JP2004001423A - 射出成形装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】複数の射出成形機をコンパクトに集約できるとともに、運搬が容易な射出成形装置を提供する。
【解決手段】射出成形装置10は、階層形フレーム20を有する第1のセル構造体11と、階層形フレーム140を有する第2のセル構造体12とを備えている。第1のセル構造体11に射出成形機ユニット40a〜40dが配置されている。第2のセル構造体12に射出成形機ユニット40e〜40hが配置されている。セル構造体11,12のそれぞれの階層形フレーム20,140には、運搬時に双方のセル構造体11,12を背中合わせに突き合わせた状態で連結する結合部160,165が設けられている。
【選択図】 図5
【解決手段】射出成形装置10は、階層形フレーム20を有する第1のセル構造体11と、階層形フレーム140を有する第2のセル構造体12とを備えている。第1のセル構造体11に射出成形機ユニット40a〜40dが配置されている。第2のセル構造体12に射出成形機ユニット40e〜40hが配置されている。セル構造体11,12のそれぞれの階層形フレーム20,140には、運搬時に双方のセル構造体11,12を背中合わせに突き合わせた状態で連結する結合部160,165が設けられている。
【選択図】 図5
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
この発明は、複数の射出成形機ユニットを備えた射出成形装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
射出成形機を工場内に複数台設置する場合、従来は各射出成形機をはじめとして、それに付属する材料供給系や温調配管系などの周辺機器が、工場内の材料供給装置や温調用の熱媒体供給配管および電源等の位置に応じて、各射出成形機ごとに独立して個々に配置されていた。
【0003】
このため工場内に複数台の射出成形機を水平方向に並べて設置すると、その周辺機器も含めて、少なくとも射出成形機の設置台数分に相当する床面積が必要となり、工場内に占めるスペースがかなり大きくなる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
このため、複数の射出成形機を上下方向に立体的に配置し、ユニット化することが提案されたが、ユニット全体の高さが幅の割に大きくなるため、不安定になりやすく、特に運搬時には転倒を防ぐために厳重な荷締めが必要となる。また、複数の射出成形機をトラック等の車両によって輸送する際に、射出成形機を1台ずつ独立した状態で輸送すると、多くの車両が必要となり、輸送に要するコストが高くつくという問題もある。
【0005】
従ってこの発明の目的は、複数の射出成形機をコンパクトに集約できるとともに、運搬が容易でかつ運搬時の姿勢が安定する射出成形装置を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明の射出成形機は、下段側ユニット収容部と上段側ユニット収容部を有する階層形フレームを備えた第1のセル構造体と、下段側ユニット収容部と上段側ユニット収容部を有する階層形フレームを備えた第2のセル構造体と、前記第1および第2のセル構造体の各ユニット収容部に配置され、各々が型締装置と射出装置を備えている射出成形機ユニットとを具備した射出成形装置であって、前記第1および第2のセル構造体のそれぞれの階層形フレームに、これらセル構造体の運搬時に双方のセル構造体を突き合わせた状態で連結する結合部を設けている。
【0007】
本発明の好ましい形態では、前記第1および第2のセル構造体のそれぞれの階層形フレームの背面部に前記結合部が設けられており、運搬時に双方のセル構造体を背中合わせにした状態で前記結合部どうしをボルトによって連結するようにしている。
【0008】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の第1の実施形態の射出成形装置10について、図1〜図5を参照して説明する。
この射出成形装置10は、図1において手前側に位置する第1のセル構造体11と、奥側に位置する第2のセル構造体12とを備えている。第1および第2のセル構造体11,12は互いに同一の構成であるため、以下に第1のセル構造体11を代表して説明する。
【0009】
第1のセル構造体11は、下段側ユニット収容部21,22と上段側ユニット収容部23,24とを有する階層形フレーム20を備えている。この階層形フレーム20は、上下方向に延びる複数本の柱部材25と、水平方向に延びる複数本の梁部材26などを組合わせることによって、剛性の高い箱形のフレーム構造を形成している。
【0010】
図2に示すように、下段側ユニット収容部21,22に移動架台30,31が設けられ、移動架台30,31上に、それぞれ射出成形機ユニット40a,40bが搭載されている。これらの移動架台30,31は、水平方向に延びるガイド部材32(図4に一部を示す)に沿って、操作側に引き出すことができるようになっている。この明細書で言う操作側とは、オペレータ33が操作する操作部34,35が設けられている側である。
【0011】
上段側ユニット収容部23,24にも架台36,37が設けられている。これらの架台36,37上に射出成形機ユニット40c,40dが搭載されている。この実施形態では、各射出成形機ユニット40a〜40dの構成は互いに共通であるが、場合によっては、互いに構成が異なる複数種類の射出成形機ユニットがユニット収容部21〜24に収容されてもよい。
【0012】
射出成形機ユニット40a〜40dは、階層形フレーム20に設けたカバー部材50によって覆われている。カバー部材50は、操作側に開扉させることのできる前カバー51a,51b,51c,51dを備えている。前カバー51a〜51dには、射出成形機ユニット40a〜40dの一部を目視できるように、透明材料などからなる窓52が形成されている。
【0013】
図3に示すように、射出成形機ユニット40a〜40dは、それぞれ、型締装置60と、射出装置61と、スプール取出し機62などを備えている。型締装置60の一例は、固定側ダイプレート65と、可動側ダイプレート66と、ダイプレート駆動機構67などを備えている。
【0014】
固定側ダイプレート65に固定側金型70が取付けられている。可動側ダイプレート66に移動側金型71が取付けられている。ダイプレート駆動機構67の一例は、ボールねじ75と、ボールねじ75を回転させるサーボモータ77などによって構成されている。
【0015】
射出装置61は、ベース部材81と、ガイド部材82と、可動フレーム83などを備えている。ガイド部材82に沿って、可動フレーム83が左右方向(図3に示す軸線Xに沿う方向)に往復移動可能であり、ノズルタッチ用のギヤードモータ84によって、可動フレーム83を軸線X方向に移動させることができるようになっている。
【0016】
可動フレーム83には、バレル90と、射出用サーボモータ91と、射出用の動力伝達機構92と、スクリュー回転用のサーボモータ93と、スクリュー回転用の動力伝達機構94などが設けられている。バレル90の内部にスクリュー95が収容されている。バレル90の先端部に設けたノズル96は、固定側ダイプレート65に形成された孔97(図1に示す)の中心線上に位置している。
【0017】
ノズルタッチ用のギヤードモータ84によって可動フレーム83を前進させ、バレル90を所定位置まで前進させた状態において、ノズル96の先端が固定側金型70の注入ポートに当接する。
【0018】
スクリュー95は、射出用サーボモータ91と動力伝達機構92によって、バレル90に対して軸線方向に相対移動させることができる。このスクリュー95は、射出成形品の材料である樹脂の混練時および計量時などに、スクリュー回転用のサーボモータ93と動力伝達機構94によって回転させることができるようになっている。
【0019】
バレル90には、樹脂を加熱し溶融させるためのヒータ(図示せず)が付属している。バレル90の基部付近に、樹脂を供給するホッパ100が設けられている。下段側の射出成形機ユニット40a,40bのホッパ100に、材料供給手段として機能する材料供給管101が接続されている。上段側の射出成形機ユニット40c,40dのホッパ100にも、材料供給管102が接続されている。
【0020】
下段側の射出成形機ユニット40a,40bの金型70,71の下方に、成形された製品を取出すための製品排出シュート110が設けられている。上段側の射出成形機ユニット40c,40dの金型70,71の下方にも、製品排出シュート111が設けられている。これらのシュート110,111は、金型70,71の下方に延出している。
【0021】
図2に示されるように、下段側の射出成形機ユニット40a,40bの各製品排出シュート110と、上段側の射出成形機ユニット40c,40dの各製品排出シュート111は、互いに射出成形装置10の左右方向(図3に示す軸線X方向)に位置をずらして配置されている。各製品排出シュート110,111の下端側に設けられている製品取出し口112,113は、セル構造体11の操作側に開口している。このため各射出成形機ユニット40a〜40dによって成形された製品の仕分けを容易に行うことができる。
【0022】
セル構造体11の操作側に、パーソナルコンピュータ等の情報処理装置を用いたコントローラ120(図1に示す)が設けられている。設定器として機能する1台のコントローラ120は、前記4台の射出成形機ユニット40a〜40dの動作を個々に制御することができる。
【0023】
図2においてセル構造体11の右半部に、右側の射出成形機ユニット40a,40cを操作するためのスイッチ等を備えた操作部34と、これら射出成形機ユニット40a,40cの各金型70,71の温度を制御するための温調装置122と、制御盤123などが収容されている。操作部34には、射出成形機ユニット40a,40cをそれぞれ独立して稼動と停止を選択可能なスイッチ等が設けられている。
【0024】
図4に示すように、セル構造体11の背面部11aすなわち反操作部側に、射出成形機ユニット40a,40c用の温調配管や継手,バルブ等などに代表される温調配管類124の一部と、材料供給管101,102などの周辺機器が配置されている。前記温調装置122は、温調配管類124を介して、金型70,71を加熱する流体や、ホッパ100の下部を冷却する流体等の熱媒体を、射出成形機ユニット40a,40cの各部に供給するようになっている。
【0025】
図2においてセル構造体11の左半部に、左側の射出成形機ユニット40b,40dを操作するための操作部35と、射出成形機ユニット40b,40dの各金型70,71の温度を制御するため温調装置132と、制御盤133などが収容されている。操作部35には、射出成形機ユニット40b,40dをそれぞれ独立して稼動と停止を選択可能なスイッチ等が設けられている。
【0026】
セル構造体11の背面部11aに、射出成形機ユニット40b,40dの温調配管類124と材料供給管101,102などの周辺機器の一部が配置されている。
【0027】
図1において奥側に位置する第2のセル構造体12も、第1のセル構造体11と同様に、階層形フレーム140を備えている。この階層形フレーム140に、第1のセル構造体11と同様の下段側ユニット収容部21,22と上段側ユニット収容部23,24が設けられている。そして各ユニット収容部21〜24に、射出成形機ユニット40e〜40hが収容されている。なお、これらの射出成形機ユニット40e〜40hのうち、上段側のユニット40g,40hのみが図3に示されている。
【0028】
第2のセル構造体12に、第1のセル構造体11と同様の操作部34,35およびコントローラ120と、温調装置122,132と、制御盤123,133などが設けられている。セル構造体12の背面部12aに温調配管類124と、材料供給管101,102などの周辺機器の一部が配置されている。
【0029】
図4に示すように、工場フロア152上の第1のセル構造体11と第2のセル構造体12は、連結手段として機能する下部側の連結部材150と上部側の連結部材151によって、互いに背面部11a,12aを対向させた状態で連結されている。そして第1のセル構造体11と第2のセル構造体12との間に、メンテナンス時などに作業員が入ることのできるスペースSが形成されている。
【0030】
下部側の連結部材150は、ボルト等の締結部材153によって、前記フレーム20,140の下側の結合部160に固定されている。上部側の連結部材151は、ボルト等の締結部材154によって、フレーム20,140の上側の結合部165に固定されている。
【0031】
以下に、前記射出成形装置10の動作について、第1のセル構造体11の射出成形機ユニット40a〜40dを代表して説明する。
型締装置60によって金型70,71を閉じ、ノズルタッチ用のギヤードモータ84によってバレル90を固定側ダイプレート65に向かって前進させることにより、ノズル96の先端を固定側金型70の注入ポートに当接させる。
【0032】
そして射出用サーボモータ91を回転させ、スクリュー95を前進させる。これにより、バレル90内の予め計量されていた溶融樹脂が、スクリュー95によってノズル96の先端から押し出され、金型70,71の内部に充填される。
【0033】
金型70,71内の樹脂が冷却したのち、射出用サーボモータ91を逆回転させることにより、スクリュー95を所定量後退させる。さらにスクリュー回転用モータ93によって、スクリュー95を回転させ、溶融樹脂をバレル90の先端側に送りながら混練するとともに、溶融樹脂の計量を行う。
【0034】
型締装置60の駆動機構67によって可動側ダイプレート66を後退させ、金型70,71をひらく。また、スプール取出し機62を作動させるとともに、金型71内の製品をエジェクタ機構によって突き出すことにより、製品排出シュート110(または111)内に落とす。こうして1サイクル分の射出成形工程が終了する。
【0035】
この射出成形装置10は、第1のセル構造体11に4台の射出成形機ユニット40a〜40dが設けられており、第2のセル構造体12にも4台の射出成形機ユニット40e〜49hが設けられている。このため、同一種類の射出成形品を能率良く生産することができる。また、射出成形機ユニット40a〜40hの種類に応じて異種類の射出成形品を同時に生産することもできる。
【0036】
この射出成形装置10は、各ユニット40a〜40hごとに、シュート110,111の取出し口112,113がセル構造体11,12のそれぞれの操作側に集約されているため、製品の集荷を容易に行うことができる。また、各ユニット40a〜40hごとに、シュート110,111の取出し口112,113が独立しているため、各ユニット40a〜40hごとに製品を別々に取出して集荷することができる。
【0037】
この射出成形装置10は、一対の射出成形機ユニット40a,40bの上に、さらに一対の射出成形機ユニット40c,40dが立体的に配置されるため、フロア152上の空間を立体的に有効利用することができる。すなわち従来の射出成形機を横方向のみに並べる場合に比較して、工場内に占める床面積をほぼ半分程度にすることができる。
【0038】
この射出成形装置10を運搬する際には、図5に示すように第1のセル構造体11と第2のセル構造体12を互いに近付け、背中合わせに連結する。例えば、セル構造体11,12のフレーム20,140の下部に設けられている結合部160どうしを、仮連結部材161とボルト等の締結部材153によって連結し、フレーム20,140の上部に設けられている結合部165どうしを、ボルト等の締結部材154によって連結する。
【0039】
こうしてセル構造体11,12を背中合わせに近付けて直接結合することにより、運搬時における射出成形装置10(図5)の幅を、図4に示す据付け時の幅よりも小さくすることができ、移送用のトラックやパレット等の荷台170上に容易に積載することができる。
【0040】
このように第1のセル構造体11と第2のセル構造体12を背中合わせに突き合わせた状態で連結することによって、運搬時に占める床面積が小さくてすみ、しかも運搬時の安定性を高めることができる。また、運搬時に第1および第2のセル構造体11,12を一体の状態にしてワイヤロープ等によって荷締めすることができるため、セル構造体11,12を別々に荷締めする場合と比較して、荷締めに要する手数や梱包用の材料も減少する。
【0041】
射出成形装置10を工場内に搬入したのち、図4に示すようにセル構造体11,12を互いに背面部11a,12aを所定距離だけ離し、連結部材150,151と締結部材153,154によって、セル構造体11,12の各フレーム20,140を互いに連結する。
【0042】
こうすることにより、射出成形装置10の幅を広げることができる。このため個々のセル構造体11,12が幅の割に背が高く不安定であっても、2つのセル構造体11,12を連結部材150,151によって結合することにより、工場フロア152上での安定性を高めることができる。また、第1のセル構造体11の背面部11aと、第2のセル構造体12の背面部12aとの間に、周辺機器のレイアウトスペースを兼ねた作業スペースSを確保することができる。
【0043】
上記のようにセル構造体11,12が連結部材150,151によって連結されると、図3に示されるように第1のセル構造体11の射出成形機ユニット40a〜40dと、第2のセル構造体12の射出成形機ユニット40e〜40hが、互いに逆方向を向くことになる。
【0044】
このため、第1のセル構造体11の射出成形機ユニット40a〜40dが稼動する際に生じる振動と、第2のセル構造体12の射出成形機ユニット40e〜40hが稼動する際に生じる振動が、互いにキャンセルし合う方向に作用する。このため、射出成形時の振動によって射出成形装置10が特定の方向に動こうとする力をキャンセルすることができる。
【0045】
この射出成形装置10は、射出成形機ユニット40a〜40hのメンテナンス時やトラブル発生時の作業を容易に行うことができる。例えば下段側の射出成形機ユニット40aのメンテナンス等を行う際には、図1に一例を示すように移動架台30を操作側に引き出すことにより、作業を容易に行うことができる。このため、射出成形機ユニット40b〜40dが稼動しているときでも、射出成形機ユニット40aを停止させ、操作側に引き出すことにより、このユニット40aのメンテナンス作業等を安全に行うことができる。
【0046】
この実施形態の場合、第1のセル構造体11と第2のセル構造体12とが、連結部材150,151によって互いに連結されており、射出成形装置10全体の幅を大きくとることができるため、射出成形機ユニット40a,40bを操作側に引き出すことによって重心位置が操作側に移動しても、十分な安定性を得ることができる。なお、下段側だけでなく上段側の架台36,37も移動可能に構成し、上段側の射出成形機ユニット40c,40dを階層形フレーム20の外側に引き出すことができるように構成してもよい。
【0047】
上段側の射出成形機ユニット40c,40dのメンテナンス等を行う際には、上段側の前カバー51c,51dを図4に示すように開ける。この実施形態の場合、カバー部材50の上面が開放していることとあいまって、作業をさらに容易に行うことができる。しかもセル構造体11,12間のスペースSに作業員が入ることができるため、温調配管類124や材料供給管101,102、各モータ77,84,91,93の電源ケーブル類をはじめとして、各種周辺機器に対する作業性をさらに良くすることができる。
【0048】
図6は、本発明の第2の実施形態の射出成形装置10´を示している。この射出成形装置10´は、前記第1の実施形態の射出成形装置10と同様に、下段側ユニット収容部21,22と、上段側ユニット収容部23,24を有している。下段側ユニット収容部21,22に設けた移動架台30,31上に、それぞれ射出成形機ユニット40a,40bが搭載されている。この射出成形装置10´において、第1の実施形態の射出成形装置10と共通の個所については、両者に共通の符号を付して説明は省略する。
【0049】
上段側ユニット収容部23,24に設けた架台36,37に、それぞれ射出成形機ユニット40c,40dが搭載されている。各射出成形機ユニット40a〜40dの型締装置60と射出装置61は、それぞれ別体のカバー部材200,201によって覆われている。
【0050】
上段側の射出成形機ユニット40c,40dは、下段側の射出成形機ユニット40a,40bに対して、操作側から見て左右方向に寸法Lだけ位置をずらして設けられている。こうすることにより、下段側のユニット40a,40bの各製品排出シュート110と、上段側のユニット40c,40dの各製品排出シュート111の位置を互いに左右方向にずらすことができるため、製品排出シュート110,111と取出し口112,113のレイアウトが容易になる。
【0051】
上記第2の実施形態の射出成形装置10´は、下段側ユニット40a,40bと上段側ユニット40c,40dの位置を互いに左右方向にずらすことにより、シュート110,111の位置をずらしているので、シュート110,111に関して下段側ユニット40a,40bと上段側ユニット40c,40dを共通の構成にすることができる。
【0052】
なお本発明において、射出成形機ユニットは前記各実施形態に限るものではなく、他の構造の射出成形機ユニットであってもよい。また、セル構造体は、下段と上段にそれぞれ1台ずつの射出成形機ユニットを配置したものでもよい。
【0053】
本発明の射出成形装置は、セル構造体を一つのみ備えていてもよいし、階層形フレームのユニット収容部の段数は3段以上であってもよい。また本発明は、合成樹脂製品用の射出成形装置に適用することもできるし、金属製品用及びゴム製品用の射出成形装置に適用することもできる。
【0054】
【発明の効果】
請求項1に記載した発明によれば、複数の射出成形機ユニットを下段側と上段側のユニット収容部に立体的に配置することにより、複数の射出成形機ユニットをコンパクトに集約できる。そして本発明では、運搬時に第1のセル構造体と第2のセル構造体どうしを突き合わせた状態で連結することによって、運搬時に占める床面積が小さくてすみ、しかも安定性を高めることができる。また、運搬時に第1および第2のセル構造体をワイヤロープ等によって別々に荷締めする場合と比較して、荷締めに要する手数も減少する。
【0055】
請求項2に記載した発明によれば、第1のセル構造体と第2のセル構造体のそれぞれの背面部に設けた結合部どうしをボルトによって連結することにより、これらセル構造体どうしを背中合わせに直接結合することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施形態を示す射出成形装置の斜視図。
【図2】図1に示された射出成形装置の正面図。
【図3】図1に示された射出成形装置の平面図。
【図4】図1に示された射出成形装置の側面図。
【図5】図1に示された射出成形装置の第1のセル構造体と第2のセル構造体を背中合わせに近付けて結合した状態の側面図。
【図6】本発明の第2の実施形態を示す射出成形装置の正面図。
【符号の説明】
10,10´…射出成形装置
11…第1のセル構造体
12…第2のセル構造体
20…階層形フレーム
21,22…下段側ユニット収容部
23,24…上段側ユニット収容部
40a〜40h…射出成形機ユニット
60…型締装置
61…射出装置
140…階層形フレーム
160,165…結合部
【発明の属する技術分野】
この発明は、複数の射出成形機ユニットを備えた射出成形装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
射出成形機を工場内に複数台設置する場合、従来は各射出成形機をはじめとして、それに付属する材料供給系や温調配管系などの周辺機器が、工場内の材料供給装置や温調用の熱媒体供給配管および電源等の位置に応じて、各射出成形機ごとに独立して個々に配置されていた。
【0003】
このため工場内に複数台の射出成形機を水平方向に並べて設置すると、その周辺機器も含めて、少なくとも射出成形機の設置台数分に相当する床面積が必要となり、工場内に占めるスペースがかなり大きくなる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
このため、複数の射出成形機を上下方向に立体的に配置し、ユニット化することが提案されたが、ユニット全体の高さが幅の割に大きくなるため、不安定になりやすく、特に運搬時には転倒を防ぐために厳重な荷締めが必要となる。また、複数の射出成形機をトラック等の車両によって輸送する際に、射出成形機を1台ずつ独立した状態で輸送すると、多くの車両が必要となり、輸送に要するコストが高くつくという問題もある。
【0005】
従ってこの発明の目的は、複数の射出成形機をコンパクトに集約できるとともに、運搬が容易でかつ運搬時の姿勢が安定する射出成形装置を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明の射出成形機は、下段側ユニット収容部と上段側ユニット収容部を有する階層形フレームを備えた第1のセル構造体と、下段側ユニット収容部と上段側ユニット収容部を有する階層形フレームを備えた第2のセル構造体と、前記第1および第2のセル構造体の各ユニット収容部に配置され、各々が型締装置と射出装置を備えている射出成形機ユニットとを具備した射出成形装置であって、前記第1および第2のセル構造体のそれぞれの階層形フレームに、これらセル構造体の運搬時に双方のセル構造体を突き合わせた状態で連結する結合部を設けている。
【0007】
本発明の好ましい形態では、前記第1および第2のセル構造体のそれぞれの階層形フレームの背面部に前記結合部が設けられており、運搬時に双方のセル構造体を背中合わせにした状態で前記結合部どうしをボルトによって連結するようにしている。
【0008】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の第1の実施形態の射出成形装置10について、図1〜図5を参照して説明する。
この射出成形装置10は、図1において手前側に位置する第1のセル構造体11と、奥側に位置する第2のセル構造体12とを備えている。第1および第2のセル構造体11,12は互いに同一の構成であるため、以下に第1のセル構造体11を代表して説明する。
【0009】
第1のセル構造体11は、下段側ユニット収容部21,22と上段側ユニット収容部23,24とを有する階層形フレーム20を備えている。この階層形フレーム20は、上下方向に延びる複数本の柱部材25と、水平方向に延びる複数本の梁部材26などを組合わせることによって、剛性の高い箱形のフレーム構造を形成している。
【0010】
図2に示すように、下段側ユニット収容部21,22に移動架台30,31が設けられ、移動架台30,31上に、それぞれ射出成形機ユニット40a,40bが搭載されている。これらの移動架台30,31は、水平方向に延びるガイド部材32(図4に一部を示す)に沿って、操作側に引き出すことができるようになっている。この明細書で言う操作側とは、オペレータ33が操作する操作部34,35が設けられている側である。
【0011】
上段側ユニット収容部23,24にも架台36,37が設けられている。これらの架台36,37上に射出成形機ユニット40c,40dが搭載されている。この実施形態では、各射出成形機ユニット40a〜40dの構成は互いに共通であるが、場合によっては、互いに構成が異なる複数種類の射出成形機ユニットがユニット収容部21〜24に収容されてもよい。
【0012】
射出成形機ユニット40a〜40dは、階層形フレーム20に設けたカバー部材50によって覆われている。カバー部材50は、操作側に開扉させることのできる前カバー51a,51b,51c,51dを備えている。前カバー51a〜51dには、射出成形機ユニット40a〜40dの一部を目視できるように、透明材料などからなる窓52が形成されている。
【0013】
図3に示すように、射出成形機ユニット40a〜40dは、それぞれ、型締装置60と、射出装置61と、スプール取出し機62などを備えている。型締装置60の一例は、固定側ダイプレート65と、可動側ダイプレート66と、ダイプレート駆動機構67などを備えている。
【0014】
固定側ダイプレート65に固定側金型70が取付けられている。可動側ダイプレート66に移動側金型71が取付けられている。ダイプレート駆動機構67の一例は、ボールねじ75と、ボールねじ75を回転させるサーボモータ77などによって構成されている。
【0015】
射出装置61は、ベース部材81と、ガイド部材82と、可動フレーム83などを備えている。ガイド部材82に沿って、可動フレーム83が左右方向(図3に示す軸線Xに沿う方向)に往復移動可能であり、ノズルタッチ用のギヤードモータ84によって、可動フレーム83を軸線X方向に移動させることができるようになっている。
【0016】
可動フレーム83には、バレル90と、射出用サーボモータ91と、射出用の動力伝達機構92と、スクリュー回転用のサーボモータ93と、スクリュー回転用の動力伝達機構94などが設けられている。バレル90の内部にスクリュー95が収容されている。バレル90の先端部に設けたノズル96は、固定側ダイプレート65に形成された孔97(図1に示す)の中心線上に位置している。
【0017】
ノズルタッチ用のギヤードモータ84によって可動フレーム83を前進させ、バレル90を所定位置まで前進させた状態において、ノズル96の先端が固定側金型70の注入ポートに当接する。
【0018】
スクリュー95は、射出用サーボモータ91と動力伝達機構92によって、バレル90に対して軸線方向に相対移動させることができる。このスクリュー95は、射出成形品の材料である樹脂の混練時および計量時などに、スクリュー回転用のサーボモータ93と動力伝達機構94によって回転させることができるようになっている。
【0019】
バレル90には、樹脂を加熱し溶融させるためのヒータ(図示せず)が付属している。バレル90の基部付近に、樹脂を供給するホッパ100が設けられている。下段側の射出成形機ユニット40a,40bのホッパ100に、材料供給手段として機能する材料供給管101が接続されている。上段側の射出成形機ユニット40c,40dのホッパ100にも、材料供給管102が接続されている。
【0020】
下段側の射出成形機ユニット40a,40bの金型70,71の下方に、成形された製品を取出すための製品排出シュート110が設けられている。上段側の射出成形機ユニット40c,40dの金型70,71の下方にも、製品排出シュート111が設けられている。これらのシュート110,111は、金型70,71の下方に延出している。
【0021】
図2に示されるように、下段側の射出成形機ユニット40a,40bの各製品排出シュート110と、上段側の射出成形機ユニット40c,40dの各製品排出シュート111は、互いに射出成形装置10の左右方向(図3に示す軸線X方向)に位置をずらして配置されている。各製品排出シュート110,111の下端側に設けられている製品取出し口112,113は、セル構造体11の操作側に開口している。このため各射出成形機ユニット40a〜40dによって成形された製品の仕分けを容易に行うことができる。
【0022】
セル構造体11の操作側に、パーソナルコンピュータ等の情報処理装置を用いたコントローラ120(図1に示す)が設けられている。設定器として機能する1台のコントローラ120は、前記4台の射出成形機ユニット40a〜40dの動作を個々に制御することができる。
【0023】
図2においてセル構造体11の右半部に、右側の射出成形機ユニット40a,40cを操作するためのスイッチ等を備えた操作部34と、これら射出成形機ユニット40a,40cの各金型70,71の温度を制御するための温調装置122と、制御盤123などが収容されている。操作部34には、射出成形機ユニット40a,40cをそれぞれ独立して稼動と停止を選択可能なスイッチ等が設けられている。
【0024】
図4に示すように、セル構造体11の背面部11aすなわち反操作部側に、射出成形機ユニット40a,40c用の温調配管や継手,バルブ等などに代表される温調配管類124の一部と、材料供給管101,102などの周辺機器が配置されている。前記温調装置122は、温調配管類124を介して、金型70,71を加熱する流体や、ホッパ100の下部を冷却する流体等の熱媒体を、射出成形機ユニット40a,40cの各部に供給するようになっている。
【0025】
図2においてセル構造体11の左半部に、左側の射出成形機ユニット40b,40dを操作するための操作部35と、射出成形機ユニット40b,40dの各金型70,71の温度を制御するため温調装置132と、制御盤133などが収容されている。操作部35には、射出成形機ユニット40b,40dをそれぞれ独立して稼動と停止を選択可能なスイッチ等が設けられている。
【0026】
セル構造体11の背面部11aに、射出成形機ユニット40b,40dの温調配管類124と材料供給管101,102などの周辺機器の一部が配置されている。
【0027】
図1において奥側に位置する第2のセル構造体12も、第1のセル構造体11と同様に、階層形フレーム140を備えている。この階層形フレーム140に、第1のセル構造体11と同様の下段側ユニット収容部21,22と上段側ユニット収容部23,24が設けられている。そして各ユニット収容部21〜24に、射出成形機ユニット40e〜40hが収容されている。なお、これらの射出成形機ユニット40e〜40hのうち、上段側のユニット40g,40hのみが図3に示されている。
【0028】
第2のセル構造体12に、第1のセル構造体11と同様の操作部34,35およびコントローラ120と、温調装置122,132と、制御盤123,133などが設けられている。セル構造体12の背面部12aに温調配管類124と、材料供給管101,102などの周辺機器の一部が配置されている。
【0029】
図4に示すように、工場フロア152上の第1のセル構造体11と第2のセル構造体12は、連結手段として機能する下部側の連結部材150と上部側の連結部材151によって、互いに背面部11a,12aを対向させた状態で連結されている。そして第1のセル構造体11と第2のセル構造体12との間に、メンテナンス時などに作業員が入ることのできるスペースSが形成されている。
【0030】
下部側の連結部材150は、ボルト等の締結部材153によって、前記フレーム20,140の下側の結合部160に固定されている。上部側の連結部材151は、ボルト等の締結部材154によって、フレーム20,140の上側の結合部165に固定されている。
【0031】
以下に、前記射出成形装置10の動作について、第1のセル構造体11の射出成形機ユニット40a〜40dを代表して説明する。
型締装置60によって金型70,71を閉じ、ノズルタッチ用のギヤードモータ84によってバレル90を固定側ダイプレート65に向かって前進させることにより、ノズル96の先端を固定側金型70の注入ポートに当接させる。
【0032】
そして射出用サーボモータ91を回転させ、スクリュー95を前進させる。これにより、バレル90内の予め計量されていた溶融樹脂が、スクリュー95によってノズル96の先端から押し出され、金型70,71の内部に充填される。
【0033】
金型70,71内の樹脂が冷却したのち、射出用サーボモータ91を逆回転させることにより、スクリュー95を所定量後退させる。さらにスクリュー回転用モータ93によって、スクリュー95を回転させ、溶融樹脂をバレル90の先端側に送りながら混練するとともに、溶融樹脂の計量を行う。
【0034】
型締装置60の駆動機構67によって可動側ダイプレート66を後退させ、金型70,71をひらく。また、スプール取出し機62を作動させるとともに、金型71内の製品をエジェクタ機構によって突き出すことにより、製品排出シュート110(または111)内に落とす。こうして1サイクル分の射出成形工程が終了する。
【0035】
この射出成形装置10は、第1のセル構造体11に4台の射出成形機ユニット40a〜40dが設けられており、第2のセル構造体12にも4台の射出成形機ユニット40e〜49hが設けられている。このため、同一種類の射出成形品を能率良く生産することができる。また、射出成形機ユニット40a〜40hの種類に応じて異種類の射出成形品を同時に生産することもできる。
【0036】
この射出成形装置10は、各ユニット40a〜40hごとに、シュート110,111の取出し口112,113がセル構造体11,12のそれぞれの操作側に集約されているため、製品の集荷を容易に行うことができる。また、各ユニット40a〜40hごとに、シュート110,111の取出し口112,113が独立しているため、各ユニット40a〜40hごとに製品を別々に取出して集荷することができる。
【0037】
この射出成形装置10は、一対の射出成形機ユニット40a,40bの上に、さらに一対の射出成形機ユニット40c,40dが立体的に配置されるため、フロア152上の空間を立体的に有効利用することができる。すなわち従来の射出成形機を横方向のみに並べる場合に比較して、工場内に占める床面積をほぼ半分程度にすることができる。
【0038】
この射出成形装置10を運搬する際には、図5に示すように第1のセル構造体11と第2のセル構造体12を互いに近付け、背中合わせに連結する。例えば、セル構造体11,12のフレーム20,140の下部に設けられている結合部160どうしを、仮連結部材161とボルト等の締結部材153によって連結し、フレーム20,140の上部に設けられている結合部165どうしを、ボルト等の締結部材154によって連結する。
【0039】
こうしてセル構造体11,12を背中合わせに近付けて直接結合することにより、運搬時における射出成形装置10(図5)の幅を、図4に示す据付け時の幅よりも小さくすることができ、移送用のトラックやパレット等の荷台170上に容易に積載することができる。
【0040】
このように第1のセル構造体11と第2のセル構造体12を背中合わせに突き合わせた状態で連結することによって、運搬時に占める床面積が小さくてすみ、しかも運搬時の安定性を高めることができる。また、運搬時に第1および第2のセル構造体11,12を一体の状態にしてワイヤロープ等によって荷締めすることができるため、セル構造体11,12を別々に荷締めする場合と比較して、荷締めに要する手数や梱包用の材料も減少する。
【0041】
射出成形装置10を工場内に搬入したのち、図4に示すようにセル構造体11,12を互いに背面部11a,12aを所定距離だけ離し、連結部材150,151と締結部材153,154によって、セル構造体11,12の各フレーム20,140を互いに連結する。
【0042】
こうすることにより、射出成形装置10の幅を広げることができる。このため個々のセル構造体11,12が幅の割に背が高く不安定であっても、2つのセル構造体11,12を連結部材150,151によって結合することにより、工場フロア152上での安定性を高めることができる。また、第1のセル構造体11の背面部11aと、第2のセル構造体12の背面部12aとの間に、周辺機器のレイアウトスペースを兼ねた作業スペースSを確保することができる。
【0043】
上記のようにセル構造体11,12が連結部材150,151によって連結されると、図3に示されるように第1のセル構造体11の射出成形機ユニット40a〜40dと、第2のセル構造体12の射出成形機ユニット40e〜40hが、互いに逆方向を向くことになる。
【0044】
このため、第1のセル構造体11の射出成形機ユニット40a〜40dが稼動する際に生じる振動と、第2のセル構造体12の射出成形機ユニット40e〜40hが稼動する際に生じる振動が、互いにキャンセルし合う方向に作用する。このため、射出成形時の振動によって射出成形装置10が特定の方向に動こうとする力をキャンセルすることができる。
【0045】
この射出成形装置10は、射出成形機ユニット40a〜40hのメンテナンス時やトラブル発生時の作業を容易に行うことができる。例えば下段側の射出成形機ユニット40aのメンテナンス等を行う際には、図1に一例を示すように移動架台30を操作側に引き出すことにより、作業を容易に行うことができる。このため、射出成形機ユニット40b〜40dが稼動しているときでも、射出成形機ユニット40aを停止させ、操作側に引き出すことにより、このユニット40aのメンテナンス作業等を安全に行うことができる。
【0046】
この実施形態の場合、第1のセル構造体11と第2のセル構造体12とが、連結部材150,151によって互いに連結されており、射出成形装置10全体の幅を大きくとることができるため、射出成形機ユニット40a,40bを操作側に引き出すことによって重心位置が操作側に移動しても、十分な安定性を得ることができる。なお、下段側だけでなく上段側の架台36,37も移動可能に構成し、上段側の射出成形機ユニット40c,40dを階層形フレーム20の外側に引き出すことができるように構成してもよい。
【0047】
上段側の射出成形機ユニット40c,40dのメンテナンス等を行う際には、上段側の前カバー51c,51dを図4に示すように開ける。この実施形態の場合、カバー部材50の上面が開放していることとあいまって、作業をさらに容易に行うことができる。しかもセル構造体11,12間のスペースSに作業員が入ることができるため、温調配管類124や材料供給管101,102、各モータ77,84,91,93の電源ケーブル類をはじめとして、各種周辺機器に対する作業性をさらに良くすることができる。
【0048】
図6は、本発明の第2の実施形態の射出成形装置10´を示している。この射出成形装置10´は、前記第1の実施形態の射出成形装置10と同様に、下段側ユニット収容部21,22と、上段側ユニット収容部23,24を有している。下段側ユニット収容部21,22に設けた移動架台30,31上に、それぞれ射出成形機ユニット40a,40bが搭載されている。この射出成形装置10´において、第1の実施形態の射出成形装置10と共通の個所については、両者に共通の符号を付して説明は省略する。
【0049】
上段側ユニット収容部23,24に設けた架台36,37に、それぞれ射出成形機ユニット40c,40dが搭載されている。各射出成形機ユニット40a〜40dの型締装置60と射出装置61は、それぞれ別体のカバー部材200,201によって覆われている。
【0050】
上段側の射出成形機ユニット40c,40dは、下段側の射出成形機ユニット40a,40bに対して、操作側から見て左右方向に寸法Lだけ位置をずらして設けられている。こうすることにより、下段側のユニット40a,40bの各製品排出シュート110と、上段側のユニット40c,40dの各製品排出シュート111の位置を互いに左右方向にずらすことができるため、製品排出シュート110,111と取出し口112,113のレイアウトが容易になる。
【0051】
上記第2の実施形態の射出成形装置10´は、下段側ユニット40a,40bと上段側ユニット40c,40dの位置を互いに左右方向にずらすことにより、シュート110,111の位置をずらしているので、シュート110,111に関して下段側ユニット40a,40bと上段側ユニット40c,40dを共通の構成にすることができる。
【0052】
なお本発明において、射出成形機ユニットは前記各実施形態に限るものではなく、他の構造の射出成形機ユニットであってもよい。また、セル構造体は、下段と上段にそれぞれ1台ずつの射出成形機ユニットを配置したものでもよい。
【0053】
本発明の射出成形装置は、セル構造体を一つのみ備えていてもよいし、階層形フレームのユニット収容部の段数は3段以上であってもよい。また本発明は、合成樹脂製品用の射出成形装置に適用することもできるし、金属製品用及びゴム製品用の射出成形装置に適用することもできる。
【0054】
【発明の効果】
請求項1に記載した発明によれば、複数の射出成形機ユニットを下段側と上段側のユニット収容部に立体的に配置することにより、複数の射出成形機ユニットをコンパクトに集約できる。そして本発明では、運搬時に第1のセル構造体と第2のセル構造体どうしを突き合わせた状態で連結することによって、運搬時に占める床面積が小さくてすみ、しかも安定性を高めることができる。また、運搬時に第1および第2のセル構造体をワイヤロープ等によって別々に荷締めする場合と比較して、荷締めに要する手数も減少する。
【0055】
請求項2に記載した発明によれば、第1のセル構造体と第2のセル構造体のそれぞれの背面部に設けた結合部どうしをボルトによって連結することにより、これらセル構造体どうしを背中合わせに直接結合することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1の実施形態を示す射出成形装置の斜視図。
【図2】図1に示された射出成形装置の正面図。
【図3】図1に示された射出成形装置の平面図。
【図4】図1に示された射出成形装置の側面図。
【図5】図1に示された射出成形装置の第1のセル構造体と第2のセル構造体を背中合わせに近付けて結合した状態の側面図。
【図6】本発明の第2の実施形態を示す射出成形装置の正面図。
【符号の説明】
10,10´…射出成形装置
11…第1のセル構造体
12…第2のセル構造体
20…階層形フレーム
21,22…下段側ユニット収容部
23,24…上段側ユニット収容部
40a〜40h…射出成形機ユニット
60…型締装置
61…射出装置
140…階層形フレーム
160,165…結合部
Claims (2)
- 下段側ユニット収容部と上段側ユニット収容部を有する階層形フレームを備えた第1のセル構造体と、
下段側ユニット収容部と上段側ユニット収容部を有する階層形フレームを備えた第2のセル構造体と、
前記第1および第2のセル構造体の各ユニット収容部に配置され、各々が型締装置と射出装置を備えている射出成形機ユニットと、
を具備した射出成形装置であって、
前記第1および第2のセル構造体のそれぞれの階層形フレームに、これらセル構造体の運搬時に双方のセル構造体を突き合わせた状態で連結する結合部を設けたことを特徴とする射出成形装置。 - 前記第1および第2のセル構造体のそれぞれの階層形フレームの背面部に前記結合部が設けられており、運搬時に双方のセル構造体を背中合わせにした状態で前記結合部どうしをボルトによって連結することを特徴とする射出成形装置。
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- 2003-03-19 JP JP2003075134A patent/JP2004001423A/ja active Pending
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