排気を経由して溶剤ガスが屋外に放出されることを防止できる。
【００３６】
また、本発明において、風送風を回収処理・再使用処理するラインと、風送風をそのまま排出するラインとを併設し、必要に応じて切り替えて使用するようにしてもよい。例えば、同一の風送ラインを用いて種々の耳屑チップ等を風送する場合や、製品種によって製造条件が異なる場合などにおいて、二つのラインを使い分けるとよい。これにより、回収処理や再利用処理が不要である際に無駄な処理を行うことを防止でき、製造の不効率を避けることができる。
【００３７】
上記の形態では、風送風Ａと風送風Ｂは別々であったが、例えば風送風Ａの一部または全部をそのまま風送風Ｂとして使用することも可能である。これにより、トータルの排ガス処理風量を減らすこともできる。
【００３８】
また、製膜工程の中で複数の耳切が実施される場合がある。特に製品を巻き取る直前に製品巾を規定値通りに合わせるために耳切を実施することは一般に行われている。これらの耳切においても切られた耳屑は前記同様風送によって搬送されるが、耳屑は製品とほぼ同等まで乾燥されており、そのため、この風送風には一般に溶剤ガスは殆ど含まれない。したがって、この系の風送風を前記溶剤を含む風と一緒に処理するのは一般には不効率である。しかしながら、サイロのような貯蔵装置への風送等、設備的には共用した方が効率的なところもある。従って、個々の事情に応じて巻取直前の耳屑風送風を排ガス処理に供することも供しないことも可能である。また、複数の箇所で溶剤を含む耳を裁断する場合もあるが、この場合は当然排ガス処理に供することが必要である。ここにおいて、複数の風送風をそれぞれ単独に排ガス処理することも可能であるし、また排ガス処理装置までの間の任意の可能な地点で合流させて一括して処理することも可能である。また、ある風送ラインの風送風をそのまま別のラインで風送風として使用することも可能である。
【００３９】
なお、上述した実施の形態は流延バンド３４を支持体として用いたが、流延ドラムを用いてもよい。すなわち、表面がクロムメッキなどによって円滑になっているドラムを回転させながら、その表面にドープを流延してもよい。
【００４０】
【実施例】
（ 微粒子分散液ａの調製）
シリカ（ 日本アエロジル（ 株） 製アエロジルＲ９７２）が２．００重量％、セルロースアセテート（ 酸化度６１．０％） が２．００重量％、トリフェニルフォスフェートが０．１６重量％、ビフェニルジフェニルフォスフェートが０．０８重量％、ジクロロメタンが８８．１０ 重量％、メタノールが７．６６重量％から成る溶液を調製し、アトライターにて体積平均粒径０．５ μｍになるように分散を行った。ここで、体積平均粒径は掘場製作所製粒度分布測定装置ＬＡ９２０ で測定した値を用いた。
（ 原料ドープＡの調製）
セルローストリアセテート（ 酸化度６１．０％） が８９．３重量％、トリフェニルフォスフェートが７．１ 重量％、ビフェニルジフェニルフォスフェートが３．６ 重量％、からなる固形分１００ 重量部に対し、ジクロロメタン９２重量％、メタノール８ 重量％から成る混合溶媒を適宜添加、攪拌溶解し、ドープを調製した。ドープの固形分濃度は１８．５％であった。さらに、このドープに上記微粒子分散液ａを６．５ 重量部添加して攪拌混合した後、濾紙（ 東洋濾紙（ 株） 製、♯６３） にて濾過後さらに焼結金属フィルタ（ 日本精線（ 株） 製０６Ｎ、公称孔径１０μｍ） で濾過し、さらにメッシュフィルタ（ 日本ポール（ 株） 製ＲＭ、公称孔径４５μｍ） で濾過した。
（ 紫外線吸収剤溶液ｂの調製）
２（２’− ヒドロキシ−３’，５’− ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾールが５．８３重量％、２（２’− ヒドロキシ−３’，５’− ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル） ベンゾトリアゾールが１１．６６ 重量％、セルロースアセテート（ 酸化度６１．０％） が１．４８重量％、トリフェニルフォスフェートが０．１２重量％、ビフェニルジフェニルフォスフェートが０．０６重量％、ジクロロメタンが７４．３８ 重量％、メタノールが６．４７重量％、から成る紫外線吸収剤溶液を上記処方にて調製し、富士写真フイルム（ 株） 製アストロポア１０フィルタにて濾過した。上記のドープＡに対し、スタチックミキサーを用い、上記紫外線吸収剤ｂを、ドープ中の固形分に対する紫外線吸収剤量を重量％で表した値が１．０４になるように調節しつつ、ドープの配管経路において添加、混合した。
（ セルロースアセテートフィルムの製膜）
このドープを図２と類似の装置において、巻取後のフィルムの平均厚みが８０μｍとなるように流延を行い、自己支持性を持つまで熱風乾燥した後、フィルムとして剥離した。そして、このフィルムをテンター乾燥装置に導入し、両端を保持して張力を与えつつ乾燥した。テンター乾燥装置を出たフィルムの端部を裁断した後、ロール乾燥ゾーンにて乾燥して巻き取った。
【００４１】
裁断した耳屑をサンプリングし残留溶剤量を絶乾法で測定したところ、１４％であった。ここで絶乾法とは、測定すべきサンプルを重量既知の密閉容器に採取し、密栓して合計重量を測定する。その後、開栓してサンプルの入った容器を乾燥機に入れ、１１５ ℃で９０分間乾燥させた後、乾燥機から取り出し、直ちに密栓して室温まで冷却する。室温まで冷却した容器の栓を一度開栓した後、直ちに再度密栓して乾燥後の合計重量を測定する。その後、残留溶剤量（ ％） ＝１００ ×（ 乾燥前重量−乾燥後重量） ／（ 乾燥前重量ー容器重量） 、として残留溶剤量を求めた。
【００４２】
端部が裁断されたフィルムをロール乾燥装置にてフィルム表面温度を最高１３０ ℃まで加熱して乾燥した。その後、冷却ゾーンを通過させてフィルムを常温まで冷却した後、耳切装置で製品フィルム幅が１３４０ｍｍになるよう耳切を実施して、径１６８ｍｍ のＦＲＰ樹脂製巻き芯に巻き取った。
【００４３】
一方、テンターを出た部分で裁断した耳屑は、リボン状の状態で内径１０６ｍｍ のステンレス配管中を約２０ｍ ／ｓ の風速で風送し、カットブロアを用いて短冊状の形状に細かく切断した後、この耳屑をサイクロンを用いて風送風と分離した。さらにクラッシャーを用いて平均サイズが約５ｍｍ 角のチップに裁断した。さらに裁断されたチップを内径１０６ｍｍ のステンレス配管を用いて約２２ｍ／ｓ の風速で風送し、バグフィルターを用いて風送風とチップを分離した後、チップはバグフィルター下部に設置されたサイロに貯蔵した。発生した耳屑の量は約４０ｋｇ／ｈｒ であった。クラッシャー直前でサイクロンによって裁断した耳屑と分離した風送風Ａ、及びバグフィルターにてチップと分離した風送風Ｂは、いずれもダクトを介して再度製膜機の乾燥風排気ブロアの二次側に送り、機乾燥風排気とともに、繊維状活性炭を用いた吸着回収装置にて吸着処理した後、大気に排出した。大気に排出した風をポリエステル製のサンプリングバックに採取し、ＩＮＮＯＶＡ社製のＰｈｏｔｏ Ａｃｏｕｓｔｉｃ Ｍｕｌｔｉ−ｇａｓ Ｍｏｎｉｔｏｒ １３１４ 型で排気風中の溶剤ガス濃度を測定した。また、風送風Ａと風送風Ｂのガス濃度も前記同様の方法にて測定した。
【００４４】
以下にガス濃度を測定した結果を示す。
【００４５】
【表１】
【００４６】
表１の結果から分かるように風送風Ａ及び風送風Ｂは非常に高いガス濃度を示した。これをそのまま大気放出し続けることは環境保全上極めて好ましくない。これに対し、吸着処理した場合は排気濃度が極めて良好なレベルまで低下し、環境保全上、好ましい結果が得られた。
（ 実施例２）
実施例１において、紫外線吸収剤溶液ｂを、ドープ中の固形分に対する紫外線吸収剤量を重量％で表した値が２．０８になるよう調節しつつ、ドープの配管経路において添加、混合し、さらにフィルムの平均厚みが４０μｍになるように流延した。その他の条件は実施例１と同様にしてフィルムを製造した。この製造工程において、裁断した耳屑の残留溶剤量は５．５ ％であった。
（ 実施例３）
実施例２において、耳屑の風送に使用した風を製膜機の剥ぎ取り後の乾燥風の一部として使用した他は同様にしてフィルムを製造した。
（ 比較例）
実施例２において耳屑の風送に使用した風を合流させた後、直接大気に排出した。その他は実施例２と同様にしてフィルムを製造した。
【００４７】
実施例２、３及び比較例において、剥離以降の乾燥風、乾燥風排気風の吸着処理後の大気排出風のガス濃度を測定した。また、比較例においては風送風Ａ、風送風Ｂの大気排出風のガス濃度を測定した。さらに、できあがったフィルムを水平な台の上に広げ、上から蛍光灯の光を当て、その反射により出来上がったフィルムの平面性を評価した。これらの結果を以下の表２に示す。
【００４８】
【表２】
【００４９】
表２から分かるように、実施例２及び３においては溶剤ガスの排気を防止することができる。一方、比較例においては比較的高濃度の排気を大気に放出することになり、環境上不都合である。また、実施例３の如く溶剤ガスを含む風送風を乾燥風の一部として用いても、乾燥風そのもののガス濃度の上昇はわずかであり、平面性に代表されるフィルムの性能に何ら影響がない。
【００５０】
【発明の効果】
以上説明したように本発明に係るフィルム製造方法によれば、裁断したフィルムの端部の風送に使用した風を処理手段に送り、その風に含まれる蒸発成分を除去したので、蒸発成分が外部に漏れることを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るフィルム製造装置を示す構成図
【図２】図１と異なるフィルム製造装置を示す構成図
【符号の説明】
１０…フィルム製造装置、１２…溶解タンク、１４…攪拌翼、１６…移送ポンプ、１８…貯蔵タンク、２０…定量ポンプ、２２〜２６…濾過装置、２８…ポンプ、３０…スタチックミキサー、３２…流延ダイ、３４…流延バンド、３６…支持ローラ、３８…剥離ロール、４０…テンター乾燥装置、４２…フィルム、４４…耳切装置、４６…ロール乾燥装置、４８…ファン、５０…ロール、５２…巻取機、５４…カットブロア、５６…サイクロン分離機、５８…耳屑吸引口、６０…クラッシャー、６２…ファン、６４…バグフィルタ、６６…サイロ、６８…ダクト、７０…ダクト、７２…ダクト、７４…吸着回収装置、７６…ダクト、７８…ファン、８０…ダクト
【発明の属する技術分野】
本発明はフィルム製造方法に係り、特に偏光板の保護膜として使用されるセルローストリアセテートフィルムの製造方法、及びこれを用いて製造されたセルロースアセテートフィルムに関する。
【０００２】
【従来の技術】溶液製膜法によるフィルムの製造は、フィルム素材たる高分子及び各種添加剤を溶剤に溶解したドープをエンドレスのドラム若しくはバンド（以下「支持体」という）上に流延し、ある程度乾燥させた後に剥ぎ取ってさらに乾燥させてフィルムにするものである。溶融製膜法に比べ、平滑性に優れたフィルムが得られるため、ポリカーボネート、ポリスルホン、セルロースエステルをはじめとした各種のプラスチックフィルムの製造に広く用いられている。例えば、溶液製膜法により製造されたセルロースエステルフィルムは、平面性、透明性、光学的等方位性に優れ、写真フィルム、液晶ディスプレイ用フィルム等に好ましく用いられる。
【０００３】
この溶液製膜法において、支持体より剥ぎ取った直後のフィルムはまだ比較的多量の溶剤分を含んでいるため、カールしやすい。特にフィルムの幅方向の端部においてはこの傾向が顕著なため、剥ぎ取ってから乾燥に供する前、或いは乾燥の比較的早い時点でフィルムの端部（以下、耳部と称す）を裁断して除去することが一般に行われる。
【０００４】
例えば、特開平９−８５６８０号公報にはフィルムの残留揮発分が１〜１５％の段階で耳部を裁断することが記載されている。また、特開平１１−９０９４２号公報には、フィルムの耳部を裁断した後、テンターでカールを抑制しつつ搬送しながら乾燥することが提案されている。
【０００５】
裁断した耳部（以下「耳屑」と称す）は当然、そのままでは製品として使用することはできないので、何らかの処理が必要である。その処理方法としては（１） 産業廃棄物として焼却若しくは埋立処理する、（２） 一般回収プラスチックとして再生利用、若しくは燃焼助剤として熱回収する、（３） 再度溶解してドープとし、フィルム製造に再使用する、などが考えられる。
【０００６】
近年は環境保全の観点から、産業廃棄物の発生は抑制することが必要になってきており、何らかの形で再使用することが求められている。したがって、耳屑を再使用しやすい形態に加工することが必要である。一般に耳屑はリボン状の形態で巻き取るか、或いは数ｍｍ角程度のサイズの細片（以下「チップ」と称す）に裁断してサイロ等に一旦貯蔵した後、フレキシブルコンテナパックや密閉タンク付きトラック等を用いて運送し所定の場所まで搬送したり、或いは風送配管を用いて風送して使用に供することが多い。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述の理由により、耳屑は裁断された時点で残留溶剤分を含んでいるため、巻取・裁断・風送中に溶剤ガスを発生する。そのため、これらの周辺に溶剤ガスが充満して作業環境を悪化させるという問題があり、従来は、局所排気・全体排気等を用いて作業環境を改善していた。また、耳屑の風送に使用した風送風は溶剤ガスを含有しているので、屋外にそのまま排出すると、溶剤ガスを大気放出することになる。これは環境保全の観点からも、溶剤ガスの大気排出はより少なくすることが望まれている。特にセルロースアセテートの製膜に主溶剤として用いられるジクロロメタンは塩素系溶剤であり、また、特異原性が認められ、発癌性が疑われる物質であるため、大気放出は避けねばならない。また、その他の溶剤においても環境上・経済上無駄な排出は避けねばならない。
【０００８】
本発明はこのような事情に鑑みて成されたもので、環境保全の面で優れたフィルム製造方法及びそれを用いたフィルムを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記目的を達成するために、高分子材料の溶液を支持体上に薄膜状に流延し、該流延した溶液を前記支持体から剥離し、該剥離したフィルムから溶剤を蒸発させて乾燥させるフィルム製造方法であって、前記剥離したフィルムの乾燥が終了するまでの間に前記フィルムの幅方向の端部を裁断するフィルム製造方法において、前記裁断したフィルムの端部を風送によって搬送するとともに、該風送に使用した風に含まれるフィルム端部から蒸発した溶剤を、製造工程の系内の処理手段によって除去することを特徴としている。
【００１０】
本発明によれば、裁断したフィルムの端部の風送に使用した風に含まれる、端部から蒸発した溶剤（以下、蒸発溶剤）を、製造工程の系内の処理手段によって除去したので、耳風送の特別な処理設備を必要とすることなく、且つ効率的に除去でき、さらに蒸発溶剤が外部に漏れることを防止できる。本発明は、ジクロロメタンを主溶剤としてセルロースアセテートフィルムを製造する際に特に効果的である。また、裁断した際の端部に端部重量の５％以上の溶剤が含まれるような場合にも効果的である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下添付図面に従って本発明に係るフィルム製造方法及びそれを用いて製造したフィルムの好ましい実施の形態について説明する。
【００１２】
図１は本発明のフィルム製造装置１０を示す概略図である。
【００１３】
同図に示すフィルム製造装置１０は、流延製膜法によってフィルムを製造する装置であり、溶解タンク１２を備えている。溶解タンク１２には、溶媒、ポリマー、可塑剤などが供給される。
【００１４】
溶媒には、塩素系有機溶媒と非塩素系有機溶媒があり、塩素系有機溶媒としては、例えばジクロロメタン、クロロホルムが挙げられる。また、非塩素系有機溶媒としては、エステル類（例えば酢酸メチル、メチルホルメート、エチルアセテート、アミルアセテート、ブチルアセテート）、ケトン類（例えばアセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン）、エーテル類（例えばジオキサン、ジオキソラン、テトラヒドロフラン、ジエチルエーテル、メチル− ｔ− ブチルエーテル）、アルコール類（例えばメタノール、エタノール、ブタノール）などが挙げられる。なお、非塩素系有機溶媒は、単独で使用しても、或いは炭素数１ないし６のエステル類、ケトン類、エーテル類、アルコール類を混合して使用してもよい。また、塩素系有機溶媒と非塩素系有機溶媒とを混合して用いることも可能である。なお、溶媒の種類は上述したものに限定されるものではない。
【００１５】
ポリマーとしてはセルロースエステル、特にセルロースアシレートを用いることが好ましい。さらに、セルロースアシレートのなかでは、セルロースアセテートを使用することが好ましく、その平均酸化度が５７．５〜６２．５％（置換度：２．６ないし３．０）のセルローストリアセテート（ＴＡＣ）を使用することが最も好ましい。ここで、酸化度とは、セルロース単位重量当りの結合酢酸量を意味し、ＡＳＴＭ：Ｄ−８１７−９１（セルロースアセテート等の試験方法）におけるアセチル化度の測定および計算に従う。なお、ポリマーは、例えばセルロースアシレート粒子が使用され、ポリマーの量は、製膜後のフィルム製品の品質上、溶媒に対して１５〜２０重量％が好ましい。
【００１６】
可塑剤としては、リン酸エステル系（例えばトリフェニルフォスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェートなど）、フタル酸エステル系（ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレートなど）、グリコール酸エステル系（例えば、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリルエチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレートなど）、及びその他の可塑剤が用いられる。なお、可塑剤の他の添加剤をドープに添加してもよい。他の添加剤としては、紫外線吸収剤、離型剤、剥離促進剤、フッ素系界面活性剤などがあり、ドープの調製前から調製後までのどの段階で添加してもよい。
【００１７】
溶解タンク１２に供給された溶媒、ポリマー、可塑剤などは攪拌翼１４によって攪拌されて溶解される。この溶解液は、移送ポンプ１６によって、溶解タンク１２から貯蔵タンク１８に送液される。貯蔵タンク１８に貯蔵された溶解液は、定量ポンプ２０によって計量されながら濾過装置２２、２４、２６に送液されて濾過される。この濾過によって異物や未溶解物が除去された溶解液は、ポンプ２８によって供給される紫外線吸収剤とスタチックミキサー３０において混合される。混合された液（ドープ）は、流延ダイ３２から薄膜状に押し出され、流延バンド３４上に流延される。
【００１８】
流延バンド３４は、表面が平滑なステンレス板などによって無端状に形成されており、一対の支持ローラ３６、３６に巻き掛けられている。一対の支持ローラ３６の少なくとも一方は、不図示の駆動装置に接続されており、回転駆動するようになっている。これにより、流延バンド３４を一対の支持ローラ３６、３６間で周回走行させることができる。また、支持ローラ３６の内部に温度調整をした水等を通すことにより、流延バンド３４温度を制御させることもできる。この場合、一般的には流延ダイ３２側の支持ローラ３６は、冷却することで流延直後のドープが熱により発泡することを防ぎ、もう一方の支持ローラ３６を加熱することで支持体上での乾燥を促進することが一般的である。
【００１９】
流延バンド３４に流延されたドープは、流延バンド３４とともに搬送され、その搬送中に流延バンド３４と反対側の面から溶剤が蒸発する。そしてドープが自己支持性を持ったところで、フィルム４２として流延バンド３４から剥離される。ここで、流延バンド３４を囲むケーシング内部に熱風を吹き込むことで加熱し、乾燥を促進させることも一般的に行われる。
【００２０】
剥離されたフィルム４２は、まず、剥離ロール３８に接触した後、テンター乾燥装置４０に導入され、幅方向の端部がクリップやピンなどで保持される。そして張力が付与された状態で搬送されて乾燥される。なお、流延バンド３４からテンター乾燥装置４０までの間に複数のロールがある場合もある。この場合、剥ぎ取られたフィルム４２が最初に接触するロールにおいては、ロールはフィルム４２の流延バンド３４に接していなかった面に接触するが、それ以降のロールではいずれの面に接触することも可能である。また、これらのロールの一部または全部を駆動し、速度制御を行うことも一般に行われる。これらのロールの内部に温度を制御された水等の熱媒を通し、ロール表面温度を制御することもできる。さらに、テンター乾燥装置４０を全く使用せずにロールのみで搬送しながら乾燥することも可能である。
【００２１】
テンター乾燥装置４０で乾燥されたフィルム４２は、耳切装置４４によって幅方向の端部（耳部）が裁断されて除去される。耳部が除去されたフィルム４２は、ロール乾燥装置４６に導入される。ロール乾燥装置４６には、高温のエアがファン４８によって供給され、ロール乾燥装置４６の内部は５０〜１５０℃の範囲に保たれている。これにより、フィルム４２は、ロール５０、５０…に巻き掛けられて搬送されながら、均一に乾燥される。乾燥後のフィルム４２は、巻取機５２に巻き取られる。
【００２２】
一方、耳切装置４４で裁断された耳部（耳屑）は、カットブロア５４を駆動することによって、耳屑吸引口５８から吸引され、ダクト６８を介してカットブロア５４に送られる。そして、カットブロア５４によって、リボン状（或いは帯状）の耳屑が切断され、短冊状になる。短冊状の耳屑はカットブロア５４によってサイクロン分離機５６に風送される。そして、このサイクロン分離機５６によって、風送に使用した風（以下、風送風Ａと称す）と、短冊状の耳屑とが分離される。分離された風送風Ａが、サイクロン分離機５６の上部からダクト７０を介して吸着回収装置７４に送られる一方で、耳屑はサイクロン分離機５６の下端から落下してクラッシャー６０に供給される。そして、短冊状の耳屑がクラッシャー６０によって細かく切断され、５ｍｍ角程度のチップが形成される。このチップはファン６２を駆動することによってバグフィルタ６４に風送される。バグフィルタ６４に風送されたチップは、バグフィルタ６４内のフィルタ（不図示）表面に堆積する。そして、定期的にフィルタ表面から払い落とされることによってサイロ６６の内部に貯蔵される。チップの風送に使用された風（以下、風送風Ｂ）はバグフィルタ６４を通過し、ダクト７２を介して吸着回収装置７４に送られる。
【００２３】
吸着回収装置７４は、ロール乾燥装置４６で使用した乾燥風の排気を排ガス処理する排ガス処理装置である。すなわち、ロール乾燥装置４６で使用した乾燥風の排気は、ファン７８を駆動することによって、ダクト７６を介してロール乾燥装置４６に送られる。そして、吸着回収装置７４の内部に設けた活性炭などによって、蒸発している溶剤（以下、蒸発溶剤と称す）を吸着除去する。これにより、蒸発溶剤の殆どないエアがダクト８０から大気に放出される。
【００２４】
前述したダクト７０、７２は、ダクト７６に接続されており、風送風Ａ、Ｂは、乾燥風の排気とともに吸着回収装置７４によって処理される。
【００２５】
次に上記の如く構成されたフィルム製造装置１０の作用について説明する。
【００２６】
フィルム４２は、カール抑制のために、完全に乾燥する前に耳部を耳切装置４４によって裁断している。このため、裁断された耳屑には残留溶剤分が含まれており、耳屑を風送した際にその残留溶剤分が蒸発する。このため、風送に使用した風（すなわち、風送風Ａと風送風Ｂ）には蒸発した溶剤が含まれている。したがって、風送風Ａ、風送風Ｂをそのまま大気放出することは、環境保全の観点から好ましくない。
【００２７】
そこで、本実施の形態では、ダクト７０、７２によって風送風Ａ、Ｂを吸着回収装置７４に送り、この吸着回収装置７４で蒸発溶剤を吸着除去している。したがって、ダクト８０から大気放出されたエアの溶剤残留量は非常に少ない。また、耳屑の搬送経路と風送風Ａ、Ｂの経路は、ダクト６８、７０、７２によって外部から完全に密閉されている。したがって、溶剤が外部に漏洩することがないので、環境保全の面で非常に優れている。
【００２８】
また、本実施の形態では、サイクロン分離機５６と、バグフィルタ６４によって風送風Ａ、Ｂを二度、分離処理しているので、蒸発溶剤とを確実に耳屑から分離することができる。
【００２９】
このように本実施の形態のフィルム製造装置１０によれば、耳屑の風送に使用した風送風Ａ、Ｂに含まれる蒸発溶剤を除去するようにしたので、環境保全の面で非常に優れている。特に本発明は、裁断時の耳屑に含まれる残留溶剤量が多いほど効果があり、例えば耳屑重量の５重量％以上の溶剤分が含まれている際に特に効果的である。
【００３０】
なお、上述した実施の形態では、風送風Ａ、Ｂをロール乾燥装置４６の乾燥風排気とともに吸着回収装置７４に導入して処理したが、別々に処理するようにしてもよい。ただし、風送風Ａ、Ｂは、乾燥風排気と比べて風量が非常に小さいので、上述したように乾燥風排気と合わせて処理することが好ましい。また、風送風Ａ、Ｂの排ガス処理法としては、活性炭吸着法に限定されるものではなく、吸収、排ガス燃焼、その他の公知の方法を使用することができる。
【００３１】
また、上述した実施の形態では、テンター乾燥装置４０とロール乾燥装置４６の間でフィルム４２の耳部を裁断したが、裁断するタイミングはこれに限定するものではなく、フィルム４２を剥離してから、巻取機５２に巻き取るまでの間（すなわち、溶剤が完全に蒸発するまでの間）であればよい。ただし、裁断するタイミングが早いほど、耳屑に残留する溶剤量が増加するので、本発明による効果が大きくなる。
【００３２】
図２は図１と異なるフィルム製造装置を示す構造図である。
【００３３】
同図に示すフィルム製造装置は、ダクト７０とダクト７２が、乾燥風の供給用ダクト８２に接続されている。したがって、風送風Ａと風送風Ｂは、高温の乾燥風とともにロール乾燥装置４６に供給され、フィルム４２の乾燥に利用される。そして、乾燥風の排気はダクト７６を介して吸着回収装置７４に導入され、蒸発溶剤が除去される。これにより、蒸発溶剤が大気に放出されることを防止できる。
【００３４】
上記の如く構成されたフィルム製造装置は、吸着回収装置７４の処理流量が少ないので、吸着回収装置７４を小型化することができる。
【００３５】
なお、本発明においては、裁断した耳屑を搬送・裁断・貯蔵する工程の全てが屋外から実質密閉されていることが好ましい。さらに屋内作業場からも密閉されていることが好ましい。これにより、作業場内のガス濃度が上昇することを防止でき、作業環境を改善できるとともに、作業場の空調排気を経由して溶剤ガスが屋外に放出されることを防止できる。
【００３６】
また、本発明において、風送風を回収処理・再使用処理するラインと、風送風をそのまま排出するラインとを併設し、必要に応じて切り替えて使用するようにしてもよい。例えば、同一の風送ラインを用いて種々の耳屑チップ等を風送する場合や、製品種によって製造条件が異なる場合などにおいて、二つのラインを使い分けるとよい。これにより、回収処理や再利用処理が不要である際に無駄な処理を行うことを防止でき、製造の不効率を避けることができる。
【００３７】
上記の形態では、風送風Ａと風送風Ｂは別々であったが、例えば風送風Ａの一部または全部をそのまま風送風Ｂとして使用することも可能である。これにより、トータルの排ガス処理風量を減らすこともできる。
【００３８】
また、製膜工程の中で複数の耳切が実施される場合がある。特に製品を巻き取る直前に製品巾を規定値通りに合わせるために耳切を実施することは一般に行われている。これらの耳切においても切られた耳屑は前記同様風送によって搬送されるが、耳屑は製品とほぼ同等まで乾燥されており、そのため、この風送風には一般に溶剤ガスは殆ど含まれない。したがって、この系の風送風を前記溶剤を含む風と一緒に処理するのは一般には不効率である。しかしながら、サイロのような貯蔵装置への風送等、設備的には共用した方が効率的なところもある。従って、個々の事情に応じて巻取直前の耳屑風送風を排ガス処理に供することも供しないことも可能である。また、複数の箇所で溶剤を含む耳を裁断する場合もあるが、この場合は当然排ガス処理に供することが必要である。ここにおいて、複数の風送風をそれぞれ単独に排ガス処理することも可能であるし、また排ガス処理装置までの間の任意の可能な地点で合流させて一括して処理することも可能である。また、ある風送ラインの風送風をそのまま別のラインで風送風として使用することも可能である。
【００３９】
なお、上述した実施の形態は流延バンド３４を支持体として用いたが、流延ドラムを用いてもよい。すなわち、表面がクロムメッキなどによって円滑になっているドラムを回転させながら、その表面にドープを流延してもよい。
【００４０】
【実施例】
（ 微粒子分散液ａの調製）
シリカ（ 日本アエロジル（ 株） 製アエロジルＲ９７２）が２．００重量％、セルロースアセテート（ 酸化度６１．０％） が２．００重量％、トリフェニルフォスフェートが０．１６重量％、ビフェニルジフェニルフォスフェートが０．０８重量％、ジクロロメタンが８８．１０ 重量％、メタノールが７．６６重量％から成る溶液を調製し、アトライターにて体積平均粒径０．５ μｍになるように分散を行った。ここで、体積平均粒径は掘場製作所製粒度分布測定装置ＬＡ９２０ で測定した値を用いた。
（ 原料ドープＡの調製）
セルローストリアセテート（ 酸化度６１．０％） が８９．３重量％、トリフェニルフォスフェートが７．１ 重量％、ビフェニルジフェニルフォスフェートが３．６ 重量％、からなる固形分１００ 重量部に対し、ジクロロメタン９２重量％、メタノール８ 重量％から成る混合溶媒を適宜添加、攪拌溶解し、ドープを調製した。ドープの固形分濃度は１８．５％であった。さらに、このドープに上記微粒子分散液ａを６．５ 重量部添加して攪拌混合した後、濾紙（ 東洋濾紙（ 株） 製、♯６３） にて濾過後さらに焼結金属フィルタ（ 日本精線（ 株） 製０６Ｎ、公称孔径１０μｍ） で濾過し、さらにメッシュフィルタ（ 日本ポール（ 株） 製ＲＭ、公称孔径４５μｍ） で濾過した。
（ 紫外線吸収剤溶液ｂの調製）
２（２’− ヒドロキシ−３’，５’− ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロルベンゾトリアゾールが５．８３重量％、２（２’− ヒドロキシ−３’，５’− ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル） ベンゾトリアゾールが１１．６６ 重量％、セルロースアセテート（ 酸化度６１．０％） が１．４８重量％、トリフェニルフォスフェートが０．１２重量％、ビフェニルジフェニルフォスフェートが０．０６重量％、ジクロロメタンが７４．３８ 重量％、メタノールが６．４７重量％、から成る紫外線吸収剤溶液を上記処方にて調製し、富士写真フイルム（ 株） 製アストロポア１０フィルタにて濾過した。上記のドープＡに対し、スタチックミキサーを用い、上記紫外線吸収剤ｂを、ドープ中の固形分に対する紫外線吸収剤量を重量％で表した値が１．０４になるように調節しつつ、ドープの配管経路において添加、混合した。
（ セルロースアセテートフィルムの製膜）
このドープを図２と類似の装置において、巻取後のフィルムの平均厚みが８０μｍとなるように流延を行い、自己支持性を持つまで熱風乾燥した後、フィルムとして剥離した。そして、このフィルムをテンター乾燥装置に導入し、両端を保持して張力を与えつつ乾燥した。テンター乾燥装置を出たフィルムの端部を裁断した後、ロール乾燥ゾーンにて乾燥して巻き取った。
【００４１】
裁断した耳屑をサンプリングし残留溶剤量を絶乾法で測定したところ、１４％であった。ここで絶乾法とは、測定すべきサンプルを重量既知の密閉容器に採取し、密栓して合計重量を測定する。その後、開栓してサンプルの入った容器を乾燥機に入れ、１１５ ℃で９０分間乾燥させた後、乾燥機から取り出し、直ちに密栓して室温まで冷却する。室温まで冷却した容器の栓を一度開栓した後、直ちに再度密栓して乾燥後の合計重量を測定する。その後、残留溶剤量（ ％） ＝１００ ×（ 乾燥前重量−乾燥後重量） ／（ 乾燥前重量ー容器重量） 、として残留溶剤量を求めた。
【００４２】
端部が裁断されたフィルムをロール乾燥装置にてフィルム表面温度を最高１３０ ℃まで加熱して乾燥した。その後、冷却ゾーンを通過させてフィルムを常温まで冷却した後、耳切装置で製品フィルム幅が１３４０ｍｍになるよう耳切を実施して、径１６８ｍｍ のＦＲＰ樹脂製巻き芯に巻き取った。
【００４３】
一方、テンターを出た部分で裁断した耳屑は、リボン状の状態で内径１０６ｍｍ のステンレス配管中を約２０ｍ ／ｓ の風速で風送し、カットブロアを用いて短冊状の形状に細かく切断した後、この耳屑をサイクロンを用いて風送風と分離した。さらにクラッシャーを用いて平均サイズが約５ｍｍ 角のチップに裁断した。さらに裁断されたチップを内径１０６ｍｍ のステンレス配管を用いて約２２ｍ／ｓ の風速で風送し、バグフィルターを用いて風送風とチップを分離した後、チップはバグフィルター下部に設置されたサイロに貯蔵した。発生した耳屑の量は約４０ｋｇ／ｈｒ であった。クラッシャー直前でサイクロンによって裁断した耳屑と分離した風送風Ａ、及びバグフィルターにてチップと分離した風送風Ｂは、いずれもダクトを介して再度製膜機の乾燥風排気ブロアの二次側に送り、機乾燥風排気とともに、繊維状活性炭を用いた吸着回収装置にて吸着処理した後、大気に排出した。大気に排出した風をポリエステル製のサンプリングバックに採取し、ＩＮＮＯＶＡ社製のＰｈｏｔｏ Ａｃｏｕｓｔｉｃ Ｍｕｌｔｉ−ｇａｓ Ｍｏｎｉｔｏｒ １３１４ 型で排気風中の溶剤ガス濃度を測定した。また、風送風Ａと風送風Ｂのガス濃度も前記同様の方法にて測定した。
【００４４】
以下にガス濃度を測定した結果を示す。
【００４５】
【表１】
表１の結果から分かるように風送風Ａ及び風送風Ｂは非常に高いガス濃度を示した。これをそのまま大気放出し続けることは環境保全上極めて好ましくない。これに対し、吸着処理した場合は排気濃度が極めて良好なレベルまで低下し、環境保全上、好ましい結果が得られた。
（ 実施例２）
実施例１において、紫外線吸収剤溶液ｂを、ドープ中の固形分に対する紫外線吸収剤量を重量％で表した値が２．０８になるよう調節しつつ、ドープの配管経路において添加、混合し、さらにフィルムの平均厚みが４０μｍになるように流延した。その他の条件は実施例１と同様にしてフィルムを製造した。この製造工程において、裁断した耳屑の残留溶剤量は５．５ ％であった。
（ 実施例３）
実施例２において、耳屑の風送に使用した風を製膜機の剥ぎ取り後の乾燥風の一部として使用した他は同様にしてフィルムを製造した。
（ 比較例）
実施例２において耳屑の風送に使用した風を合流させた後、直接大気に排出した。その他は実施例２と同様にしてフィルムを製造した。
【００４７】
実施例２、３及び比較例において、剥離以降の乾燥風、乾燥風排気風の吸着処理後の大気排出風のガス濃度を測定した。また、比較例においては風送風Ａ、風送風Ｂの大気排出風のガス濃度を測定した。さらに、できあがったフィルムを水平な台の上に広げ、上から蛍光灯の光を当て、その反射により出来上がったフィルムの平面性を評価した。これらの結果を以下の表２に示す。
【００４８】
【表２】
表２から分かるように、実施例２及び３においては溶剤ガスの排気を防止することができる。一方、比較例においては比較的高濃度の排気を大気に放出することになり、環境上不都合である。また、実施例３の如く溶剤ガスを含む風送風を乾燥風の一部として用いても、乾燥風そのもののガス濃度の上昇はわずかであり、平面性に代表されるフィルムの性能に何ら影響がない。
【００５０】
【発明の効果】
以上説明したように本発明に係るフィルム製造方法によれば、裁断したフィルムの端部の風送に使用した風を処理手段に送り、その風に含まれる蒸発成分を除去したので、蒸発成分が外部に漏れることを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るフィルム製造装置を示す構成図
【図２】図１と異なるフィルム製造装置を示す構成図
【符号の説明】
１０…フィルム製造装置、１２…溶解タンク、１４…攪拌翼、１６…移送ポンプ、１８…貯蔵タンク、２０…定量ポンプ、２２〜２６…濾過装置、２８…ポンプ、３０…スタチックミキサー、３２…流延ダイ、３４…流延バンド、３６…支持ローラ、３８…剥離ロール、４０…テンター乾燥装置、４２…フィルム、４４…耳切装置、４６…ロール乾燥装置、４８…ファン、５０…ロール、５２…巻取機、５４…カットブロア、５６…サイクロン分離機、５８…耳屑吸引口、６０…クラッシャー、６２…ファン、６４…バグフィルタ、６６…サイロ、６８…ダクト、７０…ダクト、７２…ダクト、７４…吸着回収装置、７６…ダクト、７８…ファン、８０…ダクト
Claims (10)
- 高分子材料の溶液を支持体上に薄膜状に流延し、該流延した溶液を前記支持体から剥離し、該剥離したフィルムから溶剤を蒸発させて乾燥させるフィルム製造方法であって、前記剥離したフィルムの乾燥が終了するまでの間に前記フィルムの幅方向の端部を裁断するフィルム製造方法において、
前記裁断したフィルムの端部を風送によって搬送するとともに、該風送に使用した風に含まれるフィルム端部から蒸発した溶剤を、製造工程の系内の処理手段によって除去することを特徴とするフィルム製造方法。 - 前記処理手段は、前記フィルムを乾燥させる際に使用した乾燥風の排気を排ガス処理する排ガス処理装置であることを特徴とする請求項１に記載のフィルム製造方法。
- 前記処理手段は、活性炭によって前記蒸発溶剤を吸着除去することを特徴とする請求項１または２に記載のフィルム製造方法。
- 前記風送に使用した風を、前記フィルムを乾燥させる際に使用した乾燥風の排気に混合して同時に処理することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１に記載のフィルム製造方法。
- 前記風送に使用した風を、前記フィルムを乾燥させる際に使用する乾燥風に混合し、該混合風の排気を前記処理手段で処理することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１に記載のフィルム製造方法。
- 前記裁断した際のフィルムの端部に、該端部の重量の５％以上の溶剤が含まれることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１に記載のフィルム製造方法。
- 前記裁断した端部を前記処理手段に搬送するまでの搬送ラインを外部から密閉したことを特徴とする請求項１〜６のいずれか１に記載のフィルム製造方法。
- 前記フィルムはセルロースアセテートフィルムであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１に記載のフィルム製造方法。
- 前記裁断した端部に含まれる残留溶剤の一部がジクロロメタンであることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１に記載のフィルム製造方法。
- 請求項１〜９のいずれか１に記載のフィルム製造方法を用いて製造したことを特徴とするフィルム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002225583A JP4182703B2 (ja) | 2002-08-02 | 2002-08-02 | フィルム製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002225583A JP4182703B2 (ja) | 2002-08-02 | 2002-08-02 | フィルム製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004066505A true JP2004066505A (ja) | 2004-03-04 |
| JP4182703B2 JP4182703B2 (ja) | 2008-11-19 |
Family
ID=32013180
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002225583A Expired - Lifetime JP4182703B2 (ja) | 2002-08-02 | 2002-08-02 | フィルム製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4182703B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006076279A (ja) * | 2004-08-12 | 2006-03-23 | Fuji Photo Film Co Ltd | 溶液製膜方法 |
| JP2010046932A (ja) * | 2008-08-22 | 2010-03-04 | Konica Minolta Opto Inc | フィルムの製造方法 |
| US7749412B2 (en) | 2005-03-28 | 2010-07-06 | Konica Minolta Opto, Inc. | Wide optical film and method for producing the same |
| KR20150016155A (ko) * | 2013-08-01 | 2015-02-11 | 주식회사 엘지화학 | 필름 코팅 시스템의 용매 증기 응축장치 |
| CN105835376A (zh) * | 2015-02-03 | 2016-08-10 | 富士胶片株式会社 | 溶液制膜方法及装置 |
| KR20160095620A (ko) * | 2015-02-03 | 2016-08-11 | 후지필름 가부시키가이샤 | 용액 제막 방법 및 장치 |
| JP7447837B2 (ja) | 2021-02-05 | 2024-03-12 | トヨタ車体株式会社 | 塗装排気処理設備および塗装排気処理方法 |
-
2002
- 2002-08-02 JP JP2002225583A patent/JP4182703B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006076279A (ja) * | 2004-08-12 | 2006-03-23 | Fuji Photo Film Co Ltd | 溶液製膜方法 |
| JP4515297B2 (ja) * | 2004-08-12 | 2010-07-28 | 富士フイルム株式会社 | 溶液製膜方法 |
| US7749412B2 (en) | 2005-03-28 | 2010-07-06 | Konica Minolta Opto, Inc. | Wide optical film and method for producing the same |
| JP2010046932A (ja) * | 2008-08-22 | 2010-03-04 | Konica Minolta Opto Inc | フィルムの製造方法 |
| KR20150016155A (ko) * | 2013-08-01 | 2015-02-11 | 주식회사 엘지화학 | 필름 코팅 시스템의 용매 증기 응축장치 |
| KR101650622B1 (ko) * | 2013-08-01 | 2016-08-23 | 주식회사 엘지화학 | 필름 코팅 시스템의 용매 증기 응축장치 |
| CN105835376A (zh) * | 2015-02-03 | 2016-08-10 | 富士胶片株式会社 | 溶液制膜方法及装置 |
| KR20160095620A (ko) * | 2015-02-03 | 2016-08-11 | 후지필름 가부시키가이샤 | 용액 제막 방법 및 장치 |
| JP2016144935A (ja) * | 2015-02-03 | 2016-08-12 | 富士フイルム株式会社 | 溶液製膜方法及び装置 |
| CN105835376B (zh) * | 2015-02-03 | 2019-11-01 | 富士胶片株式会社 | 溶液制膜方法及装置 |
| KR102359051B1 (ko) * | 2015-02-03 | 2022-02-08 | 후지필름 가부시키가이샤 | 용액 제막 방법 및 장치 |
| JP7447837B2 (ja) | 2021-02-05 | 2024-03-12 | トヨタ車体株式会社 | 塗装排気処理設備および塗装排気処理方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4182703B2 (ja) | 2008-11-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4889335B2 (ja) | 溶液製膜方法 | |
| JP2006297903A (ja) | ポリマーフイルムの製造方法 | |
| JP5042074B2 (ja) | 溶液製膜方法及び溶液製膜設備 | |
| JP4182703B2 (ja) | フィルム製造方法 | |
| JP2005305637A (ja) | ポリマーフィルムの切断方法 | |
| JP2008273178A (ja) | 溶液製膜設備及び方法 | |
| JP4813216B2 (ja) | テンタの送風装置、ポリマーフィルムの乾燥方法及びポリマーフィルムの製造方法 | |
| JP2011178043A (ja) | ウェブの搬送方法及びその装置、並びに溶液製膜方法及びその設備 | |
| JP5258919B2 (ja) | 乾燥装置、膜の乾燥方法及び溶液製膜方法 | |
| JP2005238801A (ja) | フィルム側端部屑の風送方法及び装置、ならびにセルロースアシレートフィルムの製造方法 | |
| CN101235159B (zh) | 高熔点化合物的去除方法和装置、溶剂回收方法和溶剂回收装置 | |
| JP5715364B2 (ja) | 流延装置及び溶液製膜方法 | |
| JP4769610B2 (ja) | 溶液製膜方法 | |
| JP4607792B2 (ja) | 流延装置、溶液製膜設備および溶液製膜方法 | |
| JP2012030481A (ja) | 乾燥装置及び溶液製膜方法 | |
| JP2005262762A (ja) | 溶液製膜方法 | |
| JP2006188052A (ja) | 溶液製膜方法 | |
| US20060197255A1 (en) | Dope estimation method and solution casting method | |
| US20100176531A1 (en) | Production method of polymer film | |
| JP2008230104A (ja) | 溶液製膜方法及び溶液製膜設備 | |
| JP2007290370A (ja) | ポリマーフイルムの製造装置及び製造方法 | |
| JP4823783B2 (ja) | ポリマーフイルムの製造方法 | |
| WO2007114417A1 (en) | Production apparatus and production method of polymer film | |
| JP3941860B2 (ja) | 溶液製膜方法 | |
| JP2006123500A (ja) | 溶液製膜方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050225 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20061208 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070208 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070213 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070413 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080317 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080403 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080812 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080825 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110912 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4182703 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120912 Year of fee payment: 4 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130912 Year of fee payment: 5 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |