JP2003279933A - 表示装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 放熱板を基板に接着しても、そのための接着
剤によって、各基板間の間隔が不均一になることを防止
できる表示装置を提供する。 【解決手段】 第１および第２放熱板２３，２４は、表
示素子２１の第１および第２基板２５，２６よりも熱伝
導率が高い材料から成り、第１放熱板は、第１基板に接
着剤２２によって貼合わされ、第２放熱板は、第２基板
に接着剤によって貼合わされる。第１および第２放熱板
が貼合わされた状態で、各基板同士が貼合わされる基板
間貼合領域を除く残余の領域の少なくとも一部における
第１放熱板と第１基板との間隔と、第２放熱板と第２基
板との間隔とが、基板間貼合領域における間隔よりも小
さくなるように、第１および第２放熱板が形成される。
このように第１および第２放熱板を形成することによっ
て、各基板間の間隔が、接着剤によって不均一になるこ
とを防止することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、静止画および動画
を含む各種の画像を表示する表示装置に関し、表示素子
の温度上昇を防止するための放熱板を備える表示装置に
関する。

【０００２】

【従来の技術】静止画および動画を含む各種の画像を表
示する表示装置の一例として、液晶表示装置が挙げられ
る。液晶表示装置の表示素子は、２つの基板がシール材
によって貼合わされるとともに、２つの基板とシール材
とに囲まれる空間に、液晶が注入されて形成される。ま
たこの表示素子は、表示面において輝度およびコントラ
ストのばらつきを小さくし、かつ高輝度および高コント
ラストを実現するにあたって、輝度およびコントラスト
のばらつきを小さくするために、各基板間の間隔が均一
になるように形成する必要がある。

【０００３】表示素子の各基板間の間隔を均一にする従
来技術として、特開平９−１６００５５号公報に示され
る液晶表示装置の製造方法がある。この方法は、各基板
間の間隔が均一になるような変形力を基板に与えながら
シール材を硬化させて、基板同士を貼合わせる構成にな
っている。この液晶を基板間に注入する前に、変形力を
各基板に与える方法では、各基板間の間隔を制御するた
めの変形力の制御が非常に難しいという問題がある。

【０００４】また表示素子の各基板間の間隔を均一にす
る他の従来技術として、各基板間にプラスチックビーズ
を全体に散布したり、柱状スペーサを設置する方法があ
る。プラスチックビーズは、スチレンおよびシロキサン
を主成分とする架橋共重合体、ならびにジビニルベンゼ
ンを主成分とする架橋共重合体等から成る。また柱状ス
ペーサは、有機樹脂であるネガ型およびポジ型の感光性
アクリル樹脂から成る。このような方法では、プラスチ
ックビーズおよび柱状スペーサを、基板に形成される配
線上に精度よく配置する必要がある。

【０００５】上述のプラスチックビーズを用いる方法で
は、液晶表示装置が投射形である場合、表示面に投射さ
れた画像に、表示領域に散布されたプラスチックビーズ
による影が映ってしまう。プラスチックビーズによる影
は、単に画質が悪化する原因となるだけでなく、乱数的
に分布しているために非常に目立ち、画質を大きく悪化
させる。このような影が目立たないようにするために、
柱状スペーサを用いる方法が提案されたが、柱状スペー
サの周囲の液晶分子が、柱状スペーサとの間の分子間力
によって配向方向が乱れ、これによって画質が悪化して
しまう。基板に遮光膜を設けることによって、このよう
な液晶分子の配向方向の乱れによる光の漏れを隠すこと
ができるが、この遮光膜によって液晶表示装置の開口率
が低下して輝度を低下させてしまう。このようにプラス
チックビーズおよび柱状スペーサによって、光の屈折等
による画質の悪化が引き起こされるので、表示素子の表
示領域にはプラスチックビーズおよび柱状スペーサを用
いないことが望ましい。

【０００６】また投影形の液晶表示装置は、ランプなど
の光源からの照射光の熱によって、表示素子の温度が上
昇するので、液晶の特性が変化して、表示性能が悪化す
る。このような液晶の特性の変化を防ぐためには、表示
素子に蓄積された熱を外部に逃がさなければならない。
たとえば基板の外方に臨む一側面に防塵作用を兼ねた熱
伝導率の良好な放熱板を貼り付け、表示素子に蓄積され
ている熱を前記放熱板に伝導させて、表示素子の外部に
逃す方法がある。

【０００７】図１２は、従来の技術の液晶表示装置１を
示す断面図である。図１２に示される液晶表示装置１で
は、光の屈折等による表示画像の画質悪化が引き起こさ
れることを防ぐために、プラスチックビーズおよび柱状
スペーサを表示領域に設けない構成になっている。液晶
表示装置１は、表示素子２、第１放熱板７、第２放熱板
８および接着剤９を含んで構成される。表示素子２は、
第１基板３、第２基板４、シール材５および液晶層６を
含んで構成される。表示素子２は、第１基板３および第
２基板４をシール材５によって貼合わせるとともに、液
晶層６が第１基板３と第２基板４との間に設けられて構
成される。

【０００８】第１放熱板７は、外方に臨む第１基板３の
一表面に設けられる。第２放熱板８は、外方に臨む第２
基板４の一表面に設けられる。第１および第２放熱板
７，８が平板状のガラスである。第１放熱板７は、第１
基板３と第１放熱板７との間隔がほぼ均一になるよう
に、接着剤９によって第１基板３に貼合わされる。第２
放熱板８は、第２基板４と第２放熱板８との間隔がほぼ
均一になるように、接着剤９によって第２基板４に貼合
わされる。

【０００９】図１３は、第１基板３を拡大して示す断面
図である。第１基板３は、第１基体１０、機能素子１
１、画素電極１２および第１配向膜１３を有する。第１
基体１０は、ガラスから成る平板状の部材である。機能
素子１１および画素電極１２は、第１基体１０の第２基
板４に対向される側の一表面にマトリクス状に設けられ
る。第１配向膜１３は、第１基体１０の第２基板４に対
向される側の一表面に、機能素子１１および画素電極１
２を覆うようにして設けられる。

【００１０】図１４は、第２基板４を拡大して示す断面
図である。第２基板４は、第２基体１４、遮光膜１５、
対向電極１６および第２配向膜１７を有する。第２基体
１４は、ガラスから成る平板状の部材である。遮光膜１
５は、第１基板３の機能素子１１に対応して、第２基体
１４の第１基板３に対向される側の一表面に設けられ
る。対向電極１６は、第２基体１４の第１基板３に対向
される側の一表面に、遮光膜１５を覆うようにして設け
られる。第２配向膜１７は、遮光膜１５および対向電極
１６を覆うようにして設けられる。

【００１１】図１５は、表示素子２の製造工程を示す断
面図であって、図１５（１）は、第１工程を示し、図１
５（２）は、第２工程を示し、図１５（３）は、第３工
程を示す。図１５（１）に示す第１工程では、表示素子
２が形成される。具体的には、第１基板３の第１配向膜
１３と第２基板４の第２配向膜１７とが対向するように
して、第１基板３と第２基板４とが、シール材５によっ
て貼合わされる。そして第１基板３と第２基板４とシー
ル材５とに囲まれる空間１８に、液晶が注入される。そ
の後、液晶が注入された前記空間１８を封止することに
よって、液晶層６が形成される。

【００１２】図１５（２）に示す第２工程では、接着剤
９が第１および第２基板３，４に塗布される。具体的に
は、外方に臨む第１基板３の一表面と、外方に臨む第２
基板４の一表面とに、接着剤９が塗布される。

【００１３】図１５（３）に示す第３工程では、第１お
よび第２放熱板７，８が表示素子２に設けられる。具体
的には、第１放熱板７が接着剤９によって第１基板３に
貼合わされるとともに、第２放熱板８が接着剤９によっ
て第２基板４に貼合わされて、液晶表示装置１が完成す
る。またこのような第１および第２放熱板７，８は、表
示素子２の表面に付着する埃をデフォーカスする。

【００１４】

【発明が解決しようとする課題】図１２〜図１５に示す
従来の技術の液晶表示装置１では、画質の悪化を防止す
るために、プラスチックビーズおよび柱状スペーサが表
示領域に設けられないので、第１放熱板７および第２放
熱板８を表示素子２に設けると、第１基板３および第２
基板４は、シール材５によって保持された状態で、接着
剤９から外方に向かう表面張力を受ける。プラスチック
ビーズおよび柱状スペーサが表示領域に設けられないの
で、第１および第２基板３，４の中央部は、外力に対し
て弱くなっており、接着剤９の表面張力によって外方に
突出し、第１および第２基板３，４が外方に膨らんでし
まう。このように接着剤９の表面張力によって、第１基
板３と第２基板４との間の間隔が不均一になる。第１基
板３と第２基板４との間の間隔が不均一になることによ
って、表示面に表示される画像に歪みが発生する。

【００１５】したがって本発明の目的は、放熱板を基板
に接着しても、そのための接着剤によって、各基板間の
間隔が不均一になることを防止することができる表示装
置を提供することである。

【００１６】

【課題を解決するための手段】本発明は、相互に対向す
る２つの基板が、貼合わされて構成される表示素子と、
各基板よりも熱伝導率が高い材料から成り、表示素子の
少なくともいずれか一方の基板に接着剤によって貼合わ
され、各基板同士が貼合わされる基板間貼合領域を除く
残余の領域の少なくとも一部における基板との間隔が、
基板間貼合領域における基板との間隔よりも小さくなる
ように形成される放熱板とを含むことを特徴とする表示
装置である。

【００１７】本発明に従えば、表示素子が、相互に対向
する２つの基板を貼合わせて構成される。放熱板は、各
基板よりも熱伝導率が高い材料から成り、表示素子の少
なくともいずれか一方の基板に接着剤によって貼合わさ
れる。放熱板は、各基板同士が貼合わされる基板間貼合
領域を除く残余の領域の少なくとも一部における基板と
の間隔が、基板間貼合領域における基板との間隔よりも
小さくなるように形成される。このように放熱板を形成
することによって、基板間貼合領域を除く残余の領域の
少なくとも一部において、放熱板と基板との間に介在さ
れる接着剤の量を、基板間貼合領域に比べて少なくした
放熱板を基板に貼合わせることができる。これによって
基板間貼合領域を除く残余の領域の少なくとも一部にお
いて、基板に与えられる接着材の表面張力を、基板間貼
合領域に比べて小さくすることができる。したがって基
板間貼合領域を除く残余の領域の少なくとも一部におけ
る基板の部位が、接着剤の表面張力によって外方に突出
し、基板が外方に膨らむことを防止することができる。
接着剤による基板の外方への膨みを防止することによっ
て、各基板間の間隔を均一にすることができる。

【００１８】また本発明は、放熱板は、基板に対向され
る側の一表面が凸面部を有する面であり、反対側の他表
面が平面であることを特徴とする。

【００１９】本発明に従えば、放熱板は、基板に対向さ
れる側の一表面が凸面部を有する面であり、反対側の他
表面が平面である。このように放熱板を形成することに
よって、基板の表面を平面としたまま、基板と凸面部と
の間の間隔を、放熱板が一表面も平面である場合に比べ
て小さくした状態で、放熱板を基板に貼合わせることが
できる。したがって、凸面部を基板間貼合領域を除く残
余の領域の少なくとも一部に対向させて、この基板間貼
合領域を除く残余の領域の少なくとも一部における基板
が外方に膨らむことを防止することができ、各基板間の
間隔を均一にすることができる。

【００２０】また本発明は、凸面部は、曲率半径が１０
ｍｍ以上２５００ｍｍ以下であることを特徴とする。

【００２１】本発明に従えば、凸面部は、曲率半径が１
０ｍｍ以上２５００ｍｍ以下である。このように凸面部
を形成することによって、凸面部を基板間貼合領域を除
く残余の領域の少なくとも一部に対向させて、基板と放
熱板との間隔を、基板間貼合領域からこの領域を除く残
余の領域の一部の局所位置に向かうにつれて、徐々に小
さくした状態で、放熱板を基板に貼合わせることができ
る。したがって基板間貼合領域を除く残余の領域の少な
くとも一部における基板が、外方に膨らむことをより確
実に防止することができ、各基板間の間隔を均一にする
ことができる。

【００２２】また本発明は、凸面部は、曲率半径が１０
ｍｍ以上４００ｍｍ以下であることを特徴とする。

【００２３】本発明に従えば、凸面部は、曲率半径が１
０ｍｍ以上４００ｍｍ以下である。このように凸面部を
形成することによって、凸面部を基板間貼合領域を除く
残余の領域の少なくとも一部に対向させて、基板と放熱
板との間隔を、基板間貼合領域からこの領域を除く残余
の領域の一部の局所位置に向かうにつれて、徐々に小さ
くした状態で、放熱板を基板に貼合わせることができ
る。したがって基板間貼合領域を除く残余の領域の少な
くとも一部における基板が、外方に膨らむことをより確
実に防止することができ、各基板間の間隔を均一にする
ことができる。

【００２４】また凸面部の曲率半径を上述のように小さ
くすることによって、基板間貼合領域を除く残余の領域
の少なくとも一部の一点では、基板と放熱板との間隔を
可及的に小さくするとともに、その周囲での基板と放熱
板との間隔を大きくして、基板と放熱板との接着に必要
な充分な接着剤を介在させ、剥離などを生じない充分な
接着強度で接着することができる。

【００２５】また本発明は、放熱板は、熱伝導率が１Ｗ
／ｍＫ以上であることを特徴とする。

【００２６】本発明に従えば、放熱板は、熱伝導率が１
Ｗ／ｍＫ以上である。これによって、表示装置の熱を外
気に接触する放熱板の部位に速やかに伝導させることが
できる。これによって表示装置の放熱性を向上させて、
表示装置の温度上昇を防止して、表示装置を好適な状態
で保持することができる。

【００２７】また本発明は、放熱板は、厚みが１ｍｍ以
上であることを特徴とする。本発明に従えば、放熱板
は、厚みが１ｍｍ以上である。たとえば表示装置が投射
形である場合、１ｍｍ以上の厚みを有する放熱板を用い
ることによって、表示面に塵の像が結像することを防止
することができるので、表示すべき画像の画質が低下す
ることを防止することができる。このようにして放熱板
に付着する塵による表示装置の表示不良を防止すること
ができる。

【００２８】また本発明は、各基板間に液晶が封入され
る液晶表示装置であることを特徴とする。

【００２９】本発明に従えば、表示装置は、各基板間に
液晶が封入される液晶表示装置である。放熱板を設けて
表示素子の温度上昇を防止することによって、液晶の特
性が温度上昇によって変化することを防止して、表示不
良を防止することができるうえ、放熱板を設けることに
よる弊害も防止して、好適な液晶表示装置を実現するこ
とができる。

【００３０】

【発明の実施の形態】図１は、本発明の実施の一形態で
ある液晶表示装置２０を示す断面図である。液晶表示装
置２０は、液晶分子の配向方向を電圧によって変化させ
て、静止画および動画を含む各種の画像を表示する表示
装置であって、表示素子２１、接着剤２２、第１放熱板
２３および第２放熱板２４を含んで構成される。表示素
子２１は、相互に対向する第１基板２５および第２基板
２６が、貼合されて構成される。表示素子２１は、シー
ル材２７および液晶層２８をさらに含む。

【００３１】第１基板２５および第２基板２６は、相互
に平行に、間隔をあけて設けられる。第１基板２５およ
び第２基板２６は、絶縁性を有し、少なくとも一方が透
光性を有する。第１および第２基板２５，２６は、光の
透過率の高い材料から成る。シール材２７は、第１基板
２５と第２基板２６との間に設けられる。シール材２７
は、第１基板２５と第２基板２６とを相互に接着すると
ともに、第１基板２５と第２基板２６との間に収容空間
２９を形成する。

【００３２】シール材２７は、第１基板２５と第２基板
２６との間に設けられる状態で、周方向一箇所で分断さ
れる切欠き部を有する。シール材２７は、液晶層２８を
外囲して設けられる。シール材２７として、たとえば紫
外線硬化樹脂および熱硬化樹脂の少なくともいずれか一
方が用いられる。紫外線硬化樹脂は、紫外線（UltraVio
let：略称ＵＶ）を照射することによって硬化する樹脂
である。熱硬化樹脂は、加熱することによって硬化する
樹脂である。液晶層２８は、第１基板２５と第２基板２
６との間に設けられるとともに、収容空間２９に収容さ
れる。液晶層２８は、シール材２７の切欠き部から収容
空間２９に注入される液晶によって形成される。

【００３３】接着剤２２は、第１放熱板２３と第１基板
２５との間に介在され、第１放熱板２３と第１基板２５
とを接着するとともに、第２放熱板２４と第２基板２６
との間に介在され、第２放熱板２４と第２基板２６とを
接着する。接着剤２２は、第１基板２５および第２基板
２６における光の屈折率と同一である。

【００３４】第１放熱板２３は、第１放熱板２３に対向
される側の一表面に、接着剤２２によって貼合わされ
る。第１放熱板２３は、透光性を有する。第１放熱板２
３は、第１基板２５および第２基板２６が、シール材２
７によって貼合わされる基板間貼合領域を除く残余の領
域（以下、用語「基板間貼合領域を除く残余の領域」
を、「残余領域」と呼ぶ場合がある。）の少なくとも一
部における第１基板２５との間隔Ｔ１が、基板間貼合領
域における第１基板２５との間隔Ｔ２よりも小さくなる
ように形成される。基板間貼合領域は、第１基板２５と
第２基板２６との積層方向から見て、シール材２７が第
１および第２基板２５，２６に接触する領域であって、
収容空間２９を外囲する領域である。残余領域は、第１
基板２５と第２基板２６との積層方向から見て、基板間
貼合領域に外囲される領域であって、収容空間２９が形
成される領域である。本実施の形態では、基板間貼合領
域に比べて、その内側全体における第１基板２５と第１
放熱板２３との間の間隔が小さく形成される。上述のよ
うに形成される第１放熱板２３が第１基板２５に貼合わ
された状態では、接着剤２２は、残余領域の中心部にお
ける接着剤２２の量が、基板間貼合領域における接着剤
２２の量に比べて小さい状態で、第１放熱板２３と第１
基板２５との間に介在される。

【００３５】第２放熱板２４は、第２放熱板２４に対向
される側の一表面に、接着剤２２によって貼合わされ
る。第２放熱板２４は、透光性を有する。第２放熱板２
４は、前記基板間貼合領域を除く残余の領域の少なくと
も一部における第２基板２６との間隔Ｔ３が、基板間貼
合領域における第２基板２６との間隔Ｔ４よりも小さく
なるように形成される。上述のように形成される第２放
熱板２４が第２基板２６に貼合わされた状態では、接着
剤２２は、残余領域の中心部における接着剤２２の量
が、基板間貼合領域における接着剤２２の量に比べて小
さい状態で、第２放熱板２４と第２基板２６との間に介
在される。

【００３６】第１放熱板２３は、第１基板２５に対向さ
れる側の一表面２３ａが、外方に突出する第１凸面部２
３ｂを有する面であり、反対側の他表面２３ｃが平面で
ある。第２放熱板２４は、第２基板２６に対向される側
の一表面２４ａが、外方に突出する第２凸面部２４ｂを
有する面であり、反対側の他表面２４ｃが平面である。

【００３７】本実施の形態では、第１放熱板２３の第１
基板２５に対向される側の一表面２３ａは、第１凸面部
２３ｂが所定の曲率半径を有する曲面であるともに、第
２放熱板２４の第２基板２６に対向される側の一表面２
４ａは、第２凸面部２４ｂが所定の曲率半径を有する曲
面である。第１および第２凸面部２３ｂ、２４ｂの所定
の曲率半径は、たとえば１０ｍｍ以上２５００ｍｍ以下
である。

【００３８】第１凸面部２３ｂが上述のような曲率半径
を有するので、第１放熱板２３と第１基板２５との間の
間隔は、第１放熱板２３と第１基板２５との積層方向に
対して垂直な方向に関して、基板間貼合領域から、この
領域を除く残余の領域の局所位置に向かうにつれて、具
体的には、第１基板２５の端部から中央部に向かうにつ
れて徐々に小さくなる。第１基板２５の中央部は、基板
間貼合領域からの距離が最も大きく、接着剤２２の表面
張力によって外方に突出しやすくなっているので、第１
凸面部２３ｂを第１基板２５に対向させて、第１基板２
５の中央部における第１基板２５と第１放熱板２３との
間隔を小さくして、接着剤２２の量を少なくする。これ
によって突出しやすい部位である第１基板２５の中央部
に、接着剤２２によって与えられる表面張力が小さくな
り、第１基板２５が外方に膨らむことなく、平面の状態
に保持される。

【００３９】第２凸面部２４ｂが上述のような曲率半径
を有するので、第２放熱板２４と第２基板２６との間の
間隔は、第２放熱板２４と第２基板２６との積層方向に
対して垂直な方向に関して、基板間貼合領域から、この
領域を除く残余の領域の局所位置に向かうにつれて、具
体的には、第２基板２６の端部から中央部に向かうにつ
れて徐々に小さくなる。第２基板２６の中央部は、基板
間貼合領域からの距離が最も大きく、接着剤２２の表面
張力によって外方に突出しやすくなっているので、第２
凸面部２４ｂを第２基板２６に対向させて、第２基板２
６の中央部における第２基板２６と第２放熱板２４との
間隔を小さくして、接着剤２２の量を少なくする。これ
によって突出しやすい部位である第２基板２６の中央部
に、接着剤２２によって与えられる表面張力が小さくな
り、第２基板２６が外方に膨らむことなく、平面の状態
に保持される。

【００４０】第１放熱板２３は、外方に最も突出する第
１凸面部２３ｂの部位が、第１基板２５の第１放熱板２
３に対向される側の一表面に当接する状態で、接着剤２
２によって第１基板２５に貼合わされる。

【００４１】第１放熱板２３は、基板間貼合領域の中央
位置に相当するシール材２７に囲まれる収容空間２９の
中心位置を通り、かつ第１および第２基板２５，２６に
垂直な仮想直線上に、第１凸面部２３ｂを含む球の中心
が配置されるように設けられる。残余領域において、第
１放熱板２３を第１基板２５に隙間なく貼合わせると、
接着剤２２の接着強度が低下してしまうけれども、第１
凸面部２３ｂを所定の曲率半径を有するように形成する
ことによって、残余領域では、１箇所で当接させるとと
もに、第１基板２５の外方への膨らみを防止することが
できるように、第１放熱板２３と第１基板２５との間の
間隔を小さくする。基板間貼合領域では、充分な接着強
度で接着できるように、第１放熱板２３と第１基板２５
との間の間隔を、残余領域における間隔よりも充分に大
きくする。これによって第１基板２５の外方の膨らみを
防止し、充分な接着強度で接着することができる。

【００４２】第２放熱板２４は、外方に最も突出する第
２凸面部２４ｂの部位が、第２基板２６の第２放熱板２
４に対向される側の一表面に当接する状態で、接着剤２
２によって第２基板２６に貼合わされる。

【００４３】第２放熱板２４は、基板間貼合領域の中央
位置に相当するシール材２７に囲まれる収容空間２９の
中心位置を通り、かつ第１および第２基板２５，２６に
垂直な仮想直線上に、第２凸面部２４ｂを含む球の中心
が配置されるように設けられる。残余領域において、第
２放熱板２４を第２基板２６に隙間なく貼合わせると、
接着剤２２の接着強度が低下してしまうけれども、第２
凸面部２４ｂを所定の曲率半径を有するように形成する
ことによって、残余領域では、１箇所で当接させるとと
もに、第２基板２６の外方への膨らみを防止することが
できるように、第２放熱板２４と第２基板２６との間の
間隔を小さくする。基板間貼合領域では、充分な接着強
度で接着できるように、第２放熱板２４と第２基板２６
との間の間隔を、残余領域における間隔よりも充分に大
きくする。これによって第２基板２６の外方への膨らみ
を防止し、充分な接着強度で接着することができる。

【００４４】第１放熱板２３および第２放熱板２４は、
第１基板２５および第２基板２６よりも熱伝導率が高い
材料から成り、表示素子２１から熱を放熱する。第１お
よび第２放熱板２３，２４は、たとえば熱伝導率が１Ｗ
／（ｍ・ｋ）以上１０Ｗ／（ｍ・ｋ）以下である。

【００４５】第１および第２放熱板２３，２４の熱伝導
率が、１Ｗ／（ｍ・ｋ）よりも小さい場合、液晶表示装
置２０の熱を外気に接触する第１および第２放熱板２
３，２４の部位に、速やかに伝導させることができず、
液晶表示装置２０の温度上昇によって、液晶の配向方向
が変化するので、表示性能が悪化してしまう。したがっ
て熱伝導率を１Ｗ／（ｍ・ｋ）以上にすることによっ
て、液晶表示装置２０の放熱性を向上させる。たとえば
第１放熱板２３および第２放熱板２４は、石英ガラスお
よび耐熱ガラスの少なくともいずれか一方から成る。石
英ガラスは、耐熱性および透光性に優れ、薬品に対して
強いなどの特性を有する。石英ガラスは、１．４Ｗ／
（ｍ・Ｋ）程度の熱伝導率を有する。耐熱ガラスは、耐
熱性に優れ、たとえば硼珪酸ガラスは、１．１Ｗ／（ｍ
・Ｋ）程度の熱伝導率を有する。

【００４６】第１放熱板２３および第２放熱板２４は、
たとえば厚みが１ｍｍ以上２ｍｍ以下である。第１およ
び第２放熱板２３，２４の厚みが、１ｍｍよりも小さい
場合、第１放熱板２３の他表面２３ｃおよび第２放熱板
２４の他表面２４ｃに付着した塵の像が、表示面に結像
するおそれがあり、第１および第２放熱板２３，２４の
厚みは、１ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが望ましい。
具体的には、第１および第２放熱板２３，２４の最も薄
い部分の厚みが１ｍｍ以上２ｍｍ以下になるように、第
１および第２放熱板２３，２４が形成される。

【００４７】図２は、第１電極層３６が第１基体３５に
設けられた状態を拡大して示す断面図である。図３は、
第１基板２５を拡大して示す断面図である。第１基板２
５は、第１基体３５、第１電極層３６および第１配向膜
３７を含んで構成される。第１基体３５は、たとえばガ
ラスから成る。第１電極層３６は、液晶層２８と第１基
体３５との間に設けられ、機能素子３８および画素電極
３９を含んで構成される。機能素子３８は、各画素毎に
設けられるとともに、第１基板２５と第２基板２６との
間に与えられる電圧を制御する。画素電極３９は、各画
素毎に、機能素子３８とともに設けられる。第１配向膜
３７は、液晶層２８と第１基体３５との間に設けられる
部品のうち、液晶層２８に最も近接するように設けられ
る。液晶層２８に対向する第１配向膜３７の面には、液
晶分子が所定の方向に配向するように、ラビング処理が
施される。

【００４８】図４は、第２電極層４１が第２基体４０に
設けられた状態を拡大して示す断面図である。図５は、
第２基板２６を拡大して示す断面図である。第２基板２
６は、第２基体４０、第２電極層４１および第２配向膜
４２を含んで構成される。第２基体４０は、第１基体３
５と同一の材料から成っていてもよいし、異なる材料か
ら成っていてもよく、たとえばガラスから成る。第２電
極層４１は、液晶層２８と第２基体４０との間に設けら
れ、遮光膜４３および対向電極４４を含んで構成され
る。遮光膜４３は、第１電極層３６の機能素子３８を保
護して、光漏れを防止する。

【００４９】対向電極４４は、液晶層２８を介して第１
基体３５に設けられる画素電極３９に対向するように、
液晶層２８と第２基体４０との間に設けられる。対向電
極４４は、複数本の帯状の電極であって、その長手方向
が相互に平行になり、かつ隣合う２つの対向電極４４の
間に所定の間隔があくように、第１基体３５に対向する
第２基体４０の面に設けられる。第２配向膜４２は、液
晶層２８と第２基体４０との間に設けられる部品のう
ち、液晶層２８に最も近接するように設けられるととも
に、第２電極層４１を覆うようにして設けられる。液晶
層２８に対向する第２配向膜４２の面には、液晶分子が
所定の方向に配向するように、ラビング処理が施され
る。

【００５０】図６は、表示素子２１を示す断面図であ
る。図３に示される第１基板２５が形成され、図５に示
される第２基板２６が形成された後、第１基板２５およ
び第２基板２６がシール材２７を挟んで積層される。第
１基板２５と第２基板２６との間の間隔を調整し、シー
ル材２７を完全に硬化させて、第１基板２５および第２
基板２６が、所定の間隔をあけた状態で貼合わされる。
第１および第２基板２５，２６を貼合わせた後、収容空
間２９を真空状態にして、液晶を収容空間２９に注入す
る。液晶注入後、シール材２７の切欠き部を封止するこ
とによって、液晶層２８が収容空間２９に収容される。
上述のようにして表示素子２１が形成される。

【００５１】図７は、液晶表示装置２０の製造工程を示
す断面図であって、図７（１）は、表示素子２１を形成
する工程を示し、図７（２）は、接着剤２２を塗布する
工程を示し、図７（３）は、第１および第２放熱板２
３，２４を貼合わせる工程を示す。液晶表示装置２０の
製造工程は、表示素子２１を形成する工程と接着剤２２
を塗布する工程と、第１および第２放熱板２３，２４を
貼合わせる工程とを含む。

【００５２】表示素子２１を形成する工程では、上述の
ように第１基板２５および第２基板２６が、シール材２
７を挟んで積層され、貼合わされる。第１および第２基
板２５，２６を貼合わせた後、液晶が収容空間２９に注
入される。液晶注入後、シール材２７の切欠き部が封止
されることによって、液晶層２８が収容空間２９に収容
されて、表示素子２１が形成される。表示素子２１を形
成する工程は、たとえば電圧を第１基板２５と第２基板
２６との間に与えるための駆動回路を設ける工程と、所
定の振動方向を有する光だけを取出すための偏光板を設
ける工程と、画像をカラー表示するためのカラーフィル
タを設ける工程をさらに含む。

【００５３】表示素子２１が形成された後、接着剤２２
を塗布する工程では、接着剤２２が第１基板２５の第１
放熱板２３に対向される側の一表面と、第２基板２６の
第２放熱板２４に対向される側の一表面とに塗布され
る。接着剤２２が塗布された後、第１および第２放熱板
２３，２４を貼合わせる工程では、第１放熱板２３が接
着剤２２を挟んで第１基板２５に積層され、接着剤２２
によって貼合わされるとともに、第２放熱板２４が接着
剤２２を挟んで第２基板２６に積層され、接着剤２２に
よって貼合わされる。第１および第２放熱板２３，２４
が貼合わされて、液晶表示装置１が形成される。

【００５４】図８は、液晶表示装置２０を示す正面図で
ある。図９は、表示素子２１を示す正面図である。図１
０は、第１および第２放熱板２３，２４を貼合わせた後
の液晶表示装置２０を示す正面図である。図１１は、従
来の技術の液晶表示装置１を示す正面図である。本実施
の形態における液晶表示装置２０と同様の構成を有する
装置を用いて、第１基板２５と第２基板２６との間の間
隔を、所定の測定位置Ｐ１〜Ｐ９で測定し、第１基板２
５と第２基板２６との間の間隔が均一であるか否かを調
べた。図９〜図１１において、測定位置Ｐ１〜Ｐ９に対
応する位置に記載された数値は、測定位置Ｐ１〜Ｐ９に
おける第１基板２５と第２基板２６との間の間隔を測定
した測定値を示す。

【００５５】測定位置Ｐ１〜Ｐ９は、図８に示すように
間隔をあけて設定される。たとえば測定位置Ｐ１〜Ｐ９
のうち測定位置Ｐ５は、基板間貼合領域を除く残余の領
域内に設定される。測定位置Ｐ５では、たとえば最も外
方に突出する第１凸面部２３ｂの部位における第１基板
２５と第２基板２６との間の間隔が測定される。測定位
置Ｐ５を除く測定位置Ｐ１〜Ｐ４およびＰ６〜Ｐ９は、
基板間貼合領域を除く残余の領域内に設定され、基板間
貼合領域における第１基板２５と第２基板２６との間の
間隔が測定される。

【００５６】第１および第２放熱板２３，２４を貼合わ
せる前に、測定位置Ｐ１〜Ｐ９における第１基板２５と
第２基板２６との間の間隔を測定した。図９に示すよう
に測定位置Ｐ１〜Ｐ９における測定結果は、すべて３．
０μｍであって、第１基板２５と第２基板２６との間の
間隔が均一であった。

【００５７】第１および第２放熱板２３，２４を貼合わ
せた後、測定位置Ｐ１〜Ｐ９における第１基板２５と第
２基板２６との間の間隔を測定した。本実施の形態にお
ける液晶表示装置２０では、図１０に示すように測定位
置Ｐ１〜Ｐ９における測定結果は、すべて３．０μｍで
あって、第１基板２５と第２基板２６との間の間隔が変
化しておらず、均一であった。

【００５８】比較の一例として、従来の技術の液晶表示
装置１と同様の構成を有する装置を用いて、平板状の第
１および第２放熱板７，８を貼合わせた後、測定位置Ｐ
１〜Ｐ９における第１基板３と第２基板４との間の間隔
を測定した。測定位置Ｐ５における測定結果は、３．３
μｍであった。測定位置Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４における測定
結果は、２．９μｍであった。測定位置Ｐ１，Ｐ７，Ｐ
９における測定結果は、２．８μｍであった。測定位置
Ｐ８における測定結果は、３．０μｍであった。測定結
果によれば、平板状の第１および第２放熱板７，８を接
着剤９によって貼合わせる構成では、第１基板３と第２
基板４との間の間隔が変化し、第１基板３と第２基板４
との間の間隔が不均一になることが確認された。

【００５９】上述のように本実施の形態における第１お
よび第２放熱板２３，２４を用いることによって、第１
および第２基板３，４が外方に膨らむことなく、接着剤
２２によって、第１基板２５と第２基板２６との間の間
隔が不均一になることを防止することができる。

【００６０】第１凸面部２３ｂおよび第２凸面部２４ｂ
の曲率半径を１０ｍｍ以上２５００以下の範囲内で変え
て、第１基板２５と第２基板２６との間の間隔の変動を
防止することに対して、効果があるか否かを調べた。第
１および第２凸面部２３ｂ，２４ｂの曲率半径と、各曲
率半径における効果との関係は、以下の表に示される。
各曲率半径における効果は、第１および第２凸面部２３
ｂ，２４ｂがともに同じ曲率半径を有する場合の効果を
示す。

【００６１】

【表１】

【００６２】第１および第２凸面部２３ｂ，２４ｂの曲
率半径が、１０ｍｍ以上２５００ｍｍ以下の範囲では、
第１基板２５と第２基板２６との間の間隔が不均一にな
ることを防止することに対して効果があり、第１基板２
５と第２基板２６との間の間隔を均一にすることができ
た。第１および第２凸面部２３ｂ，２４ｂの曲率半径が
小さい範囲、たとえば１０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下の範
囲では、第１基板２５と第２基板２６との間の間隔が不
均一になることを防止することに対して、さらに高い効
果が得られることがわかった。

【００６３】上述の理由として、第１凸面部２３ｂが第
１基板２５に当接するとともに、第２凸面部２４ｂが当
接する状態で、曲率半径が１０ｍｍ以上２５０ｍｍ以下
の範囲では、第１凸面部２３ｂが第１基板２５を押圧す
る押厚力と、第２凸面部２４ｂが第２基板２６を押圧す
る押厚力とが、第１および第２凸面部２３ｂ，２４ｂの
曲率半径が２５０ｍｍよりも大きく、かつ２５００ｍｍ
以下である場合に比べて充分に大きいことが考えられ
る。

【００６４】曲率半径が１０ｍｍよりも小さい範囲で
は、第１放熱板２３および第２放熱板２４の厚みが大き
くなりすぎて、液晶表示装置２０を薄形にすることが困
難である。曲率半径が２５００ｍｍを超える範囲では、
第１放熱板２３の一表面２３ａおよび第２放熱板２４の
一表面２４ｂがほぼ平面になり、第１放熱板２３と第１
基板２５との間の間隔および第２放熱板２４と第２基板
２６との間の間隔が、ともにほぼ均一になる。これによ
って第１および第２基板２５，２６の外方への膨らみを
防止することができない。

【００６５】上述のように第１および第２凸面部２３
ｂ，２４ｂの曲率半径が、１０ｍｍ以上２５００ｍｍ以
下の範囲である場合、第１基板２５と第２基板２６との
間の間隔が不均一になることを充分に防止することがで
き、曲率半径が１０ｍｍ以上４００ｍｍ以下の範囲であ
る場合、第１基板２５と第２基板２６との間の間隔が不
均一になることを確実に防止することができる。

【００６６】従来の技術の液晶表示装置１において、第
１基板３と第２基板４との間の間隔が不均一になること
を防止する効果があるか否かを調べた結果は、以下の表
に示される。

【００６７】

【表２】

【００６８】従来の技術の液晶表示装置１では、第１基
板３に対向される側の一表面が平面である第１放熱板７
と、第２基板４に対向される側の一表面が平面である第
２放熱板８とが用いられるので、曲率半径は無限大とな
る。曲率半径が無限大である場合、第１基板３と第２基
板４との間の間隔は、上述のように変化して、不均一に
なるので、前記間隔が不均一になることを防止すること
に対して、全く効果がなく、第１基板３と第２基板４と
の間の間隔を均一にすることができなかった。

【００６９】本実施の形態によれば、第１放熱板２３が
接着剤２２によって第１基板２５に貼合わされるととも
に、第２放熱板２４が接着剤２２によって第２基板２６
に貼合わされる。第１放熱板２３は、基板間貼合領域を
除く残余の領域における第１基板２５との間隔が、基板
間貼合領域における第１基板２５との間隔よりも小さく
なるように形成される。このように第１放熱板２３を形
成することによって、基板間貼合領域を除く残余の領域
の中心部において、第１放熱板２３と第１基板２５とに
介在される接着剤２２の量を、基板間貼合領域に比べて
少なくした第１放熱板２３を第１基板２５に貼合わせる
ことができる。これによって基板間貼合領域を除く残余
の領域の中心部において、第１基板２５に与えられる接
着材２２の表面張力を、基板間貼合領域に比べて小さく
することができる。

【００７０】第２放熱板２４は、基板間貼合領域を除く
残余の領域における第２基板２６との間隔が、基板間貼
合領域における第２基板２６との間隔よりも小さくなる
ように形成される。このように第２放熱板２４を形成す
ることによって、基板間貼合領域を除く残余の領域の中
心部において、第２放熱板２４と第２基板２６とに介在
される接着剤２２の量を、基板間貼合領域に比べて少な
くした第２放熱板２４を第２基板２６に貼合わせること
ができる。これによって基板間貼合領域を除く残余の領
域の中心部において、第２基板２６に与えられる接着材
２２の表面張力を、基板間貼合領域に比べて小さくする
ことができる。

【００７１】上述のように第１および第２放熱板２３，
２４を用いることによって、基板間貼合領域を除く残余
の領域の中心部において、第１および第２基板２５，２
６に、それぞれ与えられる接着剤２２の表面張力を、基
板間貼合領域に比べて小さくすることができる。これに
よって基板間貼合領域を除く残余の領域の中心部におい
て、第１および第２基板２５，２６が、接着剤２２の表
面張力によって外方に膨らむことを防止することができ
る。上述のように第１および第２放熱板２３，２４を形
成することによって、第１および第２基板２５，２６
が、接着剤２２の表面張力によって外方に膨らむことを
防止して、第１基板２５と第２基板２６との間の間隔が
不均一になることを防止することができる。

【００７２】また第１および第２放熱板２３，２４が第
１および第２基板２５，２６よりも熱伝導率が高い材料
から成る。第１および第２放熱板２３，２４によって、
表示装置の熱を、外気に接触する第１および第２放熱板
２３，２４の各部位に速やかに伝導させることができ
る。これによって表示装置の放熱性を向上させて、表示
装置の温度上昇を防止して、表示装置を好適な状態で保
持することができる。

【００７３】さらに本実施の形態によれば、第１放熱板
２３は、第１基板２５に対向される側の一表面２３ａが
第１凸面部２３ｂを有する面であり、反対側の他表面２
３ｃが平面である。このように第１放熱板２３を形成す
ることによって、第１凸面部２３ｂと第１基板２５との
間の間隔を、第１放熱板２３が一表面２３ａも平面であ
る場合に比べて小さくすることができる。これによって
残余領域において、第１凸面部２３ｂと第１基板２５と
に介在される接着剤２２の量を、第１放熱板２３の一表
面２３ａが平面である場合に比べて少なくすることがで
きる。

【００７４】第２放熱板２４は、第２基板２６に対向さ
れる側の一表面２４ａが第２凸面部２４ｂを有する面で
あり、反対側の他表面２４ｃが平面である。このように
第２放熱板２４を形成することによって、第２凸面部２
４ｂと第２基板２６との間の間隔を、第２放熱板２４が
一表面２４ｂも平面である場合に比べて小さくすること
ができる。これによって残余領域において、第２凸面部
２４ｂと第２基板２６とに介在される接着剤２２の量
を、第２放熱板２４の一表面２４ａが平面である場合に
比べて少なくすることができる。

【００７５】このように第１放熱板２３の一表面２３ａ
および第２放熱板２４の一表面２４ａが平面である場合
に比べて、残余領域における接着剤２２の量を小さくす
ることによって、残余領域において第１凸面部２３ｂに
臨む第１基板２５の部位と、第２凸面部２４ｂに臨む第
２基板２６の部位とに与えられる接着剤２２の表面張力
が、場合に比べて小さくすることができる。これによっ
て第１凸面部２３ｂに臨む第１基板２５の部位と、第２
凸面部２４ｂに臨む第２基板２６の部位とが、接着剤２
２の表面張力によって外方に突出し、第１および第２基
板２５，２６が外方に膨らむことを防止することができ
る。

【００７６】また最も外方に突出する第１凸面部２３ｂ
の部位が、第１基板２５に当接する状態で、第１放熱板
２３が第１基板２５に貼合わされるとともに、最も外方
に突出する第２凸面部２４ｂの部位が、第２基板２６に
当接する状態で、第２放熱板２４が第２基板２６に貼合
わされる。第１凸面部２３ｂが第１基板２５に当接する
ことによって、接着剤２２の表面張力に抗する第１凸面
部２３ｂの押圧力が第１基板２５に与えられて、第１基
板２５が外方に膨らむことを確実に防止することができ
る。第２凸面部２４ｂが第２基板２６に当接することに
よって、接着剤２２の表面張力に抗する第２凸面部２４
ｂの押圧力が第２基板２６に与えられて、第２基板２６
が外方に膨らむことを確実に防止することができる。

【００７７】第１および第２放熱板２３，２４は、第１
および第２基板２５，２６よりも熱伝導率が高い材料か
ら成るので、第１放熱板２３を第１基板２５に当接させ
るとともに、第２放熱板２４を第２基板２６に当接させ
ることによって、接着剤２２を介して貼合わされる場合
に比べて、表示装置である液晶表示装置２０の放熱性を
さらに向上させることができる。

【００７８】また第１放熱板２３が第１凸面部２３ｂを
有するように形成されるとともに、第２放熱板２４が第
２凸面部２４ｂを有するように形成されることによっ
て、第１および第２凸面部２３ｂ、２４ｂを有する面の
面積を、平面である場合に比べて大きくすることができ
る。これによって接着剤２２の接着性を向上させること
ができ、第１および第２放熱板２３，２４が、たとえば
衝撃および振動によって設置状態が変わることを防止す
ることができる。

【００７９】さらに本実施の形態によれば、第１および
第２凸面部２３ｂ，２４ｂは、その曲率半径が１０ｍｍ
以上２５００ｍｍ以下になるようにそれぞれ形成され
る。このように第１および第２凸面部２３ｂ，２４ｂを
形成することによって、第１および第２凸面部２３ｂ，
２４ｂを残余領域の少なくとも一部に対向させて、第１
放熱板２３と第１基板２５との間の間隔と、第２放熱板
２４と第２基板２６との間の間隔とを、基板間貼合領域
から残余領域の一部の局所位置に向かうにつれて、徐々
に小さくした状態で、第１および第２放熱板２３，２４
を表示素子２１に設けることができる。これによって第
１および第２基板２５，２６の外方への膨らみを防止し
て、第１基板２５と第２基板２６との間の間隔を均一に
することができる。

【００８０】さらに本実施の形態によれば、第１および
第２凸面部２３ｂ，２４ｂの曲率半径が、１０ｍｍ以上
４００ｍｍ以下である。このように第１および第２凸面
部２３ｂ，２４ｂを形成することによって、第１および
第２凸面部２３ｂ，２４ｂを残余領域の少なくとも一部
に対向させて、第１放熱板２３と第１基板２５との間の
間隔と、第２放熱板２４と第２基板２６との間の間隔と
を、基板間貼合領域から残余領域の一部の局所位置に向
かうにつれて、徐々に小さくした状態で、第１および第
２放熱板２３，２４を表示素子２１に設けることができ
る。これによって第１および第２基板２５，２６の外方
への膨らみを防止して、第１基板２５と第２基板２６と
の間の間隔を均一にすることができる。また第１および
第２凸面部２３ｂ，２４ｂの曲率半径を上述のように小
さくすることによって、残余領域の少なくとも一部の一
点では、第１放熱板２３と第１基板２５との間の間隔
と、第２放熱板２４と第２基板２６との間の間隔とを可
及的に小さくするとともに、その周囲での第１放熱板２
３と第１基板２５との間の間隔と、第２放熱板２４と第
２基板２６との間の間隔とを大きくする。これによっ
て、第１放熱板２３と第１基板２５との接着と、第２放
熱板２４と第２基板２６との接着とに必要かつ充分な接
着剤２２を介在させ、剥離などを生じない充分な接着強
度で接着することができる。

【００８１】さらに本実施の形態によれば、第１および
第２放熱板２３，２４は、熱伝導率が１Ｗ／ｍＫ以上で
ある。これによって、表示装置の熱を外気に接触する放
熱板の部位に速やかに伝導させることができる。これに
よって表示装置の放熱性を向上させて、表示装置の温度
上昇を防止して、表示装置を好適な状態で保持すること
ができる。

【００８２】さらに本実施の形態によれば、第１および
第２放熱板２３，２４は、厚みが１ｍｍ以上である。表
示装置、たとえば液晶表示装置２０が投射形である場
合、１ｍｍ以上の厚みを有する第１および第２放熱板２
３，２４を用いることによって、表示面に塵の像が結像
することを防止することができるので、表示すべき画像
の画質が低下することを防止することができる。このよ
うに１ｍｍ以上の厚みを有する第１および第２放熱板２
３，２４を用いることによって、第１および第２放熱板
２３，２４に付着する塵による液晶表示装置２０の表示
不良を防止することができる。

【００８３】さらに本実施の形態によれば、表示装置
は、第１基板２５と第２基板２６との間に液晶が封入さ
れる液晶表示装置２０である。第１および第２放熱板２
３，２４を設けて、表示素子２１の温度上昇を防止する
ことによって、液晶の特性が温度上昇によって変化する
ことを防止して、表示不良を防止することができるう
え、第１および第２放熱板２３，２４を設けることによ
る弊害も防止して、好適な液晶表示装置２０を実現する
ことができる。液晶表示装置２１を好適な状態に保持す
ることができるので、液晶表示装置２０の表示品位を向
上させることができる。

【００８４】また１ｍｍ以上の厚みを有する第１および
第２放熱板２３，２４を用いることによって、塵が第１
および第２基板２５，２６に付着することを防止したう
えで、塵に起因する液晶表示装置２０の表示不良を防止
することができる。

【００８５】上述の実施の形態は、本発明の例示にすぎ
ず、本発明の範囲内において、構成を変更することがで
きる。たとえば第１放熱板２３の一表面２３ａと第２放
熱板２４の一表面２４ａとが、平面であって、第１放熱
板２３に対向する第１基板２５の一表面と、第２放熱板
２４に対向する第２基板２６の一表面とが、凸面部をそ
れぞれ有する面である構成であってもよい。

【００８６】また第１放熱板２３に対向する第１基板２
５の一表面および第２放熱板２４に対向する第２基板２
６の一表面のいずれか一方が、凸面部を有する面であっ
て、他方が平面である構成にしてもよい。たとえば第１
放熱板２３に対向する第１基板２５の一表面が、凸面部
を有し、第２放熱板２４に対向する第２基板２６の一表
面が、平面である場合、第１放熱板２３の一表面２３ａ
は、平面であって、第２放熱板２４の一表面２４ａは、
凸面部を有する面に形成される。また第１凸面部２３ｂ
および第２凸面部２４ｂのいずれか一方が、所定の曲率
半径を有し、他方が厚み方向から見て、たとえば長方形
状および三角形状であってもよい。第１および第２放熱
板２３，２４のいずれか一方だけが、表示素子２１に設
けられる構成であってもよい。

【００８７】また第１基板２５および第２基板２６の少
なくとも一方が、凸面部を有する場合、凸面部が所定の
曲率半径を有する構成であってもよい。第１基板２５お
よび第２基板２６が、凸面部を有する場合、第１および
第２基板２５，２６のいずれか一方の凸面部が、所定の
曲率半径を有し、他方の凸面部が、厚み方向から見て、
たとえば長方形状であってもよい。

【００８８】また第１放熱板２３は、第１放熱板２３の
凸面部を第１基板２５に当接させずに、第１放熱板２３
の凸面部と第１基板２５との間に所定の間隔をあけた状
態で貼合わされてもよい。第２放熱板２４は、第２基板
２６の凸面部を第２基板２６に当接させずに、第２放熱
板２４の凸面部と第２基板２６との間に所定の間隔をあ
けた状態で貼合わされてもよい。また液晶表示装置２０
は、第１基板２５と第２基板２６との間に、スペーサが
設けられる構成であってもよい。また本実施の形態にお
ける液晶表示装置２０だけでなく、他の表示装置に適用
してもよい。

【００８９】

【発明の効果】本発明によれば、表示素子が、相互に対
向する２つの基板を貼合わせて構成される。放熱板は、
各基板よりも熱伝導率が高い材料から成り、表示素子の
少なくともいずれか一方の基板に接着剤によって貼合わ
される。放熱板は、各基板同士が貼合わされる基板間貼
合領域を除く残余の領域の少なくとも一部における基板
との間隔が、基板間貼合領域における基板との間隔より
も小さくなるように形成される。このように放熱板を形
成することによって、基板間貼合領域を除く残余の領域
の少なくとも一部において、放熱板と基板との間に介在
される接着剤の量を、基板間貼合領域に比べて少なくし
た放熱板を基板に貼合わせることができる。これによっ
て基板間貼合領域を除く残余の領域の少なくとも一部に
おいて、基板に与えられる接着材の表面張力を、基板間
貼合領域に比べて小さくすることができる。したがって
基板間貼合領域を除く残余の領域の少なくとも一部にお
ける基板が、接着剤の表面張力によって外方に突出し、
基板が外方に膨らむことを防止することができる。接着
剤による基板の外方への膨みを防止することによって、
各基板間の間隔を均一にすることができるので、表示装
置の表示不良、たとえば表示画像に歪みを生じさせるこ
とをなくし、表示装置の表示品位を向上させることがで
きる。また放熱板が各基板よりも熱伝導率が高い材料か
ら成るので、表示装置内部の温度が上昇した場合であっ
ても、表示素子の温度上昇を防止して、表示素子を好適
な状態で保持することができる。

【００９０】また本発明によれば、放熱板は、基板に対
向される側の一表面が凸面部を有する面であり、反対側
の他表面が平面である。このように放熱板を形成するこ
とによって、基板の表面を平面としたまま、基板と凸面
部との間の間隔を、放熱板が一表面も平面である場合に
比べて小さくした状態で、放熱板を基板に貼合わせるこ
とができる。したがって凸面部を基板間貼合領域を除く
残余の領域の少なくとも一部に対向させて、この基板間
貼合領域を除く残余の領域の少なくとも一部における基
板が外方に膨らむことを防止することができ、各基板間
の間隔が不均一になることを防止することができる。

【００９１】また本発明によれば、凸面部は、曲率半径
が１０ｍｍ以上２５００ｍｍ以下である。このように凸
面部を形成することによって、凸面部を基板間貼合領域
を除く残余の領域の少なくとも一部に対向させて、基板
と放熱板との間隔を、基板間貼合領域からこの領域を除
く残余の領域の一部の局所位置に向かうにつれて、徐々
に小さくした状態で、放熱板を基板に貼合わせることが
できる。したがって基板間貼合領域を除く残余の領域の
少なくとも一部における基板が、外方に膨らむことをよ
り確実に防止することができ、各基板間の間隔を均一に
することができる。

【００９２】また本発明によれば、凸面部は、曲率半径
が１０ｍｍ以上４００ｍｍ以下である。このように凸面
部を形成することによって、凸面部を基板間貼合領域を
除く残余の領域の少なくとも一部に対向させて、基板と
放熱板との間隔を、基板間貼合領域からこの領域を除く
残余の領域の一部の局所位置に向かうにつれて、徐々に
小さくした状態で、放熱板を基板に貼合わせることがで
きる。したがって基板間貼合領域を除く残余の領域の少
なくとも一部における基板が、外方に膨らむことをより
確実に防止することができ、各基板間の間隔を均一にす
ることができる。また凸面部の曲率半径を上述のように
小さくすることによって、基板間貼合領域を除く残余の
領域の少なくとも一部の一点では、基板と放熱板との間
隔を可及的に小さくするとともに、その周囲での基板と
放熱板との間隔を大きくして、基板と放熱板との接着に
必要な充分な接着剤を介在させ、剥離などを生じない充
分な接着強度で接着することができる。

【００９３】また本発明によれば、放熱板は、熱伝導率
が１Ｗ／ｍＫ以上である。これによって、表示装置の熱
を外気に接触する放熱板の部位に速やかに伝導させるこ
とができる。これによって表示装置の放熱性を向上させ
て、表示装置の温度上昇を防止して、表示装置を好適な
状態で保持することができる。

【００９４】また本発明によれば、放熱板は、厚みが１
ｍｍ以上である。たとえば表示装置が投射形である場
合、１ｍｍ以上の厚みを有する放熱板を用いることによ
って、焦点位置をずらして、表示面に塵の像が結像する
ことを防止することができるので、表示すべき画像の画
質が低下することを防止することができる。このように
して、放熱板に付着する塵による表示装置の表示不良を
防止したうえで、接着剤を設けることによる弊害も防止
することができる。

【００９５】また本発明によれば、表示装置は、各基板
間に液晶が封入される液晶表示装置である。放熱板を設
けて表示素子の温度上昇を防止することによって、液晶
の特性が温度上昇によって変化することを防止して、表
示不良を防止することができるうえ、放熱板を設けるこ
とによる弊害も防止して、好適な液晶表示装置を実現す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の一形態である液晶表示装置２０
を示す断面図である。

【図２】第１電極層３６が第１基体３５に設けられた状
態を拡大して示す断面図である。

【図３】第１基板２５を拡大して示す断面図である。

【図４】第２電極層４１が第２基体４０に設けられた状
態を拡大して示す断面図である。

【図５】第２基板２６を拡大して示す断面図である。

【図６】表示素子２１を示す断面図である。

【図７】液晶表示装置２０の製造工程を示す断面図であ
って、図７（１）は、表示素子２１を形成する工程を示
し、図７（２）は、接着剤２２を塗布する工程を示し、
図７（３）は、第１および第２放熱板２３，２４を貼合
わせる工程を示す。

【図８】液晶表示装置２０を示す正面図である。

【図９】表示素子２１を示す正面図である。

【図１０】第１および第２放熱板２３，２４を貼合わせ
た後の液晶表示装置２０を示す正面図である。

【図１１】従来の技術の液晶表示装置１を示す正面図で
ある。

【図１２】従来の技術の液晶表示装置１を示す断面図で
ある。

【図１３】第１基板３を拡大して示す断面図である。

【図１４】第２基板４を拡大して示す断面図である。

【図１５】図１５は、表示素子２の製造工程を示す断面
図であって、図１５（１）は、第１工程を示し、図１５
（２）は、第２工程を示し、図１５（３）は、第３工程
を示す。

【符号の説明】

２０ 液晶表示装置 ２１ 表示素子 ２２ 接着剤 ２３ 第１放熱板 ２３ａ 一表面 ２３ｂ 第１凸面部 ２３ｃ 他表面 ２４ 第２放熱板 ２４ａ 一表面 ２４ｂ 第２凸面部 ２４ｃ 他表面 ２５ 第１基板 ２６ 第２基板 ２７ シール材 ２８ 液晶層 ２９ 収容空間

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2H089 LA06 LA07 NA01 NA05 NA09 NA24 NA37 NA44 NA45 QA14 QA16 TA01 TA02 TA13 UA05 2H090 HC05 JC11 LA01 LA02 LA03 5C094 AA02 AA03 AA35 AA36 BA43 DA12 EB02 ED01 FA02 FA04 FB02 FB06 HA08 JA08 JA20 5G435 AA01 AA09 AA12 BB12 GG44 HH02 HH05 KK05 LL06 LL07 LL08

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 相互に対向する２つの基板が、貼合わさ
   れて構成される表示素子と、 各基板よりも熱伝導率が高い材料から成り、表示素子の
   少なくともいずれか一方の基板に接着剤によって貼合わ
   され、各基板同士が貼合わされる基板間貼合領域を除く
   残余の領域の少なくとも一部における基板との間隔が、
   基板間貼合領域における基板との間隔よりも小さくなる
   ように形成される放熱板とを含むことを特徴とする表示
   装置。
2. 【請求項２】 放熱板は、基板に対向される側の一表面
   が凸面部を有する面であり、反対側の他表面が平面であ
   ることを特徴とする請求項１記載の表示装置。
3. 【請求項３】 凸面部は、曲率半径が１０ｍｍ以上２５
   ００ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１または２
   記載の表示装置。
4. 【請求項４】 凸面部は、曲率半径が１０ｍｍ以上４０
   ０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜３のいず
   れかに記載の表示装置。
5. 【請求項５】 放熱板は、熱伝導率が１Ｗ／ｍＫ以上で
   あることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の
   表示装置。
6. 【請求項６】 放熱板は、厚みが１ｍｍ以上であること
   を特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の表示装
   置。
7. 【請求項７】 各基板間に液晶が封入される液晶表示装
   置であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記
   載の表示装置。