JP2003292117A - 荷姿異常位置検出装置 - Google Patents
荷姿異常位置検出装置Info
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- JP2003292117A JP2003292117A JP2002099101A JP2002099101A JP2003292117A JP 2003292117 A JP2003292117 A JP 2003292117A JP 2002099101 A JP2002099101 A JP 2002099101A JP 2002099101 A JP2002099101 A JP 2002099101A JP 2003292117 A JP2003292117 A JP 2003292117A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 搬送物の荷姿異常位置を正確に検出すること
ができる荷姿異常位置検出装置を提供すること。 【解決手段】 搬送物２の荷姿異常を検出するために、
搬送物２の先端を検出する長さ検出光センサー６〜８
と、搬送物２の幅方向側面及び上面のはみ出しを検出す
る荷姿異常検出光センサー９〜１１とを設けた検出ゲー
ト３を有し、搬送物２が検出ゲート３を通過するとき、
長さ検出光センサー６〜８が搬送物２の先端を検出した
後に搬送物２の側面又は上面の荷姿異常箇所によって荷
姿異常検出光センサー９〜１１が遮光された場合、その
方向を検出するとともにロータリーエンコーダ５のパル
ス数をカウントし先端からの長さを検出する。
ができる荷姿異常位置検出装置を提供すること。 【解決手段】 搬送物２の荷姿異常を検出するために、
搬送物２の先端を検出する長さ検出光センサー６〜８
と、搬送物２の幅方向側面及び上面のはみ出しを検出す
る荷姿異常検出光センサー９〜１１とを設けた検出ゲー
ト３を有し、搬送物２が検出ゲート３を通過するとき、
長さ検出光センサー６〜８が搬送物２の先端を検出した
後に搬送物２の側面又は上面の荷姿異常箇所によって荷
姿異常検出光センサー９〜１１が遮光された場合、その
方向を検出するとともにロータリーエンコーダ５のパル
ス数をカウントし先端からの長さを検出する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、非接触方式により
荷姿異常検出を行い、その位置を表示する荷姿異常位置
検知装置に関する。
荷姿異常検出を行い、その位置を表示する荷姿異常位置
検知装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】搬送物の荷姿異常検出装置としては、例
えば特開平６−２６３２３２号公報に記載の「搬送装
置」、特開平７−６１５１２号公報に記載の「格納物の
荷姿検出方法、並びにこれを利用した立体自動倉庫」な
どがある。
えば特開平６−２６３２３２号公報に記載の「搬送装
置」、特開平７−６１５１２号公報に記載の「格納物の
荷姿検出方法、並びにこれを利用した立体自動倉庫」な
どがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、これらの荷姿
異常検出装置は、荷姿異常の発生を単に検知するだけの
ものであったり、荷姿異常の発生方向を表示するまでに
とどまっており、搬送物の荷姿異常の発生位置までを特
定することはできない。
異常検出装置は、荷姿異常の発生を単に検知するだけの
ものであったり、荷姿異常の発生方向を表示するまでに
とどまっており、搬送物の荷姿異常の発生位置までを特
定することはできない。
【０００４】搬送物に形状不良や飛び出しなどの荷姿異
常がある場合、搬送物と周辺設備との干渉によるキズ発
生、破損といった問題を起こす。したがって、荷姿異常
を検知するだけでなく、作業者にその位置を知らせ、素
早く対処する必要がある。とくに、搬送物が線材コイル
の場合、図６に示すように、素線飛び出し、菱形変形、
腹膨変形、巻き乱れといった種々の形態の荷姿異常があ
るので、それに素早く対処し、設備停止時間削減による
効率的な操業を可能にするためには、荷姿異常発生の方
向だけでなく、その位置を正確に検出することが重要で
ある。
常がある場合、搬送物と周辺設備との干渉によるキズ発
生、破損といった問題を起こす。したがって、荷姿異常
を検知するだけでなく、作業者にその位置を知らせ、素
早く対処する必要がある。とくに、搬送物が線材コイル
の場合、図６に示すように、素線飛び出し、菱形変形、
腹膨変形、巻き乱れといった種々の形態の荷姿異常があ
るので、それに素早く対処し、設備停止時間削減による
効率的な操業を可能にするためには、荷姿異常発生の方
向だけでなく、その位置を正確に検出することが重要で
ある。
【０００５】そこで本発明が解決しようとする課題は、
搬送物の荷姿異常位置を正確に検出することができる荷
姿異常位置検出装置を提供することにある。
搬送物の荷姿異常位置を正確に検出することができる荷
姿異常位置検出装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の荷姿異常位置検
出装置は、搬送物の荷姿異常を検出するために、搬送物
の先端を検出する長さ検出光センサーと、搬送物の幅方
向側面及び上面のはみ出しを検出する荷姿異常検出光セ
ンサーとを設けた検出ゲートを有し、搬送物が検出ゲー
トを通過するとき、長さ検出光センサーが搬送物の先端
を検出した後に搬送物の側面又は上面の荷姿異常箇所に
よって荷姿異常検出光センサーが遮光された場合、その
方向を検出するとともにロータリーエンコーダのパルス
数をカウントし先端からの長さを検出することを特徴と
する。
出装置は、搬送物の荷姿異常を検出するために、搬送物
の先端を検出する長さ検出光センサーと、搬送物の幅方
向側面及び上面のはみ出しを検出する荷姿異常検出光セ
ンサーとを設けた検出ゲートを有し、搬送物が検出ゲー
トを通過するとき、長さ検出光センサーが搬送物の先端
を検出した後に搬送物の側面又は上面の荷姿異常箇所に
よって荷姿異常検出光センサーが遮光された場合、その
方向を検出するとともにロータリーエンコーダのパルス
数をカウントし先端からの長さを検出することを特徴と
する。
【０００７】また、本発明の荷姿異常位置検出装置は、
検出した搬送物の荷姿異常箇所について、その方向と先
端からの長さを表示する表示手段を有するようにしても
よい。
検出した搬送物の荷姿異常箇所について、その方向と先
端からの長さを表示する表示手段を有するようにしても
よい。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に示す実施例に基づき説明する。
に示す実施例に基づき説明する。
【０００９】図１は本発明の荷姿異常位置検出装置の構
成図、図２は検出ゲート及び台車の斜視図、図３は検出
ゲートの光センサーの配置を示す図で、（ａ）は正面
図、（ｂ）は側面図である。
成図、図２は検出ゲート及び台車の斜視図、図３は検出
ゲートの光センサーの配置を示す図で、（ａ）は正面
図、（ｂ）は側面図である。
【００１０】本発明の荷姿異常位置検出装置は、台車１
の上に載置された線材コイル２が検出ゲート３を通過す
るときに、線材コイル２の荷姿異常位置を検出する。台
車１は、図１に示すモータ４の駆動力によって、図２に
おいて右方向に移動し検出ゲート３を通過する。モータ
４にはロータリーエンコーダ５が連動して設けられてい
る。
の上に載置された線材コイル２が検出ゲート３を通過す
るときに、線材コイル２の荷姿異常位置を検出する。台
車１は、図１に示すモータ４の駆動力によって、図２に
おいて右方向に移動し検出ゲート３を通過する。モータ
４にはロータリーエンコーダ５が連動して設けられてい
る。
【００１１】図３に示すように、検出ゲート３には、３
個の長さ検出光センサー６〜８と３個の荷姿異常検出光
センサー９〜１１が設けられている。長さ検出光センサ
ー６〜８は、台車１上の線材コイル２が検出ゲート３を
通過する時、線材コイル２の最先端を検出するためのも
のである。荷姿異常検出光センサー９〜１１のうち、９
は線材コイル２の上面はみだしを検出し、１０は線材コ
イル２の左側面はみだしを検出し、１１は線材コイル２
の右側面はみだしを検出するためのものである。荷姿異
常検出光センサー９〜１１の配置位置は、線材コイル２
の許容される最大荷姿から設定されている。各光センサ
ー６〜１１は、発光素子と受光素子の組み合わせからな
り、発光素子からの光が線材コイル２で遮光されている
ときにハイ信号（出力Ｈ）を発生し、通光しているとき
にロー信号（出力Ｌ）を発生する。
個の長さ検出光センサー６〜８と３個の荷姿異常検出光
センサー９〜１１が設けられている。長さ検出光センサ
ー６〜８は、台車１上の線材コイル２が検出ゲート３を
通過する時、線材コイル２の最先端を検出するためのも
のである。荷姿異常検出光センサー９〜１１のうち、９
は線材コイル２の上面はみだしを検出し、１０は線材コ
イル２の左側面はみだしを検出し、１１は線材コイル２
の右側面はみだしを検出するためのものである。荷姿異
常検出光センサー９〜１１の配置位置は、線材コイル２
の許容される最大荷姿から設定されている。各光センサ
ー６〜１１は、発光素子と受光素子の組み合わせからな
り、発光素子からの光が線材コイル２で遮光されている
ときにハイ信号（出力Ｈ）を発生し、通光しているとき
にロー信号（出力Ｌ）を発生する。
【００１２】図１に示す処理装置１２は、ロータリーエ
ンコーダー５からのパルス値と光センサー６〜１１から
の信号を処理するものである。図４は、処理装置１２の
構成図である。処理装置１２は、長さ検出光センサー６
〜８及び荷姿異常検出光センサー９〜１１からの信号を
処理して線材コイル２の最先端及び荷姿異常の発生を検
出するとともにロータリーエンコーダー５からパルス値
を処理する信号処理回路１２ａと、信号処理回路１２ａ
からの信号から線材コイル２の荷姿異常発生位置を演算
する演算回路１２ｂと、演算回路１２ｂの演算結果を荷
姿異常位置信号として表示器１３に出力する出力回路１
２ｃとを有する。演算回路１２ｂはモータ４につながる
制御回路と連動している。
ンコーダー５からのパルス値と光センサー６〜１１から
の信号を処理するものである。図４は、処理装置１２の
構成図である。処理装置１２は、長さ検出光センサー６
〜８及び荷姿異常検出光センサー９〜１１からの信号を
処理して線材コイル２の最先端及び荷姿異常の発生を検
出するとともにロータリーエンコーダー５からパルス値
を処理する信号処理回路１２ａと、信号処理回路１２ａ
からの信号から線材コイル２の荷姿異常発生位置を演算
する演算回路１２ｂと、演算回路１２ｂの演算結果を荷
姿異常位置信号として表示器１３に出力する出力回路１
２ｃとを有する。演算回路１２ｂはモータ４につながる
制御回路と連動している。
【００１３】以下、本発明の荷姿異常位置検出装置によ
って線材コイルの荷姿異常位置を検出する手順を図５を
参照して説明する。
って線材コイルの荷姿異常位置を検出する手順を図５を
参照して説明する。
【００１４】ステップ１（Ｓ１）
作業者は、台車１上に線材コイル２をクレーンで積載
し、スタートボタンを押す。
し、スタートボタンを押す。
【００１５】ステップ２（Ｓ２）
これによって台車１が検出ゲート３に向けて走行し始め
る。
る。
【００１６】ステップ３（Ｓ３）
線材コイル２の最先端を検出する。最先端の検出は、検
出ゲート３の長さ検出光センサー６〜８によって行い、
長さ検出光センサー６〜８の何れか１つが遮光された時
点を、最先端検出とする。この時点で、処理装置１２
は、最先端検出時の台車のロータリーエンコーダ５のパ
ルス値Ｐ１を記憶する。また、線材コイル２の上面・左
右側面におけるはみ出しを検出するための荷姿異常検出
光センサー９〜１１を作動させる。
出ゲート３の長さ検出光センサー６〜８によって行い、
長さ検出光センサー６〜８の何れか１つが遮光された時
点を、最先端検出とする。この時点で、処理装置１２
は、最先端検出時の台車のロータリーエンコーダ５のパ
ルス値Ｐ１を記憶する。また、線材コイル２の上面・左
右側面におけるはみ出しを検出するための荷姿異常検出
光センサー９〜１１を作動させる。
【００１７】ステップ４（Ｓ４）
線材コイル２の荷姿異常を検出する。この検出は、検出
ゲート３の荷姿異常検出光センサー９〜１１によって行
い、荷姿異常検出光センサー９〜１１の何れか１つが遮
光された時点で、荷姿異常検出とする。
ゲート３の荷姿異常検出光センサー９〜１１によって行
い、荷姿異常検出光センサー９〜１１の何れか１つが遮
光された時点で、荷姿異常検出とする。
【００１８】ステップ５（Ｓ５）
荷姿異常が検出された場合、処理装置１２は、荷姿異常
を検出した光センサーを認識するとともに、ロータリー
エンコーダ５のパルス値Ｐ２を記憶する。また、台車１
を一旦停止させるとともに、荷姿異常検出光センサー９
〜１１を休止状態にする。このステップで処理装置１２
が荷姿異常を検出した光センサーを認識することによっ
て、荷姿異常の検出方向、すなわち線材コイル２の上下
方向か、幅方向の右側か、幅方向の左側かが特定され
る。
を検出した光センサーを認識するとともに、ロータリー
エンコーダ５のパルス値Ｐ２を記憶する。また、台車１
を一旦停止させるとともに、荷姿異常検出光センサー９
〜１１を休止状態にする。このステップで処理装置１２
が荷姿異常を検出した光センサーを認識することによっ
て、荷姿異常の検出方向、すなわち線材コイル２の上下
方向か、幅方向の右側か、幅方向の左側かが特定され
る。
【００１９】ステップ６（Ｓ６）
処理装置１２は、まず、最先端及び荷姿異常の検出時に
記憶したパルス値から、線材コイルの最先端を検出して
から荷姿異常を検出するまでの間のロータリーエンコー
ダ５のパルス数Ｐｘを演算する。パルス数Ｐｘは、Ｐｘ
＝Ｐ２−Ｐ１である。次に、処理装置１２は、パルス数
Ｐｘから、線材コイル２の最先端位置から荷姿異常発生
位置までの長さＬｘを演算する。長さＬｘは、Ｌｘ＝α
×Ｐｘ＋βである。ここで、αは長さ算出係数、βは長
さ補正値である。α及びβは、ロータリーエンコーダ５
の検出精度、信号誤差、台車１の車輪等の機械的摩耗な
どによって決定される。
記憶したパルス値から、線材コイルの最先端を検出して
から荷姿異常を検出するまでの間のロータリーエンコー
ダ５のパルス数Ｐｘを演算する。パルス数Ｐｘは、Ｐｘ
＝Ｐ２−Ｐ１である。次に、処理装置１２は、パルス数
Ｐｘから、線材コイル２の最先端位置から荷姿異常発生
位置までの長さＬｘを演算する。長さＬｘは、Ｌｘ＝α
×Ｐｘ＋βである。ここで、αは長さ算出係数、βは長
さ補正値である。α及びβは、ロータリーエンコーダ５
の検出精度、信号誤差、台車１の車輪等の機械的摩耗な
どによって決定される。
【００２０】ステップ７（Ｓ７）
処理装置１２は、ステップ５で特定した荷姿異常の検出
方向とステップ６で演算した長さＬｘを表示する信号を
表示器１３に発信する。表示器１３には、その荷姿異常
の検出方向と先端からの長さＬｘが表示される。
方向とステップ６で演算した長さＬｘを表示する信号を
表示器１３に発信する。表示器１３には、その荷姿異常
の検出方向と先端からの長さＬｘが表示される。
【００２１】ステップ８（Ｓ８）
荷姿異常が検出された線材コイル２を載せた台車１は、
所定の位置で停止させられる。
所定の位置で停止させられる。
【００２２】ステップ９（Ｓ９）
作業者は表示器１３の表示を見て、異常対処を行う。そ
の荷姿異常箇所が対処可能の場合、作業者は荷姿を正常
に戻しリトライボタンを押す。その荷姿異常箇所が対処
不可の場合、作業者は手動にて台車１を後退させ、その
線材コイル２をクレーンで台車１上から撤去する。
の荷姿異常箇所が対処可能の場合、作業者は荷姿を正常
に戻しリトライボタンを押す。その荷姿異常箇所が対処
不可の場合、作業者は手動にて台車１を後退させ、その
線材コイル２をクレーンで台車１上から撤去する。
【００２３】ステップ１０（Ｓ１０）
リトライボタンが押されると、台車１は検出ゲート３の
入口前まで後退する。その後、台車１を前進させ、検出
ゲート３を再度通過させる。
入口前まで後退する。その後、台車１を前進させ、検出
ゲート３を再度通過させる。
【００２４】以上の実施例では、線材コイル２の最先端
を検出するために３つの長さ検出光センサーを使用した
が、１つの長さ検出光センサーだけで検出するようにし
てもよい。ただし、最先端を正確に検出するためには、
本実施例のように複数の長さ検出光センサーを使用する
ことが好ましい。
を検出するために３つの長さ検出光センサーを使用した
が、１つの長さ検出光センサーだけで検出するようにし
てもよい。ただし、最先端を正確に検出するためには、
本実施例のように複数の長さ検出光センサーを使用する
ことが好ましい。
【００２５】
【発明の効果】本発明によれば、荷姿異常の検出方向だ
けでなく、先端からの長さも検出されるので、荷姿異常
位置を正確に検出することができる。また、荷姿異常位
置を表示し作業者に知らせることにより、作業者は荷姿
異常位置を探す必要が無くなり、荷姿異常の検出方向及
び先端からの長さから荷姿異常位置を即座に認識するこ
とができる。これに基づいて作業者は直ちに荷姿異常修
正作業に取りかかることができ、素早い対応実施と設備
の停止時間削減による効率的な操業が可能となる。
けでなく、先端からの長さも検出されるので、荷姿異常
位置を正確に検出することができる。また、荷姿異常位
置を表示し作業者に知らせることにより、作業者は荷姿
異常位置を探す必要が無くなり、荷姿異常の検出方向及
び先端からの長さから荷姿異常位置を即座に認識するこ
とができる。これに基づいて作業者は直ちに荷姿異常修
正作業に取りかかることができ、素早い対応実施と設備
の停止時間削減による効率的な操業が可能となる。
【図１】本発明の荷姿異常位置検出装置の構成図であ
る。
る。
【図２】検出ゲート及び台車の斜視図である。
【図３】図３は検出ゲートの光センサーの配置を示す図
である。
である。
【図４】処理装置の構成図である。
【図５】本発明の荷姿異常位置検出装置によって荷姿異
常位置を検出する手順を示すフロー図である。
常位置を検出する手順を示すフロー図である。
【図６】線材コイルの荷姿異常の形態例を示す図であ
る。
る。
１ 台車
２ 線材コイル（搬送物）
３ 検出ゲート
４ モータ
５ ロータリーエンコーダ
６〜８ 長さ検出光センサー
９〜１１ 荷姿異常検出光センサー
１２ 処理装置
１３ 表示器
フロントページの続き
Ｆターム(参考） 2F065 AA07 AA12 AA23 BB06 BB08
CC00 DD00 FF02 FF17 HH03
HH04 HH13 HH14 JJ05 JJ07
KK01 MM03 PP01 PP12 PP22
QQ28 SS04 UU03
3F022 CC06 LL12 MM61 MM66 QQ03
QQ12
Claims (2)
- 【請求項１】 搬送物の荷姿異常を検出するために、搬
送物の先端を検出する長さ検出光センサーと、搬送物の
幅方向側面及び上面のはみ出しを検出する荷姿異常検出
光センサーとを設けた検出ゲートを有し、 搬送物が検出ゲートを通過するとき、長さ検出光センサ
ーが搬送物の先端を検出した後に搬送物の側面又は上面
の荷姿異常箇所によって荷姿異常検出光センサーが遮光
された場合、その方向を検出するとともにロータリーエ
ンコーダのパルス数をカウントし先端からの長さを検出
することを特徴とする荷姿異常位置検出装置。 - 【請求項２】 検出した搬送物の荷姿異常箇所につい
て、その方向と先端からの長さを表示する表示手段を有
する請求項１に記載の荷姿異常位置検出装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002099101A JP2003292117A (ja) | 2002-04-01 | 2002-04-01 | 荷姿異常位置検出装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002099101A JP2003292117A (ja) | 2002-04-01 | 2002-04-01 | 荷姿異常位置検出装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003292117A true JP2003292117A (ja) | 2003-10-15 |
Family
ID=29240762
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002099101A Withdrawn JP2003292117A (ja) | 2002-04-01 | 2002-04-01 | 荷姿異常位置検出装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003292117A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008064486A1 (en) * | 2006-11-30 | 2008-06-05 | Tld (Canada) Inc. | Barrier system for an aircraft loader |
| JP2013095587A (ja) * | 2011-11-07 | 2013-05-20 | Daifuku Co Ltd | 物品投入設備および物品投入設備における集品容器からの物品のはみ出し検出方法 |
| US8685909B2 (en) | 2006-09-21 | 2014-04-01 | Advanced Technology Materials, Inc. | Antioxidants for post-CMP cleaning formulations |
| JP2021098610A (ja) * | 2016-08-04 | 2021-07-01 | オペックス コーポレーション | 寸法閾値を超えて延在しているアイテムを検出する検出器を有する自動格納及び取得システム |
-
2002
- 2002-04-01 JP JP2002099101A patent/JP2003292117A/ja not_active Withdrawn
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| USRE46427E1 (en) | 2006-09-21 | 2017-06-06 | Entegris, Inc. | Antioxidants for post-CMP cleaning formulations |
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| JP2010510923A (ja) * | 2006-11-30 | 2010-04-08 | ティーエルディー （カナダ） インコーポレイテッド | 航空機用ローダのための仕切装置 |
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| JP2021098610A (ja) * | 2016-08-04 | 2021-07-01 | オペックス コーポレーション | 寸法閾値を超えて延在しているアイテムを検出する検出器を有する自動格納及び取得システム |
| JP7137653B2 (ja) | 2016-08-04 | 2022-09-14 | オペックス コーポレーション | 寸法閾値を超えて延在しているアイテムを検出する検出器を有する自動格納及び取得システム |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050607 |