JP2003334724A - ウォームホイールの製造方法 - Google Patents
ウォームホイールの製造方法Info
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- JP2003334724A JP2003334724A JP2002143027A JP2002143027A JP2003334724A JP 2003334724 A JP2003334724 A JP 2003334724A JP 2002143027 A JP2002143027 A JP 2002143027A JP 2002143027 A JP2002143027 A JP 2002143027A JP 2003334724 A JP2003334724 A JP 2003334724A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】バリ発生を低減すると共に複雑な構成の成形型
を必要としないので工数およびコストを低減できるウォ
ームホイールの製造方法を提供する。 【解決手段】少なくとも歯部１０ａが合成樹脂材製であ
るウォームホイール１０を製造する。ハスバ歯車と同歯
形の歯部を有する予備成形体を型成形する工程と、その
予備成形体を、そのハスバ歯車の歯すじ方向に型抜きす
る工程と、その予備成形体の各歯部を、歯すじ方向にお
ける中央部位では両端部位よりも歯丈が大きく且つ歯厚
が薄い歯形になるようにホブ加工することで、ウォーム
ホイール１０の歯部１０ａにする工程とを有する。
を必要としないので工数およびコストを低減できるウォ
ームホイールの製造方法を提供する。 【解決手段】少なくとも歯部１０ａが合成樹脂材製であ
るウォームホイール１０を製造する。ハスバ歯車と同歯
形の歯部を有する予備成形体を型成形する工程と、その
予備成形体を、そのハスバ歯車の歯すじ方向に型抜きす
る工程と、その予備成形体の各歯部を、歯すじ方向にお
ける中央部位では両端部位よりも歯丈が大きく且つ歯厚
が薄い歯形になるようにホブ加工することで、ウォーム
ホイール１０の歯部１０ａにする工程とを有する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、少なくとも歯部が
合成樹脂材製であるウォームホイールの製造方法に関す
る。
合成樹脂材製であるウォームホイールの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】例えば、操舵補助力発生用モータの回転
を、ウォームと、このウォームに噛み合うウォームホイ
ールとを介して舵角が変化するように車輪に伝達する電
動パワーステアリング装置において、そのウォームホイ
ールを合成樹脂材製とすることで軽量化と騒音低減とが
図られている。
を、ウォームと、このウォームに噛み合うウォームホイ
ールとを介して舵角が変化するように車輪に伝達する電
動パワーステアリング装置において、そのウォームホイ
ールを合成樹脂材製とすることで軽量化と騒音低減とが
図られている。
【０００３】従来、そのウォームホイールは合成樹脂材
をホブ加工することで成形されていた。しかし、ホブ加
工を行うと多量のバリが発生するため、そのバリの除去
作業に膨大な工数が必要とされていた。そこで、成形型
を用いてウォームホイールの歯形をあらまし成形した後
に、ホブ加工や研磨により歯形の仕上げを行うことが提
案されている（特開２０００−８４７４７号）。
をホブ加工することで成形されていた。しかし、ホブ加
工を行うと多量のバリが発生するため、そのバリの除去
作業に膨大な工数が必要とされていた。そこで、成形型
を用いてウォームホイールの歯形をあらまし成形した後
に、ホブ加工や研磨により歯形の仕上げを行うことが提
案されている（特開２０００−８４７４７号）。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、ウォームホイ
ールは歯すじ方向における中央部位の歯厚が両端部位の
歯厚よりも薄い歯形を有するため、成形型から歯すじ方
向に型抜きすることができない。そのため、成形型を用
いてウォームホイールの歯形をあらまし成形しようとし
た場合、成形型をウォームホイールの回転周方向におい
て並列する多数の部材から構成し、ウォームホイールの
径方向に沿った型抜きが必要になる。そうすると成形型
の構造が非常に複雑になって製造コストが増大する。本
発明は、上記課題を解決することのできるウォームホイ
ールの製造方法を提供することを目的とする。
ールは歯すじ方向における中央部位の歯厚が両端部位の
歯厚よりも薄い歯形を有するため、成形型から歯すじ方
向に型抜きすることができない。そのため、成形型を用
いてウォームホイールの歯形をあらまし成形しようとし
た場合、成形型をウォームホイールの回転周方向におい
て並列する多数の部材から構成し、ウォームホイールの
径方向に沿った型抜きが必要になる。そうすると成形型
の構造が非常に複雑になって製造コストが増大する。本
発明は、上記課題を解決することのできるウォームホイ
ールの製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、少なくとも歯
部が合成樹脂材製であるウォームホイールを製造する方
法において、ハスバ歯車と同歯形の歯部を有する予備成
形体を型成形する工程と、その予備成形体を、そのハス
バ歯車の歯すじ方向に型抜きする工程と、その予備成形
体の各歯部を、歯すじ方向における中央部位では両端部
位よりも歯丈が大きく且つ歯厚が薄い歯形になるように
ホブ加工することで、ウォームホイールの歯部にする工
程とを有することを特徴とする。本発明によれば、ハス
バ歯車と同歯形の歯部を有する予備成形体を型成形し、
しかる後に、その予備成形体の歯部を、歯すじ方向にお
ける中央部位が両端部位よりも歯丈が大きく且つ歯厚が
薄い歯形のウォームホイールの歯部にホブ加工するの
で、ホブ加工量を少なくしてバリの発生量を低減するこ
とができる。しかも、型成形された予備成形体をそのハ
スバ歯車の歯すじ方向に型抜きできるので、ウォームホ
イールの回転周方向において並列する多数の部材から成
形型を構成するような必要はなく、成形型の構造の複雑
化を防止できる。
部が合成樹脂材製であるウォームホイールを製造する方
法において、ハスバ歯車と同歯形の歯部を有する予備成
形体を型成形する工程と、その予備成形体を、そのハス
バ歯車の歯すじ方向に型抜きする工程と、その予備成形
体の各歯部を、歯すじ方向における中央部位では両端部
位よりも歯丈が大きく且つ歯厚が薄い歯形になるように
ホブ加工することで、ウォームホイールの歯部にする工
程とを有することを特徴とする。本発明によれば、ハス
バ歯車と同歯形の歯部を有する予備成形体を型成形し、
しかる後に、その予備成形体の歯部を、歯すじ方向にお
ける中央部位が両端部位よりも歯丈が大きく且つ歯厚が
薄い歯形のウォームホイールの歯部にホブ加工するの
で、ホブ加工量を少なくしてバリの発生量を低減するこ
とができる。しかも、型成形された予備成形体をそのハ
スバ歯車の歯すじ方向に型抜きできるので、ウォームホ
イールの回転周方向において並列する多数の部材から成
形型を構成するような必要はなく、成形型の構造の複雑
化を防止できる。
【０００６】その予備成形体の各歯部において、ホブカ
ッターの回転方向前方部位では回転方向後方部位よりも
歯丈が小さくなり、且つ、ホブカッターの回転方向前方
部位では回転方向前方に向かうに従い歯丈が小さくなる
ように、その予備成形体と一体的に加工代部を型成形
し、その加工代部を、その予備成形体の各歯部と共にホ
ブ加工し、そのホブ加工完了時のウォームホイールとホ
ブカッターの外周との接触領域において、そのホブカッ
ターの回転軸方向から視て、ホブカッターの回転方向前
方に位置する端縁とホブカッターの外周軌跡との接線が
ホブ加工により除去される前の加工代部における表面に
対してなす角度をθａ、ホブカッターの回転方向後方に
位置する端縁とホブカッターの外周軌跡との接線がホブ
加工により除去される前の予備成形体の表面に対してな
す角度をθｂとして、θａ＜θｂとするのが好ましい。
これにより、ホブ加工の完了直前にホブカッターにより
除去される部位の肉厚は、ホブ加工完了時のウォームホ
イールとホブカッターの外周との接触領域におけるホブ
カッターの回転方向前方に位置する端縁近傍で、ホブカ
ッターの回転方向後方に位置する部分よりも薄くなる。
すなわち、バリの発生し易い位置近傍において、ホブカ
ッターにより除去される部位の肉厚を薄くすることで、
ホブカッターにより予備成形体をあたかも薄皮を剥ぐよ
うに加工できるので、ホブ加工量が少なくなってバリの
発生がより抑制される。
ッターの回転方向前方部位では回転方向後方部位よりも
歯丈が小さくなり、且つ、ホブカッターの回転方向前方
部位では回転方向前方に向かうに従い歯丈が小さくなる
ように、その予備成形体と一体的に加工代部を型成形
し、その加工代部を、その予備成形体の各歯部と共にホ
ブ加工し、そのホブ加工完了時のウォームホイールとホ
ブカッターの外周との接触領域において、そのホブカッ
ターの回転軸方向から視て、ホブカッターの回転方向前
方に位置する端縁とホブカッターの外周軌跡との接線が
ホブ加工により除去される前の加工代部における表面に
対してなす角度をθａ、ホブカッターの回転方向後方に
位置する端縁とホブカッターの外周軌跡との接線がホブ
加工により除去される前の予備成形体の表面に対してな
す角度をθｂとして、θａ＜θｂとするのが好ましい。
これにより、ホブ加工の完了直前にホブカッターにより
除去される部位の肉厚は、ホブ加工完了時のウォームホ
イールとホブカッターの外周との接触領域におけるホブ
カッターの回転方向前方に位置する端縁近傍で、ホブカ
ッターの回転方向後方に位置する部分よりも薄くなる。
すなわち、バリの発生し易い位置近傍において、ホブカ
ッターにより除去される部位の肉厚を薄くすることで、
ホブカッターにより予備成形体をあたかも薄皮を剥ぐよ
うに加工できるので、ホブ加工量が少なくなってバリの
発生がより抑制される。
【０００７】操舵補助力発生用モータの回転を、ウォー
ムと、このウォームに噛み合うウォームホイールとを介
して舵角が変化するように車輪に伝達するパワーステア
リング装置において、そのウォームホイールとして本発
明のウォームホイールを用いるのが好ましい。
ムと、このウォームに噛み合うウォームホイールとを介
して舵角が変化するように車輪に伝達するパワーステア
リング装置において、そのウォームホイールとして本発
明のウォームホイールを用いるのが好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】図１に示す第１実施形態の電動パ
ワーステアリング装置Ｐは、ステアリングホイールＨの
操舵によるステアリングシャフトＳの回転を、図外ステ
アリングギヤを介して車輪に舵角が変化するように伝達
する。そのステアリングギヤの形式は、ステアリングシ
ャフトＳの回転を車輪に舵角が変化するように伝達でき
れば限定されず、例えばステアリングシャフトＳに連結
されたピニオンに噛み合うラックの動きをタイロッドや
ナックルアーム等を介して車輪に伝達するラックピニオ
ン式ステアリングギヤを採用できる。そのステアリング
シャフトＳにより伝達される操舵トルクを検出するトル
クセンサ１が設けられている。そのトルクセンサ１は、
本実施形態では公知の構成であり、センサハウジング２
と、入力シャフト３と、この入力シャフト３にトーショ
ンバー８を介して同軸心かつ弾性的に相対回転可能に連
結される出力シャフト４と、磁気回路を構成する磁束発
生用コイル７とを備え、操舵トルクによる両シャフト
３、４の弾性的な相対回転量に応じて磁気回路における
磁気抵抗が変化するものとされ、そのコイル７の出力か
ら操舵トルクを検出する。
ワーステアリング装置Ｐは、ステアリングホイールＨの
操舵によるステアリングシャフトＳの回転を、図外ステ
アリングギヤを介して車輪に舵角が変化するように伝達
する。そのステアリングギヤの形式は、ステアリングシ
ャフトＳの回転を車輪に舵角が変化するように伝達でき
れば限定されず、例えばステアリングシャフトＳに連結
されたピニオンに噛み合うラックの動きをタイロッドや
ナックルアーム等を介して車輪に伝達するラックピニオ
ン式ステアリングギヤを採用できる。そのステアリング
シャフトＳにより伝達される操舵トルクを検出するトル
クセンサ１が設けられている。そのトルクセンサ１は、
本実施形態では公知の構成であり、センサハウジング２
と、入力シャフト３と、この入力シャフト３にトーショ
ンバー８を介して同軸心かつ弾性的に相対回転可能に連
結される出力シャフト４と、磁気回路を構成する磁束発
生用コイル７とを備え、操舵トルクによる両シャフト
３、４の弾性的な相対回転量に応じて磁気回路における
磁気抵抗が変化するものとされ、そのコイル７の出力か
ら操舵トルクを検出する。
【０００９】両シャフト３、４はステアリングシャフト
Ｓの一部を構成し、センサハウジング２によりベアリン
グ６ａ、６ｂを介して支持される。そのセンサハウジン
グ２に操舵補助力発生用モータＭが取り付けられてい
る。その出力シャフト４に金属製スリーブ９を介して合
成樹脂材製のウォームホイール１０が一体化されてい
る。そのウォームホイール１０に噛み合うウォーム１１
が操舵補助力発生用モータＭにより駆動される。そのモ
ータＭはトルクセンサ１により検出された操舵トルクに
応じて図外制御装置により制御される。モータＭの回転
がウォーム１１、ウォームホイール１０、ステアリング
シャフトＳを介して車輪に舵角が変化するように伝達さ
れることで操舵トルクに応じた操舵補助力が付与され
る。
Ｓの一部を構成し、センサハウジング２によりベアリン
グ６ａ、６ｂを介して支持される。そのセンサハウジン
グ２に操舵補助力発生用モータＭが取り付けられてい
る。その出力シャフト４に金属製スリーブ９を介して合
成樹脂材製のウォームホイール１０が一体化されてい
る。そのウォームホイール１０に噛み合うウォーム１１
が操舵補助力発生用モータＭにより駆動される。そのモ
ータＭはトルクセンサ１により検出された操舵トルクに
応じて図外制御装置により制御される。モータＭの回転
がウォーム１１、ウォームホイール１０、ステアリング
シャフトＳを介して車輪に舵角が変化するように伝達さ
れることで操舵トルクに応じた操舵補助力が付与され
る。
【００１０】そのウォームホイール１０を製造するに際
しては、先ず、図２の（１）、（２）に示すようにハス
バ歯車と同歯形の歯部１３ａを有する予備成形体１３を
型成形する。この型成形に用いる成形型に上記スリーブ
９をインサートしておくことで、予備成形体１３をスリ
ーブ９に一体化させる。その予備成形体１３の各歯部１
３ａは、歯すじ方向（図２の（１）において矢印Ａ方
向）において歯厚ｔと歯丈ｈが均一とされている。この
型成形は例えば射出成形により行う。
しては、先ず、図２の（１）、（２）に示すようにハス
バ歯車と同歯形の歯部１３ａを有する予備成形体１３を
型成形する。この型成形に用いる成形型に上記スリーブ
９をインサートしておくことで、予備成形体１３をスリ
ーブ９に一体化させる。その予備成形体１３の各歯部１
３ａは、歯すじ方向（図２の（１）において矢印Ａ方
向）において歯厚ｔと歯丈ｈが均一とされている。この
型成形は例えば射出成形により行う。
【００１１】次に、その予備成形体１３を成形型からそ
のハスバ歯車の歯すじ方向に型抜きする。しかる後に、
図３の（１）、（２）に示すように、予備成形体１３の
各歯部１３ａを、歯すじ方向における中央部位の歯丈ｈ
ａが両端部位の歯丈ｈｂよりも大きく、且つ、中央部位
の歯厚ｔａが両端部位の歯厚ｔｂよりも薄い歯形になる
ようにホブカッター１５を用いてホブ加工することで、
ウォームホイール１０の歯部１０ａにする。
のハスバ歯車の歯すじ方向に型抜きする。しかる後に、
図３の（１）、（２）に示すように、予備成形体１３の
各歯部１３ａを、歯すじ方向における中央部位の歯丈ｈ
ａが両端部位の歯丈ｈｂよりも大きく、且つ、中央部位
の歯厚ｔａが両端部位の歯厚ｔｂよりも薄い歯形になる
ようにホブカッター１５を用いてホブ加工することで、
ウォームホイール１０の歯部１０ａにする。
【００１２】図４は、第１実施形態のホブ加工完了時の
ウォームホイール１０とホブカッター１５の外周軌跡
を、そのホブカッター１５の回転軸方向から視た場合の
位置を２点鎖線で示し、ホブ加工完了直前の一点鎖線で
示すホブカッター１５により除去される部位を破線で示
す。ホブカッター１５は図中矢印Ｂ方向に回転すると共
に矢印Ｃ方向に送られる。これにより、ウォームホイー
ル１０の各歯１０ａの歯底はホブカッター１５の外周軌
跡に沿う凹曲面となる。このようなホブ加工において
は、そのホブ加工完了時のウォームホイール１０とホブ
カッター１５の外周との接触領域において、そのホブカ
ッター１５の回転軸方向から視て、ホブカッター１５の
回転方向前方に位置する端縁Ｅｆ′にバリが発生し易
い。この第１実施形態においては、ホブカッター１５の
回転軸方向から視て、ホブカッター１５の回転方向前方
に位置する端縁Ｅｆ′とホブカッター１５の外周軌跡と
の接線１６ｆがホブ加工により除去される前の予備成形
体１３における表面１３′に対してなす角度をθａ′、
ホブカッター１５の回転方向後方に位置する端縁Ｅｒと
ホブカッター１５の外周軌跡との接線１６ｒがホブ加工
により除去される前の予備成形体１３の表面１３′に対
してなす角度をθｂとして、θａ′＝θｂである。
ウォームホイール１０とホブカッター１５の外周軌跡
を、そのホブカッター１５の回転軸方向から視た場合の
位置を２点鎖線で示し、ホブ加工完了直前の一点鎖線で
示すホブカッター１５により除去される部位を破線で示
す。ホブカッター１５は図中矢印Ｂ方向に回転すると共
に矢印Ｃ方向に送られる。これにより、ウォームホイー
ル１０の各歯１０ａの歯底はホブカッター１５の外周軌
跡に沿う凹曲面となる。このようなホブ加工において
は、そのホブ加工完了時のウォームホイール１０とホブ
カッター１５の外周との接触領域において、そのホブカ
ッター１５の回転軸方向から視て、ホブカッター１５の
回転方向前方に位置する端縁Ｅｆ′にバリが発生し易
い。この第１実施形態においては、ホブカッター１５の
回転軸方向から視て、ホブカッター１５の回転方向前方
に位置する端縁Ｅｆ′とホブカッター１５の外周軌跡と
の接線１６ｆがホブ加工により除去される前の予備成形
体１３における表面１３′に対してなす角度をθａ′、
ホブカッター１５の回転方向後方に位置する端縁Ｅｒと
ホブカッター１５の外周軌跡との接線１６ｒがホブ加工
により除去される前の予備成形体１３の表面１３′に対
してなす角度をθｂとして、θａ′＝θｂである。
【００１３】上記実施形態によれば、ハスバ歯車と同歯
形の歯部１３ａを有する予備成形体１３を型成形し、し
かる後に、その予備成形体１３の歯部１３ａを、中央部
位が両端部位よりも歯丈が大きく且つ歯厚が薄い歯形の
ウォームホイール１０の歯部１０ａにホブ加工するの
で、ホブ加工量を少なくしてバリの発生量を低減するこ
とができる。しかも、型成形された予備成形体１３をそ
のハスバ歯車の歯すじ方向に型抜きできるので、ウォー
ムホイール１０の回転周方向において並列する多数の部
材から成形型を構成するような必要はなく、成形型の構
造の複雑化を防止できる。
形の歯部１３ａを有する予備成形体１３を型成形し、し
かる後に、その予備成形体１３の歯部１３ａを、中央部
位が両端部位よりも歯丈が大きく且つ歯厚が薄い歯形の
ウォームホイール１０の歯部１０ａにホブ加工するの
で、ホブ加工量を少なくしてバリの発生量を低減するこ
とができる。しかも、型成形された予備成形体１３をそ
のハスバ歯車の歯すじ方向に型抜きできるので、ウォー
ムホイール１０の回転周方向において並列する多数の部
材から成形型を構成するような必要はなく、成形型の構
造の複雑化を防止できる。
【００１４】図５の（１）、（２）、図６は本発明の第
２実施形態を示す。第１実施形態との相違は、まず、図
５の（１）に示すように加工代部１３ｂが予備成形体１
３と一体的に型成形されている。その加工代部１３ｂに
より、予備成形体１３の各歯部１３ａにおいては、ホブ
カッター１５の回転方向前方部位では回転方向後方部位
よりも歯丈が小さくなり、且つ、ホブカッター１５の回
転方向前方部位では回転方向前方に向かうに従い歯丈が
小さくなる。本実施形態では、予備成形体１３の各歯部
１３ａの歯底が、ウォームホイール１０の回転軸に対し
て、ホブカッター１５の回転方向前方部位において一定
角度θｍで傾斜するものとされ、回転方向後方部位にお
いて平行とされている。その加工代部１３ｂを、図５の
（２）に示すように、ホブカッター１５により予備成形
体１３の各歯部１３ａと共にホブ加工する。
２実施形態を示す。第１実施形態との相違は、まず、図
５の（１）に示すように加工代部１３ｂが予備成形体１
３と一体的に型成形されている。その加工代部１３ｂに
より、予備成形体１３の各歯部１３ａにおいては、ホブ
カッター１５の回転方向前方部位では回転方向後方部位
よりも歯丈が小さくなり、且つ、ホブカッター１５の回
転方向前方部位では回転方向前方に向かうに従い歯丈が
小さくなる。本実施形態では、予備成形体１３の各歯部
１３ａの歯底が、ウォームホイール１０の回転軸に対し
て、ホブカッター１５の回転方向前方部位において一定
角度θｍで傾斜するものとされ、回転方向後方部位にお
いて平行とされている。その加工代部１３ｂを、図５の
（２）に示すように、ホブカッター１５により予備成形
体１３の各歯部１３ａと共にホブ加工する。
【００１５】図６は、ホブ加工完了時のウォームホイー
ル１０とホブカッター１５の外周軌跡を、そのホブカッ
ター１５の回転軸方向から視た場合の位置を２点鎖線で
示し、ホブ加工完了直前の一点鎖線で示すホブカッター
１５により除去される部分を破線で示す。ホブカッター
１５は図中矢印Ｂ方向に回転すると共に矢印Ｃ方向に送
られる。そのホブ加工完了時の予備成形体１３とホブカ
ッター１５の外周との接触領域において、ホブカッター
１５の回転軸方向から視て、ホブカッター１５の回転方
向前方に位置する端縁Ｅｆとホブカッター１５の外周軌
跡との接線１６ｆがホブ加工により除去される前の加工
代部１３ｂにおける表面１３ｂ′に対してなす角度をθ
ａ、ホブカッター１５の回転方向後方に位置する端縁Ｅ
ｒとホブカッター１５の外周軌跡との接線１６ｒがホブ
加工により除去される前の予備成形体１３の表面１３′
に対してなす角度をθｂとして、θａ＜θｂとする。他
は第１実施形態と同様の構成とされている。
ル１０とホブカッター１５の外周軌跡を、そのホブカッ
ター１５の回転軸方向から視た場合の位置を２点鎖線で
示し、ホブ加工完了直前の一点鎖線で示すホブカッター
１５により除去される部分を破線で示す。ホブカッター
１５は図中矢印Ｂ方向に回転すると共に矢印Ｃ方向に送
られる。そのホブ加工完了時の予備成形体１３とホブカ
ッター１５の外周との接触領域において、ホブカッター
１５の回転軸方向から視て、ホブカッター１５の回転方
向前方に位置する端縁Ｅｆとホブカッター１５の外周軌
跡との接線１６ｆがホブ加工により除去される前の加工
代部１３ｂにおける表面１３ｂ′に対してなす角度をθ
ａ、ホブカッター１５の回転方向後方に位置する端縁Ｅ
ｒとホブカッター１５の外周軌跡との接線１６ｒがホブ
加工により除去される前の予備成形体１３の表面１３′
に対してなす角度をθｂとして、θａ＜θｂとする。他
は第１実施形態と同様の構成とされている。
【００１６】上記第２実施形態によれば、θａ＜θｂと
されているので第１実施形態よりもバリの発生をさらに
低減できる。すなわち第２実施形態によれば、ホブ加工
の完了直前にホブカッター１５により除去される部位の
肉厚は、ホブ加工完了時のウォームホイール１０とホブ
カッター１５の外周との接触領域におけるホブカッター
１５の回転方向前方に位置する端縁１０Ｅｆ近傍で、ホ
ブカッター１５の回転方向後方に位置する部分よりも薄
くなる。すなわち、バリの発生し易い位置近傍におい
て、ホブカッター１５により除去される部位の肉厚を薄
くすることで、ホブカッター１５により予備成形体をあ
たかも薄皮を剥ぐように加工できるので、ホブ加工量が
少なくなってバリの発生がより抑制される。他は第１実
施形態と同様の作用効果を奏することができる。
されているので第１実施形態よりもバリの発生をさらに
低減できる。すなわち第２実施形態によれば、ホブ加工
の完了直前にホブカッター１５により除去される部位の
肉厚は、ホブ加工完了時のウォームホイール１０とホブ
カッター１５の外周との接触領域におけるホブカッター
１５の回転方向前方に位置する端縁１０Ｅｆ近傍で、ホ
ブカッター１５の回転方向後方に位置する部分よりも薄
くなる。すなわち、バリの発生し易い位置近傍におい
て、ホブカッター１５により除去される部位の肉厚を薄
くすることで、ホブカッター１５により予備成形体をあ
たかも薄皮を剥ぐように加工できるので、ホブ加工量が
少なくなってバリの発生がより抑制される。他は第１実
施形態と同様の作用効果を奏することができる。
【００１７】本発明は上記実施形態に限定されない。例
えば、上記各実施形態のようにウォームホイール１０の
全体を合成樹脂材製とすることに代えて、芯金と、この
芯金を覆う合成樹脂材とでウォームホイールを構成して
もよく、ウォームホイールは少なくとも歯部が合成樹脂
材製であればよい。また、本発明方法により製造される
ウォームホイールはパワーステアリング装置において使
用されるものに限定されない。
えば、上記各実施形態のようにウォームホイール１０の
全体を合成樹脂材製とすることに代えて、芯金と、この
芯金を覆う合成樹脂材とでウォームホイールを構成して
もよく、ウォームホイールは少なくとも歯部が合成樹脂
材製であればよい。また、本発明方法により製造される
ウォームホイールはパワーステアリング装置において使
用されるものに限定されない。
【００１８】
【発明の効果】本発明のウォームホイールの製造方法に
よれば、バリ発生を低減すると共に複雑な構成の成形型
を必要としないので工数およびコストを低減できる。
よれば、バリ発生を低減すると共に複雑な構成の成形型
を必要としないので工数およびコストを低減できる。
【図１】本発明の実施形態のウォームホイールを用いた
電動パワーステアリング装置の縦断面図
電動パワーステアリング装置の縦断面図
【図２】本発明の第１実施形態のウォームホイールの製
造工程において成形されるハスバ歯車の（１）は歯すじ
を示す図、（２）は部分縦断面図
造工程において成形されるハスバ歯車の（１）は歯すじ
を示す図、（２）は部分縦断面図
【図３】本発明の第１実施形態のウォームホイールのホ
ブ加工完了時の（１）は歯すじを示す図、（２）は部分
縦断面図
ブ加工完了時の（１）は歯すじを示す図、（２）は部分
縦断面図
【図４】本発明の第１実施形態のウォームホイールの製
造工程を示す図
造工程を示す図
【図５】本発明の第２実施形態のウォームホイールの製
造工程において成形されるハスバ歯車の（１）は歯すじ
を示す図、（２）は部分縦断面図
造工程において成形されるハスバ歯車の（１）は歯すじ
を示す図、（２）は部分縦断面図
【図６】本発明の第２実施形態のウォームホイールの製
造工程を示す図
造工程を示す図
１０ ウォームホイール
１０ａ 歯部
１３ 予備成形体
１３ａ 歯部
１３ｂ 加工代部
Claims (2)
- 【請求項１】少なくとも歯部が合成樹脂材製であるウォ
ームホイールを製造する方法において、ハスバ歯車と同
歯形の歯部を有する予備成形体を型成形する工程と、そ
の予備成形体を、そのハスバ歯車の歯すじ方向に型抜き
する工程と、その予備成形体の各歯部を、歯すじ方向に
おける中央部位では両端部位よりも歯丈が大きく且つ歯
厚が薄い歯形になるようにホブ加工することで、ウォー
ムホイールの歯部にする工程とを有することを特徴とす
るウォームホイールの製造方法。 - 【請求項２】その予備成形体の各歯部において、ホブカ
ッターの回転方向前方部位では回転方向後方部位よりも
歯丈が小さくなり、且つ、ホブカッターの回転方向前方
部位では回転方向前方に向かうに従い歯丈が小さくなる
ように、その予備成形体と一体的に加工代部を型成形
し、その加工代部を、その予備成形体の各歯部と共にホ
ブ加工し、そのホブ加工完了時のウォームホイールとホ
ブカッターの外周との接触領域において、そのホブカッ
ターの回転軸方向から視て、ホブカッターの回転方向前
方に位置する端縁とホブカッターの外周軌跡との接線が
ホブ加工により除去される前の加工代部における表面に
対してなす角度をθａ、ホブカッターの回転方向後方に
位置する端縁とホブカッターの外周軌跡との接線がホブ
加工により除去される前の予備成形体の表面に対してな
す角度をθｂとして、θａ＜θｂとする請求項１に記載
のウォームホイールの製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP2002143027A JP4203714B2 (ja) | 2002-05-17 | 2002-05-17 | ウォームホイールの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP2002143027A JP4203714B2 (ja) | 2002-05-17 | 2002-05-17 | ウォームホイールの製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003334724A true JP2003334724A (ja) | 2003-11-25 |
| JP4203714B2 JP4203714B2 (ja) | 2009-01-07 |
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002143027A Expired - Fee Related JP4203714B2 (ja) | 2002-05-17 | 2002-05-17 | ウォームホイールの製造方法 |
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| JP (1) | JP4203714B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1657015A1 (en) | 2004-11-16 | 2006-05-17 | NSK Ltd., | Manufacturing method for worm wheel |
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-
2002
- 2002-05-17 JP JP2002143027A patent/JP4203714B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| US9643269B2 (en) | 2008-02-07 | 2017-05-09 | Enplas Corporation | Method of producing injection-molding die for worm wheel, and method of producing worm wheel |
| EP3095673A1 (en) | 2015-05-21 | 2016-11-23 | Jtekt Corporation | Worm reduction gear and steering system |
| US9878735B2 (en) | 2015-05-21 | 2018-01-30 | Jtekt Corporation | Worm reduction gear and steering system |
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|---|---|
| JP4203714B2 (ja) | 2009-01-07 |
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