JP2004003519A - 流体噴射ノズル - Google Patents

Abstract

【課題】　噴霧を微粒化する流体噴射ノズルを提供する。
【解決手段】　弁ボディ１３の燃料噴射側端部に凹部１５が形成されている。噴孔プレート２５に沿って平行で平坦な円板状の燃料室５１が凹部１５と噴孔プレート２５との間に形成されている。燃料室５１は噴孔２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄの燃料上流側直上に噴孔周囲の所定範囲に広がって形成されている。噴孔プレート２５には同一円周上に４個の噴孔２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄが形成されている。噴孔２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄは燃料噴射方向に向け噴孔プレート２５の中心軸２６から離れるように同一径で形成されている。各噴孔は凹部１５の底面１５ａに覆われており、外側燃料室５３に開口している。同じ方向に噴射する噴孔２５ａと噴孔２５ｂとの間隔、ならびに噴孔２５ｃと噴孔２５ｄとの間隔が離れているので、噴孔から噴射された燃料の液柱が噴孔直下で衝突し合うことを防止する。
【選択図】　　　　図１

Description

　本発明は、噴孔プレートを備える流体噴射ノズルに関するものであり、例えば内燃機関（以下、「内燃機関」をエンジンという）に燃料を噴射する燃料噴射弁の燃料噴射ノズルに関する。

　従来、特許文献１に開示されているように、弁部材と弁座とが形成する弁部の燃料下流側に複数の噴孔を形成した薄板の噴孔プレートを配設し、各噴孔から燃料を噴射する燃料噴射弁が知られている。しかし、噴孔プレートに複数の噴孔を形成すると各噴孔の距離が接近し、各噴孔から噴射された液柱が噴孔の下流側で衝突することにより、燃料噴霧の微粒化が妨げられる恐れがある。ここで液柱とは、噴孔から噴射され噴霧になる前の柱状の液体を表す。

　また、特許文献２および特許文献３に開示される燃料噴射弁では、弁ボディの燃料噴射側端部と噴孔プレートとの間に径方向外側に広がる燃料室を形成し、弁ボディの燃料噴射側端面が覆う位置に噴孔を配置している。径方向外側に広がる燃料室をもたない場合に比べ各噴孔の間隔が広がる。
独国特許出願公開第１９６３６３９６号明細書 国際公開第９８／３４０２６号パンフレット 米国特許第４９０７７４８号明細書

　しかしながら、特許文献２および特許文献３に開示される燃料噴射弁では、燃料室の外周縁と噴孔の燃料入口との距離が近いので、燃料室の外周縁側から噴孔に流入する燃料は少なく、殆どの燃料が燃料室の中央部から噴孔に流入する。主に一方向から噴孔に燃料が流入すると、噴孔の燃料入口において流入燃料が十分に衝突しない。噴孔に流入する燃料の衝突が十分に行われないと噴孔に流入する燃料流れに乱れが少なく、燃料噴霧の微粒化が不十分になる。

　本発明の目的は、噴霧を微粒化する流体噴射ノズルを提供することにある。

　請求項１、２記載の発明では、内周面を噴孔プレートに向けて延長した仮想面が噴孔プレートと交差する仮想包路線の外周側に、噴孔の流体入口を有している。

　これにより、流体通路が開放されると、内周面に沿い噴孔プレートに向けて流れる燃料は、噴孔プレートに衝突し、噴孔プレートに沿う流れを形成する。

　したがって、流体が直接噴孔に流入せず、噴孔の流体入口で衝突する。これにより、噴孔から噴射された液柱に生じる乱れが増大し微粒化が促進される。

　さらに、請求項１記載の発明では、流体室は弁座を有する内周面が形成する流体下流側開口よりも大径であり、噴孔の径をｄとすると複数の噴孔を配置している領域の外周側にｄ以上広がっている。

　したがって、流体室の中央からだけではなく流体室の外周縁からも各噴孔に流体が流入しやすい。このように、噴孔の流体入口でほぼ互いに向かい合って流れる流体が衝突するので、噴孔から噴射された液柱に生じる乱れが増大し微粒化が促進される。

　特に、請求項２記載の発明では、流体室は弁ボディの流体噴射側端部の凹部により形成され、この凹部の底面は噴孔を覆っている。

　これにより、噴孔プレートに沿い弁ボディに案内されて噴孔に流体が流入するので、噴孔の流体入口で流体が衝突するエネルギーが増大する。したがって、噴孔から噴射された液柱に生じる乱れが増大し微粒化が促進される。

　以下、本発明の実施の形態を示す複数の実施例を図に基づいて説明する。

　（第１実施例）
　本発明の第１実施例による流体噴射ノズルをガソリンエンジンの燃料噴射弁に用いた例を図２に示す。燃料噴射弁１のケーシング１１は、磁性パイプ１２、固定鉄心３０、スプール４０に巻回したコイル４１等を覆うモールド樹脂である。弁ボディ１３は磁性パイプ１２とレーザ溶接等により結合している。弁部材としてのノズルニードル２０は磁性パイプ１２および弁ボディ１３内に往復移動可能に収容されており、ノズルニードル２０の当接部２１は弁ボディ１３の内周面１４に形成した弁座１４ａに着座可能である。内周面１４は流体通路として燃料通路５０を形成する弁ボディ１３の内周壁に形成されており、燃料噴射側に向け縮径している。

　図１に示すように、燃料噴射弁１の噴射ノズルは、弁ボディ１３、ノズルニードル２０および噴孔プレート２５で構成されている。弁ボディ１３の燃料噴射側端部に凹部１５が形成されている。凹部１５と噴孔プレート２５との間に噴孔プレート２５に沿って平行で平坦な円板状の燃料室５１が形成されている。流体室としての燃料室５１は弁座１４ａよりも燃料下流側の燃料通路５０と連通しており、燃料室５１の径は内周面１４が形成する燃料下流側開口の径よりも大きい。燃料室５１は、内周面１４を噴孔プレート２５に向けて延長した仮想面が噴孔プレート２５と交差する仮想包路線２００を境に、内側燃料室５２と外側燃料室５３とに分けられている。図１の（Ｂ）において２０１は燃料室５１の外周縁を示している。

　ノズルニードル２０の燃料噴射側端面２０ａは平面状に形成されている。図２に示すように、ノズルニードル２０の当接部２１と反対側に設けられた接合部２２は可動鉄心３１と結合している。固定鉄心３０と非磁性パイプ３２、非磁性パイプ３２と磁性パイプ１２とはそれぞれレーザ溶接等により結合している。

　図１に示すように、弁ボディ１３の燃料噴射側端部に薄い円板状に形成された噴孔プレート２５が配設されている。噴孔プレート２５は、弁ボディ１３の燃料噴射側の端面１３ａと当接しており、弁ボディ１３とレーザ溶接されている。噴孔プレート２５には同一円周上に４個の噴孔２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄが形成されている。噴孔２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄは燃料噴射方向に向け噴孔プレート２５の中心軸２６から離れるように同一径ｄ１で形成されている。燃料室５１は、噴孔２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄが配置されている領域の外周側にｄ２広がって形成されている。つまり、噴孔２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄの燃料入口の外周側位置から燃料室５１の外周縁２０１までの距離がｄ２である。ｄ１≦ｄ２である。

　各噴孔は凹部１５の底面１５ａに覆われており、外側燃料室５３に開口している。噴孔２５ａと噴孔２５ｂ、ならびに噴孔２５ｃと噴孔２５ｄは、噴孔プレート２５の中心軸２６に対しそれぞれ同じ方向に同じ傾斜角αで形成されている。２°≦α≦４０°である。噴孔２５ａ、２５ｂが噴射する方向と、噴孔２５ｃ、２５ｄが噴射する方向とは１８０°反対であり、燃料噴射弁１は２方向噴射を行う。

　図２に示すように、アジャスティングパイプ３４の燃料噴射側にはノズルニードル２０を弁座１４ａ方向に付勢するスプリング３５が配設されている。アジャスティングパイプ３４の軸方向位置を変更することによりノズルニードル２０を付勢するスプリング３５の付勢力を調整することができる。

　スプール４０に巻回されたコイル４１は、非磁性パイプ３２を挟むように位置する固定鉄心３０および磁性パイプ１２のそれぞれの端部と非磁性パイプ３２との周囲を覆うようにケーシング１１内に位置している。コイル４１はターミナル４２と電気的に接続されており、ターミナル４２に印加される電圧がコイル４１に加わる。

　次に、燃料噴射弁１の作動について説明する。

　（１）　コイル４１への通電がオフされている間、スプリング３５の付勢力により弁座１４ａ側に可動鉄心３１およびノズルニードル２０が移動し、当接部２１が弁座１４ａに着座している。したがって、燃料通路５０は閉塞されており各噴孔から燃料は噴射されない。

　（２）　コイル４１への通電がオンされると、固定鉄心３０側に可動鉄心３１を吸引可能な電磁吸引力がコイル４１に生じる。この電磁吸引力によって可動鉄心３１が固定鉄心３０側に吸引されるとノズルニードル２０も固定鉄心３０側に移動し、当接部２１が弁座１４ａから離座する。すると燃料通路５０が開放され各噴孔から燃料が噴射される。

　内周面１４に沿い噴孔プレート２５に向けて流れる燃料は、噴孔プレート２５に衝突し噴孔プレート２５に沿い内側燃料室５２を中心に向かう流れと、噴孔プレート２５に沿い外側燃料室５３を径方向外側に向かう流れとに別れる。外側燃料室５３を径方向外側に向かう燃料流れの一部は、各噴孔の間を通過して燃料室５１の外周縁２０１で凹部５１の内周壁と衝突する。各噴孔の外周側位置と燃料室５１の外周縁２０１との距離ｄ２は噴孔径ｄ１以上に設定されているので、外周縁２０１で凹部５１の内周壁と衝突した燃料が流れ方向を変え、燃料室５１の中心に向かうことができる。この燃料室５１の中心に向かう燃料流れと、外側燃料室５３を径方向外側に向かう燃料流れとが各噴孔の燃料入口直上で均等に衝突し各噴孔に流入するので、各噴孔から噴射される液柱に乱れが生じ微粒化を促進する。

　前述したように、噴孔２５ａと噴孔２５ｂ、ならびに噴孔２５ｃと噴孔２５ｄは、噴孔プレート２５の中心軸２６に対しそれぞれ同じ方向に同じ傾斜角αで形成されており、２方向噴射を実現する構成となっている。各噴孔が外側燃料室５３に開口し互いに離れているので、噴孔２５ａと噴孔２５ｂ、ならびに噴孔２５ｃと噴孔２５ｄから噴射された燃料の液柱が各噴孔直下で衝突し合うことを防止する。したがって、噴射された燃料の微粒化が促進される。

　ノズルニードル２０の燃料噴射側端面２０ａが平面状に形成され、かつ燃料室５１が噴孔プレート２５に沿い平坦に形成されているので、噴孔プレート２５に向けて流入した燃料が噴孔プレート２５に沿って流れる。したがって、燃料が直接噴孔に流入せず噴孔の燃料入口で均等に衝突する。これにより、噴孔から噴射される液柱に乱れが生じ微粒化を促進する。また、各噴孔は燃料噴射方向に向け中心軸２６から離れるように形成されている。したがって、各噴孔から噴射された燃料は広範囲に広がる噴霧になる。

　（第２実施例）
　本発明の第２実施例による燃料噴射弁を図３に示す。第１実施例と実質的に同一構成部分に同一符号を付し、説明を省略する。第２実施例では、弁ボディ１３に凹部を形成せず、噴孔プレート６０の反燃料噴射側に凹部６１を形成することにより、各噴孔の燃料上流側直上に噴孔プレート６０に平行で平坦な燃料室５１を形成している。噴孔プレート６０に形成されている４個の噴孔６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄは、第１実施例の噴孔２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄと対応しており、同じ傾斜角α、同じ噴孔径ｄ１である。また、噴孔６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄの燃料入口の外周側位置から燃料室５１の外周縁２０１までの距離はｄ２であり、ｄ１≦ｄ２である。各噴孔は、弁ボディ１３の燃料噴射側端面１３ａにより覆われている。

　（第３実施例）
　本発明の第３実施例による燃料噴射弁を図４に示す。第１実施例と実質的に同一構成部分に同一符号を付し、説明を省略する。噴孔プレート７０は反燃料噴射側に凹部７１を形成しており、噴孔プレート７０と弁ボディ１３との間に環状の板状部材７５が挟持されている。噴孔プレート７０に形成されている４個の噴孔７０ａ、７０ｂ、７０ｃ、７０ｄ（７０ｂ、７０ｃは図示せず）は、第１実施例の噴孔２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄと対応しており、同じ傾斜角α、同じ噴孔径ｄ１である。また、噴孔７０ａ、７０ｂ、７０ｃ、７０ｄの燃料入口の外周側位置から燃料室５１の外周縁２０１までの距離はｄ２であり、ｄ１≦ｄ２である。各噴孔は、板状部材７５により覆われている。

　以上説明した第１実施例、第２実施例、および第３実施例では、弁ボディ１３に形成した凹部１５の底面１５ａ、弁ボディ１３の燃料噴射側端面１３ａまたは板状部材７５により各噴孔を覆っている。この構成に対し、各噴孔をさらに噴孔プレートの中央側に形成することにより内周面１４の燃料下流側開口内に各噴孔の燃料入口が開口し、ノズルニードル２０の燃料噴射側端面２０ａが各噴孔を覆う構成を採用してもよい。

　（第４実施例）
　本発明の第４実施例による燃料噴射弁を図５に示す。第１実施例と実質的に同一構成部分に同一符号を付し、説明を省略する。弁ボディ１３の燃料噴射側端部に、薄い円板状に形成された噴孔プレート８０が配設されている。図５の（Ｂ）に示すように、噴孔プレート８０に内側噴孔８０ａ、８０ｂ、外側噴孔８０ｃ、８０ｄが形成されている。内側噴孔８０ａ、８０ｂは仮想包路線２００の内周側に燃料入口を有し、外側噴孔８０ｃ、８０ｄは仮想包路線２００の外周側に燃料入口を有している。内側噴孔８０ａと外側噴孔８０ｃ、ならびに内側噴孔８０ｂと外側噴孔８０ｄは、燃料噴射方向に向かうにしたがい噴孔プレート８０の中心軸８１から離れる方向に同じ傾斜角αで形成されている。２°≦α≦４０°である。内側噴孔８０ａおよび外側噴孔８０ｃが噴射する方向と、内側噴孔８０ｂおよび外側噴孔８０ｄが噴射する方向は１８０°反対であり、２方向噴射を行う。

　内周面１４に沿い噴孔プレート８０に向けて流れる燃料は、噴孔プレート８０に衝突し噴孔プレート８０に沿って内側燃料室５２を中心に向かう流れと、噴孔プレート８０に沿い外側燃料室５３を径方向外側に向かう流れとに別れる。前述したように、内側噴孔８０ａと外側噴孔８０ｃ、ならびに内側噴孔８０ｂと外側噴孔８０ｄは、噴孔プレート８０の中心軸８１に対しそれぞれ同じ方向に同じ傾斜角αで形成されている。しかし、内側噴孔８０ａと外側噴孔８０ｃに流入する燃料流れの方向は逆方向であり、かつ内側噴孔８０ｂと外側噴孔８０ｄに流入する燃料流れの方向は逆方向である。外側噴孔８０ｃ、８０ｄから噴射される液柱は噴孔８０ｃ、８０ｄの中心軸８２対し噴孔プレート８０の中心軸８１から離れる方向に傾き、内側噴孔８０ａ、８０ｂから噴射される液柱は噴孔８０ａ、８０ｂの中心軸８２に対し噴孔プレート８０の中心軸８１に近づく方向に傾く。つまり、内側噴孔８０ａと外側噴孔８０ｃ、ならびに内側噴孔８０ｂと外側噴孔８０ｄから噴射された燃料は互いに離れるように進むので、液柱が各噴孔直下で衝突し合うことを防止する。したがって、燃料の微粒化を促進できる。

　（第５実施例）
　本発明の第５実施例を図６に示す。第４実施例と実質的に同一構成部分に同一符号を付し説明を省略する。噴孔プレート９５に内側噴孔９５ａ、９５ｂ、９５ｃ、９５ｄ、外側噴孔９５ｅ、９５ｆ、９５ｇ、９５ｈ、９５ｉ、９５ｊが形成されている。内側噴孔９５ａ、９５ｂ、９５ｃ、９５ｄは仮想包路線２００の内周側に燃料入口を有し、外側噴孔９５ｅ、９５ｆ、９５ｇ、９５ｈ、９５ｉ、９５ｊは仮想包路線２００の外周側に燃料入口を有している。また、内側噴孔９５ａ、９５ｂ、外側噴孔９５ｅ、９５ｆ、９５ｇ、ならびに内側噴孔９５ｃ、９５ｄ、外側噴孔９５ｈ、９５ｉ、９５ｊからそれぞれ噴射される燃料は２方向噴射を構成する。

　内側噴孔９５ａ、９５ｂと外側噴孔９５ｅ、９５ｆ、９５ｇとに流入する燃料はそれぞれ逆方向に流れ、内側噴孔９５ｃ、９５ｄと外側噴孔９５ｈ、９５ｉ、９５ｊとに流入する燃料はそれぞれ逆方向に流れるので、各噴孔直下で燃料が互いに衝突することを防止し、燃料噴霧の微粒化を促進する。さらに各噴霧を形成する噴孔において、内側噴孔と外側噴孔との距離をＬ１、外側噴孔同士の距離をＬ３とすると、Ｌ１＜Ｌ３である。外側噴孔同士の距離を内側噴孔と外側噴孔との距離よりも長くしている。したがって、燃料噴霧を微粒化するために噴孔径を小さくし所望の噴射量を得るために噴孔の数を増やしても、外側噴孔の直下で燃料が衝突することを防止し、燃料噴霧の微粒化を促進する。

　（第６実施例）
　本発明の第６実施例を図７に示す。噴孔プレート１００に内側噴孔１００ａ、１００ｂ、１００ｃ、１００ｄ、外側噴孔１００ｅ、１００ｆ、１００ｇ、１００ｈ、１００ｉ、１００ｊ、１００ｋ、１００ｍが形成されている。内側噴孔１００ａ、１００ｂ、１００ｃ、１００ｄは仮想包路線２００の内州側に燃料入口を有し、外側噴孔１００ｅ、１００ｆ、１００ｇ、１００ｈ、１００ｉ、１００ｊ、１００ｋ、１００ｍは仮想包路線２００と外周縁２０１との間に燃料入口を有している。また、内側噴孔１００ａ、１００ｂ、外側噴孔１００ｅ、１００ｆ、１００ｇ、１００ｈ、ならびに内側噴孔１００ｃ、１００ｄ、外側噴孔１００ｉ、１００ｊ、１００ｋ、１００ｍからそれぞれ噴射される燃料は２方向噴霧を構成する。

　内側噴孔１００ａ、１００ｂと外側噴孔１００ｅ、１００ｆ、１００ｇ、１００ｈとに流入する燃料はそれぞれ逆方向に流れ、内側噴孔１００ｃ、１００ｄと外側噴孔１００ｉ、１００ｊ、１００ｋ、１００ｍとに流入する燃料はそれぞれ逆方向に流れているので、内側噴孔と外側噴孔との間において噴孔直下で燃料が互いに衝突することを防止する。さらに、内側噴孔と外側噴孔との距離をＬ１、内側噴孔同士の距離をＬ２、外側噴孔同士の距離をＬ３とすると、Ｌ１＜Ｌ２、Ｌ１＜Ｌ３である。したがって、内側噴孔同士および外側噴孔同士の距離を内側噴孔と外側噴孔との距離よりも長くしているので、内側噴孔同士および外側噴孔同士の直下で燃料が衝突することを防止し、燃料噴霧の微粒化を促進する。

　（第７実施例）
　本発明の第７実施例を図８に示す。第４実施例と実質的に同一構成部分に同一符号を付し説明を省略する。ノズルニードル１１０に形成した当接部１１１は弁座１４ａに着座可能である。当接部１１１のさらに燃料噴射側端部は噴孔プレート８０に向けて突出し、先端に平面を有する突部１１２が形成されている。

　突部１１２を形成しているので、当接部１１１が弁座１４ａに着座している閉弁中において、燃料室５１の容積が第４実施例に比較し減少する。燃料噴射量全体に対し、閉弁中に燃料室５１に滞留していた燃料の噴射量の比率が低下するので、燃料噴射量を高精度に制御できる。第１実施例、第２実施例および第３実施例においても、ノズルニードル２０の燃料噴射側端部に突部を形成することは可能である。以上説明した第４実施例〜第７実施例では、弁ボディ１３の燃料噴射側端部に凹部１５を形成することにより燃料室５１を形成した。これに対し、噴孔プレートの反燃料噴射側に凹部を形成し燃料室５１を形成する構成を採用してもよい。

　以上説明した本発明の実施の形態を示す上記複数の実施例では、ガソリンエンジンの燃料噴射弁に本発明の流体噴射ノズルを用いた。これ以外にも、流体を微粒化して噴射したいのであれば、どのような用途に本発明の流体噴射ノズルを用いてもよい。

（Ａ）は本発明の第１実施例による燃料噴射弁の噴射ノズル部を示す拡大断面図であり、（Ｂ）はＡのＢ方向矢視図である。 本発明の第１実施例による燃料噴射弁を示す縦断面図である。 （Ａ）は第２実施例による燃料噴射弁の噴射ノズル部を示す拡大断面図であり、（Ｂ）はＡのＢ方向矢視図である。 第３実施例による燃料噴射弁の噴射ノズル部を示す拡大断面図である。 （Ａ）は第４実施例による燃料噴射弁の噴射ノズル部を示す拡大断面図であり、（Ｂ）はＡのＢ方向矢視図である。 本発明の第５実施例による燃料噴射弁の噴孔プレートを噴射下流側から見た平面図である。 本発明の第６実施例による燃料噴射弁の噴孔プレートを噴射下流側から見た平面図である。 本発明の第７実施例による燃料噴射弁の噴射ノズル部を示す拡大断面図である。

符号の説明

　１　　　　　　燃料噴射弁
　１３　　　　　　弁ボディ
　１４　　　　　　内周面
　１４ａ　　　　弁座
　１５　　　　　　凹部
　１５ａ　　　　底面
　２０　　　　　　ノズルニードル（弁部材）
　２１　　　　　　当接部
　２５　　　　　　噴孔プレート
　２５ａ、２５ｂ、２５ｃ、２５ｄ　　　　　　噴孔
　５０　　　　　　燃料通路（流体通路）
　５１　　　　　　燃料室（流体室）
　５２　　　　　　内側燃料室
　５３　　　　　　外側燃料室
　６０、７０、８０、９５、１００　　　　　　噴孔プレート
　６０ａ、６０ｂ、６０ｃ、６０ｄ、７０ａ、７０ｂ、７０ｃ、７０ｄ、８０ａ、８０ｂ、８０ｃ、８０ｄ、９５ａ、９５ｂ、９５ｃ、９５ｄ、９５ｅ、９５ｆ、９５ｇ、９５ｈ、９５ｉ、９５ｊ、１００ａ、１００ｂ、１００ｃ、１００ｄ、１００ｅ、１００ｆ、１００ｇ、１００ｈ、１００ｉ、１００ｊ、１００ｋ、　　１００ｍ　　　　　　噴孔
　１１０　　　　　　ノズルニードル（弁部材）
　１１１　　　　　　当接部
　１１２　　　　　　突部
　２００　　　　　　仮想包路線
　２０１　　　　　　外周縁
　

Claims (2)

1. 流体通路を形成するとともに流体下流側に向け縮径する内周面を有し、前記内周面に弁座を有する弁ボディと、
   　前記弁座の流体通路下流側に配置され、前記流体通路から流出する流体を噴射する複数の噴孔を有する噴孔プレートと、
   　前記弁座に着座することにより前記流体通路を閉塞し、前記弁座から離座することにより前記流体通路を開放する弁部材とを備える流体噴射ノズルであって、
   　前記複数の噴孔の流体上流側直上において前記噴孔プレートとほぼ平行に形成されている流体室は、前記流体通路および前記複数の噴孔と連通し、前記内周面が形成する流体下流側開口よりも大径であり、前記噴孔の径をｄとすると前記複数の噴孔を配置している領域の外周側にｄ以上広がっており、
   　前記噴孔プレートは、前記内周面を前記噴孔プレートに向けて延長した仮想面が前記噴孔プレートと交差する仮想包路線の外周側に、前記噴孔の流体入口を有していることを特徴とする流体噴射ノズル。
2. 前記流体室は、前記弁ボディの流体噴射側端部の凹部により形成され、前記凹部の底面は前記噴孔を覆っていることを特徴とする請求項１記載の流体噴射ノズル。
   　　

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