JP2003326467A - 研削加工方法及び研削ホイール - Google Patents
研削加工方法及び研削ホイールInfo
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- B23F21/00—Tools specially adapted for use in machines for manufacturing gear teeth
- B23F21/005—Tools specially adapted for use in machines for manufacturing gear teeth with plural tools on a common axis
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 コストを削減することができると同時に、作
業及び加工のための時間を大幅に短縮することができる
研削加工方法及び研削ホイールを提供すること。 【解決手段】 ホイール本体４、２４の外周部７に、外
端方向へ向けて突出する研削部５、２５が形成され、前
記ホイール本体４、２４を回転させて前記研削部５、２
５により、ワークの外周部に該ワークの軸方向に沿った
溝を該ワークの周方向に複数個形成する研削ホイール１
であって、前記研削部５、２５は、前記ホイール本体
４、２４の軸線方向に間隔を隔てて設けられた粗研削用
の研削部５と仕上げ用の研削部２５とを備えてなること
を特徴とする。
業及び加工のための時間を大幅に短縮することができる
研削加工方法及び研削ホイールを提供すること。 【解決手段】 ホイール本体４、２４の外周部７に、外
端方向へ向けて突出する研削部５、２５が形成され、前
記ホイール本体４、２４を回転させて前記研削部５、２
５により、ワークの外周部に該ワークの軸方向に沿った
溝を該ワークの周方向に複数個形成する研削ホイール１
であって、前記研削部５、２５は、前記ホイール本体
４、２４の軸線方向に間隔を隔てて設けられた粗研削用
の研削部５と仕上げ用の研削部２５とを備えてなること
を特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、歯車の溝やスプ
ライン溝などを加工、研磨する研削加工方法及び研削ホ
イールに関する。
ライン溝などを加工、研磨する研削加工方法及び研削ホ
イールに関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、ワークを加工、研磨して歯車の
溝やスプライン溝を成形する方法としては、粗加工及び
仕上げ加工を共にホブカッターによって行う方法、粗加
工を行わずに無垢の材料から仕上げ用の研削ホイールで
加工する方法、粗加工をホブカッターによって行い、仕
上げ加工を仕上げ用の研削ホイールによって行う方法、
粗加工を粗加工用の研削ホイールで行い、仕上げ加工を
仕上げ用の研削ホイールで行う方法などが提案されてい
る。
溝やスプライン溝を成形する方法としては、粗加工及び
仕上げ加工を共にホブカッターによって行う方法、粗加
工を行わずに無垢の材料から仕上げ用の研削ホイールで
加工する方法、粗加工をホブカッターによって行い、仕
上げ加工を仕上げ用の研削ホイールによって行う方法、
粗加工を粗加工用の研削ホイールで行い、仕上げ加工を
仕上げ用の研削ホイールで行う方法などが提案されてい
る。
【０００３】従来、粗加工を行わずに無垢の円筒材料か
ら仕上げ用の研削ホイールで加工する場合は、ホイール
本体の外周部に、外端方向へ向けて突出する研削部が形
成された研削ホイールを用いて、ホイールの研削部を回
転させつつ円筒材料の軸方向へ送り込んでホイールの研
削部により研削溝を形成することが行われている。
ら仕上げ用の研削ホイールで加工する場合は、ホイール
本体の外周部に、外端方向へ向けて突出する研削部が形
成された研削ホイールを用いて、ホイールの研削部を回
転させつつ円筒材料の軸方向へ送り込んでホイールの研
削部により研削溝を形成することが行われている。
【０００４】また、粗加工を粗加工用の研削ホイールで
行い、仕上げ加工を仕上げ用の研削ホイールで行う場合
は、上述の研削ホイールによる加工方法において、粗加
工を粗加工用の研削ホイールで行った後、研削ホイール
を仕上げ用のものに交換し、同様の手順で仕上げ加工を
仕上げ用の研削ホイールで行うものである。
行い、仕上げ加工を仕上げ用の研削ホイールで行う場合
は、上述の研削ホイールによる加工方法において、粗加
工を粗加工用の研削ホイールで行った後、研削ホイール
を仕上げ用のものに交換し、同様の手順で仕上げ加工を
仕上げ用の研削ホイールで行うものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来の
研削加工方法においては、粗加工を行わずに無垢の材料
から仕上げ用の研削ホイールで加工する方法を用いた場
合、ホイール本体の外周部に形成された研削部の磨耗が
非常に大きく、研削部の形状精度が悪くなるので、形状
精度を良好に保つために研削ホイールを交換する必要が
あり、研削ホイールのコストがかかるという問題があっ
た。
研削加工方法においては、粗加工を行わずに無垢の材料
から仕上げ用の研削ホイールで加工する方法を用いた場
合、ホイール本体の外周部に形成された研削部の磨耗が
非常に大きく、研削部の形状精度が悪くなるので、形状
精度を良好に保つために研削ホイールを交換する必要が
あり、研削ホイールのコストがかかるという問題があっ
た。
【０００６】また、粗加工を粗加工用の研削ホイールで
行い、仕上げ加工を仕上げ用の研削ホイールで行う場
合、粗加工用の研削ホイールと仕上げ用の研削ホイール
とを交換する必要があり、かつ仕上げ加工は粗加工を行
った後に行うので、作業及び加工のための時間が非常に
多くかかるという問題があった。
行い、仕上げ加工を仕上げ用の研削ホイールで行う場
合、粗加工用の研削ホイールと仕上げ用の研削ホイール
とを交換する必要があり、かつ仕上げ加工は粗加工を行
った後に行うので、作業及び加工のための時間が非常に
多くかかるという問題があった。
【０００７】この発明は、このような事情を考慮してな
されたもので、その目的は、材料が無垢の状態から仕上
げ用の研削ホイールを用いて研削することで研削ホイー
ルの寿命が短くなるのに伴い、研削ホイールを頻繁に交
換することで生じるコストを削減することができると同
時に、粗加工をした後に仕上げ加工をすることで生じる
作業及び加工のための時間を、大幅に短縮することがで
きる研削加工方法及び研削ホイールを提供することにあ
る。
されたもので、その目的は、材料が無垢の状態から仕上
げ用の研削ホイールを用いて研削することで研削ホイー
ルの寿命が短くなるのに伴い、研削ホイールを頻繁に交
換することで生じるコストを削減することができると同
時に、粗加工をした後に仕上げ加工をすることで生じる
作業及び加工のための時間を、大幅に短縮することがで
きる研削加工方法及び研削ホイールを提供することにあ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、この発明は以下の手段を提案している。請求項１に
係る発明は、ホイール本体の外周部に、外端方向へ向け
て突出する研削部が形成され、前記ホイール本体を回転
させて前記研削部により、ワークの外周部に該ワークの
軸方向に沿った溝を該ワークの周方向に複数個形成する
研削ホイールであって、前記研削部は、前記ホイール本
体の軸線方向に間隔を隔てて設けられた粗研削用の研削
部と仕上げ用の研削部とを備えてなることを特徴とす
る。
に、この発明は以下の手段を提案している。請求項１に
係る発明は、ホイール本体の外周部に、外端方向へ向け
て突出する研削部が形成され、前記ホイール本体を回転
させて前記研削部により、ワークの外周部に該ワークの
軸方向に沿った溝を該ワークの周方向に複数個形成する
研削ホイールであって、前記研削部は、前記ホイール本
体の軸線方向に間隔を隔てて設けられた粗研削用の研削
部と仕上げ用の研削部とを備えてなることを特徴とす
る。
【０００９】この発明に係る研削ホイールは、ホイール
本体の軸線方向に間隔を隔てて設けられた粗研削用の研
削部と仕上げ用の研削部とを備えているので、ホイール
本体を回転させてワークの外周部に該ワークの軸方向に
沿った溝を形成するとき、粗研削用の研削部によってワ
ークの外周が粗研削されて粗研削溝が形成されると同時
に、仕上げ用の研削部によって粗研削溝が仕上げ研削さ
れて仕上げ研削溝が形成される。粗研削溝と仕上げ研削
溝とが同時に形成されるので、研削溝を加工するための
時間を短縮することができる。また、仕上げ研削は粗研
削された粗研削溝に対して行われるので、研削ホイール
の寿命が延び、研削ホイールを頻繁に交換することで生
じるコストを削減することができる。
本体の軸線方向に間隔を隔てて設けられた粗研削用の研
削部と仕上げ用の研削部とを備えているので、ホイール
本体を回転させてワークの外周部に該ワークの軸方向に
沿った溝を形成するとき、粗研削用の研削部によってワ
ークの外周が粗研削されて粗研削溝が形成されると同時
に、仕上げ用の研削部によって粗研削溝が仕上げ研削さ
れて仕上げ研削溝が形成される。粗研削溝と仕上げ研削
溝とが同時に形成されるので、研削溝を加工するための
時間を短縮することができる。また、仕上げ研削は粗研
削された粗研削溝に対して行われるので、研削ホイール
の寿命が延び、研削ホイールを頻繁に交換することで生
じるコストを削減することができる。
【００１０】請求項２に係る発明は、請求項１記載の研
削ホイールにおいて、前記粗研削用の研削部が形成され
たホイール本体と、仕上げ用の研削部が形成されたホイ
ール本体とを同軸上に固定してなることを特徴とする。
削ホイールにおいて、前記粗研削用の研削部が形成され
たホイール本体と、仕上げ用の研削部が形成されたホイ
ール本体とを同軸上に固定してなることを特徴とする。
【００１１】この発明に係る研削ホイールによれば、粗
研削用の研削部が形成されたホイール本体と仕上げ用の
研削部が形成されたホイール本体とは、同軸上に固定さ
れているので、粗研削用の研削部と仕上げ研削用の研削
部とは、研削部の形状に応じて多様に組み合わされる。
したがって、粗研削されてできる粗研削溝の形状と仕上
げ研削されてできる仕上げ研削溝の形状とを各別に調整
することができる。
研削用の研削部が形成されたホイール本体と仕上げ用の
研削部が形成されたホイール本体とは、同軸上に固定さ
れているので、粗研削用の研削部と仕上げ研削用の研削
部とは、研削部の形状に応じて多様に組み合わされる。
したがって、粗研削されてできる粗研削溝の形状と仕上
げ研削されてできる仕上げ研削溝の形状とを各別に調整
することができる。
【００１２】請求項３に係る発明は、ワークの外周部に
該ワークの軸線回りに、順次該ワークの軸方向に沿った
溝を複数形成する研削加工方法であって、ワークの外周
部に対向させ、かつ該ワークの周方向に位置をずらせて
粗研削用ホイールの研削部と仕上げ用ホイールの研削部
とを配置し、これら粗研削用ホイールの研削部と仕上げ
用ホイールの研削部とを回転させつつ、これらを同時に
前記ワークの周方向へ送り込んで前記粗研削用ホイール
の研削部により粗研削溝を形成すると共に、あらかじめ
形成された粗研削溝を前記仕上げ用ホイールの研削部に
より仕上げ研削することを特徴とする。
該ワークの軸線回りに、順次該ワークの軸方向に沿った
溝を複数形成する研削加工方法であって、ワークの外周
部に対向させ、かつ該ワークの周方向に位置をずらせて
粗研削用ホイールの研削部と仕上げ用ホイールの研削部
とを配置し、これら粗研削用ホイールの研削部と仕上げ
用ホイールの研削部とを回転させつつ、これらを同時に
前記ワークの周方向へ送り込んで前記粗研削用ホイール
の研削部により粗研削溝を形成すると共に、あらかじめ
形成された粗研削溝を前記仕上げ用ホイールの研削部に
より仕上げ研削することを特徴とする。
【００１３】この発明に係る研削加工方法によれば、ホ
イール本体を回転させてワークの外周部に研削溝を形成
するとき、粗研削用の研削部によってワークの外周が粗
研削されて粗研削溝が形成されると同時に、仕上げ用の
研削部によって粗研削溝が仕上げ研削されて仕上げ研削
溝が形成される。粗研削溝と仕上げ研削溝とが同時に形
成されるので、研削溝を加工するための時間を短縮する
ことができる。また、仕上げ研削は粗研削された粗研削
溝に対して行われるので、研削ホイールの寿命が延び、
研削ホイールを頻繁に交換することで生じるコストを削
減することができる。
イール本体を回転させてワークの外周部に研削溝を形成
するとき、粗研削用の研削部によってワークの外周が粗
研削されて粗研削溝が形成されると同時に、仕上げ用の
研削部によって粗研削溝が仕上げ研削されて仕上げ研削
溝が形成される。粗研削溝と仕上げ研削溝とが同時に形
成されるので、研削溝を加工するための時間を短縮する
ことができる。また、仕上げ研削は粗研削された粗研削
溝に対して行われるので、研削ホイールの寿命が延び、
研削ホイールを頻繁に交換することで生じるコストを削
減することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照し、この発明の
実施の形態について説明する。図１はこの発明の一実施
の形態を示す図である。ここで説明する実施の形態は、
この発明をスプライン溝形成用の研削ホイールに適用し
た場合のものである。図において、研削ホイール１は、
粗研削用ホイール２と、仕上げ用ホイール３とから構成
されている。この研削ホイール１は、スピンドルＳへ固
定されている。
実施の形態について説明する。図１はこの発明の一実施
の形態を示す図である。ここで説明する実施の形態は、
この発明をスプライン溝形成用の研削ホイールに適用し
た場合のものである。図において、研削ホイール１は、
粗研削用ホイール２と、仕上げ用ホイール３とから構成
されている。この研削ホイール１は、スピンドルＳへ固
定されている。
【００１５】粗研削用ホイール２は、ホイール本体４と
研削部５とからなり、ホイール本体４は、全体として円
盤状に形成されており、円盤部６と、該円盤部６の外周
に形成された外周部７とからなる。円盤部６の中心に
は、軸方向に貫通する貫通孔８が形成されており、該円
盤部６の外周と前記貫通孔８との間には、円盤部６の周
方向に沿って挿通孔９が複数個形成されている。
研削部５とからなり、ホイール本体４は、全体として円
盤状に形成されており、円盤部６と、該円盤部６の外周
に形成された外周部７とからなる。円盤部６の中心に
は、軸方向に貫通する貫通孔８が形成されており、該円
盤部６の外周と前記貫通孔８との間には、円盤部６の周
方向に沿って挿通孔９が複数個形成されている。
【００１６】外周部７は、円盤部６に連続して繋がる支
持部１０と、外端方向へ向けて突出する先端部１１とか
らなる。先端部１１には、外面側に砥粒層１２が形成さ
れている。先端部１１と砥粒層１２とは、研削部５を構
成している。研削部５は、断面山形状に形成されてい
る。研削部５は、図２に示すように、歯面を研削する歯
面研削部５ａ、５ｂと歯底面を研削する歯底研削部５ｃ
とからなる。歯面研削部５ａと歯面研削部５ｂとは、ホ
イール本体４の表裏面に平行な基準面１４に対して角度
θを有する直線を直線１３とすると、この直線１３に対
して対称な角度をもって、先端に向かうに従い互いに接
近するような面に形成されている。直線１３は、後述す
るワーク５０の中心線を通る直線である。
持部１０と、外端方向へ向けて突出する先端部１１とか
らなる。先端部１１には、外面側に砥粒層１２が形成さ
れている。先端部１１と砥粒層１２とは、研削部５を構
成している。研削部５は、断面山形状に形成されてい
る。研削部５は、図２に示すように、歯面を研削する歯
面研削部５ａ、５ｂと歯底面を研削する歯底研削部５ｃ
とからなる。歯面研削部５ａと歯面研削部５ｂとは、ホ
イール本体４の表裏面に平行な基準面１４に対して角度
θを有する直線を直線１３とすると、この直線１３に対
して対称な角度をもって、先端に向かうに従い互いに接
近するような面に形成されている。直線１３は、後述す
るワーク５０の中心線を通る直線である。
【００１７】仕上げ用ホイール３は、ホイール本体２４
と研削部２５とからなり、ホイール本体２４は、全体と
して円盤状に形成されており、円盤部２６と、該円盤部
２６の外周に形成された外周部２７とからなる。円盤部
２６の中心には、軸方向に貫通する貫通孔２８が形成さ
れており、該円盤部２６の外周と前記貫通孔２８との間
には、円盤部２６の周方向に沿って挿通孔２９が複数個
形成されている。
と研削部２５とからなり、ホイール本体２４は、全体と
して円盤状に形成されており、円盤部２６と、該円盤部
２６の外周に形成された外周部２７とからなる。円盤部
２６の中心には、軸方向に貫通する貫通孔２８が形成さ
れており、該円盤部２６の外周と前記貫通孔２８との間
には、円盤部２６の周方向に沿って挿通孔２９が複数個
形成されている。
【００１８】外周部２７は、円盤部２６に連続して繋が
る支持部３０と、外端方向へ向けて突出する先端部３１
とからなる。先端部３１には、外面側に砥粒層３２が形
成されている。先端部３１と砥粒層３２とは、研削部２
５を構成している。研削部２５は、左右対称な断面山形
状に形成されている。研削部２５は、図２に示すよう
に、歯面を研削する歯面研削部２５ａ、２５ｂと歯底面
を研削する歯底研削部２５ｃとからなる。歯面研削部２
５ａと歯面研削部２５ｂとは、ホイール本体２４の表裏
面に平行な基準面３４に対して対称な角度をもって、先
端に向かうに従い互いに接近するような面に形成されて
いる。基準面３４は、後述するワーク５０の中心線を通
る面である。
る支持部３０と、外端方向へ向けて突出する先端部３１
とからなる。先端部３１には、外面側に砥粒層３２が形
成されている。先端部３１と砥粒層３２とは、研削部２
５を構成している。研削部２５は、左右対称な断面山形
状に形成されている。研削部２５は、図２に示すよう
に、歯面を研削する歯面研削部２５ａ、２５ｂと歯底面
を研削する歯底研削部２５ｃとからなる。歯面研削部２
５ａと歯面研削部２５ｂとは、ホイール本体２４の表裏
面に平行な基準面３４に対して対称な角度をもって、先
端に向かうに従い互いに接近するような面に形成されて
いる。基準面３４は、後述するワーク５０の中心線を通
る面である。
【００１９】次に、上記の構成からなる研削ホイール１
を用いた研削加工方法について説明する。まず、粗研削
用ホイール２と仕上げ用ホイール３とをスピンドルＳに
固定して一体的にスピンドルＳに取り付け、ワーク５０
を不図示の支持部へ固定する。この状態において、粗研
削用ホイール２と仕上げ用ホイール３とからなる研削ホ
イール１は、ワーク５０に対向して位置している。
を用いた研削加工方法について説明する。まず、粗研削
用ホイール２と仕上げ用ホイール３とをスピンドルＳに
固定して一体的にスピンドルＳに取り付け、ワーク５０
を不図示の支持部へ固定する。この状態において、粗研
削用ホイール２と仕上げ用ホイール３とからなる研削ホ
イール１は、ワーク５０に対向して位置している。
【００２０】次に、スピンドルＳを図示しない駆動源に
よって回転させて、研削ホイール１を回転させる。この
状態において、研削ホイール１をワーク５０の軸へ向け
て送り込み、回転状態を保持した状態でワーク５０の軸
線方向へ研削ホイール１を相対移動させる。これによっ
て、粗研削用ホイール２及び仕上げ用ホイール３は、ワ
ーク５０に溝を形成する。この場合、図４に示すよう
に、粗研削用ホイール２によって粗研削溝５１が形成さ
れ、仕上げ用ホイール３によって仕上げ研削溝５２が形
成される。初回はワーク５０が無垢な状態であるので、
仕上げ用ホイール３は無垢な面を研削して仕上げ研削溝
５２を形成する。
よって回転させて、研削ホイール１を回転させる。この
状態において、研削ホイール１をワーク５０の軸へ向け
て送り込み、回転状態を保持した状態でワーク５０の軸
線方向へ研削ホイール１を相対移動させる。これによっ
て、粗研削用ホイール２及び仕上げ用ホイール３は、ワ
ーク５０に溝を形成する。この場合、図４に示すよう
に、粗研削用ホイール２によって粗研削溝５１が形成さ
れ、仕上げ用ホイール３によって仕上げ研削溝５２が形
成される。初回はワーク５０が無垢な状態であるので、
仕上げ用ホイール３は無垢な面を研削して仕上げ研削溝
５２を形成する。
【００２１】２条の溝を形成したら、研削ホイール１を
ワーク５０から離間させ、ワーク５０を該ワーク５０の
周方向へ角度θ回動させ、図５に示すように、定位置に
固定する。再び、研削ホイール１をワーク５０の軸への
送り込み、ワーク５０の軸線方向へ相対移動させ、ワー
ク５０に溝を形成する。この場合、粗研削用ホイール２
は、ワーク５０の無垢な面を研削して粗研削溝５１を形
成し、仕上げ用ホイール３は、粗研削用ホイール２によ
って形成された粗研削溝５１を研削して仕上げ研削溝５
２を形成する。
ワーク５０から離間させ、ワーク５０を該ワーク５０の
周方向へ角度θ回動させ、図５に示すように、定位置に
固定する。再び、研削ホイール１をワーク５０の軸への
送り込み、ワーク５０の軸線方向へ相対移動させ、ワー
ク５０に溝を形成する。この場合、粗研削用ホイール２
は、ワーク５０の無垢な面を研削して粗研削溝５１を形
成し、仕上げ用ホイール３は、粗研削用ホイール２によ
って形成された粗研削溝５１を研削して仕上げ研削溝５
２を形成する。
【００２２】以上の工程を繰り返して、ワーク５０の周
方向に複数の溝を形成し、このようにしてスプライン溝
を形成する。
方向に複数の溝を形成し、このようにしてスプライン溝
を形成する。
【００２３】上記の研削加工方法によれば、研削ホイー
ル１とワーク５０とを該ワーク５０の軸方向へ相対運動
させたときに、粗研削溝５１と仕上げ研削溝５２とが同
時に形成されるので、スプライン溝を加工するための時
間を短縮することができる。また、仕上げ研削は粗研削
された粗研削溝５１に対して行われるので、研削ホイー
ル１の寿命が延び、研削ホイール１を頻繁に交換するこ
とで生じるコストを削減することができる。
ル１とワーク５０とを該ワーク５０の軸方向へ相対運動
させたときに、粗研削溝５１と仕上げ研削溝５２とが同
時に形成されるので、スプライン溝を加工するための時
間を短縮することができる。また、仕上げ研削は粗研削
された粗研削溝５１に対して行われるので、研削ホイー
ル１の寿命が延び、研削ホイール１を頻繁に交換するこ
とで生じるコストを削減することができる。
【００２４】また、粗研削用の研削部５と仕上げ研削用
の研削部２５とは、研削部５、２５の形状に応じて多様
に組み合わされるので、粗研削されて形成される粗研削
溝５１の形状と仕上げ研削されて形成される仕上げ研削
溝５２の形状とを各別に調整することができる。
の研削部２５とは、研削部５、２５の形状に応じて多様
に組み合わされるので、粗研削されて形成される粗研削
溝５１の形状と仕上げ研削されて形成される仕上げ研削
溝５２の形状とを各別に調整することができる。
【００２５】上記の実施の形態においては、研削ホイー
ル１をスプライン溝を形成するものとして説明したが、
スプライン溝だけではなく、歯車の溝を形成するものと
して構成してもよい。
ル１をスプライン溝を形成するものとして説明したが、
スプライン溝だけではなく、歯車の溝を形成するものと
して構成してもよい。
【００２６】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１に係る発
明によれば、粗研削溝と仕上げ研削溝とが同時に形成さ
れるので、研削溝を加工するための時間を短縮すること
ができる。また、仕上げ研削は粗研削された粗研削溝に
対して行われるので、研削ホイールの寿命が延び、研削
ホイールを頻繁に交換することで生じるコストを削減す
ることができる。
明によれば、粗研削溝と仕上げ研削溝とが同時に形成さ
れるので、研削溝を加工するための時間を短縮すること
ができる。また、仕上げ研削は粗研削された粗研削溝に
対して行われるので、研削ホイールの寿命が延び、研削
ホイールを頻繁に交換することで生じるコストを削減す
ることができる。
【００２７】また、請求項２に係る発明によれば、粗研
削用の研削部と仕上げ研削用の研削部とは、研削部の形
状に応じて多様に組み合わされるので、粗研削されてで
きる粗研削溝の形状と仕上げ研削されてできる仕上げ研
削溝の形状とを各別に調整することができる。
削用の研削部と仕上げ研削用の研削部とは、研削部の形
状に応じて多様に組み合わされるので、粗研削されてで
きる粗研削溝の形状と仕上げ研削されてできる仕上げ研
削溝の形状とを各別に調整することができる。
【００２８】また、請求項３に係る発明によれば、粗研
削溝と仕上げ研削溝とが同時に形成されるので、研削溝
を加工するための時間を短縮することができる。また、
仕上げ研削は粗研削された粗研削溝に対して行われるの
で、研削ホイールの寿命が延び、研削ホイールを頻繁に
交換することで生じるコストを削減することができる。
削溝と仕上げ研削溝とが同時に形成されるので、研削溝
を加工するための時間を短縮することができる。また、
仕上げ研削は粗研削された粗研削溝に対して行われるの
で、研削ホイールの寿命が延び、研削ホイールを頻繁に
交換することで生じるコストを削減することができる。
【図１】 この発明の一実施形態に係る研削ホイールを
示す図３のＡ−Ａ線視断面図である。
示す図３のＡ−Ａ線視断面図である。
【図２】 この発明の一実施形態に係る研削ホイールの
研削部を示す断面図である。
研削部を示す断面図である。
【図３】 この発明の一実施形態に係る研削ホイールを
示す平面図である。
示す平面図である。
【図４】 この発明の一実施形態に係るワークの研削加
工方法を示す図であって、粗研削溝及び仕上げ研削溝を
形成した状態を示す断面図である。
工方法を示す図であって、粗研削溝及び仕上げ研削溝を
形成した状態を示す断面図である。
【図５】 この発明の一実施形態に係るワークの研削加
工方法を示す図であって、研削ホイールをワークから離
間させた状態を示す断面図である。
工方法を示す図であって、研削ホイールをワークから離
間させた状態を示す断面図である。
１ 研削ホイール
２ 粗研削用ホイール
３ 仕上げ用ホイール
４、２４ ホイール本体
５、２５ 研削部
７ 外周部
５０ ワーク
５１ 粗研削溝
─────────────────────────────────────────────────────
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Ｆターム(参考） 3C049 AA03 AA09 AA18 CA01 CA02
3C063 AA02 AB03 BA02 BA40 BG07
EE03 FF30
Claims (3)
- 【請求項１】 ホイール本体の外周部に外端方向へ向け
て突出する研削部が形成され、前記ホイール本体を回転
させて前記研削部により、ワークの外周部に該ワークの
軸方向に沿った溝を該ワークの周方向に複数個形成する
研削ホイールであって、 前記研削部は、前記ホイール本体の軸線方向に間隔を隔
てて設けられた粗研削用の研削部と仕上げ用の研削部と
を備えてなることを特徴とする研削ホイール。 - 【請求項２】 請求項１記載の研削ホイールにおいて、 前記粗研削用の研削部が形成されたホイール本体と、仕
上げ用の研削部が形成されたホイール本体とを同軸上に
固定してなることを特徴とする研削ホイール。 - 【請求項３】 ワークの外周部に該ワークの軸線回り
に、順次該ワークの軸方向に沿った溝を複数形成する研
削加工方法であって、 ワークの外周部に対向させ、かつ該ワークの周方向に位
置をずらせて粗研削用ホイールの研削部と仕上げ用ホイ
ールの研削部とを配置し、これら粗研削用ホイールの研
削部と仕上げ用ホイールの研削部とを回転させつつ、こ
れらを同時に前記ワークの周方向へ送り込んで前記粗研
削用ホイールの研削部により粗研削溝を形成すると共
に、あらかじめ形成された粗研削溝を前記仕上げ用ホイ
ールの研削部により仕上げ研削することを特徴とする研
削加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002135748A JP2003326467A (ja) | 2002-05-10 | 2002-05-10 | 研削加工方法及び研削ホイール |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002135748A JP2003326467A (ja) | 2002-05-10 | 2002-05-10 | 研削加工方法及び研削ホイール |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003326467A true JP2003326467A (ja) | 2003-11-18 |
Family
ID=29697992
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002135748A Pending JP2003326467A (ja) | 2002-05-10 | 2002-05-10 | 研削加工方法及び研削ホイール |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003326467A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004020364A1 (de) * | 2004-04-23 | 2006-01-12 | Sew-Eurodrive Gmbh & Co. Kg | Werkzeug |
| JP2009056588A (ja) * | 2007-08-24 | 2009-03-19 | Gleason Pfauter Maschinenfabrik Gmbh | 不連続輪郭研磨用工具および方法 |
| EP4026640A4 (en) * | 2019-08-29 | 2023-11-29 | Noritake Co., Limited | DOUBLE-LAYER GRINDSTONE FOR GRINDING GEARS |
-
2002
- 2002-05-10 JP JP2002135748A patent/JP2003326467A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004020364A1 (de) * | 2004-04-23 | 2006-01-12 | Sew-Eurodrive Gmbh & Co. Kg | Werkzeug |
| DE102004020364B4 (de) * | 2004-04-23 | 2008-07-03 | Sew-Eurodrive Gmbh & Co. Kg | Werkzeug für die Schleifbearbeitung |
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| EP4026640A4 (en) * | 2019-08-29 | 2023-11-29 | Noritake Co., Limited | DOUBLE-LAYER GRINDSTONE FOR GRINDING GEARS |
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