JP2004012910A - 液晶表示装置及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ビーズ等を混合したスペーサを用いることなしに、有効表示領域のギャップが均一且つ一定の液晶表示装置、及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】少なくとも一方が透明である一対の基板1、2であって、各基板の片面には電極と配向膜とが形成されていて、それらを形成した面が向き合うように対向させた基板1、2と、対向するこれらの基板1、2間に配置されたスペーサ3と、該基板間に封入された液晶5とを含み、且つ、対向する該基板1、2の周辺部を封止してなる液晶表示装置10であって、前記スペーサ3が、ポジ型とネガ型の両方のパターニングが可能な感光性材料により形成されていて、該スペーサ3の一部は両方の基板に接着し、残りは片方の基板のみに接着している液晶表示装置とする。
【選択図】 図2
【解決手段】少なくとも一方が透明である一対の基板1、2であって、各基板の片面には電極と配向膜とが形成されていて、それらを形成した面が向き合うように対向させた基板1、2と、対向するこれらの基板1、2間に配置されたスペーサ3と、該基板間に封入された液晶5とを含み、且つ、対向する該基板1、2の周辺部を封止してなる液晶表示装置10であって、前記スペーサ3が、ポジ型とネガ型の両方のパターニングが可能な感光性材料により形成されていて、該スペーサ3の一部は両方の基板に接着し、残りは片方の基板のみに接着している液晶表示装置とする。
【選択図】 図2
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置とその製造方法に関する。より詳しく言えば、本発明は、少なくとも一方が透明である一対の基板の間に、一般に液晶として知られる光スイッチ機能を有する媒体を挟持した液晶表示装置であって、有効表示領域における基板間のギャップが均一且つ一定に保たれることにより、コントラストや応答速度等の均一性が向上し良好な表示品質を示す液晶表示装置と、その製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
少なくとも一方が透明である一対の基板間に、光スイッチ機能を有する媒体である液晶を充填した液晶表示装置は、一般に薄くて軽量で低消費電力である等の点から、電卓、家庭電化製品あるいはOA機器等の表示装置、空間光変調装置(Spacial Light Modulator)等として広く用いられている。
【0003】
液晶表示装置では、基板間のギャップが均一且つ一定であることが、良好な表示を行うのに不可欠である。ギャップの維持のためには、基板間に配置される、一般にスペーサと呼ばれる部材が使用されている。スペーサには、大別して粒子(ビーズ)状のものと柱状のものがあり、それらの配置・固定化方法が種々開発されてきた。
【0004】
一つの方法として、球状の粒子(ビーズ)を基板上に散布し、基板間のギャップを均一に制御する方法が提案されている。ところが、この方法では、ビーズの配置を制御することが困難であり、ビーズは表示に不可欠な画素部分にも散布されることになって、それにより液晶分子の配向欠陥を招来し、表示品位を低下させる問題があった。
【0005】
これを防止するため、ビーズの散布に代えて、フォトリソグラフィー法により画素部分以外に柱状のスペーサを選択的に形成する技術が提案されている。この場合、画素部分にスペーサがないため、配向欠陥、表示品位低下を防止することができる。ところが、スペーサは通常、一方の基板とは接着しているものの他方の基板とは接着性がないため、外圧を受ける(例えば指先で押される等)と基板間隔が変動し、それに従い基板上の電極間隔が変動して、干渉縞の発生、色調のばらつき、駆動電圧特性のばらつき等の問題が発生していた。更に極端な場合は、外力によって基板どうしが接触し、配向膜が損傷を受けて液晶分子の配向が乱れ、表示品質が低下する等の問題が発生していた。
【0006】
そこで、スペーサに両基板との接着性を持たせる検討が行われているが、基板を重ね合わせる前の樹脂スペーサの熱硬化が進行していない条件で、基板を重ね合わせ、加熱し、樹脂スペーサを硬化させた場合、基板との接着性は保持できるものの、基板を重ね合わせた時の圧力により、硬化前のスペーサが変形し、精密なギャップ制御ができない問題があった。
【0007】
そこで、特開2000−155321号公報では、スペーサに圧力や熱で変形しないビーズを含有させ、強度と接着性を両立するようにしている。ところが、この手法では、ビーズをスペーサ形成用の樹脂に分散させているため、下記に示す問題が発生する。
(1)確率的にビーズを含有しないスペーサが存在するため、ギャップ均一性が劣る。
(2)この問題を避けるため、ビーズ含有量を増やすと、ビーズがフィラーとして作用して悪影響を及ぼし、スペーサの製造時にスペーサ材料を均一にスピンコートできず、塗布厚さにムラができ、その結果スペーサ高さが不均一になる。
(3)均一粒径をもつビーズは高価であり、しかも、スペーサ以外の部分はパターニングにより除去するため、ほとんどのビーズは捨てることになり、製造コストを上昇させる。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
このように、液晶表示装置用スペーサのこれまでの配置・固定化技術は、外圧に対し強く(耐衝撃性が高い)、表示特性の良好な液晶表示装置を実現するのに十分ではなかった。
【0009】
更に、これまでのスペーサは、基板上にスペーサを均一且つ高密度に配置させた状態で配向膜材料溶液を塗布することが困難であったり、配向膜のラビング処理の際にスペーサが剥がれ落ちてしまったりといったように、液晶表示装置の表示品質を維持したままスペーサを基板上に固定するのにも十分でなかった。
【0010】
本発明は、前記の問題の解決し、スペーサ材料へのビーズ等の混合なしに樹脂だけでスペーサを形成し、スペーサの強度を保ったままそのスペーサにより基板どうしを強固に接着して、外圧に対する強度と表示特性の向上を実現可能な液晶表示装置とその製造方法の提供を目的とするものである。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶表示装置は、少なくとも一方が透明である一対の基板であって、各基板の片面には電極と配向膜とが形成されていて、それらを形成した面が向き合うように対向させた基板と、対向するこれらの基板間に配置されたスペーサと、該基板間に封入された液晶とを含み、且つ、対向する該基板の周辺部を封止してなる液晶表示装置であって、前記スペーサが、ポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料により形成されていて、該スペーサの一部は両方の基板に接着し、残りは片方の基板のみに接着していることを特徴とする液晶表示装置である。
【0012】
本発明の液晶表示装置は、第一の基板上に、ポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料の膜を形成し、この膜をネガ露光してネガ型パターニング像を形成し、続いてこの膜をポジ露光してポジ型パターニング像を形成し、現像によりネガ型パターニング像から硬化したスペーサを、そしてポジ型パターニング像から未硬化のスペーサをそれぞれ形成し、そして第一の基板と第二の基板とを重ね合わせた後に、該未硬化のスペーサを加熱により第二の基板に接着させることを特徴とする液晶表示装置の製造方法により製造することができる。
【0013】
【発明の実施の形態】
本発明の液晶表示装置は、少なくとも一方が透明である一対の基板を有し、これらの基板間には液晶が封入されている。双方の基板の対向面には、電極が形成され、各電極の上に液晶分子の配向を規制する配向膜が設けられている。電極は、透明基板上のものが透明であればよいが、両方の基板上の電極を透明電極として形成してもよい。以下の説明では、両方の基板上に透明電極が存在するものとする。
【0014】
本発明の液晶表示装置においては、液晶を封入するため対向する基板間のギャップを一定に保つスペーサとして、ポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料により形成された結果として、両方の基板に接着したスペーサと片方の基板のみに接着したスペーサの両タイプのスペーサが存在している。
【0015】
液晶表示装置を作製する際、スペーサは、一方の基板上に設けられ、その基板と反対側の先端をもう一方の基板に接した状態にして硬化する際に接着性を発現して、もう一方の基板に接着する。本発明では、ポジ型とネガ型の両方のパターニングが可能な感光性材料の膜にポジ型パターニング像とネガ型パターニング像を形成し、前者から未硬化のスペーサを、後者から硬化したスペーサをそれぞれ形成することにより、片方の基板上に、他方の基板に対し接着性を示すスペーサ(未硬化スペーサ)と接着性を示さないスペーサ(既に硬化したスペーサ)の両方を設けることができる。その結果、両方の基板を重ね合わせてから加圧・加熱によりスペーサを介して基板を結合する際、既に硬化しているスペーサは圧力により変形しない強度を保持しているため、基板間のギャップを一定に維持することができる。こうして基板間のギャップを一定に維持する一方で、未硬化のスペーサを硬化させることにより、重ね合わせた基板どうしをしっかりと結合することができる。これにより、スペーサを介して結合した基板間のギャップが外圧により部分的に狭まり、液晶表示装置の表示領域に干渉縞が発生し、あるいは表示の色調がばらつく、駆動電圧特性がばらつくといった障害を防止することができる。
【0016】
このようにポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料によりスペーサが形成される結果として、本発明の液晶表示装置においては、両方の基板に接着したスペーサと、片方の基板のみに接着したスペーサの、両タイプのスペーサが存在することになる。
【0017】
スペーサの形成に用いる、ポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料は、感光性のベース樹脂のほかに、露光により酸を発生する物質を含む。図1(a)に示したように、基板51上にこの材料から形成した感光性膜52を所定パターンのマスク(図示せず)と放射線53により最初に露光すると、露光部分55において酸発生物質から酸が発生する。発生した酸は、熱処理(リバーサルベーク)によりベース樹脂を硬化させ、これによりネガ型パターニング像56(図1(b))が形成される。続いて、図1(c)に示したように、別のパターンのマスク(図示せず)と放射線53により再び露光すると、露光部分57(ネガ型パターニング像56が位置する部分を除く)で発生する酸のために、この部分57はアルカリ可溶性となり、未露光部分にポジ型パターニング像58が形成される。こうして同一の感光性膜にポジ型とネガ型の両方のパターニング像58、56ができ、これをアルカリ現像液で現像(通常のポジ現像と同じ)すれば、図1(d)に示したように、ネガ型パターニング像56から硬化したスペーサ61が、そしてポジ型パターニング像58から未硬化のスペーサ62が得られる。
【0018】
このようにポジ型とネガ型の両方パターニングが可能な感光性材料としては、例えば、ヘキスト社からイメージリバーサルレジスト(商品名)として入手できるフォトレジスト材料を使用することができる。スペーサの形成に感光性材料を用いることによって、フォトリソグラフィー法によりスペーサを所定パターンに従って容易に形成することができるのはもちろん、液晶表示装置の画素部分を除いて基板間の一定のギャップの保持に有効な位置にのみスペーサを配置することができる。また、パターニングに先立ち形成する感光性樹脂層の膜厚を調整することにより、対向基板間の距離を制御するのが容易である。
【0019】
本発明の液晶表示装置においては、両方の基板に接着するスペーサ(一方の基板上に形成した未硬化スペーサ)の数は、液晶表示装置のスペーサ全体の10〜90%であるのが好ましい。接着性を示す未硬化スペーサが10%を下回ると、加熱による対向基板の結合後に両方の基板に接着したスペーサが相対的に少なくなり、そのため外圧により基板ギャップが変動しやすくなって、干渉縞の発生等の問題が発生する原因となる。接着性を示す未硬化スペーサが90%を超えると、強度の高い硬化スペーサが少なくなるため、基板を重ね合わせ加圧、加熱した際、多数を占める相対的に強度が低い未硬化スペーサがつぶれ、適正な基板ギャップが得られなくなって、液晶表示装置の表示品位が低くなる。
【0020】
本発明においては、両方の基板に接着するスペーサの液晶表示装置のスペーサ全体に占める割合だけでなく、1平方センチメートルの領域中のスペーサ総数に対するその数の割合として表される、両方の基板に接着するスペーサの単位面積当たりの密度も、液晶表示装置の良好な表示特性を実現するのに重要である。これは、表示領域全体で、両基板に接着したスペーサと片方の基板のみに接着したスペーサの混合割合が適正であっても、それらの分布に偏りがある場合、全体として表示品位が適正な液晶表示装置を得ることができないためである。両基板に接着するスペーサのこの密度は、10〜90%であるのが好ましい。両方の基板に接着するスペーサの密度が1平方センチメートル当たり10%を下回ると、その局所領域における両方の基板に接着したスペーサが相対的に少なくなり、外圧により基板ギャップが変動しやすくなって、その領域において干渉縞の発生等の問題が生じかねない。90%を上回ると、強度の高い硬化スペーサが少なくなるため、基板を重ね合わせ加圧、加熱した際、その局所領域で強度が不足し、適正な基板ギャップが得られなくなって、液晶表示装置の表示品位が低下しかねない。
【0021】
本発明の液晶表示装置では、スペーサが、基板との接触面を底面にした、円柱あるいは多角柱の形状であるときに、良好な表示特性が得られる。これは、そのような形状の構造体は基板と平行な断面形状が同一であるため、基板の上下からの圧力に対し偏ったひずみを受けることがなく、それゆえギャップ制御が容易になり、且つギャップのばらつきが少なくなるためである。
【0022】
本発明の液晶表示装置では、両方の基板に接着するスペーサが、それらを片方の基板上に形成した段階で、他方の基板との接触面(スペーサを形成した基板と反対側の端面)において外周部が硬化状態、中央部が未硬化状態であるときに、良好な表示特性を得ることができる。これは、スペーサの外壁を硬化させておくことにより、内側の未硬化部分のダレを防止でき、重ね合わせた対向基板との所定の接触面積を保つことができ、それにより所定の接着性を確保できるからである。
【0023】
更に、両方の基板に接着するスペーサは、それらを片方の基板上に形成した段階で、他方の基板との接触面(スペーサを形成した基板と反対側の端面)において硬化部分と未硬化部分が同心状に交互に配置されている場合に、特に良好な表示特性を実現することができる。スペーサが基板に接着した部分の基板ギャップを微視的に見ると、基板ギャップはスペーサの硬化部分で広く(この部分は、基板を重ね合わせる前にスペーサが形成されていた方の基板にのみ接着しているので)、未硬化部分で狭く(この部分は、基板を重ね合わせてからのスペーサ材料の硬化により両方の基板に接着しているので)なっている。硬化部分と未硬化部分を同心状に配置することにより、それらを互いにより近接して交互に配置することで、基板ギャップの均一性を向上させることができるようになる。好ましくは、各硬化部分と未硬化部分は環状(一番内側の部分は円形)に形成され、同心円状に配置される。そのような同心円状のスペーサの例は、実施例4で説明する3重円断面のスペーサである。この場合、外側の環状部分と中央部分が硬化部分、中間部分が未硬化部分となり、この未硬化部分が他方の基板に接着する部分となる。
【0024】
一対の対向基板の結合前の段階において硬化部分と未硬化部分とを有するスペーサを使用する場合、スペーサの形成されていない方の基板との接触面(スペーサを形成した基板と反対側の端面)において、未硬化部分の割合が硬化部分と未硬化部分を合わせた全体の10%以上であるときに、良好な表示特性が得られる。未硬化部分が10%未満であると、加熱によりその部分を硬化させた際、基板との接着性が弱くなり、そのため外圧により基板ギャップが変動し、干渉縞の発生等の問題が発生する。
【0025】
一対の対向基板の結合前に硬化部分と未硬化部分とを有し、未硬化部分でもって、対向基板結合後に両方の基板に接着するスペーサは、先に説明したスペーサの形成過程において、最初の露光によりネガ型パターンニング像を形成する際に、両方の基板に接着するスペーサの硬化部分も露光できるマスクを使用することにより、容易に形成することができる。
【0026】
本発明の液晶表示装置では、スペーサの硬化温度が配向膜のラビング効果を損なわない温度であるのが好ましい。これは、スペーサの硬化温度が配向膜のラビング効果を損なう温度である場合、スペーサを硬化させる際に、配向膜のラビング効果を消失させ良好な表示特性が得られなくなるためである。一般に、配向膜のラビング効果は150℃を超えると失われるので、両方の基板に接着するスペーサの硬化温度は150℃以下であるのが好ましい。
【0027】
本発明の液晶表示装置において使用する液晶は特に限定されず、ツイステッドネマティック型液晶、スーパーツイステッドネマティック型液晶、ネマティックコレステリック相転移型液晶、ポリマー分散型液晶、強誘電性液晶、反強誘電性液晶、ツイストグレインバウンダリ液晶、電傾効果を示すスメクティックA相液晶等の公知の液晶を使用することができる。
【0028】
本発明の液晶表示装置は、第一の基板上に、ポジ型とネガ型の両方のパターニングが可能な感光性材料から感光性膜を形成し、この膜をネガ露光してネガ型パターニング像を形成し、続いてこの膜をポジ露光してポジ型パターニング像を形成し、現像によりネガ型パターニング像から硬化したスペーサを、そしてポジ型パターニング像から未硬化のスペーサをそれぞれ形成し、そして第一の基板と第二の基板とを重ね合わせた後に、該未硬化のスペーサを加熱により第二の基板に接着させることを含む方法により製造することができる。
【0029】
基板間ギャップへの液晶の充填方法としては、予め対向させた基板間に真空を利用して液晶を充填封入する真空法、あるいは一方の基板上に液晶を滴下してから他方の基板を重ねる滴下法が代表的であり、本発明の液晶表示装置はそのどちらにより製造することも可能である。例えば、滴下法による場合、一方の基板にスペーサを形成し、一対の基板のいずれか一方の基板上に液晶を滴下した後、2枚の基板を重ね合わせ、基板周辺封止部材とともに加熱することにより、スペーサを両方の基板に接着することができる。
【0030】
【実施例】
以下、本発明の具体的な実施例を説明するが、本発明はそれらの実施例に限定されるものではない。
【0031】
図2に、下記の例で製造した液晶表示装置を模式的に示す。この液晶表示装置10には、対向したガラス基板1、2と、これらの基板間に位置し、基板間のギャップを保持しているスペーサ3と、基板1、2の周辺部を封止している接着シール材4と、基板間のギャップに封入された液晶5が含まれている。基板1、2の対向面にはそれぞれ、透明電極が形成されており(一方は個別電極として、他方は共通電極として形成される)、その上にラビング処理を施した配向膜が位置しているが、簡単にするため図2にそれらは図示していない。
【0032】
また、ここでは、液晶表示装置の電極間のギャップを均一かつ一定に保って封止する工程を概説し、使用する材料等については後の例で具体的に説明する。
【0033】
透明電極と配向膜を形成したガラス基板1の上に、ポジ型とネガ型の両方のパターニングが可能なフォトレジスト材料をスピンコートした。このレジスト膜を100℃で1分間プリベーキングをしてから、ネガフォトマスクを用いて紫外線露光装置により露光を行い、レジスト膜中に直径10μmの円柱が200μm間隔で縦横に並ぶネガ型パターニング像56(図1(b))を形成した。
【0034】
次に、ポジフォトマスクを用いて紫外線露光装置により露光を行い、レジスト膜中に直径10μmの円柱が200μm間隔で縦横に並び、先に形成したネガ型パターニング像56(図1(b))と一緒に100μm間隔の碁盤目状のパターニング像を構成するポジ型パターニング像58(図1(c))を形成した。
【0035】
続いて、パターニング像の現像を行い、純水で洗浄後、乾燥させて、硬化したものと未硬化のものが100μm間隔で縦横に交互に並んだ一群のスペーサを形成した。
【0036】
こうして形成したスペーサ3(図2)を備えたガラス基板1(図2)の周辺部に、液晶注入口となる部分を残して接着シール材4(図2)を配置し、ガラス基板1の上にもう一方のガラス基板2(図2)を載置した組立体を作った。この組立体を熱処理装置(図示せず)内に装填し、スペーサ3及び接着シール材4の各樹脂の硬化温度(110℃〜150℃)で加熱加圧した。この処理により、未硬化スペーサが圧力を受けたまま硬化してガラス基板2へ接着して、ガラス基板1とガラス基板2とを強固に結合させた。同時に、接着シール材4によってガラス基板1とガラス基板2の周辺がシールされた。
【0037】
その後、液晶注入口を通してガラス基板1とガラス基板2の間に液晶5を注入し、液晶注入口を最終的に封止した。
【0038】
(実施例1)
上述の液晶表示装置の製造方法に従って、実施例1の液晶表示装置を次のように製造した。
【0039】
ITOの透明電極を設けた200×100×1.1mmの一対のガラス基板上に、3wt%のポリイミド溶液をスピンコータにより2000rpmの回転数で塗布し、200℃で30分焼成して配向膜を形成した。
【0040】
一方のガラス基板の配向膜上に、イメージリバーサルレジスト材料(AZ5200、ヘキスト製)を膜厚が2μmになるようにスピンコートした。形成したレジスト膜のプリベーキングをホットプレート上にて100℃で1分間行った。次いで、基板上に直径が10μmの円柱状スペーサが200μm間隔で縦横に並んで形成されるように、ネガフォトマスクを用い紫外線露光装置によりレジスト膜を30秒間露光し、そして100℃で30分熱処理して、ネガ型パターニング像を形成した。こうして形成したパターニング像の間に、やはり直径10μmの円柱状スペーサが等間隔で形成されるように、ポジフォトマスクを用い紫外線露光装置によりレジスト膜を120秒間露光して、ポジ型パターニング像を形成した。両方のパターニング像を現像し、純水で洗浄後、乾燥させて、100μm間隔で縦横に交互に並んだ硬化スペーサと未硬化スペーサを形成した。
【0041】
続いて、両方のガラス基板上の配向膜をラビング処理した。
【0042】
次に、一方のガラス基板の周辺部に150℃、1時間で硬化するエポキシ樹脂を液晶注入口を除いて印刷法によって付着させた。一対のガラス基板を、透明電極が向かい合うように重ね合わせ、真空袋に入れて、150℃、1時間で周辺部のシール材であるエポキシ樹脂を硬化させるとともに、未硬化スペーサを硬化させ他方の基板に接着させて、ガラス基板どうしを結合させた。次に、液晶注入口を通して強誘電性液晶を注入し(真空法)、液晶注入口を封止して強誘電性液晶表示装置を得た。
【0043】
この液晶表示装置をクロスニコル下に置き、先端径が0.8mmのペン先によりペン荷重100gで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化はみられなかった。これにより、この液晶表示装置は液晶層厚を小さくする外力に対して、耐ストレス性を備えることが示された。
【0044】
液晶表示装置の中央部を支持し、両端に300gの荷重を加えたところ、画面全体にわたって表示色の変化は観察されず、液晶層厚は全面にわたって変化しなかった。
【0045】
(実施例2)
未硬化スペーサの割合を10%にした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0046】
(実施例3)
未硬化スペーサの割合を90%にした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0047】
(実施例4)
最初の露光時のマスクを改造して、未硬化スペーサの断面形状が、硬化部分である内側の円形部分(直径2μm)、未硬化部分の中間の環状部分(外径6μm、幅2μm)、硬化部分である外側の環状部分(外径10μm、幅2μm)から構成される3重円になるように露光した以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0048】
(実施例5)
最初の露光時のマスクを改造して、未硬化スペーサが外側の硬化部分と内側の未硬化部分を持ち、硬化部分の断面積がスペーサの全断面積の10%になるようにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0049】
(実施例6)
最初の露光時のマスクを改造して、未硬化スペーサが外側の硬化部分と内側の未硬化部分を持ち、硬化部分の断面積がスペーサ全断面積の90%になるようにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0050】
(実施例7)
露光マスクを改造して、スペーサを四角柱にし、且つ、未硬化スペーサが外側の硬化部分と内側の未硬化部分を持ち、硬化部分の断面積がスペーサ全断面積の10%になるようにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0051】
(実施例8)
露光マスクを改造して、スペーサを四角柱にし、且つ、未硬化スペーサが外側の硬化部分と内側の未硬化部分を持ち、硬化部分の断面積がスペーサ全断面積の90%になるようにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0052】
(実施例9)
強誘電性液晶をツイステッドネマティック型液晶に換え、基板ギャップを6μmにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
得られた液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0053】
(実施例10)
強誘電性液晶をスーパーツイステッドネマティック型液晶に換え、基板ギャップを6μmにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0054】
(実施例11)
強誘電性液晶をネマティックコレステリック相転移型液晶に換え、基板ギャップを6μmにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0055】
(実施例12)
強誘電性液晶を反強誘電性液晶に換えた以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0056】
(実施例13)
強誘電性液晶をツイストグレインバウンダリ液晶に換え、基板ギャップを6μmにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0057】
(実施例14)
強誘電性液晶をスメクティックA相液晶に換え、基板ギャップを6μmにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0058】
(実施例15)
液晶注入方法として、真空注入法に代えて滴下法を採用し、スペーサを形成した基板上に強誘電性液晶を滴下した後、この基板にもう一方の基板を重ね合わせて加熱することにより、周辺封止部材とスペーサを介して両基板を接着させた以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。減圧下での液晶注入時間が不要になるため、実施例1に比べ、製造時間を短縮できた。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価したところ、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0059】
(比較例1)
レジスト膜の全てのスペーサに対応する直径10μmの円全体を一度に1分間露光し、ベーク後に現像してスペーサを形成した以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
得られた液晶表示装置を実施例1と同様に評価した。全てのスペーサが硬化していてスペーサと片方の基板とが接着していないため、先端径0.8mmのペン先によりペン荷重100gで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化が見られ、表示不良が認められた。
【0060】
(比較例2)
レジスト膜の全てのスペーサに対応する直径10μmの円全体を一度に10秒間露光し、ベーク後に現像してスペーサを形成した以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価したところ、いずれのスペーサも未硬化状態にあるため強度が低く、基板を重ね合わせて加熱、加圧する際にスペーサがつぶれ、2μmのギャップ形成ができなかった。このため、この装置では良好な液晶表示が実現できなかった。
【0061】
(比較例3)
露光マスクを改造して、未硬化スペーサの数をスペーサの全数の8%になるようにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した。スペーサと片方の基板との十分な接着性が得られないため、先端径0.8mmのペン先によりペン荷重100gで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化が見られ、表示不良が認められた。
【0062】
(比較例4)
露光マスクを改造して、未硬化スペーサの数をスペーサ全数の95%になるようにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価したところ、基板間のギャップの保持に必要な強固なスペーサ(基板どうしの結合前に硬化していたスペーサ)が不足するため、基板を重ね合わせて加熱、加圧する際に未硬化スペーサがつぶれ、2μmのギャップ形成ができなかった。このため、この装置では良好な液晶表示が実現できなかった。
【0063】
(比較例5)
露光マスクを改造して、未硬化スペーサの硬化部分である外側部分の断面積をスペーサ全断面積の95%にした以外は、実施例5と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した。未硬化スペーサと片方の基板との接着性が不十分なため、先端径0.8mmのペン先によりペン荷重100gで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化が見られ、表示不良が認められた。
【0064】
(比較例6)
露光マスクを改造して、未硬化スペーサの硬化部分である外側部分の断面積をスペーサ全断面積の95%にした以外は、実施例7と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した。未硬化スペーサと片方の基板との接着性が不十分なため、先端径0.8mmのペン先によりペン荷重100gで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化が見られ、表示不良が認められた。
【0065】
(比較例7)
スペーサ材料として、190℃、1時間で硬化するイメージリバーサルレジスト材料(AZ−5200、ヘキスト製)を用い、未硬化スペーサを190℃、1時間で硬化させて片方の基板に接着させた以外は、実施例1と同様に液晶表示装置を作製した。
このスペーサ硬化温度は、配向膜のラビング硬化を喪失させる温度(180℃)より高かったため、配向膜に熱によるダメージが見られ、液晶表示装置の表示品位が低下した。
【0066】
本発明は、以上説明したとおりであるが、その特徴を種々の態様ととも付記すれば、次のとおりである。
(付記1)少なくとも一方が透明である一対の基板であって、各基板の片面には電極と配向膜とが形成されていて、それらを形成した面が向き合うように対向させた基板と、対向するこれらの基板間に配置されたスペーサと、該基板間に封入された液晶とを含み、且つ、対向する該基板の周辺部を封止してなる液晶表示装置であって、前記スペーサが、ポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料により形成されていて、該スペーサの一部は両方の基板に接着し、残りは片方の基板のみに接着していることを特徴とする液晶表示装置。
(付記2)前記両方の基板に接着したスペーサの数がスペーサの全数の10〜90%であることを特徴とする、付記1記載の液晶表示装置。
(付記3)1平方センチメートルの領域内における前記両方の基板に接着したスペーサの数が当該領域内のスペーサ全数の10〜90%であることを特徴とする、付記1又は2記載の液晶表示装置。
(付記4)前記スペーサが、基板との接触面を底面とする円柱あるいは多角柱であることを特徴とする、付記1から3までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
(付記5)前記両方の基板に接着したスペーサの基板への接着端面の一方において、当該接着端面のうちの一部分が当該基板に接着していることを特徴とする、付記1から4までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
(付記6)前記両方の基板に接着したスペーサの基板への接着端面の一方において当該接着端面の前記基板に接着している部分が、当該接着端面の内側部分に位置していることを特徴とする、付記5記載の液晶表示装置。
(付記7)前記両方の基板に接着したスペーサの基板への接着端面の一方において当該接着端面の前記基板に接着している部分が、当該基板への複数の非接着部分とともに同心状に配列されていることを特徴とする、付記5又は6記載の液晶表示装置。
(付記8)前記両方の基板に接着したスペーサの基板への接着端面の一方において当該接着端面の前記基板に接着している部分が、その端面の面積のうちの少なくとも10%であることを特徴とする、付記5から7までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
(付記9)前記スペーサが前記配向膜のラビング効果を損なわない硬化温度を有することを特徴とする、付記1から8までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
(付記10)前記液晶が、ツイステッドネマティック型液晶、スーパーツイステッドネマティック型液晶、ネマティックコレステリック相転移型液晶、ポリマー分散型液晶、強誘電性液晶、反強誘電性液晶、ツイストグレインバウンダリ液晶、又はスメクティックA相液晶であることを特徴とする、付記1から9までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
(付記11)付記1記載の液晶表示装置を製造する方法であって、第一の基板上に、ポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料の膜を形成し、この膜をネガ露光してネガ型パターニング像を形成し、続いてこの膜をポジ露光してポジ型パターニング像を形成し、現像によりネガ型パターニング像から硬化したスペーサを、そしてポジ型パターニング像から未硬化のスペーサをそれぞれ形成し、そして第一の基板と第二の基板とを重ね合わせた後に、該未硬化のスペーサを加熱により第二の基板に接着させることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
(付記12)前記両方の基板に接着したスペーサの数がスペーサの全数の10〜90%であることを特徴とする、付記11記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記13)1平方センチメートルの領域内における前記両方の基板に接着したスペーサの数が当該領域内のスペーサ全数の10〜90%であることを特徴とする、付記11又は12記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記14)前記両方の基板に接着したスペーサを、片方の基板への接着端面において当該接着端面のうちの一部分が当該片方の基板に接着するように形成することを特徴とする、付記11から13までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記15)前記両方の基板に接着したスペーサを、片方の基板への接着端面において当該接着端面の当該片方の基板に接着する部分が当該接着端面の内側部分に位置するように形成することを特徴とする、付記14記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記16)前記両方の基板に接着したスペーサを、片方の基板への接着端面において当該接着端面の前記基板に接着している部分が当該片方の基板への複数の非接着部分とともに同心状に配列されるように形成することを特徴とする、付記14又は15記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記17)前記両方の基板に接着したスペーサを、片方の基板への接着端面において当該接着端面の前記基板に接着している部分がその端面の面積のうちの少なくとも10%となるように形成することを特徴とする、付記14から16までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記18)前記両方の基板に接着し、片方の基板への接着端面において当該接着端面のうちの一部分が当該片方の基板に接着するように形成される前記スペーサを、前記ネガ露光の際のフォトマスクとして、当該両方の基板に接着するスペーサの当該接着端面において当該片方の基板に接着しない部分も露光できるフォトマスクを使用することにより形成することを特徴とする、付記14から17までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記19)前記スペーサを前記配向膜のラビング効果を損なわない温度で硬化させることを特徴とする、付記11から18までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記20)前記液晶が、ツイステッドネマティック型液晶、スーパーツイステッドネマティック型液晶、ネマティックコレステリック相転移型液晶、ポリマー分散型液晶、強誘電性液晶、反強誘電性液晶、ツイストグレインバウンダリ液晶、又はスメクティックA相液晶であることを特徴とする、付記11から19までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
【0067】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の液晶表示装置においては、ビーズ等の混合なしに強度を持つスペーサと、一対の基板を重ね合わせて結合させる際に片方の基板に対し接着性を発現するスペーサとを用いることによって、液晶表示装置の有効表示領域のギャップを均一かつ一定に保ち、且つ双方の基板どうしの結合を確保することができる。このため、本発明の液晶表示装置は、有効表示領域内でのコントラストや応答速度の均一性が改善され、表示品質を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の液晶表示装置におけるスペーサを形成する工程を説明する図である。
【図2】実施例で製作した液晶表示装置を説明する図である。
【符号の説明】
1、2…ガラス基板
3…スペーサ
4…接着シール材
5…液晶
10…液晶表示装置
52…感光性膜
53…放射線
55、57…露光部分
56…ネガ型パターニング像
58…ポジ型パターニング像
61…硬化スペーサ
62…未硬化スペーサ
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置とその製造方法に関する。より詳しく言えば、本発明は、少なくとも一方が透明である一対の基板の間に、一般に液晶として知られる光スイッチ機能を有する媒体を挟持した液晶表示装置であって、有効表示領域における基板間のギャップが均一且つ一定に保たれることにより、コントラストや応答速度等の均一性が向上し良好な表示品質を示す液晶表示装置と、その製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
少なくとも一方が透明である一対の基板間に、光スイッチ機能を有する媒体である液晶を充填した液晶表示装置は、一般に薄くて軽量で低消費電力である等の点から、電卓、家庭電化製品あるいはOA機器等の表示装置、空間光変調装置(Spacial Light Modulator)等として広く用いられている。
【0003】
液晶表示装置では、基板間のギャップが均一且つ一定であることが、良好な表示を行うのに不可欠である。ギャップの維持のためには、基板間に配置される、一般にスペーサと呼ばれる部材が使用されている。スペーサには、大別して粒子(ビーズ)状のものと柱状のものがあり、それらの配置・固定化方法が種々開発されてきた。
【0004】
一つの方法として、球状の粒子(ビーズ)を基板上に散布し、基板間のギャップを均一に制御する方法が提案されている。ところが、この方法では、ビーズの配置を制御することが困難であり、ビーズは表示に不可欠な画素部分にも散布されることになって、それにより液晶分子の配向欠陥を招来し、表示品位を低下させる問題があった。
【0005】
これを防止するため、ビーズの散布に代えて、フォトリソグラフィー法により画素部分以外に柱状のスペーサを選択的に形成する技術が提案されている。この場合、画素部分にスペーサがないため、配向欠陥、表示品位低下を防止することができる。ところが、スペーサは通常、一方の基板とは接着しているものの他方の基板とは接着性がないため、外圧を受ける(例えば指先で押される等)と基板間隔が変動し、それに従い基板上の電極間隔が変動して、干渉縞の発生、色調のばらつき、駆動電圧特性のばらつき等の問題が発生していた。更に極端な場合は、外力によって基板どうしが接触し、配向膜が損傷を受けて液晶分子の配向が乱れ、表示品質が低下する等の問題が発生していた。
【0006】
そこで、スペーサに両基板との接着性を持たせる検討が行われているが、基板を重ね合わせる前の樹脂スペーサの熱硬化が進行していない条件で、基板を重ね合わせ、加熱し、樹脂スペーサを硬化させた場合、基板との接着性は保持できるものの、基板を重ね合わせた時の圧力により、硬化前のスペーサが変形し、精密なギャップ制御ができない問題があった。
【0007】
そこで、特開2000−155321号公報では、スペーサに圧力や熱で変形しないビーズを含有させ、強度と接着性を両立するようにしている。ところが、この手法では、ビーズをスペーサ形成用の樹脂に分散させているため、下記に示す問題が発生する。
(1)確率的にビーズを含有しないスペーサが存在するため、ギャップ均一性が劣る。
(2)この問題を避けるため、ビーズ含有量を増やすと、ビーズがフィラーとして作用して悪影響を及ぼし、スペーサの製造時にスペーサ材料を均一にスピンコートできず、塗布厚さにムラができ、その結果スペーサ高さが不均一になる。
(3)均一粒径をもつビーズは高価であり、しかも、スペーサ以外の部分はパターニングにより除去するため、ほとんどのビーズは捨てることになり、製造コストを上昇させる。
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
このように、液晶表示装置用スペーサのこれまでの配置・固定化技術は、外圧に対し強く(耐衝撃性が高い)、表示特性の良好な液晶表示装置を実現するのに十分ではなかった。
【0009】
更に、これまでのスペーサは、基板上にスペーサを均一且つ高密度に配置させた状態で配向膜材料溶液を塗布することが困難であったり、配向膜のラビング処理の際にスペーサが剥がれ落ちてしまったりといったように、液晶表示装置の表示品質を維持したままスペーサを基板上に固定するのにも十分でなかった。
【0010】
本発明は、前記の問題の解決し、スペーサ材料へのビーズ等の混合なしに樹脂だけでスペーサを形成し、スペーサの強度を保ったままそのスペーサにより基板どうしを強固に接着して、外圧に対する強度と表示特性の向上を実現可能な液晶表示装置とその製造方法の提供を目的とするものである。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶表示装置は、少なくとも一方が透明である一対の基板であって、各基板の片面には電極と配向膜とが形成されていて、それらを形成した面が向き合うように対向させた基板と、対向するこれらの基板間に配置されたスペーサと、該基板間に封入された液晶とを含み、且つ、対向する該基板の周辺部を封止してなる液晶表示装置であって、前記スペーサが、ポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料により形成されていて、該スペーサの一部は両方の基板に接着し、残りは片方の基板のみに接着していることを特徴とする液晶表示装置である。
【0012】
本発明の液晶表示装置は、第一の基板上に、ポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料の膜を形成し、この膜をネガ露光してネガ型パターニング像を形成し、続いてこの膜をポジ露光してポジ型パターニング像を形成し、現像によりネガ型パターニング像から硬化したスペーサを、そしてポジ型パターニング像から未硬化のスペーサをそれぞれ形成し、そして第一の基板と第二の基板とを重ね合わせた後に、該未硬化のスペーサを加熱により第二の基板に接着させることを特徴とする液晶表示装置の製造方法により製造することができる。
【0013】
【発明の実施の形態】
本発明の液晶表示装置は、少なくとも一方が透明である一対の基板を有し、これらの基板間には液晶が封入されている。双方の基板の対向面には、電極が形成され、各電極の上に液晶分子の配向を規制する配向膜が設けられている。電極は、透明基板上のものが透明であればよいが、両方の基板上の電極を透明電極として形成してもよい。以下の説明では、両方の基板上に透明電極が存在するものとする。
【0014】
本発明の液晶表示装置においては、液晶を封入するため対向する基板間のギャップを一定に保つスペーサとして、ポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料により形成された結果として、両方の基板に接着したスペーサと片方の基板のみに接着したスペーサの両タイプのスペーサが存在している。
【0015】
液晶表示装置を作製する際、スペーサは、一方の基板上に設けられ、その基板と反対側の先端をもう一方の基板に接した状態にして硬化する際に接着性を発現して、もう一方の基板に接着する。本発明では、ポジ型とネガ型の両方のパターニングが可能な感光性材料の膜にポジ型パターニング像とネガ型パターニング像を形成し、前者から未硬化のスペーサを、後者から硬化したスペーサをそれぞれ形成することにより、片方の基板上に、他方の基板に対し接着性を示すスペーサ(未硬化スペーサ)と接着性を示さないスペーサ(既に硬化したスペーサ)の両方を設けることができる。その結果、両方の基板を重ね合わせてから加圧・加熱によりスペーサを介して基板を結合する際、既に硬化しているスペーサは圧力により変形しない強度を保持しているため、基板間のギャップを一定に維持することができる。こうして基板間のギャップを一定に維持する一方で、未硬化のスペーサを硬化させることにより、重ね合わせた基板どうしをしっかりと結合することができる。これにより、スペーサを介して結合した基板間のギャップが外圧により部分的に狭まり、液晶表示装置の表示領域に干渉縞が発生し、あるいは表示の色調がばらつく、駆動電圧特性がばらつくといった障害を防止することができる。
【0016】
このようにポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料によりスペーサが形成される結果として、本発明の液晶表示装置においては、両方の基板に接着したスペーサと、片方の基板のみに接着したスペーサの、両タイプのスペーサが存在することになる。
【0017】
スペーサの形成に用いる、ポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料は、感光性のベース樹脂のほかに、露光により酸を発生する物質を含む。図1(a)に示したように、基板51上にこの材料から形成した感光性膜52を所定パターンのマスク(図示せず)と放射線53により最初に露光すると、露光部分55において酸発生物質から酸が発生する。発生した酸は、熱処理(リバーサルベーク)によりベース樹脂を硬化させ、これによりネガ型パターニング像56(図1(b))が形成される。続いて、図1(c)に示したように、別のパターンのマスク(図示せず)と放射線53により再び露光すると、露光部分57(ネガ型パターニング像56が位置する部分を除く)で発生する酸のために、この部分57はアルカリ可溶性となり、未露光部分にポジ型パターニング像58が形成される。こうして同一の感光性膜にポジ型とネガ型の両方のパターニング像58、56ができ、これをアルカリ現像液で現像(通常のポジ現像と同じ)すれば、図1(d)に示したように、ネガ型パターニング像56から硬化したスペーサ61が、そしてポジ型パターニング像58から未硬化のスペーサ62が得られる。
【0018】
このようにポジ型とネガ型の両方パターニングが可能な感光性材料としては、例えば、ヘキスト社からイメージリバーサルレジスト(商品名)として入手できるフォトレジスト材料を使用することができる。スペーサの形成に感光性材料を用いることによって、フォトリソグラフィー法によりスペーサを所定パターンに従って容易に形成することができるのはもちろん、液晶表示装置の画素部分を除いて基板間の一定のギャップの保持に有効な位置にのみスペーサを配置することができる。また、パターニングに先立ち形成する感光性樹脂層の膜厚を調整することにより、対向基板間の距離を制御するのが容易である。
【0019】
本発明の液晶表示装置においては、両方の基板に接着するスペーサ(一方の基板上に形成した未硬化スペーサ)の数は、液晶表示装置のスペーサ全体の10〜90%であるのが好ましい。接着性を示す未硬化スペーサが10%を下回ると、加熱による対向基板の結合後に両方の基板に接着したスペーサが相対的に少なくなり、そのため外圧により基板ギャップが変動しやすくなって、干渉縞の発生等の問題が発生する原因となる。接着性を示す未硬化スペーサが90%を超えると、強度の高い硬化スペーサが少なくなるため、基板を重ね合わせ加圧、加熱した際、多数を占める相対的に強度が低い未硬化スペーサがつぶれ、適正な基板ギャップが得られなくなって、液晶表示装置の表示品位が低くなる。
【0020】
本発明においては、両方の基板に接着するスペーサの液晶表示装置のスペーサ全体に占める割合だけでなく、1平方センチメートルの領域中のスペーサ総数に対するその数の割合として表される、両方の基板に接着するスペーサの単位面積当たりの密度も、液晶表示装置の良好な表示特性を実現するのに重要である。これは、表示領域全体で、両基板に接着したスペーサと片方の基板のみに接着したスペーサの混合割合が適正であっても、それらの分布に偏りがある場合、全体として表示品位が適正な液晶表示装置を得ることができないためである。両基板に接着するスペーサのこの密度は、10〜90%であるのが好ましい。両方の基板に接着するスペーサの密度が1平方センチメートル当たり10%を下回ると、その局所領域における両方の基板に接着したスペーサが相対的に少なくなり、外圧により基板ギャップが変動しやすくなって、その領域において干渉縞の発生等の問題が生じかねない。90%を上回ると、強度の高い硬化スペーサが少なくなるため、基板を重ね合わせ加圧、加熱した際、その局所領域で強度が不足し、適正な基板ギャップが得られなくなって、液晶表示装置の表示品位が低下しかねない。
【0021】
本発明の液晶表示装置では、スペーサが、基板との接触面を底面にした、円柱あるいは多角柱の形状であるときに、良好な表示特性が得られる。これは、そのような形状の構造体は基板と平行な断面形状が同一であるため、基板の上下からの圧力に対し偏ったひずみを受けることがなく、それゆえギャップ制御が容易になり、且つギャップのばらつきが少なくなるためである。
【0022】
本発明の液晶表示装置では、両方の基板に接着するスペーサが、それらを片方の基板上に形成した段階で、他方の基板との接触面(スペーサを形成した基板と反対側の端面)において外周部が硬化状態、中央部が未硬化状態であるときに、良好な表示特性を得ることができる。これは、スペーサの外壁を硬化させておくことにより、内側の未硬化部分のダレを防止でき、重ね合わせた対向基板との所定の接触面積を保つことができ、それにより所定の接着性を確保できるからである。
【0023】
更に、両方の基板に接着するスペーサは、それらを片方の基板上に形成した段階で、他方の基板との接触面(スペーサを形成した基板と反対側の端面)において硬化部分と未硬化部分が同心状に交互に配置されている場合に、特に良好な表示特性を実現することができる。スペーサが基板に接着した部分の基板ギャップを微視的に見ると、基板ギャップはスペーサの硬化部分で広く(この部分は、基板を重ね合わせる前にスペーサが形成されていた方の基板にのみ接着しているので)、未硬化部分で狭く(この部分は、基板を重ね合わせてからのスペーサ材料の硬化により両方の基板に接着しているので)なっている。硬化部分と未硬化部分を同心状に配置することにより、それらを互いにより近接して交互に配置することで、基板ギャップの均一性を向上させることができるようになる。好ましくは、各硬化部分と未硬化部分は環状(一番内側の部分は円形)に形成され、同心円状に配置される。そのような同心円状のスペーサの例は、実施例4で説明する3重円断面のスペーサである。この場合、外側の環状部分と中央部分が硬化部分、中間部分が未硬化部分となり、この未硬化部分が他方の基板に接着する部分となる。
【0024】
一対の対向基板の結合前の段階において硬化部分と未硬化部分とを有するスペーサを使用する場合、スペーサの形成されていない方の基板との接触面(スペーサを形成した基板と反対側の端面)において、未硬化部分の割合が硬化部分と未硬化部分を合わせた全体の10%以上であるときに、良好な表示特性が得られる。未硬化部分が10%未満であると、加熱によりその部分を硬化させた際、基板との接着性が弱くなり、そのため外圧により基板ギャップが変動し、干渉縞の発生等の問題が発生する。
【0025】
一対の対向基板の結合前に硬化部分と未硬化部分とを有し、未硬化部分でもって、対向基板結合後に両方の基板に接着するスペーサは、先に説明したスペーサの形成過程において、最初の露光によりネガ型パターンニング像を形成する際に、両方の基板に接着するスペーサの硬化部分も露光できるマスクを使用することにより、容易に形成することができる。
【0026】
本発明の液晶表示装置では、スペーサの硬化温度が配向膜のラビング効果を損なわない温度であるのが好ましい。これは、スペーサの硬化温度が配向膜のラビング効果を損なう温度である場合、スペーサを硬化させる際に、配向膜のラビング効果を消失させ良好な表示特性が得られなくなるためである。一般に、配向膜のラビング効果は150℃を超えると失われるので、両方の基板に接着するスペーサの硬化温度は150℃以下であるのが好ましい。
【0027】
本発明の液晶表示装置において使用する液晶は特に限定されず、ツイステッドネマティック型液晶、スーパーツイステッドネマティック型液晶、ネマティックコレステリック相転移型液晶、ポリマー分散型液晶、強誘電性液晶、反強誘電性液晶、ツイストグレインバウンダリ液晶、電傾効果を示すスメクティックA相液晶等の公知の液晶を使用することができる。
【0028】
本発明の液晶表示装置は、第一の基板上に、ポジ型とネガ型の両方のパターニングが可能な感光性材料から感光性膜を形成し、この膜をネガ露光してネガ型パターニング像を形成し、続いてこの膜をポジ露光してポジ型パターニング像を形成し、現像によりネガ型パターニング像から硬化したスペーサを、そしてポジ型パターニング像から未硬化のスペーサをそれぞれ形成し、そして第一の基板と第二の基板とを重ね合わせた後に、該未硬化のスペーサを加熱により第二の基板に接着させることを含む方法により製造することができる。
【0029】
基板間ギャップへの液晶の充填方法としては、予め対向させた基板間に真空を利用して液晶を充填封入する真空法、あるいは一方の基板上に液晶を滴下してから他方の基板を重ねる滴下法が代表的であり、本発明の液晶表示装置はそのどちらにより製造することも可能である。例えば、滴下法による場合、一方の基板にスペーサを形成し、一対の基板のいずれか一方の基板上に液晶を滴下した後、2枚の基板を重ね合わせ、基板周辺封止部材とともに加熱することにより、スペーサを両方の基板に接着することができる。
【0030】
【実施例】
以下、本発明の具体的な実施例を説明するが、本発明はそれらの実施例に限定されるものではない。
【0031】
図2に、下記の例で製造した液晶表示装置を模式的に示す。この液晶表示装置10には、対向したガラス基板1、2と、これらの基板間に位置し、基板間のギャップを保持しているスペーサ3と、基板1、2の周辺部を封止している接着シール材4と、基板間のギャップに封入された液晶5が含まれている。基板1、2の対向面にはそれぞれ、透明電極が形成されており(一方は個別電極として、他方は共通電極として形成される)、その上にラビング処理を施した配向膜が位置しているが、簡単にするため図2にそれらは図示していない。
【0032】
また、ここでは、液晶表示装置の電極間のギャップを均一かつ一定に保って封止する工程を概説し、使用する材料等については後の例で具体的に説明する。
【0033】
透明電極と配向膜を形成したガラス基板1の上に、ポジ型とネガ型の両方のパターニングが可能なフォトレジスト材料をスピンコートした。このレジスト膜を100℃で1分間プリベーキングをしてから、ネガフォトマスクを用いて紫外線露光装置により露光を行い、レジスト膜中に直径10μmの円柱が200μm間隔で縦横に並ぶネガ型パターニング像56(図1(b))を形成した。
【0034】
次に、ポジフォトマスクを用いて紫外線露光装置により露光を行い、レジスト膜中に直径10μmの円柱が200μm間隔で縦横に並び、先に形成したネガ型パターニング像56(図1(b))と一緒に100μm間隔の碁盤目状のパターニング像を構成するポジ型パターニング像58(図1(c))を形成した。
【0035】
続いて、パターニング像の現像を行い、純水で洗浄後、乾燥させて、硬化したものと未硬化のものが100μm間隔で縦横に交互に並んだ一群のスペーサを形成した。
【0036】
こうして形成したスペーサ3(図2)を備えたガラス基板1(図2)の周辺部に、液晶注入口となる部分を残して接着シール材4(図2)を配置し、ガラス基板1の上にもう一方のガラス基板2(図2)を載置した組立体を作った。この組立体を熱処理装置(図示せず)内に装填し、スペーサ3及び接着シール材4の各樹脂の硬化温度(110℃〜150℃)で加熱加圧した。この処理により、未硬化スペーサが圧力を受けたまま硬化してガラス基板2へ接着して、ガラス基板1とガラス基板2とを強固に結合させた。同時に、接着シール材4によってガラス基板1とガラス基板2の周辺がシールされた。
【0037】
その後、液晶注入口を通してガラス基板1とガラス基板2の間に液晶5を注入し、液晶注入口を最終的に封止した。
【0038】
(実施例1)
上述の液晶表示装置の製造方法に従って、実施例1の液晶表示装置を次のように製造した。
【0039】
ITOの透明電極を設けた200×100×1.1mmの一対のガラス基板上に、3wt%のポリイミド溶液をスピンコータにより2000rpmの回転数で塗布し、200℃で30分焼成して配向膜を形成した。
【0040】
一方のガラス基板の配向膜上に、イメージリバーサルレジスト材料(AZ5200、ヘキスト製)を膜厚が2μmになるようにスピンコートした。形成したレジスト膜のプリベーキングをホットプレート上にて100℃で1分間行った。次いで、基板上に直径が10μmの円柱状スペーサが200μm間隔で縦横に並んで形成されるように、ネガフォトマスクを用い紫外線露光装置によりレジスト膜を30秒間露光し、そして100℃で30分熱処理して、ネガ型パターニング像を形成した。こうして形成したパターニング像の間に、やはり直径10μmの円柱状スペーサが等間隔で形成されるように、ポジフォトマスクを用い紫外線露光装置によりレジスト膜を120秒間露光して、ポジ型パターニング像を形成した。両方のパターニング像を現像し、純水で洗浄後、乾燥させて、100μm間隔で縦横に交互に並んだ硬化スペーサと未硬化スペーサを形成した。
【0041】
続いて、両方のガラス基板上の配向膜をラビング処理した。
【0042】
次に、一方のガラス基板の周辺部に150℃、1時間で硬化するエポキシ樹脂を液晶注入口を除いて印刷法によって付着させた。一対のガラス基板を、透明電極が向かい合うように重ね合わせ、真空袋に入れて、150℃、1時間で周辺部のシール材であるエポキシ樹脂を硬化させるとともに、未硬化スペーサを硬化させ他方の基板に接着させて、ガラス基板どうしを結合させた。次に、液晶注入口を通して強誘電性液晶を注入し(真空法)、液晶注入口を封止して強誘電性液晶表示装置を得た。
【0043】
この液晶表示装置をクロスニコル下に置き、先端径が0.8mmのペン先によりペン荷重100gで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化はみられなかった。これにより、この液晶表示装置は液晶層厚を小さくする外力に対して、耐ストレス性を備えることが示された。
【0044】
液晶表示装置の中央部を支持し、両端に300gの荷重を加えたところ、画面全体にわたって表示色の変化は観察されず、液晶層厚は全面にわたって変化しなかった。
【0045】
(実施例2)
未硬化スペーサの割合を10%にした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0046】
(実施例3)
未硬化スペーサの割合を90%にした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0047】
(実施例4)
最初の露光時のマスクを改造して、未硬化スペーサの断面形状が、硬化部分である内側の円形部分(直径2μm)、未硬化部分の中間の環状部分(外径6μm、幅2μm)、硬化部分である外側の環状部分(外径10μm、幅2μm)から構成される3重円になるように露光した以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0048】
(実施例5)
最初の露光時のマスクを改造して、未硬化スペーサが外側の硬化部分と内側の未硬化部分を持ち、硬化部分の断面積がスペーサの全断面積の10%になるようにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0049】
(実施例6)
最初の露光時のマスクを改造して、未硬化スペーサが外側の硬化部分と内側の未硬化部分を持ち、硬化部分の断面積がスペーサ全断面積の90%になるようにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0050】
(実施例7)
露光マスクを改造して、スペーサを四角柱にし、且つ、未硬化スペーサが外側の硬化部分と内側の未硬化部分を持ち、硬化部分の断面積がスペーサ全断面積の10%になるようにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0051】
(実施例8)
露光マスクを改造して、スペーサを四角柱にし、且つ、未硬化スペーサが外側の硬化部分と内側の未硬化部分を持ち、硬化部分の断面積がスペーサ全断面積の90%になるようにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0052】
(実施例9)
強誘電性液晶をツイステッドネマティック型液晶に換え、基板ギャップを6μmにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
得られた液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0053】
(実施例10)
強誘電性液晶をスーパーツイステッドネマティック型液晶に換え、基板ギャップを6μmにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0054】
(実施例11)
強誘電性液晶をネマティックコレステリック相転移型液晶に換え、基板ギャップを6μmにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0055】
(実施例12)
強誘電性液晶を反強誘電性液晶に換えた以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0056】
(実施例13)
強誘電性液晶をツイストグレインバウンダリ液晶に換え、基板ギャップを6μmにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0057】
(実施例14)
強誘電性液晶をスメクティックA相液晶に換え、基板ギャップを6μmにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した結果、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0058】
(実施例15)
液晶注入方法として、真空注入法に代えて滴下法を採用し、スペーサを形成した基板上に強誘電性液晶を滴下した後、この基板にもう一方の基板を重ね合わせて加熱することにより、周辺封止部材とスペーサを介して両基板を接着させた以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。減圧下での液晶注入時間が不要になるため、実施例1に比べ、製造時間を短縮できた。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価したところ、実施例1と同様に良好な特性を示すことが分かった。
【0059】
(比較例1)
レジスト膜の全てのスペーサに対応する直径10μmの円全体を一度に1分間露光し、ベーク後に現像してスペーサを形成した以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
得られた液晶表示装置を実施例1と同様に評価した。全てのスペーサが硬化していてスペーサと片方の基板とが接着していないため、先端径0.8mmのペン先によりペン荷重100gで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化が見られ、表示不良が認められた。
【0060】
(比較例2)
レジスト膜の全てのスペーサに対応する直径10μmの円全体を一度に10秒間露光し、ベーク後に現像してスペーサを形成した以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価したところ、いずれのスペーサも未硬化状態にあるため強度が低く、基板を重ね合わせて加熱、加圧する際にスペーサがつぶれ、2μmのギャップ形成ができなかった。このため、この装置では良好な液晶表示が実現できなかった。
【0061】
(比較例3)
露光マスクを改造して、未硬化スペーサの数をスペーサの全数の8%になるようにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した。スペーサと片方の基板との十分な接着性が得られないため、先端径0.8mmのペン先によりペン荷重100gで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化が見られ、表示不良が認められた。
【0062】
(比較例4)
露光マスクを改造して、未硬化スペーサの数をスペーサ全数の95%になるようにした以外は、実施例1と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価したところ、基板間のギャップの保持に必要な強固なスペーサ(基板どうしの結合前に硬化していたスペーサ)が不足するため、基板を重ね合わせて加熱、加圧する際に未硬化スペーサがつぶれ、2μmのギャップ形成ができなかった。このため、この装置では良好な液晶表示が実現できなかった。
【0063】
(比較例5)
露光マスクを改造して、未硬化スペーサの硬化部分である外側部分の断面積をスペーサ全断面積の95%にした以外は、実施例5と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した。未硬化スペーサと片方の基板との接着性が不十分なため、先端径0.8mmのペン先によりペン荷重100gで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化が見られ、表示不良が認められた。
【0064】
(比較例6)
露光マスクを改造して、未硬化スペーサの硬化部分である外側部分の断面積をスペーサ全断面積の95%にした以外は、実施例7と同一条件で液晶表示装置を作製した。
この液晶表示装置を実施例1と同様に評価した。未硬化スペーサと片方の基板との接着性が不十分なため、先端径0.8mmのペン先によりペン荷重100gで表示部の中央を押したところ、ペン先の周囲に表示色の変化が見られ、表示不良が認められた。
【0065】
(比較例7)
スペーサ材料として、190℃、1時間で硬化するイメージリバーサルレジスト材料(AZ−5200、ヘキスト製)を用い、未硬化スペーサを190℃、1時間で硬化させて片方の基板に接着させた以外は、実施例1と同様に液晶表示装置を作製した。
このスペーサ硬化温度は、配向膜のラビング硬化を喪失させる温度(180℃)より高かったため、配向膜に熱によるダメージが見られ、液晶表示装置の表示品位が低下した。
【0066】
本発明は、以上説明したとおりであるが、その特徴を種々の態様ととも付記すれば、次のとおりである。
(付記1)少なくとも一方が透明である一対の基板であって、各基板の片面には電極と配向膜とが形成されていて、それらを形成した面が向き合うように対向させた基板と、対向するこれらの基板間に配置されたスペーサと、該基板間に封入された液晶とを含み、且つ、対向する該基板の周辺部を封止してなる液晶表示装置であって、前記スペーサが、ポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料により形成されていて、該スペーサの一部は両方の基板に接着し、残りは片方の基板のみに接着していることを特徴とする液晶表示装置。
(付記2)前記両方の基板に接着したスペーサの数がスペーサの全数の10〜90%であることを特徴とする、付記1記載の液晶表示装置。
(付記3)1平方センチメートルの領域内における前記両方の基板に接着したスペーサの数が当該領域内のスペーサ全数の10〜90%であることを特徴とする、付記1又は2記載の液晶表示装置。
(付記4)前記スペーサが、基板との接触面を底面とする円柱あるいは多角柱であることを特徴とする、付記1から3までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
(付記5)前記両方の基板に接着したスペーサの基板への接着端面の一方において、当該接着端面のうちの一部分が当該基板に接着していることを特徴とする、付記1から4までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
(付記6)前記両方の基板に接着したスペーサの基板への接着端面の一方において当該接着端面の前記基板に接着している部分が、当該接着端面の内側部分に位置していることを特徴とする、付記5記載の液晶表示装置。
(付記7)前記両方の基板に接着したスペーサの基板への接着端面の一方において当該接着端面の前記基板に接着している部分が、当該基板への複数の非接着部分とともに同心状に配列されていることを特徴とする、付記5又は6記載の液晶表示装置。
(付記8)前記両方の基板に接着したスペーサの基板への接着端面の一方において当該接着端面の前記基板に接着している部分が、その端面の面積のうちの少なくとも10%であることを特徴とする、付記5から7までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
(付記9)前記スペーサが前記配向膜のラビング効果を損なわない硬化温度を有することを特徴とする、付記1から8までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
(付記10)前記液晶が、ツイステッドネマティック型液晶、スーパーツイステッドネマティック型液晶、ネマティックコレステリック相転移型液晶、ポリマー分散型液晶、強誘電性液晶、反強誘電性液晶、ツイストグレインバウンダリ液晶、又はスメクティックA相液晶であることを特徴とする、付記1から9までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
(付記11)付記1記載の液晶表示装置を製造する方法であって、第一の基板上に、ポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料の膜を形成し、この膜をネガ露光してネガ型パターニング像を形成し、続いてこの膜をポジ露光してポジ型パターニング像を形成し、現像によりネガ型パターニング像から硬化したスペーサを、そしてポジ型パターニング像から未硬化のスペーサをそれぞれ形成し、そして第一の基板と第二の基板とを重ね合わせた後に、該未硬化のスペーサを加熱により第二の基板に接着させることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
(付記12)前記両方の基板に接着したスペーサの数がスペーサの全数の10〜90%であることを特徴とする、付記11記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記13)1平方センチメートルの領域内における前記両方の基板に接着したスペーサの数が当該領域内のスペーサ全数の10〜90%であることを特徴とする、付記11又は12記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記14)前記両方の基板に接着したスペーサを、片方の基板への接着端面において当該接着端面のうちの一部分が当該片方の基板に接着するように形成することを特徴とする、付記11から13までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記15)前記両方の基板に接着したスペーサを、片方の基板への接着端面において当該接着端面の当該片方の基板に接着する部分が当該接着端面の内側部分に位置するように形成することを特徴とする、付記14記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記16)前記両方の基板に接着したスペーサを、片方の基板への接着端面において当該接着端面の前記基板に接着している部分が当該片方の基板への複数の非接着部分とともに同心状に配列されるように形成することを特徴とする、付記14又は15記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記17)前記両方の基板に接着したスペーサを、片方の基板への接着端面において当該接着端面の前記基板に接着している部分がその端面の面積のうちの少なくとも10%となるように形成することを特徴とする、付記14から16までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記18)前記両方の基板に接着し、片方の基板への接着端面において当該接着端面のうちの一部分が当該片方の基板に接着するように形成される前記スペーサを、前記ネガ露光の際のフォトマスクとして、当該両方の基板に接着するスペーサの当該接着端面において当該片方の基板に接着しない部分も露光できるフォトマスクを使用することにより形成することを特徴とする、付記14から17までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記19)前記スペーサを前記配向膜のラビング効果を損なわない温度で硬化させることを特徴とする、付記11から18までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
(付記20)前記液晶が、ツイステッドネマティック型液晶、スーパーツイステッドネマティック型液晶、ネマティックコレステリック相転移型液晶、ポリマー分散型液晶、強誘電性液晶、反強誘電性液晶、ツイストグレインバウンダリ液晶、又はスメクティックA相液晶であることを特徴とする、付記11から19までのいずれか一つに記載の液晶表示装置の製造方法。
【0067】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の液晶表示装置においては、ビーズ等の混合なしに強度を持つスペーサと、一対の基板を重ね合わせて結合させる際に片方の基板に対し接着性を発現するスペーサとを用いることによって、液晶表示装置の有効表示領域のギャップを均一かつ一定に保ち、且つ双方の基板どうしの結合を確保することができる。このため、本発明の液晶表示装置は、有効表示領域内でのコントラストや応答速度の均一性が改善され、表示品質を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の液晶表示装置におけるスペーサを形成する工程を説明する図である。
【図2】実施例で製作した液晶表示装置を説明する図である。
【符号の説明】
1、2…ガラス基板
3…スペーサ
4…接着シール材
5…液晶
10…液晶表示装置
52…感光性膜
53…放射線
55、57…露光部分
56…ネガ型パターニング像
58…ポジ型パターニング像
61…硬化スペーサ
62…未硬化スペーサ
Claims (10)
- 少なくとも一方が透明である一対の基板であって、各基板の片面には電極と配向膜とが形成されていて、それらを形成した面が向き合うように対向させた基板と、対向するこれらの基板間に配置されたスペーサと、該基板間に封入された液晶とを含み、且つ、対向する該基板の周辺部を封止してなる液晶表示装置であって、前記スペーサが、ポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料により形成されていて、該スペーサの一部は両方の基板に接着し、残りは片方の基板のみに接着していることを特徴とする液晶表示装置。
- 前記両方の基板に接着したスペーサの数がスペーサの全数の10〜90%であることを特徴とする、請求項1記載の液晶表示装置。
- 1平方センチメートルの領域内における前記両方の基板に接着したスペーサの数が当該領域内のスペーサ全数の10〜90%であることを特徴とする、請求項1又は2記載の液晶表示装置。
- 前記スペーサが、基板との接触面を底面とする円柱あるいは多角柱であることを特徴とする、請求項1から3までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
- 前記両方の基板に接着したスペーサの基板への接着端面の一方において、当該接着端面のうちの一部分が当該基板に接着していることを特徴とする、請求項1から4までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
- 前記両方の基板に接着したスペーサの基板への接着端面の一方において当該接着端面の前記基板に接着している部分が、当該接着端面の内側部分に位置していることを特徴とする、請求項5記載の液晶表示装置。
- 前記両方の基板に接着したスペーサの基板への接着端面の一方において当該接着端面の前記基板に接着している部分が、その端面の面積のうちの少なくとも10%であることを特徴とする、請求項5又は6記載の液晶表示装置。
- 前記スペーサが前記配向膜のラビング効果を損なわない硬化温度を有することを特徴とする、請求項1から7までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
- 前記液晶が、ツイステッドネマティック型液晶、スーパーツイステッドネマティック型液晶、ネマティックコレステリック相転移型液晶、ポリマー分散型液晶、強誘電性液晶、反強誘電性液晶、ツイストグレインバウンダリ液晶、又はスメクティックA相液晶であることを特徴とする、請求項1から8までのいずれか一つに記載の液晶表示装置。
- 請求項1から9までのいずれか一つに記載の液晶表示装置を製造する方法であって、第一の基板上に、ポジ型のパターニングとネガ型のパターニングの両方が可能な感光性材料の膜を形成し、この膜をネガ露光してネガ型パターニング像を形成し、続いてこの膜をポジ露光してポジ型パターニング像を形成し、現像によりネガ型パターニング像から硬化したスペーサを、そしてポジ型パターニング像から未硬化のスペーサをそれぞれ形成し、そして第一の基板と第二の基板とを重ね合わせた後に、該未硬化のスペーサを加熱により第二の基板に接着させることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
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