JP2004018956A - 金属微粉末の製造方法およびそのためのノズル - Google Patents
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Abstract
【課題】溶射やＭＩＭ等に使用する金属微粉末製造方法およびそのためのノズルを提供する。
【解決手段】ガスアトマイズ法による金属粉末の製造方法において、ガスを巻き込ませた状態の金属溶湯をノズルより噴出させ、該ノズルの周囲から高圧ガスを吹き付ける金属微粉末の製造方法。上記金属溶湯を得る方法として、溶湯が通過するノズルの周囲より０．１ＭＰａ以上の高圧ガスを吹き込む金属微粉末の製造方法。または、ノズルの中心軸に溶湯を噴射するために孔を設けたガスアトマイズ用ノズルにおいて、該孔から側面にかけて貫通する孔を少なくとも１個所設けた金属微粉末製造用ノズル。
【選択図】 図１
【解決手段】ガスアトマイズ法による金属粉末の製造方法において、ガスを巻き込ませた状態の金属溶湯をノズルより噴出させ、該ノズルの周囲から高圧ガスを吹き付ける金属微粉末の製造方法。上記金属溶湯を得る方法として、溶湯が通過するノズルの周囲より０．１ＭＰａ以上の高圧ガスを吹き込む金属微粉末の製造方法。または、ノズルの中心軸に溶湯を噴射するために孔を設けたガスアトマイズ用ノズルにおいて、該孔から側面にかけて貫通する孔を少なくとも１個所設けた金属微粉末製造用ノズル。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶射やＭＩＭ等に使用する金属微粉末製造方法およびそのためのノズルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、金属粉末の製造方法には、還元法、噴霧法、電解法およびミリング法等が知られている。その中でも噴霧法に属するガスアトマイズ法は、最も生産性に優れた製法の一つとして電池材料や磁石材料等の製造に頻繁に用いられている。この方法はノズルから融けた金属を流下させ、その周囲より高圧ガスを吹き付けて粉化する製法で、通常平均粒径が７５から１５０μｍ程度の粉末が製造される。一般的に雰囲気や噴霧ガスに不活性ガスを用いることが多く、製造された金属粉末は低酸素で球状の特徴を有している。
【０００３】
上述したガスアトマイズによって製造された金属粉末は球状を有しているため、粉砕粉や水アトマイズに見られるような異形粉末に比較して、流動性が良く充填性に優れている。また、一般的に不活性雰囲気での製造であるので、酸化の進行が激しい合金等にも適用が可能である。一方、ＭＩＭや溶射等に用いられる粉末としては非常に細かい粉末が好まれるため、水アトマイズ等によって製造される異形粉末が一般的に使用されていた。しかし、品質向上や製造性等の観点から、球状の微粉末の要求が大きくなっており、水アトマイズ粉末の球状化技術の開発が活発に行われている。
【０００４】
一方、ガスアトマイズ粉末の微粉化への取り組みも頻繁に行われており、噴霧ガス流量や噴霧ガス速度の調整として、例えば特開平９−２０９０１号公報に開示されているものや回転円盤との複合方式として、例えば特開平１１−９２８０４号公報に開示されているなどの装置改良が行われている。その結果、徐々に細かい粉末の製造が可能になってきているのが実状である。しかし、装置の大型化や複雑化、さらにはランニングコストの増加等の問題が生じていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
また、上述した特開平９−２０９０１号公報に開示されている、一体型アトマイズノズルを構成するガスの噴射冶具の中央孔を貫通して配置された溶湯ノズルの位置を予め調整し、溶湯ノズルの外周面と中央孔の内周面との間隙の圧力が周囲の雰囲気圧力に対して−３．０〜＋２．０ＭＰａの圧力となる条件で操業する方法は装置の大型化や複雑化が伴い、さらにはランニングコストの増加等の問題が生じていた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上述したような問題を解消するために、発明者らは鋭意開発を進めた結果、ガスアトマイズの際、ノズルより流下させる金属溶湯にガスを巻き込ませることによって、そのまま流下させた場合に比較して、遙かに細かい粒子の粉末が得られることを見出した。その発明の要旨とするところは、
（１）ガスアトマイズ法による金属粉末の製造方法において、ガスを巻き込ませた状態の金属溶湯をノズルより噴出させ、該ノズルの周囲から高圧ガスを吹き付けることを特徴とする金属微粉末の製造方法。
【０００７】
（２）前記（１）記載の金属溶湯を得る方法として、溶湯が通過するノズルの周囲より０．１ＭＰａ以上の高圧ガスを吹き込むことを特徴とする金属微粉末の製造方法。
（３）ノズルの中心軸に溶湯を噴射するために孔を設けたガスアトマイズ用ノズルにおいて、該孔から側面にかけて貫通する孔を少なくとも１個所設けたことを特徴とする金属微粉末製造用ノズルである。
（４）前記（３）記載のガスアトマイズ用ノズルを、穿孔径ａとノズル径Ｄの関係がＤ／ａ＝１〜４０となるようにしたことを特徴とする金属微粉末製造用ノズル。
【０００８】
以下、本発明について図面に従って詳細に説明する。
図１は、本発明に係る金属微粉末製造用ノズルの概略図である。この図１に示すように、タンディッシュ１内には真空溶解炉（図示せず）から不活性雰囲気を保った溶湯容器（図示せず）によって成分調整された溶湯２を受け入れたタンディッシュ１や溶湯ノズル４によって成分調整された溶湯２が供給される。一方、ガスノズル本体３からジュット環帯５によって高圧ガスを吹き付けるものである。図２は、本発明に係る金属微粉末製造用ノズルの拡大図である。この図に示すように、溶湯ノズル４先端部には側面にかけて貫通する穿孔６を少なくとも１箇所設け、この穿孔６から高圧ガスを吹き込むものである。
【０００９】
高圧ガスとしては、０．１ＭＰａ以上、望ましくは０．１〜２．０ＭＰａとする。０．１ＭＰａ未満では、十分な平均粒径の微細化が得られず、また、２．０ＭＰａを超えるとその効果が飽和することから、望ましい範囲としては０．１〜２．０ＭＰａとする。ガスアトマイズとしてはＡｒガス、Ｎ２ ガスが一般的である。さらに、穿孔径ａとしてまずコスト面からは、０．２〜１．０ｍｍ、望ましくは０．３〜０．７ｍｍとする。０．２ｍｍ未満では十分な高圧ガスによる粉末の微細化が図れず、また、１．０ｍｍを超えるとガス量が増加し、コスト高になることから、その範囲を０．２〜１．０ｍｍ、望ましくは０．３〜０．７ｍｍとした。
【００１０】
次に、穿孔径ａは、穿孔径ａとノズル径Ｄの関係がＤ／ａ＝１〜４０となるように設定する。Ｄ／ａ＝４０を超えるとノズル径Ｄから出湯する溶湯に比べ、穿孔径ａから吹き込むガスの総量が少なく、微細化の効果が劣る。また、１未満では微細化効果が飽和して、ガスをいたずらに消費するのみである。なお、ノズル径Ｄは溶湯の粘性等によって設計されるため、穿孔径ａはＤ／ａの関係から設定することができる。
【００１１】
【実施例】
以下、本発明について実施例によって具体的に説明する。
Ｆｅ−１８Ｃｒ−１２Ｎｉ−２．５Ｍｏを構成するように配合した金属原料をアルミナ坩堝中に収納し、高周波誘導溶解炉によって溶解した後、４．０ｍｍのノズル側面に設けたφａの穿孔より６ＭＰａのＡｒガスを吹き込みながら溶湯を流下させ、２．５ＭＰａのＡｒガスを吹き付けて粉末化し、試料を得た。その結果を表１に示す。表１に示すように、Ｎｏ．１〜６は本発明例であり、Ｎｏ．７〜９は比較例である。比較例Ｎｏ．８は穿孔径は適正径を有するものの、穿孔ガス圧がないために、平均粒径が大きい。また、比較例Ｎｏ．９は穿孔径および穿孔ガス圧がないために、平均粒径がより大きいことが判る。また、Ｎｏ．７はＤ／ａが適正でないために効果が得られない。これに対し、本発明であるＮｏ．１〜６の何れも平均粒径の小さいものを得られることが判る。
【００１２】
【表１】
【００１３】
これから判るように、ノズル側面よりガスを吹き込んだ場合、通常の比較例に比べて、平均粒径が小さくなる傾向を示している。また、側面から吹き込むガス圧が小さい場合には効果が小さく、０．１ＭＰａの圧力で辛うじて得られる程度であった。いずれにしても、ガスアトマイズ時、溶湯がノズルを通過する際にガスを巻き込ませることによって、ノズルから出湯した時点で溶湯がすでに分断され、平均粒径の小さな粉末を製造することが可能となるものである。これは、ガスアトマイズのエネルギーを増加させただけでは、凝固までの時間に制御されてしまい、十分な粉砕効果が得られないが、時間的な制約のない溶湯状態での分離によって達成することが出来た。
【００１４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によるガスアトマイズ時、溶湯がノズルを通過する際にガスを巻き込ませることによって、ノズルから出湯した時点で溶湯がすでに分断され、平均粒径の小さな粉末を製造することが出来た。これによって、装置の大型化や複雑化、さらにはランニングコストの削減を図ることが可能となり工業的に極めて優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る金属微粉末製造用ノズルの概略図である。
【図２】本発明に係る金属微粉末製造用ノズルの拡大図である。
【符号の説明】
１ タンディッシュ
２ 溶湯
３ ガス旋回ノズル本体
４ 溶湯ノズル
５ ジェット環帯
６ 穿孔
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶射やＭＩＭ等に使用する金属微粉末製造方法およびそのためのノズルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、金属粉末の製造方法には、還元法、噴霧法、電解法およびミリング法等が知られている。その中でも噴霧法に属するガスアトマイズ法は、最も生産性に優れた製法の一つとして電池材料や磁石材料等の製造に頻繁に用いられている。この方法はノズルから融けた金属を流下させ、その周囲より高圧ガスを吹き付けて粉化する製法で、通常平均粒径が７５から１５０μｍ程度の粉末が製造される。一般的に雰囲気や噴霧ガスに不活性ガスを用いることが多く、製造された金属粉末は低酸素で球状の特徴を有している。
【０００３】
上述したガスアトマイズによって製造された金属粉末は球状を有しているため、粉砕粉や水アトマイズに見られるような異形粉末に比較して、流動性が良く充填性に優れている。また、一般的に不活性雰囲気での製造であるので、酸化の進行が激しい合金等にも適用が可能である。一方、ＭＩＭや溶射等に用いられる粉末としては非常に細かい粉末が好まれるため、水アトマイズ等によって製造される異形粉末が一般的に使用されていた。しかし、品質向上や製造性等の観点から、球状の微粉末の要求が大きくなっており、水アトマイズ粉末の球状化技術の開発が活発に行われている。
【０００４】
一方、ガスアトマイズ粉末の微粉化への取り組みも頻繁に行われており、噴霧ガス流量や噴霧ガス速度の調整として、例えば特開平９−２０９０１号公報に開示されているものや回転円盤との複合方式として、例えば特開平１１−９２８０４号公報に開示されているなどの装置改良が行われている。その結果、徐々に細かい粉末の製造が可能になってきているのが実状である。しかし、装置の大型化や複雑化、さらにはランニングコストの増加等の問題が生じていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
また、上述した特開平９−２０９０１号公報に開示されている、一体型アトマイズノズルを構成するガスの噴射冶具の中央孔を貫通して配置された溶湯ノズルの位置を予め調整し、溶湯ノズルの外周面と中央孔の内周面との間隙の圧力が周囲の雰囲気圧力に対して−３．０〜＋２．０ＭＰａの圧力となる条件で操業する方法は装置の大型化や複雑化が伴い、さらにはランニングコストの増加等の問題が生じていた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上述したような問題を解消するために、発明者らは鋭意開発を進めた結果、ガスアトマイズの際、ノズルより流下させる金属溶湯にガスを巻き込ませることによって、そのまま流下させた場合に比較して、遙かに細かい粒子の粉末が得られることを見出した。その発明の要旨とするところは、
（１）ガスアトマイズ法による金属粉末の製造方法において、ガスを巻き込ませた状態の金属溶湯をノズルより噴出させ、該ノズルの周囲から高圧ガスを吹き付けることを特徴とする金属微粉末の製造方法。
【０００７】
（２）前記（１）記載の金属溶湯を得る方法として、溶湯が通過するノズルの周囲より０．１ＭＰａ以上の高圧ガスを吹き込むことを特徴とする金属微粉末の製造方法。
（３）ノズルの中心軸に溶湯を噴射するために孔を設けたガスアトマイズ用ノズルにおいて、該孔から側面にかけて貫通する孔を少なくとも１個所設けたことを特徴とする金属微粉末製造用ノズルである。
（４）前記（３）記載のガスアトマイズ用ノズルを、穿孔径ａとノズル径Ｄの関係がＤ／ａ＝１〜４０となるようにしたことを特徴とする金属微粉末製造用ノズル。
【０００８】
以下、本発明について図面に従って詳細に説明する。
図１は、本発明に係る金属微粉末製造用ノズルの概略図である。この図１に示すように、タンディッシュ１内には真空溶解炉（図示せず）から不活性雰囲気を保った溶湯容器（図示せず）によって成分調整された溶湯２を受け入れたタンディッシュ１や溶湯ノズル４によって成分調整された溶湯２が供給される。一方、ガスノズル本体３からジュット環帯５によって高圧ガスを吹き付けるものである。図２は、本発明に係る金属微粉末製造用ノズルの拡大図である。この図に示すように、溶湯ノズル４先端部には側面にかけて貫通する穿孔６を少なくとも１箇所設け、この穿孔６から高圧ガスを吹き込むものである。
【０００９】
高圧ガスとしては、０．１ＭＰａ以上、望ましくは０．１〜２．０ＭＰａとする。０．１ＭＰａ未満では、十分な平均粒径の微細化が得られず、また、２．０ＭＰａを超えるとその効果が飽和することから、望ましい範囲としては０．１〜２．０ＭＰａとする。ガスアトマイズとしてはＡｒガス、Ｎ２ ガスが一般的である。さらに、穿孔径ａとしてまずコスト面からは、０．２〜１．０ｍｍ、望ましくは０．３〜０．７ｍｍとする。０．２ｍｍ未満では十分な高圧ガスによる粉末の微細化が図れず、また、１．０ｍｍを超えるとガス量が増加し、コスト高になることから、その範囲を０．２〜１．０ｍｍ、望ましくは０．３〜０．７ｍｍとした。
【００１０】
次に、穿孔径ａは、穿孔径ａとノズル径Ｄの関係がＤ／ａ＝１〜４０となるように設定する。Ｄ／ａ＝４０を超えるとノズル径Ｄから出湯する溶湯に比べ、穿孔径ａから吹き込むガスの総量が少なく、微細化の効果が劣る。また、１未満では微細化効果が飽和して、ガスをいたずらに消費するのみである。なお、ノズル径Ｄは溶湯の粘性等によって設計されるため、穿孔径ａはＤ／ａの関係から設定することができる。
【００１１】
【実施例】
以下、本発明について実施例によって具体的に説明する。
Ｆｅ−１８Ｃｒ−１２Ｎｉ−２．５Ｍｏを構成するように配合した金属原料をアルミナ坩堝中に収納し、高周波誘導溶解炉によって溶解した後、４．０ｍｍのノズル側面に設けたφａの穿孔より６ＭＰａのＡｒガスを吹き込みながら溶湯を流下させ、２．５ＭＰａのＡｒガスを吹き付けて粉末化し、試料を得た。その結果を表１に示す。表１に示すように、Ｎｏ．１〜６は本発明例であり、Ｎｏ．７〜９は比較例である。比較例Ｎｏ．８は穿孔径は適正径を有するものの、穿孔ガス圧がないために、平均粒径が大きい。また、比較例Ｎｏ．９は穿孔径および穿孔ガス圧がないために、平均粒径がより大きいことが判る。また、Ｎｏ．７はＤ／ａが適正でないために効果が得られない。これに対し、本発明であるＮｏ．１〜６の何れも平均粒径の小さいものを得られることが判る。
【００１２】
【表１】
これから判るように、ノズル側面よりガスを吹き込んだ場合、通常の比較例に比べて、平均粒径が小さくなる傾向を示している。また、側面から吹き込むガス圧が小さい場合には効果が小さく、０．１ＭＰａの圧力で辛うじて得られる程度であった。いずれにしても、ガスアトマイズ時、溶湯がノズルを通過する際にガスを巻き込ませることによって、ノズルから出湯した時点で溶湯がすでに分断され、平均粒径の小さな粉末を製造することが可能となるものである。これは、ガスアトマイズのエネルギーを増加させただけでは、凝固までの時間に制御されてしまい、十分な粉砕効果が得られないが、時間的な制約のない溶湯状態での分離によって達成することが出来た。
【００１４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によるガスアトマイズ時、溶湯がノズルを通過する際にガスを巻き込ませることによって、ノズルから出湯した時点で溶湯がすでに分断され、平均粒径の小さな粉末を製造することが出来た。これによって、装置の大型化や複雑化、さらにはランニングコストの削減を図ることが可能となり工業的に極めて優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る金属微粉末製造用ノズルの概略図である。
【図２】本発明に係る金属微粉末製造用ノズルの拡大図である。
【符号の説明】
１ タンディッシュ
２ 溶湯
３ ガス旋回ノズル本体
４ 溶湯ノズル
５ ジェット環帯
６ 穿孔
Claims (4)
- ガスアトマイズ法による金属粉末の製造方法において、ガスを巻き込ませた状態の金属溶湯をノズルより噴出させ、該ノズルの周囲から高圧ガスを吹き付けることを特徴とする金属微粉末の製造方法。
- 請求項１記載の金属溶湯を得る方法として、溶湯が通過するノズルの周囲より０．１ＭＰａ以上の高圧ガスを吹き込むことを特徴とする金属微粉末の製造方法。
- ノズルの中心軸に溶湯を噴射するために孔を設けたガスアトマイズ用ノズルにおいて、該孔から側面にかけて貫通する孔を少なくとも１個所設けたことを特徴とする金属微粉末製造用ノズル。
- 請求項３記載のガスアトマイズ用ノズルを、穿孔径ａとノズル径Ｄの関係がＤ／ａ＝１〜４０となるようにしたことを特徴とする金属微粉末製造用ノズル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002176262A JP2004018956A (ja) | 2002-06-17 | 2002-06-17 | 金属微粉末の製造方法およびそのためのノズル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002176262A JP2004018956A (ja) | 2002-06-17 | 2002-06-17 | 金属微粉末の製造方法およびそのためのノズル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004018956A true JP2004018956A (ja) | 2004-01-22 |
Family
ID=31174669
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002176262A Withdrawn JP2004018956A (ja) | 2002-06-17 | 2002-06-17 | 金属微粉末の製造方法およびそのためのノズル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2004018956A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20120098513A (ko) | 2011-02-28 | 2012-09-05 | 미쓰비시 마테리알 가부시키가이샤 | 프리코트용 땜납 페이스트 |
| WO2013031588A1 (ja) | 2011-09-02 | 2013-03-07 | 三菱マテリアル株式会社 | ハンダ粉末及びこの粉末を用いたハンダ用ペースト |
-
2002
- 2002-06-17 JP JP2002176262A patent/JP2004018956A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20120098513A (ko) | 2011-02-28 | 2012-09-05 | 미쓰비시 마테리알 가부시키가이샤 | 프리코트용 땜납 페이스트 |
| WO2013031588A1 (ja) | 2011-09-02 | 2013-03-07 | 三菱マテリアル株式会社 | ハンダ粉末及びこの粉末を用いたハンダ用ペースト |
| US8882934B2 (en) | 2011-09-02 | 2014-11-11 | Mitsubishi Materials Corporation | Solder powder, and solder paste using solder powder |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050906 |