JP2003311821A - 繊維強化プラスチック部品およびその製造方法 - Google Patents
繊維強化プラスチック部品およびその製造方法Info
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
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- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明では、接着剤の接着面積、厚み等を管
理しなくとも２枚の部品同士を強固に接合することがで
きる繊維強化プラスティック部品およびその製造方法を
提供することを課題とする。 【解決手段】 スキン１１の前端縁１１ａと側端縁１１
ｂには、このスキン１１と接合されるフレーム１２の端
縁１２ａを差し込めるように断面略コ字状に形成された
ヘミング部１１ｃが、このスキン１１の端部を折り曲げ
ることにより一体に形成されている。
理しなくとも２枚の部品同士を強固に接合することがで
きる繊維強化プラスティック部品およびその製造方法を
提供することを課題とする。 【解決手段】 スキン１１の前端縁１１ａと側端縁１１
ｂには、このスキン１１と接合されるフレーム１２の端
縁１２ａを差し込めるように断面略コ字状に形成された
ヘミング部１１ｃが、このスキン１１の端部を折り曲げ
ることにより一体に形成されている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、繊維強化プラスチ
ックで成形される２つの部品の少なくとも一部の各端縁
を接合することで１つの中空部品として製造される繊維
強化プラスチック部品およびその製造方法に関するもの
である。
ックで成形される２つの部品の少なくとも一部の各端縁
を接合することで１つの中空部品として製造される繊維
強化プラスチック部品およびその製造方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】従来、車体を構成するボンネット（フー
ド）等の車体パネルは、金属製のアウタパネルとインナ
パネルとで主に構成されている。そして、図５に示すよ
うに、これらのアウタパネル６とインナパネル７は通
常、インナパネル７の端縁７ａを挟むようにアウタパネ
ル６の端縁６ａが折り曲げられるヘミング加工や溶接等
により強固に接合されている。
ド）等の車体パネルは、金属製のアウタパネルとインナ
パネルとで主に構成されている。そして、図５に示すよ
うに、これらのアウタパネル６とインナパネル７は通
常、インナパネル７の端縁７ａを挟むようにアウタパネ
ル６の端縁６ａが折り曲げられるヘミング加工や溶接等
により強固に接合されている。
【０００３】一方近年においては、車体の軽量化を図る
ために前記ボンネット等の車体パネルとして、炭素繊維
強化プラスチック（ＣＦＲＰ）等の繊維強化プラスチッ
ク（ＦＲＰ）で成形されるものがある。そして、このＦ
ＲＰ製の車体パネルにおいては、前記したようなヘミン
グ加工や溶接等の金属特有の性質を利用した接合方法を
そのまま適用することができないため、アウタパネルと
インナパネルの各端縁を接着剤により接合している。
ために前記ボンネット等の車体パネルとして、炭素繊維
強化プラスチック（ＣＦＲＰ）等の繊維強化プラスチッ
ク（ＦＲＰ）で成形されるものがある。そして、このＦ
ＲＰ製の車体パネルにおいては、前記したようなヘミン
グ加工や溶接等の金属特有の性質を利用した接合方法を
そのまま適用することができないため、アウタパネルと
インナパネルの各端縁を接着剤により接合している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記の
ような２枚のパネルの各端縁を接着剤により接合する方
法では、その接着剤の接着強度毎に接着のための面積を
決定する必要があり、加えて使用環境下における強度低
下を見込まなければならなかった。さらに、部品の端縁
側の厚みにおける外観品質向上のために、各パネルの端
縁やこの端縁に形成されるフランジ同士を接着する際に
適当な圧力を均一にかけて、その接着剤の厚みを管理す
る必要があった。このように、略板状に成形された２枚
のＦＲＰ部品を接合して１つのＦＲＰ部品として製造す
る場合においては種々の管理をする必要があり、多大な
労力を費やしていた
ような２枚のパネルの各端縁を接着剤により接合する方
法では、その接着剤の接着強度毎に接着のための面積を
決定する必要があり、加えて使用環境下における強度低
下を見込まなければならなかった。さらに、部品の端縁
側の厚みにおける外観品質向上のために、各パネルの端
縁やこの端縁に形成されるフランジ同士を接着する際に
適当な圧力を均一にかけて、その接着剤の厚みを管理す
る必要があった。このように、略板状に成形された２枚
のＦＲＰ部品を接合して１つのＦＲＰ部品として製造す
る場合においては種々の管理をする必要があり、多大な
労力を費やしていた
【０００５】そこで、本発明の課題は、接着剤の接着面
積、厚み等を厳密に管理しなくとも２枚の部品同士を強
固に接合することができる繊維強化プラスチック部品お
よびその製造方法を提供することにある。
積、厚み等を厳密に管理しなくとも２枚の部品同士を強
固に接合することができる繊維強化プラスチック部品お
よびその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決した本発
明のうちの請求項１に記載の発明は、繊維強化プラスチ
ックで成形された部品であって、前記部品の少なくとも
一部の端縁には、当該部品と接合される他の部品の被接
合部を差し込めるように断面略コ字状に形成されたヘミ
ング部が、当該部品の端部を折り曲げることにより一体
に形成されていることを特徴とする。
明のうちの請求項１に記載の発明は、繊維強化プラスチ
ックで成形された部品であって、前記部品の少なくとも
一部の端縁には、当該部品と接合される他の部品の被接
合部を差し込めるように断面略コ字状に形成されたヘミ
ング部が、当該部品の端部を折り曲げることにより一体
に形成されていることを特徴とする。
【０００７】ここで、「他の部品の被接合部」とは、ヘミ
ング部に差し込まれる部分が他の部品の被接合部に該当
する。他の部品について、差し込まれる部分が当初から
被接合部として認識して設計されているか否かは問わな
い。この「他の部品の被接合部」としては、たとえば他の
部品の端縁とかフランジ部とかが該当する。
ング部に差し込まれる部分が他の部品の被接合部に該当
する。他の部品について、差し込まれる部分が当初から
被接合部として認識して設計されているか否かは問わな
い。この「他の部品の被接合部」としては、たとえば他の
部品の端縁とかフランジ部とかが該当する。
【０００８】請求項１に記載の発明によれば、一方の部
品に形成されるヘミング部内に他方の部品の端縁が差し
込まれた後、たとえば接着剤により両者が接合される。
そのため、仮に接着剤の強度が低下したとしても他方の
部品はヘミング部で支持され、その脱落が防止される。
また、一方の部品のヘミング部内に他方の部品が接合さ
れるので、この接合された２部品の端縁側の厚みにおけ
る外観品質はヘミング部の厚みにより決まることにな
る。
品に形成されるヘミング部内に他方の部品の端縁が差し
込まれた後、たとえば接着剤により両者が接合される。
そのため、仮に接着剤の強度が低下したとしても他方の
部品はヘミング部で支持され、その脱落が防止される。
また、一方の部品のヘミング部内に他方の部品が接合さ
れるので、この接合された２部品の端縁側の厚みにおけ
る外観品質はヘミング部の厚みにより決まることにな
る。
【０００９】請求項２に記載の発明は、アンダーカット
部を有する繊維強化プラスチック部品の製造方法であっ
て、前記アンダーカット部となる部分内に弾性変形可能
な弾性中子を挿入して硬化処理することを特徴とする。
部を有する繊維強化プラスチック部品の製造方法であっ
て、前記アンダーカット部となる部分内に弾性変形可能
な弾性中子を挿入して硬化処理することを特徴とする。
【００１０】ここで、「アンダーカット部」とは、成形型
から成形品を一方向へ取り出す際に成形型内に引っ掛か
る部分であり、たとえば請求項１で記載したような部品
の端縁に形成されるヘミング部等がこれに相当する。
から成形品を一方向へ取り出す際に成形型内に引っ掛か
る部分であり、たとえば請求項１で記載したような部品
の端縁に形成されるヘミング部等がこれに相当する。
【００１１】請求項２に記載の発明によれば、たとえば
板状部品の端縁の少なくとも一部に断面略コ字状のヘミ
ング部を形成する場合、このヘミング部内に弾性中子を
挿入して硬化処理する。そして、この硬化処理前に通常
行われるたとえばバギングバッグによる加圧処理によ
り、板状部品全体が加圧されるとともに、ヘミング部が
弾性中子を介して内側から加圧されることになる。その
ため、ヘミング部の形状を良好に成形することができ
る。
板状部品の端縁の少なくとも一部に断面略コ字状のヘミ
ング部を形成する場合、このヘミング部内に弾性中子を
挿入して硬化処理する。そして、この硬化処理前に通常
行われるたとえばバギングバッグによる加圧処理によ
り、板状部品全体が加圧されるとともに、ヘミング部が
弾性中子を介して内側から加圧されることになる。その
ため、ヘミング部の形状を良好に成形することができ
る。
【００１２】請求項３に記載の発明は、請求項２に記載
の発明の構成において、前記アンダーカット部となる部
分を、その内部に挿入された前記弾性中子を変形させた
状態で押さえ付けて固定することを特徴とする。
の発明の構成において、前記アンダーカット部となる部
分を、その内部に挿入された前記弾性中子を変形させた
状態で押さえ付けて固定することを特徴とする。
【００１３】請求項３に記載の発明によれば、請求項２
に記載の発明による作用に加え、たとえば板状部品の端
縁の少なくとも一部に断面略コ字状のヘミング部を形成
する場合、このヘミング部をその内部に挿入された弾性
中子を変形させた状態で押さえ付けて固定した後、硬化
処理する。このように固定されたヘミング部は、たとえ
ばバギングバッグにより弾性中子を介して加圧されるこ
とにより、その外側と内側の両方から十分な圧力を受け
て、その形状がさらに良好に成形される。
に記載の発明による作用に加え、たとえば板状部品の端
縁の少なくとも一部に断面略コ字状のヘミング部を形成
する場合、このヘミング部をその内部に挿入された弾性
中子を変形させた状態で押さえ付けて固定した後、硬化
処理する。このように固定されたヘミング部は、たとえ
ばバギングバッグにより弾性中子を介して加圧されるこ
とにより、その外側と内側の両方から十分な圧力を受け
て、その形状がさらに良好に成形される。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して、本発明に
係る繊維強化プラスチック部品およびその製造方法の詳
細について説明する。参照する図面において、図１は本
発明に係る繊維強化プラスチック部品としてのボンネッ
トを裏側から見た状態を示す斜視図（ａ）と、図１
（ａ）に示す矢印Ａ−Ａ線に沿った断面図（ｂ）であ
る。図２（ａ）〜（ｅ）は、図１に示すヘミング部の製
造過程を示す断面図である。なお、図１（ａ）は一部分
を切り欠いて示している。
係る繊維強化プラスチック部品およびその製造方法の詳
細について説明する。参照する図面において、図１は本
発明に係る繊維強化プラスチック部品としてのボンネッ
トを裏側から見た状態を示す斜視図（ａ）と、図１
（ａ）に示す矢印Ａ−Ａ線に沿った断面図（ｂ）であ
る。図２（ａ）〜（ｅ）は、図１に示すヘミング部の製
造過程を示す断面図である。なお、図１（ａ）は一部分
を切り欠いて示している。
【００１５】図１（ａ）に示すように、車体の前部に配
設されるボンネット（繊維強化プラスチック部品）１
は、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）で成形され
るスキン（板状部品）１１とフレーム（板状部品）１２
とで主に構成されている。ここで、このスキン１１は従
来における金属製のアウタパネルに相当し、フレーム１
２はインナパネルに相当するものである。また、スキン
１１とフレーム１２は、炭素繊維の織物もしくは繊維を
一方向に引き揃えてエポキシ樹脂等を含浸したシート
（以下、「プリプレグ」という）を成形型に必要な枚数積
層して熱硬化することにより製造されるものである。な
お、本実施形態ではプリプレグの材料として炭素繊維を
採用したが、本発明はこれに限定されず、たとえばアラ
ミド繊維やガラス繊維等であってもよい。
設されるボンネット（繊維強化プラスチック部品）１
は、炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）で成形され
るスキン（板状部品）１１とフレーム（板状部品）１２
とで主に構成されている。ここで、このスキン１１は従
来における金属製のアウタパネルに相当し、フレーム１
２はインナパネルに相当するものである。また、スキン
１１とフレーム１２は、炭素繊維の織物もしくは繊維を
一方向に引き揃えてエポキシ樹脂等を含浸したシート
（以下、「プリプレグ」という）を成形型に必要な枚数積
層して熱硬化することにより製造されるものである。な
お、本実施形態ではプリプレグの材料として炭素繊維を
採用したが、本発明はこれに限定されず、たとえばアラ
ミド繊維やガラス繊維等であってもよい。
【００１６】スキン１１における前端縁１１ａや側端縁
１１ｂの所定位置には、図１（ｂ）に示すように、それ
ぞれ断面略コ字状のヘミング部（アンダーカット部）１
１ｃが形成されている。そして、このヘミング部１１ｃ
内にフレーム１２の端縁（被接合部）１２ａが挿入さ
れ、接着剤２により両者が接合されている。
１１ｂの所定位置には、図１（ｂ）に示すように、それ
ぞれ断面略コ字状のヘミング部（アンダーカット部）１
１ｃが形成されている。そして、このヘミング部１１ｃ
内にフレーム１２の端縁（被接合部）１２ａが挿入さ
れ、接着剤２により両者が接合されている。
【００１７】次に、このヘミング部１１ｃを有するスキ
ン１１の製造方法について図２（ａ）〜（ｅ）を参照し
て説明する。まず、図２（ａ）に示すように、スキン１
１を熱硬化前のプリプレグの状態で、その前端縁１１ａ
および側端縁１１ｂの一部を略垂直に折り曲げた状態で
成形型３内にセットする。そして、図２（ｂ）に示すよ
うに、この前端縁１１ａおよび側端縁１１ｂを折り曲げ
ることで形成される角部に弾性変形可能なシリコーンゴ
ム（弾性中子）４を密接して配設する。ここで、このシ
リコーンゴム４は、製品状態でのヘミング部１１ｃの内
面形状と略同様の形状となる加圧部４１を有しており、
その高さが製品状態でのヘミング部１１ｃ内の高さより
も少し高く形成されている。
ン１１の製造方法について図２（ａ）〜（ｅ）を参照し
て説明する。まず、図２（ａ）に示すように、スキン１
１を熱硬化前のプリプレグの状態で、その前端縁１１ａ
および側端縁１１ｂの一部を略垂直に折り曲げた状態で
成形型３内にセットする。そして、図２（ｂ）に示すよ
うに、この前端縁１１ａおよび側端縁１１ｂを折り曲げ
ることで形成される角部に弾性変形可能なシリコーンゴ
ム（弾性中子）４を密接して配設する。ここで、このシ
リコーンゴム４は、製品状態でのヘミング部１１ｃの内
面形状と略同様の形状となる加圧部４１を有しており、
その高さが製品状態でのヘミング部１１ｃ内の高さより
も少し高く形成されている。
【００１８】図２（ｃ）に示すように、前端縁１１ａお
よび側端縁１１ｂの先端部をさらにシリコーンゴム４の
上面４２に沿って折り曲げることによって、ヘミング部
１１ｃ内にシリコーンゴム４が挿入された状態となる。
このとき、シリコーンゴム４が前記したような高さで形
成されているので、この状態においてヘミング部１１ｃ
は製品状態における大きさよりも大きめに形成されるこ
ととなる。
よび側端縁１１ｂの先端部をさらにシリコーンゴム４の
上面４２に沿って折り曲げることによって、ヘミング部
１１ｃ内にシリコーンゴム４が挿入された状態となる。
このとき、シリコーンゴム４が前記したような高さで形
成されているので、この状態においてヘミング部１１ｃ
は製品状態における大きさよりも大きめに形成されるこ
ととなる。
【００１９】そして、図２（ｄ）に示すように、成形型
３の成形面３１側にオーバハングする位置決め金具５を
型外周部３２にボルトＢで固定することで、ヘミング部
１１ｃが押さえ付けられ固定されることとなる。なお、
図２（ｃ）に示すように、ヘミング部１１ｃは成形型３
の上面から突出しているが、位置決め金具５で押さえ付
けられるときにその先端が前方にせり出す等して高さが
調整される。このようにヘミング部１１ｃが位置決め金
具５で押さえ付けられることにより、その内部に挿入さ
れたシリコーンゴム４は変形した状態となり、各部を押
圧する。その後は、図２（ｅ）に示すように、スキン１
１の上方からバギングバッグＢＧがかけられ、通常のオ
ートクレーブ成形が行われる。ここで、このオートクレ
ーブ成形前に行われる加圧処理では、金型側から真空引
きされるバギングバッグＢＧによりスキン１１全体が加
圧されるとともに、ヘミング部１１ｃがシリコーンゴム
４を介して内側から加圧されることになる。このとき、
ヘミング部１１ｃは、位置決め金具５と成形型３の間に
挟まれ、かつ変形した状態のシリコーンゴム４を介して
加圧されることにより、その外側と内側の両方から十分
な圧力を受けることとなる。なお、オートクレーブ成形
中はプリプレグの肉厚が減少する（肉やせする）が、こ
のように肉やせしても圧縮状態にあるシリコーンゴム４
が膨張して肉やせによるサイズ変化を吸収する。このた
め、ヘミング部１１ｃが良好に形成される。そして、成
形型３から熱硬化したスキン１１をシリコーンゴム４ご
と取り外した後に、そのヘミング部１１ｃからシリコー
ンゴム４をその開口方向側に引き出して取り外す。
３の成形面３１側にオーバハングする位置決め金具５を
型外周部３２にボルトＢで固定することで、ヘミング部
１１ｃが押さえ付けられ固定されることとなる。なお、
図２（ｃ）に示すように、ヘミング部１１ｃは成形型３
の上面から突出しているが、位置決め金具５で押さえ付
けられるときにその先端が前方にせり出す等して高さが
調整される。このようにヘミング部１１ｃが位置決め金
具５で押さえ付けられることにより、その内部に挿入さ
れたシリコーンゴム４は変形した状態となり、各部を押
圧する。その後は、図２（ｅ）に示すように、スキン１
１の上方からバギングバッグＢＧがかけられ、通常のオ
ートクレーブ成形が行われる。ここで、このオートクレ
ーブ成形前に行われる加圧処理では、金型側から真空引
きされるバギングバッグＢＧによりスキン１１全体が加
圧されるとともに、ヘミング部１１ｃがシリコーンゴム
４を介して内側から加圧されることになる。このとき、
ヘミング部１１ｃは、位置決め金具５と成形型３の間に
挟まれ、かつ変形した状態のシリコーンゴム４を介して
加圧されることにより、その外側と内側の両方から十分
な圧力を受けることとなる。なお、オートクレーブ成形
中はプリプレグの肉厚が減少する（肉やせする）が、こ
のように肉やせしても圧縮状態にあるシリコーンゴム４
が膨張して肉やせによるサイズ変化を吸収する。このた
め、ヘミング部１１ｃが良好に形成される。そして、成
形型３から熱硬化したスキン１１をシリコーンゴム４ご
と取り外した後に、そのヘミング部１１ｃからシリコー
ンゴム４をその開口方向側に引き出して取り外す。
【００２０】このように成形されたスキン１１にフレー
ム１２を取り付ける際は、スキン１１やフレーム１２を
適宜弾性変形させながらスキン１１のヘミング部１１ｃ
内にその端縁１２ａを挿入させる（図１（ｂ）参照）。
そして、ヘミング部１１ｃと端縁１２ａとの間に接着剤
２を注入して両者を接合させることで、ボンネット１が
製造される。なお、接着剤２を最初にヘミング部１１ｃ
内に入れておいてもよい。
ム１２を取り付ける際は、スキン１１やフレーム１２を
適宜弾性変形させながらスキン１１のヘミング部１１ｃ
内にその端縁１２ａを挿入させる（図１（ｂ）参照）。
そして、ヘミング部１１ｃと端縁１２ａとの間に接着剤
２を注入して両者を接合させることで、ボンネット１が
製造される。なお、接着剤２を最初にヘミング部１１ｃ
内に入れておいてもよい。
【００２１】以上によれば、本実施形態において、次の
ような効果を得ることができる。ヘミング部１１ｃ内に
フレーム１２の端縁１２ａが挿入されて接合されるの
で、仮に接着剤２の強度が低下してもフレーム１２の脱
落はヘミング部１１ｃにより防止される。そのため、従
来のように厳密に接着面積や使用環境下における強度低
下を見込む必要がなくなる。また、ボンネット１の端縁
側の厚みにおける外観品質はヘミング部１１ｃの厚みで
決まるので、従来のように接着部に適当な圧力を均一に
かけて接着剤の厚みを管理する必要もなくなる。そのた
め、接着剤の接着面積、厚み等を管理しなくとも２枚の
部品同士を強固に接合することができる。
ような効果を得ることができる。ヘミング部１１ｃ内に
フレーム１２の端縁１２ａが挿入されて接合されるの
で、仮に接着剤２の強度が低下してもフレーム１２の脱
落はヘミング部１１ｃにより防止される。そのため、従
来のように厳密に接着面積や使用環境下における強度低
下を見込む必要がなくなる。また、ボンネット１の端縁
側の厚みにおける外観品質はヘミング部１１ｃの厚みで
決まるので、従来のように接着部に適当な圧力を均一に
かけて接着剤の厚みを管理する必要もなくなる。そのた
め、接着剤の接着面積、厚み等を管理しなくとも２枚の
部品同士を強固に接合することができる。
【００２２】ヘミング部１１ｃに外側と内側から十分な
圧力をかけることができるので、ヘミング部１１ｃの形
状を良好に成形することができる。特に、従来のような
バギングバッグＢＧのみで成形する方法をヘミング部１
１ｃの成形に適用した場合には、ヘミング部１１ｃ内の
空間が小さければ（たとえば高さ奥行きとも数ｍｍ）、
この小さい隙間にバギングバッグＢＧをセットすること
ができなかった。さらに、バギングバッグＢＧがセット
できたとしても、図３に示すように、バギングバッグＢ
Ｇとヘミング部１１ｃの角部との間に空間、いわゆるブ
リッジＢＲが発生してヘミング部１１ｃの縦壁部１１ｄ
を十分に加圧することができなかった。これに対して、
本実施形態ではシリコーンゴム４に沿って前端縁１１ａ
や側端縁１１ｂを折り曲げるので、ヘミング部１１ｃ内
の微小隙間にシリコーンゴム４を確実にセットすること
ができる。さらに、このシリコーンゴム４が縦壁部１１
ｄに密接することでブリッジＢＲの発生が防止されるの
で、この縦壁部１１ｄをその弾性力および熱膨張力によ
り十分加圧することができる。以上のことから、従来で
はバギングバッグＢＧをセットできなかった微小隙間に
対してもシリコーンゴム４を介して十分な圧力をかける
ことができるので、アンダーカット形状の制約を緩めて
設計自由度を大幅に高めることができる。
圧力をかけることができるので、ヘミング部１１ｃの形
状を良好に成形することができる。特に、従来のような
バギングバッグＢＧのみで成形する方法をヘミング部１
１ｃの成形に適用した場合には、ヘミング部１１ｃ内の
空間が小さければ（たとえば高さ奥行きとも数ｍｍ）、
この小さい隙間にバギングバッグＢＧをセットすること
ができなかった。さらに、バギングバッグＢＧがセット
できたとしても、図３に示すように、バギングバッグＢ
Ｇとヘミング部１１ｃの角部との間に空間、いわゆるブ
リッジＢＲが発生してヘミング部１１ｃの縦壁部１１ｄ
を十分に加圧することができなかった。これに対して、
本実施形態ではシリコーンゴム４に沿って前端縁１１ａ
や側端縁１１ｂを折り曲げるので、ヘミング部１１ｃ内
の微小隙間にシリコーンゴム４を確実にセットすること
ができる。さらに、このシリコーンゴム４が縦壁部１１
ｄに密接することでブリッジＢＲの発生が防止されるの
で、この縦壁部１１ｄをその弾性力および熱膨張力によ
り十分加圧することができる。以上のことから、従来で
はバギングバッグＢＧをセットできなかった微小隙間に
対してもシリコーンゴム４を介して十分な圧力をかける
ことができるので、アンダーカット形状の制約を緩めて
設計自由度を大幅に高めることができる。
【００２３】また、従来のような弾性変形しない剛体中
子により本実施形態のヘミング部１１ｃを成形する場合
には、その剛体中子の寸法をプリプレグの厚みを考慮し
て厳密に管理しなければ成形型３内に位置決め金具５で
固定することができなかった。さらに、プリプレグの厚
みを考慮した寸法で剛体中子が製造されたとしても、成
形時にプリプレグが熱硬化して収縮することにより剛体
中子とヘミング部１１ｃ内に隙間ができて圧力が不足す
る問題があった。これに対して、本実施形態では位置決
め金具５で固定するときにシリコーンゴム４が弾性変形
するので、その寸法を厳密に管理する必要がない。ま
た、プリプレグが熱硬化して収縮してもシリコーンゴム
４がそれに追随するように変形するので、このシリコー
ンゴム４を加圧することによりヘミング部１１ｃに十分
な圧力を付与することができる。
子により本実施形態のヘミング部１１ｃを成形する場合
には、その剛体中子の寸法をプリプレグの厚みを考慮し
て厳密に管理しなければ成形型３内に位置決め金具５で
固定することができなかった。さらに、プリプレグの厚
みを考慮した寸法で剛体中子が製造されたとしても、成
形時にプリプレグが熱硬化して収縮することにより剛体
中子とヘミング部１１ｃ内に隙間ができて圧力が不足す
る問題があった。これに対して、本実施形態では位置決
め金具５で固定するときにシリコーンゴム４が弾性変形
するので、その寸法を厳密に管理する必要がない。ま
た、プリプレグが熱硬化して収縮してもシリコーンゴム
４がそれに追随するように変形するので、このシリコー
ンゴム４を加圧することによりヘミング部１１ｃに十分
な圧力を付与することができる。
【００２４】さらに、従来では熱硬化によって製品が収
縮することを考慮して製品端縁より大きめに成形した
後、余分な部分を切り取っていたが、本実施形態によれ
ばその余分な部分をヘミング部１１ｃとして利用するこ
とができる。そのため、従来のような余分な部分を切り
取る工程を減らすことができ、その分製造コストを低く
することができる。また、接着剤２だけによるスキン１
１とフレーム１２の接合に比べてヘミング部１１ｃを介
した接合なので、実際上の接合を確実に行えるほか、見
た人に対して見た目上の安心感を与えたり、造りの細や
かさを感じ取らせたりすることができる。
縮することを考慮して製品端縁より大きめに成形した
後、余分な部分を切り取っていたが、本実施形態によれ
ばその余分な部分をヘミング部１１ｃとして利用するこ
とができる。そのため、従来のような余分な部分を切り
取る工程を減らすことができ、その分製造コストを低く
することができる。また、接着剤２だけによるスキン１
１とフレーム１２の接合に比べてヘミング部１１ｃを介
した接合なので、実際上の接合を確実に行えるほか、見
た人に対して見た目上の安心感を与えたり、造りの細や
かさを感じ取らせたりすることができる。
【００２５】以上、本発明は、前記実施形態に限定され
ることなく、様々な形態で実施される。本実施形態では
接着材２によりヘミング部１１ｃと端縁１２ａを接合し
たが、本発明はこれに限定されず、たとえばＣＦＲＰの
弾性力を利用してヘミング部１１ｃで端縁１２ａを挟持
することにより両者を接合してもよい。この場合は、図
４に示すように、たとえばヘミング部１１ｃの形状をそ
の先端がスキン１１の裏面１１ｅ側に近づくように折り
曲げた形状とする。このような形状のヘミング部１１ｃ
を成形する場合は、このヘミング部１１ｃの内面形状に
沿うようにシリコーンゴム４の上面４２を斜面状に形成
するとともに、位置決め金具５の下面５１を斜面状に形
成する必要がある。そして、このヘミング部１１ｃから
シリコーンゴム４を取り外すときは、ヘミング部１１ｃ
を広げながらシリコーンゴム４を取り外す。なお、図１
（ａ）に示すようにヘミング部１１ｃがスキン１１の全
周の端縁に部分的に設けられる場合では、このシリコー
ンゴム４を端縁に沿って抜き出すこともできる。以上の
ように、ヘミング部１１ｃでフレーム１２の端縁１２ａ
を挟持することにより、接着剤２を用いなくても両者を
接合できるとともに、その間に接着剤２を注入すること
で両者の接合をより強固にすることができる。
ることなく、様々な形態で実施される。本実施形態では
接着材２によりヘミング部１１ｃと端縁１２ａを接合し
たが、本発明はこれに限定されず、たとえばＣＦＲＰの
弾性力を利用してヘミング部１１ｃで端縁１２ａを挟持
することにより両者を接合してもよい。この場合は、図
４に示すように、たとえばヘミング部１１ｃの形状をそ
の先端がスキン１１の裏面１１ｅ側に近づくように折り
曲げた形状とする。このような形状のヘミング部１１ｃ
を成形する場合は、このヘミング部１１ｃの内面形状に
沿うようにシリコーンゴム４の上面４２を斜面状に形成
するとともに、位置決め金具５の下面５１を斜面状に形
成する必要がある。そして、このヘミング部１１ｃから
シリコーンゴム４を取り外すときは、ヘミング部１１ｃ
を広げながらシリコーンゴム４を取り外す。なお、図１
（ａ）に示すようにヘミング部１１ｃがスキン１１の全
周の端縁に部分的に設けられる場合では、このシリコー
ンゴム４を端縁に沿って抜き出すこともできる。以上の
ように、ヘミング部１１ｃでフレーム１２の端縁１２ａ
を挟持することにより、接着剤２を用いなくても両者を
接合できるとともに、その間に接着剤２を注入すること
で両者の接合をより強固にすることができる。
【００２６】本実施形態では、弾性中子としてシリコー
ンゴム４を採用したが、本発明はこれに限定されず、弾
性変形可能なものならばどのようなものでもよい。ただ
し、本実施形態のシリコーンゴム４ではその熱膨張によ
ってもヘミング部１１ｃを加圧できるので、このシリコ
ーンゴム４と同程度またはそれ以上の熱膨張率を有する
材料を採用することが望ましい。また、図１（ｂ）に示
すヘミング部１１ｃの自由端（先端）をカール等させて
端面処理し、他の部品（フレーム１２）の差し込みを容
易にするようにしてもよい。
ンゴム４を採用したが、本発明はこれに限定されず、弾
性変形可能なものならばどのようなものでもよい。ただ
し、本実施形態のシリコーンゴム４ではその熱膨張によ
ってもヘミング部１１ｃを加圧できるので、このシリコ
ーンゴム４と同程度またはそれ以上の熱膨張率を有する
材料を採用することが望ましい。また、図１（ｂ）に示
すヘミング部１１ｃの自由端（先端）をカール等させて
端面処理し、他の部品（フレーム１２）の差し込みを容
易にするようにしてもよい。
【００２７】
【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、たとえ
ば２枚の板状部品を接着剤で接合する場合、仮に接着剤
の強度が低下しても他方の部品の脱落はヘミング部によ
り防止されるので、従来のように厳密に接着面積や使用
環境下における強度低下を見込む必要がなくなる。ま
た、２部品の端縁側の厚みにおける外観品質はヘミング
部の厚みで決まるので、従来のように接着部に適当な圧
力を均一にかけて接着剤の厚みを管理する必要もなくな
る。そのため、接着剤の接着面積、厚み等を厳密に管理
しなくとも２枚の部品同士を強固に接合することができ
る。
ば２枚の板状部品を接着剤で接合する場合、仮に接着剤
の強度が低下しても他方の部品の脱落はヘミング部によ
り防止されるので、従来のように厳密に接着面積や使用
環境下における強度低下を見込む必要がなくなる。ま
た、２部品の端縁側の厚みにおける外観品質はヘミング
部の厚みで決まるので、従来のように接着部に適当な圧
力を均一にかけて接着剤の厚みを管理する必要もなくな
る。そのため、接着剤の接着面積、厚み等を厳密に管理
しなくとも２枚の部品同士を強固に接合することができ
る。
【００２８】請求項２に記載の発明によれば、たとえば
板状部品の端縁の少なくとも一部にヘミング部を形成す
る場合、そのヘミング部の形状を良好に形成することが
できるので、このヘミング部を利用した２枚の板状部品
の接合を実現することができる。
板状部品の端縁の少なくとも一部にヘミング部を形成す
る場合、そのヘミング部の形状を良好に形成することが
できるので、このヘミング部を利用した２枚の板状部品
の接合を実現することができる。
【００２９】請求項３に記載の発明によれば、請求項２
に記載の発明による効果に加え、たとえば板状部品の端
縁の少なくとも一部にヘミング部を形成する場合、ヘミ
ング部にその外側と内側から十分な圧力をかけることが
できるので、ヘミング部の形状品質の更なる向上を図る
ことができる。
に記載の発明による効果に加え、たとえば板状部品の端
縁の少なくとも一部にヘミング部を形成する場合、ヘミ
ング部にその外側と内側から十分な圧力をかけることが
できるので、ヘミング部の形状品質の更なる向上を図る
ことができる。
【図１】本発明に係る繊維強化プラスチック部品として
のボンネットを裏側から見た状態を示す斜視図（ａ）
と、図１（ａ）に示す矢印Ａ−Ａ線に沿った断面図
（ｂ）である。
のボンネットを裏側から見た状態を示す斜視図（ａ）
と、図１（ａ）に示す矢印Ａ−Ａ線に沿った断面図
（ｂ）である。
【図２】図１に示すヘミング部の製造過程を示す断面図
であり、ヘミング部に相当する端縁を折り曲げたスキン
を成形型内にセットした状態を示す断面図（ａ）と、折
り曲げられた端縁近傍にシリコーンゴムをセットした状
態を示す断面図（ｂ）と、シリコーンゴムに沿って端縁
の先端を折り曲げた状態を示す断面図（ｃ）と、ヘミン
グ部を位置決め金具で固定した状態を示す断面図（ｄ）
と、位置決め金具で固定されたヘミング部をバギングバ
ッグで加圧した状態を示す断面図（ｅ）である。
であり、ヘミング部に相当する端縁を折り曲げたスキン
を成形型内にセットした状態を示す断面図（ａ）と、折
り曲げられた端縁近傍にシリコーンゴムをセットした状
態を示す断面図（ｂ）と、シリコーンゴムに沿って端縁
の先端を折り曲げた状態を示す断面図（ｃ）と、ヘミン
グ部を位置決め金具で固定した状態を示す断面図（ｄ）
と、位置決め金具で固定されたヘミング部をバギングバ
ッグで加圧した状態を示す断面図（ｅ）である。
【図３】従来におけるバギングバッグのみで成形する方
法をヘミング部の成形に適用した状態を示す断面図であ
る。
法をヘミング部の成形に適用した状態を示す断面図であ
る。
【図４】本発明に係るヘミング部の他の実施形態を示す
断面図である。
断面図である。
【図５】従来の金属製の車体パネルをヘミング加工によ
り接合する方法を示す断面図である。
り接合する方法を示す断面図である。
１ ボンネット（繊維強化プラスチック部
品） １１ スキン（板状部品） １１ａ 前端縁 １１ｂ 側端縁 １１ｃ ヘミング部（アンダーカット部） １２ フレーム（板状部品） １２ａ 端縁（被接合部）
品） １１ スキン（板状部品） １１ａ 前端縁 １１ｂ 側端縁 １１ｃ ヘミング部（アンダーカット部） １２ フレーム（板状部品） １２ａ 端縁（被接合部）
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ２９Ｌ 31:30 Ｂ２９Ｃ 67/14 Ｔ
(72)発明者 小口 竜也
埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会
社本田技術研究所内
(72)発明者 水内 淳行
埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会
社本田技術研究所内
(72)発明者 山根 保夫
埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会
社本田技術研究所内
Ｆターム(参考） 3D004 AA11 BA01 CA03
4F205 AG23 AH18 AH29 HA17 HB01
4F209 AC03 AD16 AG01 AG03 AG23
AH18 NA03 NA13 NB01 NG02
NG05 NK07 NK10 NL10
4F211 AA45 AD05 AG23 AH17 TA03
TC08 TD01 TH02 TH18 TJ22
TN63 TQ06
Claims (3)
- 【請求項１】 繊維強化プラスチックで成形された部品
であって、 前記部品の少なくとも一部の端縁には、当該部品と接合
される他の部品の被接合部を差し込めるように断面略コ
字状に形成されたヘミング部が、当該部品の端部を折り
曲げることにより一体に形成されていることを特徴とす
る繊維強化プラスチック部品。 - 【請求項２】 アンダーカット部を有する繊維強化プラ
スチック部品の製造方法であって、 前記アンダーカット部となる部分内に弾性変形可能な弾
性中子を挿入して硬化処理することを特徴とする繊維強
化プラスチック部品の製造方法。 - 【請求項３】 前記アンダーカット部となる部分を、そ
の内部に挿入された前記弾性中子を変形させた状態で押
さえ付けて固定することを特徴とする請求項２に記載の
繊維強化プラスチック部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002125164A JP2003311821A (ja) | 2002-04-26 | 2002-04-26 | 繊維強化プラスチック部品およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002125164A JP2003311821A (ja) | 2002-04-26 | 2002-04-26 | 繊維強化プラスチック部品およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003311821A true JP2003311821A (ja) | 2003-11-06 |
Family
ID=29539962
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002125164A Pending JP2003311821A (ja) | 2002-04-26 | 2002-04-26 | 繊維強化プラスチック部品およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003311821A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006306363A (ja) * | 2005-03-30 | 2006-11-09 | Toray Ind Inc | 自動車用ボンネット |
| JP2008080749A (ja) * | 2006-09-28 | 2008-04-10 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 積層体およびこれを用いた自動車用ボンネット |
| JP2009517283A (ja) * | 2005-12-01 | 2009-04-30 | イノプラスト | 車両用ボンネットおよびその製造方法 |
| CN105904721A (zh) * | 2016-06-08 | 2016-08-31 | 江苏恒神股份有限公司 | 标准化动车组设备舱碳纤维复合材料横梁装配工装及方法 |
-
2002
- 2002-04-26 JP JP2002125164A patent/JP2003311821A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006306363A (ja) * | 2005-03-30 | 2006-11-09 | Toray Ind Inc | 自動車用ボンネット |
| JP2009517283A (ja) * | 2005-12-01 | 2009-04-30 | イノプラスト | 車両用ボンネットおよびその製造方法 |
| JP2008080749A (ja) * | 2006-09-28 | 2008-04-10 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 積層体およびこれを用いた自動車用ボンネット |
| CN105904721A (zh) * | 2016-06-08 | 2016-08-31 | 江苏恒神股份有限公司 | 标准化动车组设备舱碳纤维复合材料横梁装配工装及方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20041001 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050406 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050602 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20051005 |