JP2004028586A - 車輪形状測定装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】従来の車輪形状測定装置で車輪形状を測定すると、フランジ高さが低めに測定されるという問題がある。
【解決手段】走行する車両の車輪にレーザ光を照射し、その反射光から車輪の形状を測定する場合に、車輪バック面に設けた基準溝を測定し、車輪突入側のフランジ端部から基準溝までの距離と車輪退出側のフランジ端部から基準溝までの距離とを比較して、長い方の距離を測定値とした
【選択図】 図1
【解決手段】走行する車両の車輪にレーザ光を照射し、その反射光から車輪の形状を測定する場合に、車輪バック面に設けた基準溝を測定し、車輪突入側のフランジ端部から基準溝までの距離と車輪退出側のフランジ端部から基準溝までの距離とを比較して、長い方の距離を測定値とした
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、レーザ光で測定した車輪形状測定装置に係り、特に、特にフランジ高さの測定値の精度を向上させた車輪形状測定装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来の車輪形状測定装置は特開2001−88503号公報に記載のように、フランジ高さの算出方法は、レーザ光で測定した車輪の突入部から退出部までを測定データを用いて、演算処理して車輪径やフランジ高さ等を求めていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
そのため、突入時と退出時に車輪フランジ先端部が乱反射などの障害により、先端部まで充分な測定が出来なかった場合、フランジ高さの測定値にバラツキが発生する場合があった。すなわち、車両が走行したときに車輪に照射されるレーザ光で測定したデータは、1つの車輪に対してフランジ面と、バッグ面の両方を取得する。この場合、実際の測定ではフランジ先端部は、レーザの反射光を受けづらい角度になるため、先端までのデータを取得できない場合が発生する。
【0004】
そこで、本発明の目的は、フランジ高さの測定値精度を向上した車輪形状測定装置を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明では、バック面に設けた基準溝を計測すると共に、その基準溝から突入側までの距離と、退出側までの距離を比較し、長く測定されたデータを使用することで、フランジ高さの測定値精度を向上させたものである。
【0006】
【発明の実施の形態】
図1は、本発明の車輪形状測定装置のブロック図を示す。
【0007】
本発明の車輪形状測定装置は、大きくは図1に示すようにレール32上を走行してくる車両31の車輪18にレーザ光を照射してその反射光を受光して、受光した光を光電変換してデータ処理部5に送信する測定部1で構成されている。
【0008】
図1において、測定部1は、レールを挟んで配置された複数のレーザセンサSE1、SE2、SE3、SE4からなる検出部2で構成されている。各センサにより測定された測定値は、制御部3の制御により切り出され、送信部4からデータ処理部5に送られるようになっている。データ処理部5は、大別すると、測定部1から送られてきた検出データを受信する受信部6と、受信したデータに基づいて実際の車輪形状等の数値に変換するための演算処理を行う演算処理部7と、演算処理したデータ等を記憶するデータベース9からなる。
【0009】
さらに、本データ処理部5には車輪18の摩耗量を判定するための判定基準値13や異常判定基準値12及び新製・転削情報等のデータベースにそれらのデータを用いて異常判定処理を行う異常判定処理部8が設けてある。
【0010】
また、このデータ処理部5で処理したデータの一部を別設の管理システムに送信したり、管理システムからの指令を受信するための、インターフェース部を構成する入力部11と、出力部10を備えている。なお、この入力部11には直接データ処理部5に入力するためのキーボード等を接続したり、出力部10にはモニタ装置を直結できるようになっている。
【0011】
異常値判定処理部8では、基準値、及び新製、転削情報をもとに測定値を判定する。
【0012】
尚車輪のバック面(バックゲージBG側)には、車輪18の基準寸法となる基準溝19が設けてある(例えば車軸中心を中心とした直径790mmの位置に溝が設けてある)。ところで、先に述べたように車輪18に光を当てて車輪形状を計測する場合、車輪18が測定区間に突入時又は退出時のどちらか一方の側の測定値が乱反射により、実際の大きさより小さく測定してしまう場合がある。このため、本発明では、基準溝19から突入点又は退出点までの距離を計測しそれを用いて補正するこてで、フランジ部(特に先端部)を計測したときの乱反射等による影響を取り除くことで、車輪18のフランジ高さ等を正確に求めることができる。
【0013】
図2に車輪の形状測定における各部の状態を示す。図2(a)は車輪を正面から見た状態を示したもので、便宜上車輪のバック面に設けた基準溝19も実線で示してある。又、図2(b)は、車輪フランジ部の拡大図を示したものである。これらの図を用いて、演算処理部7における、フランジ高さの精度向上のための算出方法を説明する。
【0014】
まず、図2(b)に示すように車輪18の直径Wdは車輪のバックゲージ(BG)面28から65mmの車輪踏面の点21の直径である。車輪の踏面は、曲線通過を行いやすくするため、通常1/20のテーパが設けてある。フランジ角度θはフランジ面27の垂直軸に対する傾きのことである。ここでフランジ厚さDfは、車輪の軸の中心からポイント26までの距離を示す。ポイント26はフランジ面27上の、踏面20上のポイント25から垂直に10mmの距離の地点である。
【0015】
フランジ高さh3(フランジ先端部から踏面の所定の点(バックゲージ面から65mmの点)21までの距離)は、フランジ17の半径Rfと車輪径Wdを用いて下記の式で求める。
【0016】
h3=Rf−(Wd/2) …(数1)
フランジ半径Rfは、レーザ光が車輪を測定したときの車輪通過距離をもとに算出するため、車輪通過距離Lfと、車輪中心からレーザ光照射位置までの距離h1を用いて下記の式で求める。
【0017】
Rf=SQR(Lf/2)2+h12 …(数2)
車輪通過距離Lfは、突入部15から基準溝19までの距離C1と、基準溝19からフランジ17の退出部16までの距離C2と基準溝19間の距離LSの和で求める。
【0018】
車輪通過距離Lfを求める場合、測定した突入部15から基準溝19までの距離C1と、基準溝19から退出部16までの距離C2の長さの比較を行う。
【0019】
C1−C2>0の場合は、突入側15から基準溝19までの距離が大きく測定されていることから、C2の距離をC1に置き換えて、車輪通過距離(Lf=2×C1)とする。
【0020】
C1−C2<=0の場合は、退出側から基準溝までの距離が大きく測定されていることから、C1の距離をC2に置き換えて、車輪通過距離(Lf=2×C2)とする。
【0021】
また、車輪径Wdは、基準溝19の径WSとレール踏面からレーザ光照射位置までの距離h2、及び基準溝間距離LSを用いて、下記の式で求める。
【0022】
Wd=(SQR((WS/2)2−(LS/2)2)+h2)×2 …(数3)
従って、(数1)へ、(数2)と(数3)で求めたフランジ半径、車輪径を代入することにより、フランジ高さh1を求めることができる。
【0023】
この方式により、突入部15から基準溝までの距離C1を20mm、基準溝から退出部16までの距離C2を16mmとし、基準溝間距離LSを400mm、レール踏面からレーザ光照射位置までの距離h2を50mm、基準溝径WSを790mmとした場合、(数1)の式を用いると従来の算出方式では、フランジ高さh3は、28.1mmと算出されるが、本方式では、28.6mmと算出される。表1にその結果を示す。
【0024】
【表1】
このことは、よりフランジ部の先端を捉えたデータでフランジ高さを求めたこととなり、フランジ高さの測定値精度が向上したと判断できる。
【0025】
図3に、演算処理7における突入側、退出側のデータの判定処理フローを示す。
【0026】
まず、レーザセンサで取り込んだデータS1から測定された距離を算出S2する。次に、測定距離の長さ判定をバック面側とフランジ面側で比較S3し、フランジ面側が長い場合は、フランジ面側のデータを採用しS5、フランジ高さの測定値算出S11を行う。
【0027】
バック面側が長い場合は、バック面側のデータを採用S4する。バック面側のデータにおいて、突入側と退出側のデータ長を比較S6する。突入側のデータが長い場合は、突入側のデータを採用S7し、退出側のデータを置換S8する。退出側のデータが長い場合は、退出側のデータを採用S9し、突入側のデータを置換S10する。これにより、求められた測定距離を元にフランジ高さ算出S11する。
【0028】
このように、測定したデータを突入側と退出側の両方を比較し、車輪フランジ先端までのデータを最も長く捉えたデータを採用することにより、フランジ先端部の乱反射によりフランジ高さを小さく測定することがなくなり、フランジ高さの精度向上が可能である。
【0029】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、車輪形状測定装置で測定した測定データから、フランジ高さの精度を向上させることが可能となる。このことは、本装置で採用しているレーザ光を利用した測定方法に対し有効な手法であり、精度を向上させる効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】車輪形状測定装置の構成を示すブロック図である。
【図2】測定データからのフランジ高さ算出方法を示す。
【図3】測定距離の判定フローを示す。
【符号の説明】
1…測定部、2…レーザセンサ、3…制御部、4…送信部、5…データ処理部、6…受信部、7…演算処理部、8…異常値判定処理部、9…データベース、10…出力装置、11…入力装置、15…車輪突入部、17…フランジ先端、18…車輪踏面、19…基準溝、20…レーザ光照射位置、21…レール踏面。
【発明の属する技術分野】
本発明は、レーザ光で測定した車輪形状測定装置に係り、特に、特にフランジ高さの測定値の精度を向上させた車輪形状測定装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来の車輪形状測定装置は特開2001−88503号公報に記載のように、フランジ高さの算出方法は、レーザ光で測定した車輪の突入部から退出部までを測定データを用いて、演算処理して車輪径やフランジ高さ等を求めていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
そのため、突入時と退出時に車輪フランジ先端部が乱反射などの障害により、先端部まで充分な測定が出来なかった場合、フランジ高さの測定値にバラツキが発生する場合があった。すなわち、車両が走行したときに車輪に照射されるレーザ光で測定したデータは、1つの車輪に対してフランジ面と、バッグ面の両方を取得する。この場合、実際の測定ではフランジ先端部は、レーザの反射光を受けづらい角度になるため、先端までのデータを取得できない場合が発生する。
【0004】
そこで、本発明の目的は、フランジ高さの測定値精度を向上した車輪形状測定装置を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明では、バック面に設けた基準溝を計測すると共に、その基準溝から突入側までの距離と、退出側までの距離を比較し、長く測定されたデータを使用することで、フランジ高さの測定値精度を向上させたものである。
【0006】
【発明の実施の形態】
図1は、本発明の車輪形状測定装置のブロック図を示す。
【0007】
本発明の車輪形状測定装置は、大きくは図1に示すようにレール32上を走行してくる車両31の車輪18にレーザ光を照射してその反射光を受光して、受光した光を光電変換してデータ処理部5に送信する測定部1で構成されている。
【0008】
図1において、測定部1は、レールを挟んで配置された複数のレーザセンサSE1、SE2、SE3、SE4からなる検出部2で構成されている。各センサにより測定された測定値は、制御部3の制御により切り出され、送信部4からデータ処理部5に送られるようになっている。データ処理部5は、大別すると、測定部1から送られてきた検出データを受信する受信部6と、受信したデータに基づいて実際の車輪形状等の数値に変換するための演算処理を行う演算処理部7と、演算処理したデータ等を記憶するデータベース9からなる。
【0009】
さらに、本データ処理部5には車輪18の摩耗量を判定するための判定基準値13や異常判定基準値12及び新製・転削情報等のデータベースにそれらのデータを用いて異常判定処理を行う異常判定処理部8が設けてある。
【0010】
また、このデータ処理部5で処理したデータの一部を別設の管理システムに送信したり、管理システムからの指令を受信するための、インターフェース部を構成する入力部11と、出力部10を備えている。なお、この入力部11には直接データ処理部5に入力するためのキーボード等を接続したり、出力部10にはモニタ装置を直結できるようになっている。
【0011】
異常値判定処理部8では、基準値、及び新製、転削情報をもとに測定値を判定する。
【0012】
尚車輪のバック面(バックゲージBG側)には、車輪18の基準寸法となる基準溝19が設けてある(例えば車軸中心を中心とした直径790mmの位置に溝が設けてある)。ところで、先に述べたように車輪18に光を当てて車輪形状を計測する場合、車輪18が測定区間に突入時又は退出時のどちらか一方の側の測定値が乱反射により、実際の大きさより小さく測定してしまう場合がある。このため、本発明では、基準溝19から突入点又は退出点までの距離を計測しそれを用いて補正するこてで、フランジ部(特に先端部)を計測したときの乱反射等による影響を取り除くことで、車輪18のフランジ高さ等を正確に求めることができる。
【0013】
図2に車輪の形状測定における各部の状態を示す。図2(a)は車輪を正面から見た状態を示したもので、便宜上車輪のバック面に設けた基準溝19も実線で示してある。又、図2(b)は、車輪フランジ部の拡大図を示したものである。これらの図を用いて、演算処理部7における、フランジ高さの精度向上のための算出方法を説明する。
【0014】
まず、図2(b)に示すように車輪18の直径Wdは車輪のバックゲージ(BG)面28から65mmの車輪踏面の点21の直径である。車輪の踏面は、曲線通過を行いやすくするため、通常1/20のテーパが設けてある。フランジ角度θはフランジ面27の垂直軸に対する傾きのことである。ここでフランジ厚さDfは、車輪の軸の中心からポイント26までの距離を示す。ポイント26はフランジ面27上の、踏面20上のポイント25から垂直に10mmの距離の地点である。
【0015】
フランジ高さh3(フランジ先端部から踏面の所定の点(バックゲージ面から65mmの点)21までの距離)は、フランジ17の半径Rfと車輪径Wdを用いて下記の式で求める。
【0016】
h3=Rf−(Wd/2) …(数1)
フランジ半径Rfは、レーザ光が車輪を測定したときの車輪通過距離をもとに算出するため、車輪通過距離Lfと、車輪中心からレーザ光照射位置までの距離h1を用いて下記の式で求める。
【0017】
Rf=SQR(Lf/2)2+h12 …(数2)
車輪通過距離Lfは、突入部15から基準溝19までの距離C1と、基準溝19からフランジ17の退出部16までの距離C2と基準溝19間の距離LSの和で求める。
【0018】
車輪通過距離Lfを求める場合、測定した突入部15から基準溝19までの距離C1と、基準溝19から退出部16までの距離C2の長さの比較を行う。
【0019】
C1−C2>0の場合は、突入側15から基準溝19までの距離が大きく測定されていることから、C2の距離をC1に置き換えて、車輪通過距離(Lf=2×C1)とする。
【0020】
C1−C2<=0の場合は、退出側から基準溝までの距離が大きく測定されていることから、C1の距離をC2に置き換えて、車輪通過距離(Lf=2×C2)とする。
【0021】
また、車輪径Wdは、基準溝19の径WSとレール踏面からレーザ光照射位置までの距離h2、及び基準溝間距離LSを用いて、下記の式で求める。
【0022】
Wd=(SQR((WS/2)2−(LS/2)2)+h2)×2 …(数3)
従って、(数1)へ、(数2)と(数3)で求めたフランジ半径、車輪径を代入することにより、フランジ高さh1を求めることができる。
【0023】
この方式により、突入部15から基準溝までの距離C1を20mm、基準溝から退出部16までの距離C2を16mmとし、基準溝間距離LSを400mm、レール踏面からレーザ光照射位置までの距離h2を50mm、基準溝径WSを790mmとした場合、(数1)の式を用いると従来の算出方式では、フランジ高さh3は、28.1mmと算出されるが、本方式では、28.6mmと算出される。表1にその結果を示す。
【0024】
【表1】
このことは、よりフランジ部の先端を捉えたデータでフランジ高さを求めたこととなり、フランジ高さの測定値精度が向上したと判断できる。
【0025】
図3に、演算処理7における突入側、退出側のデータの判定処理フローを示す。
【0026】
まず、レーザセンサで取り込んだデータS1から測定された距離を算出S2する。次に、測定距離の長さ判定をバック面側とフランジ面側で比較S3し、フランジ面側が長い場合は、フランジ面側のデータを採用しS5、フランジ高さの測定値算出S11を行う。
【0027】
バック面側が長い場合は、バック面側のデータを採用S4する。バック面側のデータにおいて、突入側と退出側のデータ長を比較S6する。突入側のデータが長い場合は、突入側のデータを採用S7し、退出側のデータを置換S8する。退出側のデータが長い場合は、退出側のデータを採用S9し、突入側のデータを置換S10する。これにより、求められた測定距離を元にフランジ高さ算出S11する。
【0028】
このように、測定したデータを突入側と退出側の両方を比較し、車輪フランジ先端までのデータを最も長く捉えたデータを採用することにより、フランジ先端部の乱反射によりフランジ高さを小さく測定することがなくなり、フランジ高さの精度向上が可能である。
【0029】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、車輪形状測定装置で測定した測定データから、フランジ高さの精度を向上させることが可能となる。このことは、本装置で採用しているレーザ光を利用した測定方法に対し有効な手法であり、精度を向上させる効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】車輪形状測定装置の構成を示すブロック図である。
【図2】測定データからのフランジ高さ算出方法を示す。
【図3】測定距離の判定フローを示す。
【符号の説明】
1…測定部、2…レーザセンサ、3…制御部、4…送信部、5…データ処理部、6…受信部、7…演算処理部、8…異常値判定処理部、9…データベース、10…出力装置、11…入力装置、15…車輪突入部、17…フランジ先端、18…車輪踏面、19…基準溝、20…レーザ光照射位置、21…レール踏面。
Claims (1)
- 走行する車両の車輪にレーザ光を照射しその反射光から車輪の形状を測定する車輪形状測定装置において、
車輪バック面に設けた基準溝を測定し、車輪突入側のフランジ端部から基準溝までの距離と車輪退出側のフランジ端部から基準溝までの距離を比較して、長い方の距離を測定値としたことを特徴とする車輪形状測定装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002180738A JP2004028586A (ja) | 2002-06-21 | 2002-06-21 | 車輪形状測定装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002180738A JP2004028586A (ja) | 2002-06-21 | 2002-06-21 | 車輪形状測定装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004028586A true JP2004028586A (ja) | 2004-01-29 |
Family
ID=31177766
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002180738A Pending JP2004028586A (ja) | 2002-06-21 | 2002-06-21 | 車輪形状測定装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004028586A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2005075937A1 (en) * | 2004-02-03 | 2005-08-18 | Drag Tag Pty Ltd | Vehicle steering sensing apparatus |
JP2007292473A (ja) * | 2006-04-21 | 2007-11-08 | Hitachi Plant Technologies Ltd | 鉄道車両走行車輪測定装置 |
AU2005210514B2 (en) * | 2004-02-03 | 2009-01-08 | Drag Tag Pty Ltd | Vehicle steering sensing apparatus |
-
2002
- 2002-06-21 JP JP2002180738A patent/JP2004028586A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2005075937A1 (en) * | 2004-02-03 | 2005-08-18 | Drag Tag Pty Ltd | Vehicle steering sensing apparatus |
CN100430691C (zh) * | 2004-02-03 | 2008-11-05 | 拽牫特格有限公司 | 车辆控制传感装置和模拟驾驶的设备 |
AU2005210514B2 (en) * | 2004-02-03 | 2009-01-08 | Drag Tag Pty Ltd | Vehicle steering sensing apparatus |
US7811089B2 (en) | 2004-02-03 | 2010-10-12 | Drag Tag Pty Ltd | Vehicle steering sensing apparatus |
JP2007292473A (ja) * | 2006-04-21 | 2007-11-08 | Hitachi Plant Technologies Ltd | 鉄道車両走行車輪測定装置 |
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