JP2003311801A

JP2003311801A - 射出成形方法、並びに射出成型機構部品、射出成型摺動部品、射出成型電子・電気部品、射出成型光部品、射出成型医療部品、射出成型通信部品、射出成型半導体部品、射出成型自動車部品、射出成型情報部品及びｐｐｓ樹脂射出成型部品

Info

Publication number: JP2003311801A
Application number: JP2002158293A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Asano; 強浅野
Original assignee: HARUNA KK
Current assignee: HARUNA KK
Priority date: 2002-04-24
Filing date: 2002-04-24
Publication date: 2003-11-06

Abstract

(57)【要約】【課題】高精度、薄厚、細寸法等の成型品を高品質
に、かつ高歩留に成型でき、しかも成型品の熱等による
環境下や経年変化による変形を抑えることができ、透明
性の改善し、また金型表面の汚れを防止できる等の効果
を有する。【解決手段】シリンダー内を所定の樹脂溶融温度及び減
圧度に設定して樹脂のＤＳＣ曲線のガラス転移温度より
高温側に熱量変曲点を備えるように射出成形を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、射出成形機を使用して
樹脂を射出して成形する射出成形方法、並びに射出成型
機構部品、射出成型摺動部品、射出成型電子・電気部
品、射出成型光部品、射出成型医療部品、射出成型通信
部品、射出成型半導体部品、射出成型自動車部品、射出
成型情報部品及びＰＰＳ樹脂射出成型部品に関する。

【０００２】

【従来の技術】今日、射出成型機により成型される射出
成型品は、高精度、薄厚、細寸法等が要求されている。
しかし、射出成型機内で発生する溶融樹脂からのガス等
の影響により高精度、薄厚、細寸法等の成型品を成型す
ること困難であると共に、成型できたとしても良品の歩
留が悪く、しかも高品質の成型品が得られない等、また
金型表面に付着したガスの汚れを頻繁に除去する必要性
にせまられて作業効率が悪い等の欠点があった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上の問題
点を解決するためになされたもので、本発明の目的は、
高精度、薄厚、細寸法等の成型品を高品質に、かつ高歩
留に成型でき、しかも成型品の熱等による環境下や経年
変化による変形を抑えることができ、透明性の改善し、
また金型表面の汚れを防止できる等の効果を有する射出
成型方法、及び射出成型機構部品、射出成型摺動部品、
射出成型電子・電気部品、射出成型光部品、射出成型医
療部品、射出成型通信部品、射出成型半導体部品、射出
成型自動車部品、射出成型情報部品及びＰＰＳ樹脂射出
成型部品を提供することにある。

【０００４】

【問題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
単位時間当たりの樹脂の供給量を調節し、かつ射出成形
機のシリンダー内で樹脂の溶融した際に発生するガスを
シリンダーの外へ排出させるようにシリンダー内へ空気
を導入すると共に、該シリンダー内を所定の樹脂溶融温
度及び減圧度に設定して樹脂のＤＳＣ曲線のガラス転移
温度より高温側に熱量変曲点を備えるように射出成形を
行うことを特徴とする射出成形方法。

【０００５】請求項２に係る発明は、前記熱量変曲点
は、ガラス転移温度より約２００℃以内の高温側に位置
することを特徴とする請求項１記載の射出成形方法。

【０００６】請求項３に係る発明は、単位時間当たりの
樹脂の供給量を調節し、かつ射出成形機のシリンダー内
で樹脂の溶融した際に発生するガスをシリンダーの外へ
排出させるようにシリンダー内へ空気を導入すると共
に、該シリンダー内を所定の溶融温度及び減圧度に設定
して樹脂のＤＳＣ曲線の約１００℃から吸熱反応の終了
温度以降の示差熱の値が１００％に近づく温度の範囲に
おける樹脂のＴＧ曲線における成形品の重量減量％がシ
リンダー内の減圧度；ゼロ時の重量減量％より少なくな
るように射出成形を行うことを特徴とする射出成形方
法。

【０００７】請求項４に係る発明は、単位時間当たりの
樹脂の供給量を調節し、かつ射出成形機のシリンダー内
で樹脂の溶融した際に発生するガスをシリンダーの外へ
排出させるようにシリンダー内へ空気を導入すると共
に、該シリンダー内を所定の溶融温度及び減圧度に設定
して樹脂のＤＳＣ曲線の約１００℃からから約３００℃
〜約５００℃の範囲における樹脂のＴＧ曲線における成
形品の重量減量％がシリンダー内の減圧度；ゼロ時の重
量減量％より少なくなるように射出成形を行うことを特
徴とする射出成形方法。

【０００８】請求項５に係る発明は、単位時間当たりの
樹脂の供給量を調節し、かつ射出成形機のシリンダー内
で樹脂の溶融した際に発生するガスをシリンダーの外へ
排出させるようにシリンダー内へ空気を導入すると共
に、該シリンダー内を所定の溶融温度及び減圧度に設定
して成形品の表面の最大粗さ；約３．５μｍ以下、好ま
しくは約２．５μｍ以下となるように射出成形を行うこ
とを特徴とする射出成形方法。

【０００９】請求項６に係る発明は、前記樹脂は、シリ
ンダー内に供給される前に、複数の異なる樹脂を混合す
る混合処理を施してなることを特徴とする請求項１、
３，４又は５のいずれか１項記載の射出成形方法。

【００１０】請求項７に係る発明は、前記射出成形機に
供給される樹脂は、未乾燥状態であることを特徴とする
請求項１、３，４又は５のいずれか１項記載の射出成形
方法。

【００１１】請求項８に係る発明は、前記射出成形機に
供給される樹脂は、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイ
ド）であることを特徴とする請求項１、３，４又は５の
いずれか１項記載の射出成形方法。

【００１２】請求項９に係る発明は、前記減圧度は、５
０キロパスカル以上、好ましくは８０キロパスカル以上
であることを特徴とする請求項１、３，４又は５のいず
れか１項記載の射出成形方法。

【００１３】請求項１０に係る発明は、熱重量計で測定
して得られるＤＳＣ曲線のガラス転移温度より高温側に
熱量変曲点を備え、及び又は樹脂のＴＧ曲線における約
１００℃から吸熱反応の終了温度以降示差熱の値が１０
０％に近づく温度の範囲における成形品の重量減量％が
シリンダー内の減圧度；ゼロ時の重量減量％より少な
い、及び又は成形品の表面の最大粗さ；約３．５μｍ以
下、好ましくは約２．５μｍ以下である射出成型機構部
品。

【００１４】請求項１１に係る発明は、熱重量計で測定
して得られるＤＳＣ曲線のガラス転移温度より高温側に
熱量変曲点を備え、及び又は樹脂のＴＧ曲線における約
１００℃から吸熱反応の終了温度以降示差熱の値が１０
０％に近づく温度の範囲における成形品の重量減量％が
シリンダー内の減圧度；ゼロ時の重量減量％より少な
い、及び又は成形品の表面の最大粗さ；約３．５μｍ以
下、好ましくは約２．５μｍ以下である射出成型摺動部
品。

【００１５】請求項１２に係る発明は、熱重量計で測定
して得られるＤＳＣ曲線のガラス転移温度より高温側に
熱量変曲点を備え、及び又は樹脂のＴＧ曲線における約
１００℃から吸熱反応の終了温度以降示差熱の値が１０
０％に近づく温度の範囲における成形品の重量減量％が
シリンダー内の減圧度；ゼロ時の該重量減量％より少な
い、及び又は成形品の表面の最大粗さ；約３．５μｍ以
下、好ましくは約２．５μｍ以下である射出成型電子・
電気部品。

【００１６】請求項１３に係る発明は、熱重量計で測定
して得られるＤＳＣ曲線のガラス転移温度より高温側に
熱量変曲点を備え、及び又は樹脂のＴＧ曲線における約
１００℃から吸熱反応の終了温度以降示差熱の値が１０
０％に近づく温度の範囲における成形品の重量減量％が
シリンダー内の減圧度；ゼロ時の重量減量％より少な
い、及び又は成形品の表面の最大粗さ；約３．５μｍ以
下、好ましくは約２．５μｍ以下である射出成型光部
品。

【００１７】請求項１４に係る発明は、熱重量計で測定
して得られるＤＳＣ曲線のガラス転移温度より高温側に
熱量変曲点を備え、及び又は樹脂のＴＧ曲線における約
１００℃から吸熱反応の終了温度以降示差熱の値が１０
０％に近づく温度の範囲における成形品の重量減量％が
シリンダー内の減圧度；ゼロ時の重量減量％より少な
い、及び又は成形品の表面の最大粗さ；約３．５μｍ以
下、好ましくは約２．５μｍ以下である射出成型医療部
品。

【００１８】請求項１５に係る発明は、熱重量計で測定
して得られるＤＳＣ曲線のガラス転移温度より高温側に
熱量変曲点を備え、及び又は樹脂のＴＧ曲線における約
１００℃から吸熱反応の終了温度以降示差熱の値が１０
０％に近づく温度の範囲における成形品の重量減量％が
シリンダー内の減圧度；ゼロ時の重量減量％より少な
い、及び又は成形品の表面の最大粗さ；約３．５μｍ以
下、好ましくは約２．５μｍ以下である射出成型通信部
品。

【００１９】請求項１６に係る発明は、熱重量計で測定
して得られるＤＳＣ曲線のガラス転移温度より高温側に
熱量変曲点を備え、及び又は樹脂のＴＧ曲線における約
１００℃から吸熱反応の終了温度以降示差熱の値が１０
０％に近づく温度の範囲における成形品の重量減量％が
シリンダー内の減圧度；ゼロ時の該重量減量％より少な
い、及び又は成形品の表面の最大粗さ；約３．５μｍ以
下、好ましくは約２．５μｍ以下である射出成型半導体
部品。

【００２０】請求項１７に係る発明は、熱重量計で測定
して得られるＤＳＣ曲線のガラス転移温度より高温側に
熱量変曲点を備え、及び又は樹脂のＴＧ曲線における約
１００℃から吸熱反応の終了温度以降示差熱の値が１０
０％に近づく温度の範囲における成形品の重量減量％が
シリンダー内の減圧度；ゼロ時の重量減量％より少な
い、及び又は成形品の表面の最大粗さ；約３．５μｍ以
下、好ましくは約２．５μｍ以下である射出成型自動車
部品。

【００２１】請求項１８に係る発明は、熱重量計で測定
して得られるＤＳＣ曲線のガラス転移温度より高温側に
熱量変曲点を備え、及び又は樹脂のＴＧ曲線における約
１００℃から吸熱反応の終了温度以降示差熱の値が１０
０％に近づく温度の範囲における成形品の重量減量％が
シリンダー内の減圧度；ゼロ時の重量減量％より少な
い、及び又は成形品の表面の最大粗さ；約３．５μｍ以
下、好ましくは約２．５μｍ以下である射出成型情報部
品。

【００２２】請求項１９に係る発明は、熱重量計で測定
して得られるＤＳＣ曲線のガラス転移温度より高温側に
熱量変曲点を備え、及び又は樹脂のＴＧ曲線における約
１００℃から吸熱反応の終了温度以降示差熱の値が１０
０％に近づく温度の範囲における成形品の重量減量％が
シリンダー内の減圧度；ゼロ時の重量減量％より少な
い、及び又は成形品の表面の最大粗さ；約３．５μｍ以
下、好ましくは約２．５μｍ以下であるＰＰＳ樹脂射出
成型部品。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳述するために添
付の図面に基づいて説明する。図１は、射出成形システ
ムの概略図を示す。該図において、符号１０は、射出成
形システムである。ペレットは、ペレット自動供給装置
を構成する排風機、オートローダ、真空遮断バルブを介
して第１及び第２ホッパー１２、１４に運ばれる。第１
及び第２ホッパー１２、１４との間には真空遮断バルブ
１６が配設されている。かくして、第２ホッパー１４の
ペレットが所定の位置以下になると、真空遮断バルブ１
６が開き第１ホッパー内１２のペレットが第２ホッパー
１４に供給される。

【００２４】次に、ペレットは、第２ホッパー１４から
ペレット供給機構１６を通して射出成形機１８のシリン
ダー内に運ばれる。ペレット供給機構１６は、スクリュ
ー１７及び該スクリューを回転するためのモータを備え
る。ペレット供給機構１６は、シリンダー内に延出する
ペレット供給筒２０に連通される。かくして、ペレット
供給機構１６により制御された量のペレットが、第２ホ
ッパー１４からペレット供給筒２０を通ってシリンダー
内に供給される。前記第１及び第２ホッパー１２、１４
からペレット供給筒２０までをペレット供給経路体と定
義する。ペレット供給機構１６によるペレットの供給調
節は、ペレットの射出成形機への供給量を可変し、又は
供給量を一定として供給時間を可変し、又は供給をＯＦ
Ｆ−ＯＮする。そして、ペレット供給量調節によって、
モータの回転数は可変される。又はモータの回転数を一
定とし、モータの回転時間が可変（停止も含めて）され
る。又はモータの回転がＯＦＦ−ＯＮする。

【００２５】ペレット供給筒２０は、射出成形機のシリ
ンダーの供給帯域に形成されている開口内に配設され
る。ペレット供給筒２０は、ステンレス製である。そし
て、ペレット供給筒２０と開口との間には隙間２２が設
けられている。ペレット供給筒２０の先端は、射出成形
機内のスクリューの近傍まで突出する。すなわち、該供
給筒の先端とスクリューのフライト先端との距離は約１
ｍｍ〜１０ｍｍ、好ましくは１ｍｍ〜５ｍｍに設けられ
る。

【００２６】かくして、ペレットは、第１及び第２ホッ
パーからペレット供給機構１６を通してペレット供給筒
２０からシリンダー内に供給される。シリンダー内に入
ったペレットは、スクリューの回転駆動により先端のノ
ズル側に送り込まれる。ここで、ペレットは溶融され
る。ペレットが溶融されると、溶融過程で水分やガス等
が排出される。この水分やガスは、ペレット供給筒２０
の外側の隙間２２を通過する。なお、前記隙間内に網体
２３が設けられている。この網体は、シリンダー内で溶
融したペレットから排出される水分やガス等を通過して
外部へ排出するが、一方落下供給されるペレットの粉体
や破片の外部への通過を阻止する。

【００２７】かくして、シリンダー内で溶融した際にペ
レットから排出される水分やガスはペレット供給筒内を
落下するペレットと接することなしに隙間２２を通って
大気に排出される。ここで、ペレット供給筒２０と隙間
２２とから接触防止装置が、構成される。そして、隙間
２２は、排気口に連通する。排気口は、フィルター２４
を介して減圧装置である真空ポンプ２６に接続される。

【００２８】符号２８は、検知装置、例えば位置センサ
ーである。検知装置２８が、ペレット供給筒２０に取付
られている。検知装置２８は、ペレット供給筒２０でき
るだけスクリューの近傍に設けられることが好ましい。
ペレット供給筒２０に取付られたセンサー２８は、高温
のガス等に雰囲気に晒されて感度が悪くなる可能性があ
る。そこで、センサーを耐熱ガラス内に入れて直接に高
温のガス等に雰囲気に晒されることを防止する。

【００２９】該検知装置２８は、シリンダー内スクリュ
ーのフライトの先端との距離；約１ｍｍ〜１０ｍｍ、好
ましくは１ｍｍ〜５ｍｍの位置に設けられる。また、検
知装置２８は、ウオータジャケットに取付てもよい。こ
の場合でも、前記距離は、約１ｍｍ〜１０ｍｍ、好まし
くは１ｍｍ〜５ｍｍに設定される。また、センサーはシ
リンダー外壁のウオータジャケットに取り付けてもよ
い。

【００３０】ペレットのシリンダー内における堆積量
は、センサーの設置位置、すなわち前記距離によって制
御することもできる。この場合も上述したように、まず
射出成形機のシリンダー内を減圧にして樹脂ペレットを
前記シリンダー内に供給して樹脂ペレットを前記シリン
ダー内に堆積させる。そして、該堆積量が、前記センサ
ーの設置位置によって制御される。従って、シリンダー
内に供給される堆積したペレットとシリンダー内壁との
間には常に所定の空間が維持される。

【００３１】かくして、検知装置２８は、ペレットがシ
リンダー内から溢れ出てペレット供給筒内に入りこんで
くる状態を検知する。検知装置が作動すると、情報が、
システム制御装置に送られる。システム制御装置は、こ
の情報に基づいてペレットの堆積量を制御する信号をペ
レット供給機構へ送る。

【００３２】前記射出成形機は、周囲にヒータ、一端に
射出孔３０、かつスクリューを備える。スクリューは計
量帯域、圧縮帯域及び供給帯域を有する。ヒータはシリ
ンダー内に複数の温度域を形成する。温度域は、３つの
域に通常設けられているが、さらに温度域を細分化して
ヒータを配設してもよい。かくして、ペレットは、自己
発熱を伴って均質な温度まで上昇する。圧縮帯域におい
て、ペレットは溶融され、そして混練される。この作用
によって、一定量の溶融した樹脂が、ノズル側へ送り出
される。

【００３３】射出成形機の他端から大気の空気又は不活
性ガスを導入する。気体供給手段は射出成形機のシリン
ダーの射出孔と対向した他端側に設けられた開口３２で
ある。なお、空気等の導入口は、該他端側以外に上述し
たヒータの加熱帯域に設けてもよい。シリンダー内に導
入される気体は空気の他に、不活性気体でもよい。さら
に、好ましくは、気体は加熱される。この気体供給手段
は、大気中のゴミやちり等をシリンダー内に入れないよ
うにするためにフィルターを設けることが好ましい。気
体供給手段は射出成形機のシリンダーの射出孔と対向し
た他端側以外にシリンダーの任意の位置、例えばシリン
ダーのヒータ配置位置に設けてもよい。

【００３４】ペレット供給体から射出成形機の射出成形
チャンバー内に供給されるペレットは、スクリューによ
って該チャンバー内を移動し、そして溶融の間にペレッ
ト中の水分やガスを排出する。ペレットから排出された
水分やガスを含む気体は、減圧装置２６を構成する真空
ポンプにより射出成形機の外部に取り出される。減圧装
置２６は、ペレット供給機構１６の下端付近に取付られ
る。かくして、減圧装置３８は、溶融ペレットから発生
した水分やガスを吸い込み、そして水分やガスを大気に
排気する。かくして、射出成形チャンバー内から第１ペ
レット供給体を通して真空ポンプまでの経路によりガス
排気経路が形成される。そして、該ガス排気経路は、減
圧状態下に置かれる。

【００３５】次に、射出成形機の射出口から射出された
溶融樹脂は、前方に置かれる金型３４内に射出される。
金型３４内で溶融樹脂は固まり、そして射出成形品が作
られる。ここで、射出された樹脂中のガスや水分の大部
分は、既に射出成形機中の溶融工程で除去されるが、樹
脂中に一部残存するガスや水分が金型内に入る。水分や
ガスが金型の内面に付着することを防止するために金型
は減圧装置２６に接続してもよい。なお、減圧装置は、
射出成形機から排出される水分やガス及び又は金型から
排出される水分やガスを強制的に排気する。

【００３６】上述したようにペレット供給経路体は、貯
蔵タンクから第１及び第２ホッパー１２，１４、ペレッ
ト供給機構１６、ペレット供給筒２０までの経路により
構成される。一方、ガス排気経路体は、射出成形機シリ
ンダー内で樹脂の溶融中に発生した水分やガスの通る通
路、ペレット供給筒の外側の隙間２２を介して減圧装置
２６に至り、そして大気に排出されるまでの経路により
構成される。

【００３７】減圧装置として真空ポンプが使用される。
真空ポンプは、射出成形が行われている間駆動し、所定
の減圧度に維持される。該射出成形方法では、射出成形
の間中シリンダー内に外部から空気が導入されているた
め真空ポンプの駆動を停止すると所定の減圧度に維持さ
れない。従って、真空ポンプは、射出成形が行われてい
る間駆動し続けなければならない。

【００３８】樹脂として、アミドイミド樹脂；ＡＩポリ
マーＭＳ−７Ｋ（三菱ガス化学社製）とポリフェニルサ
ルファイド樹脂とのアロイを使用し、この樹脂を予め乾
燥することなしに射出成形機内に供給して射出成形を行
なった。射出成形の条件は、以下の通りである。この樹
脂を予め乾燥して射出成形することも可能である。な
お、上記アミドイミド樹脂とポリフェニルサルファイド
樹脂とは射出成形機に導入する前に混合処理を行った。
成形品の試料量は９．７８４ｍｇである。

【００３９】上記樹脂を使用して射出成形する条件は、
以下の通である。射出成型機のシリンダーの保圧は約１
００キロパスカル／ｃｍ２、シリンダー内の設定温度
は、ゾーン１；３３５℃、ゾーン２；３２０℃、ゾーン
３；３１０℃、さらにノズルの設定温度；３４５℃、金
型；１２０℃である。シリンダー内への樹脂供給量は、
１．０ｇ／ｍｉｎから７．０ｇ／ｍｉｎである。シリン
ダー内への外部からの空気供給量は、２００Ｎｌ／ｍｉ
ｎから３００Ｎｌ／ｍｉｎである。射出成形機のシリン
ダー内の減圧度は、５０キロパスカル以上、好ましくは
７０キロパスカル以上、さらに好ましくは８０キロパス
カルから９５キロパスカルである。そして、８０キロパ
スカルから９５キロパスカル以上に減圧することによ
り、シリンダー内の酸素量が低減する。

【００４０】上記のようにシリンダー内を減圧にし、さ
らにペレット適量供給及びシリンダー内外部空気導入を
備える射出成形システム及び射出成形方法により成形し
た射出成形品の熱重量計で測定して得られるＤＳＣ曲線
及びＴＧ曲線を図２に示す。該図のＤＳＣ曲線におい
て、該成形品のガラス転移温度；ＴＧ点は２８２．８６
℃である。ガラス転移温度；ＴＧ点より約２００℃の高
温側の約３９４．０４℃で熱量変異点；Ｘ点を有する。
一方、シリンダー内の減圧度；ゼロ時にし、さらに上述
したペレット適量供給、及びシリンダー内外部空気導入
を備えない公知の射出成型方法を使用して成型した成型
品の該曲線を図３に示す。該曲線において、該熱量変異
点より分解終了温度まで熱量変異点；Ｘ点は有しない。

【００４１】また、図２のＴＧ曲線の曲線において、Ｔ
Ｇ曲線における約１００℃から吸熱反応の終了温度以降
示差熱の値が１００％に近づく温度；約４８５．３２度
の範囲における成形品の重量減量％は、約５．７９５％
であった。一方、図３において、ＴＧ曲線における約１
００℃から吸熱反応の終了温度以降示差熱の値が１００
％に近づく温度；約４８５．１２度の範囲における成形
品の重量減量％は、約６．７６２％であった。

【００４２】かくして、上記本発明による射出成形法と
従来の射出成形法との比較において、本発明による射出
成型方法によれば、ＴＧ曲線における約１００℃から吸
熱反応の終了温度以降示差熱の値が１００％に近づく温
度範囲内で成形品の重量減量％が少ない。このことは成
形品内に存在する低重合化合物、低沸点物等が少ないこ
とを証している。すなわち、シリンダー内で樹脂が溶融
中に発生する上記物質を従来方法より多くシリンダーの
外に排出させ溶融樹脂中に残存させないことが証明され
た。

【００４３】ここで、射出成形は、上述した射出成形シ
ステムを使用して単位時間当たりのペレットの供給量を
調節し、かつ射出成形機のシリンダー内で樹脂ペレット
の溶融した際に発生するガスをシリンダーの外へ排出さ
せるようにシリンダー内へ空気を導入すると共に、該シ
リンダー内を所定の溶融温度及び減圧度に設定しておこ
なった。上記ガスは、高分子製造工程で生起するモノマ
ー、ダイマー、オリゴマー等の未重合成分及び添加物質
を備える。一方、従来の射出成形方法は、シリンダー内
に樹脂を供給する際に、樹脂の供給量制御、シリンダー
内への外部空気の導入、シリンダー内の減圧を組み合わ
せて行っていない方法を言う。

【００４４】このように該シリンダー内を所定の溶融温
度及び減圧度に設定して射出成形することにより、シリ
ンダー内の減圧状態で溶融された樹脂から排出されるガ
スがシリンダーの外部に排出される。ここで、溶融温度
の設定は樹脂の毎に設定される。このように、本発明で
はシリンダー内の減圧状態で溶融された樹脂から排出さ
れるガスをシリンダーの外部に排出する機構を採用して
おり、これは上述した樹脂の種類に特定されることでは
なく、全ての樹脂に適用できる。

【００４５】ここで、使用した熱重量計は、機種名；Ｄ
ＴＧ６０（島津製作所製）であり、測定条件は、以下の
通りである。試料約；１０．４１ｍｇ、加速温度；１
０．００℃／ｍｉｎ、ホール温度；４９０℃、ホール時
間；ゼロｍｉｎ、雰囲気ガス；空気、ガス流量；ゼロｍ
ｌ／ｍｉｎ。

【００４６】さらに、上述した樹脂材を使用して本発明
に係る射出成型方法により成型した成型品の表面粗さに
おいて、該成形品のＸ地点でのＲｚ；約０．３３７μ
ｍ、Ｒｙ；約２．５５０μｍ、Ｒｘ；１．４２０μｍで
あり、一方、通常の射出成形で成形した成形品の表面粗
さにおいて、同じＸ地点でのＲｚ；約０．６４４μｍ、
Ｒｙ；約３．８６０μｍ、Ｒｘ；約１．６０４μｍであ
った。ここで、Ｒｚは、最小二乗法による平均値、Ｒｙ
は、最大粗さ、Ｒｘは、最大粗さから１０番目までの平
均である。測定装置は、キーエンス製の超深度形状測定
顕微鏡ＶＫ−８５００を使用した。

【００４７】かくして、本発明と従来の射出成形により
成形された成形品の最大粗さＲｙと前者の最大粗さとの
差は、約１．３１０μｍであり、本発明の方法により高
低差で約４０％改善されていることを示している。この
ことは金型表面に近いところまで溶融樹脂が均一に到達
していることを示し、よって金型形状に対する転写性に
優れていることが立証された。

【００４８】従って、樹脂は上述した樹脂に限らずに、
各種熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、さらにはナイロン、
ポリスチレン、シンジオタクチックポリスチレン、ＡＢ
Ｓ、メタクリル、ポリカーボネート、ポリアセタール、
ポリブチレンテレフタレート、ポリアリレート、ポリエ
ーテルサルホン、ポリフェニレンサルファイド、変形ポ
リフェニレンエーテル、液晶ポリマー、フッ素樹脂等の
樹脂、さらにこれら樹脂とのアロイ、さらにまたこれら
樹脂とガラス繊維又は炭素又はナノカーボンチューブ等
の混合樹脂材などが適用可能である。

【００４９】そして、上述した樹脂材を射出成型して、
射出成型機構部品、射出成型摺動部品、射出成型電子部
品、射出成型光部品、射出成型医療部品、射出成型通信
部品、射出成型半導体部品、射出成型自動車部品、射出
成型情報部品及びＰＰＳ樹脂射出成型部品が得られる。

【００５０】なお、上述した本発明に係る射出形成方法
は、それぞれの工程を備えていればよい。従って、各工
程の順序はこの順番に限定されることなく、種々の順序
を採ることができる。その他、本発明は、本発明の範囲
内でこの実施例に限定されずに種々の変形構成を含み得
るものである。

【００５１】

【発明の効果】本発明に係る射出成型方法及び該射出成
型方法により成形された射出成型機構部品、射出成型摺
動部品、射出成型電子・電気部品、射出成型光部品、射
出成型医療部品、射出成型通信部品、射出成型半導体部
品、射出成型自動車部品、射出成型情報部品及びＰＰＳ
樹脂射出成型部品は、高精度、薄厚、細寸法等の成型品
を高品質に、かつ高歩留に成型でき、しかも成型品の熱
等による環境下や経年変化による変形を抑えることがで
き、透明性の改善し、また金型表面の汚れを防止できる
等の効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明に係る射出成形システムを示す
概略図である。

【図２】図２は、本発明に係る射出成形方法で成形した
成形品の熱重量分析結果を示すグラフ図である。

【図３】図３は、従来の射出成形方法で成形した成形品
の熱重量分析結果を示すグラフ図である。

【符号の説明】

１０；射出成形システム１２；第１ホッパー１４；第２ホッパー１６；ペレット供給機構１７；スクリュー１８；成形機シリンダー２０；ペレット供給筒２２；隙間２３；網体２６；真空ポンプ２８；センサー３２；開口

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (54)【発明の名称】射出成形方法、並びに射出成型機構部品、射出成型摺動部品、射出成型電子・電気部品、射出成型光部品、射出成型医療部品、射出成型通信部品、射出成型半導体部品、射出成型自動車部品、射出成型情報部品及びＰＰＳ樹脂射出成型部品

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】単位時間当たりの樹脂の供給量を調節し、
かつ射出成形機のシリンダー内で樹脂の溶融した際に発
生するガスをシリンダーの外へ排出させるようにシリン
ダー内へ空気を導入すると共に、該シリンダー内を所定
の樹脂溶融温度及び減圧度に設定して樹脂のＤＳＣ曲線
のガラス転移温度より高温側に熱量変曲点を備えるよう
に射出成形を行うことを特徴とする射出成形方法。
【請求項２】前記熱量変曲点は、ガラス転移温度より約
２００℃以内の高温側に位置することを特徴とする請求
項１記載の射出成形方法。
【請求項３】単位時間当たりの樹脂の供給量を調節し、
かつ射出成形機のシリンダー内で樹脂の溶融した際に発
生するガスをシリンダーの外へ排出させるようにシリン
ダー内へ空気を導入すると共に、該シリンダー内を所定
の溶融温度及び減圧度に設定して樹脂のＤＳＣ曲線の約
１００℃から吸熱反応の終了温度以降の示差熱の値が１
００％に近づく温度の範囲における樹脂のＴＧ曲線にお
ける成形品の重量減量％がシリンダー内の減圧度；ゼロ
時の重量減量％より少なくなるように射出成形を行うこ
とを特徴とする射出成形方法。
【請求項４】単位時間当たりの樹脂の供給量を調節し、
かつ射出成形機のシリンダー内で樹脂の溶融した際に発
生するガスをシリンダーの外へ排出させるようにシリン
ダー内へ空気を導入すると共に、該シリンダー内を所定
の溶融温度及び減圧度に設定して樹脂のＤＳＣ曲線の約
１００℃からから約３００℃〜約５００℃の範囲におけ
る樹脂のＴＧ曲線における成形品の重量減量％がシリン
ダー内の減圧度；ゼロ時の重量減量％より少なくなるよ
うに射出成形を行うことを特徴とする射出成形方法。
【請求項５】単位時間当たりの樹脂の供給量を調節し、
かつ射出成形機のシリンダー内で樹脂の溶融した際に発
生するガスをシリンダーの外へ排出させるようにシリン
ダー内へ空気を導入すると共に、該シリンダー内を所定
の溶融温度及び減圧度に設定して成形品の表面の最大粗
さ；約３．５μｍ以下、好ましくは約２．５μｍ以下と
なるように射出成形を行うことを特徴とする射出成形方
法。
【請求項６】前記樹脂は、シリンダー内に供給される前
に、複数の異なる樹脂を混合する混合処理を施してなる
ことを特徴とする請求項１、３，４又は５のいずれか１
項記載の射出成形方法。
【請求項７】前記射出成形機に供給される樹脂は、未乾
燥状態であることを特徴とする請求項１、３，４又は５
のいずれか１項記載の射出成形方法。
【請求項８】前記射出成形機に供給される樹脂は、ＰＰ
Ｓ（ポリフェニレンサルファイド）であることを特徴と
する請求項１、３，４又は５のいずれか１項記載の射出
成形方法。
【請求項９】前記減圧度は、５０キロパスカル以上、好
ましくは８０キロパスカル以上であることを特徴とする
請求項１、３，４又は５のいずれか１項記載の射出成形
方法。
【請求項１０】熱重量計で測定して得られるＤＳＣ曲線
のガラス転移温度より高温側に熱量変曲点を備え、及び
又は樹脂のＴＧ曲線における約１００℃から吸熱反応の
終了温度以降示差熱の値が１００％に近づく温度の範囲
における成形品の重量減量％がシリンダー内の減圧度；
ゼロ時の重量減量％より少ない、及び又は成形品の表面
の最大粗さ；約３．５μｍ以下、好ましくは約２．５μ
ｍ以下である射出成型機構部品。
【請求項１１】熱重量計で測定して得られるＤＳＣ曲線
のガラス転移温度より高温側に熱量変曲点を備え、及び
又は樹脂のＴＧ曲線における約１００℃から吸熱反応の
終了温度以降示差熱の値が１００％に近づく温度の範囲
における成形品の重量減量％がシリンダー内の減圧度；
ゼロ時の重量減量％より少ない、及び又は成形品の表面
の最大粗さ；約３．５μｍ以下、好ましくは約２．５μ
ｍ以下である射出成型摺動部品。
【請求項１２】熱重量計で測定して得られるＤＳＣ曲線
のガラス転移温度より高温側に熱量変曲点を備え、及び
又は樹脂のＴＧ曲線における約１００℃から吸熱反応の
終了温度以降示差熱の値が１００％に近づく温度の範囲
における成形品の重量減量％がシリンダー内の減圧度；
ゼロ時の該重量減量％より少ない、及び又は成形品の表
面の最大粗さ；約３．５μｍ以下、好ましくは約２．５
μｍ以下である射出成型電子・電気部品。
【請求項１３】熱重量計で測定して得られるＤＳＣ曲線
のガラス転移温度より高温側に熱量変曲点を備え、及び
又は樹脂のＴＧ曲線における約１００℃から吸熱反応の
終了温度以降示差熱の値が１００％に近づく温度の範囲
における成形品の重量減量％がシリンダー内の減圧度；
ゼロ時の重量減量％より少ない、及び又は成形品の表面
の最大粗さ；約３．５μｍ以下、好ましくは約２．５μ
ｍ以下である射出成型光部品。
【請求項１４】熱重量計で測定して得られるＤＳＣ曲線
のガラス転移温度より高温側に熱量変曲点を備え、及び
又は樹脂のＴＧ曲線における約１００℃から吸熱反応の
終了温度以降示差熱の値が１００％に近づく温度の範囲
における成形品の重量減量％がシリンダー内の減圧度；
ゼロ時の重量減量％より少ない、及び又は成形品の表面
の最大粗さ；約３．５μｍ以下、好ましくは約２．５μ
ｍ以下である射出成型医療部品。
【請求項１５】熱重量計で測定して得られるＤＳＣ曲線
のガラス転移温度より高温側に熱量変曲点を備え、及び
又は樹脂のＴＧ曲線における約１００℃から吸熱反応の
終了温度以降示差熱の値が１００％に近づく温度の範囲
における成形品の重量減量％がシリンダー内の減圧度；
ゼロ時の重量減量％より少ない、及び又は成形品の表面
の最大粗さ；約３．５μｍ以下、好ましくは約２．５μ
ｍ以下である射出成型通信部品。
【請求項１６】熱重量計で測定して得られるＤＳＣ曲線
のガラス転移温度より高温側に熱量変曲点を備え、及び
又は樹脂のＴＧ曲線における約１００℃から吸熱反応の
終了温度以降示差熱の値が１００％に近づく温度の範囲
における成形品の重量減量％がシリンダー内の減圧度；
ゼロ時の該重量減量％より少ない、及び又は成形品の表
面の最大粗さ；約３．５μｍ以下、好ましくは約２．５
μｍ以下である射出成型半導体部品。
【請求項１７】熱重量計で測定して得られるＤＳＣ曲線
のガラス転移温度より高温側に熱量変曲点を備え、及び
又は樹脂のＴＧ曲線における約１００℃から吸熱反応の
終了温度以降示差熱の値が１００％に近づく温度の範囲
における成形品の重量減量％がシリンダー内の減圧度；
ゼロ時の重量減量％より少ない、及び又は成形品の表面
の最大粗さ；約３．５μｍ以下、好ましくは約２．５μ
ｍ以下である射出成型自動車部品。
【請求項１８】熱重量計で測定して得られるＤＳＣ曲線
のガラス転移温度より高温側に熱量変曲点を備え、及び
又は樹脂のＴＧ曲線における約１００℃から吸熱反応の
終了温度以降示差熱の値が１００％に近づく温度の範囲
における成形品の重量減量％がシリンダー内の減圧度；
ゼロ時の重量減量％より少ない、及び又は成形品の表面
の最大粗さ；約３．５μｍ以下、好ましくは約２．５μ
ｍ以下である射出成型情報部品。
【請求項１９】熱重量計で測定して得られるＤＳＣ曲線
のガラス転移温度より高温側に熱量変曲点を備え、及び
又は樹脂のＴＧ曲線における約１００℃から吸熱反応の
終了温度以降示差熱の値が１００％に近づく温度の範囲
における成形品の重量減量％がシリンダー内の減圧度；
ゼロ時の重量減量％より少ない、及び又は成形品の表面
の最大粗さ；約３．５μｍ以下、好ましくは約２．５μ
ｍ以下であるＰＰＳ樹脂射出成型部品。