JP2003266487A

JP2003266487A - 射出成形用金型および射出成形方法

Info

Publication number: JP2003266487A
Application number: JP2002074343A
Authority: JP
Inventors: Yoshiharu Terada; 好晴寺田
Original assignee: Noritake Co Ltd
Current assignee: Noritake Co Ltd
Priority date: 2002-03-18
Filing date: 2002-03-18
Publication date: 2003-09-24

Abstract

(57)【要約】【課題】円筒状研削砥石の中心部を成すコア部を射出
成形する為の簡便で経済的な手段を提供する。【解決手段】第１金型１２の第１形成面１４と、第２
金型１６の第２成形面１８と、円柱状金型２０の円筒状
形成面２２と、円筒状砥石部６８の内周面７２とによっ
て形成された成形キャビティ４８内にコア部７０の材料
を射出することにより、上記円筒状砥石部６８の内周側
に中央穴６６を有するコア部７０を好適に射出成形でき
ることに加え、いわゆる外枠として上記円筒状砥石部６
８を用いることにより、異なる外周径を備えた上記円筒
状砥石部６８の内周側に上記コア部７０を射出成形する
に際しても、一々異なる金型を用意する必要がない。す
なわち、円筒状研削砥石６０、８０、あるいは９０の中
心部を成すコア部７０を射出成形する為の簡便で経済的
な射出成形用金型１０および射出成形方法を提供するこ
とができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、円筒状研削砥石の
中心部を成すコア部を射出成形する為の射出成形用金型
および射出成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】回転研削に利用される円筒状研削砥石が
様々な技術分野で多用されている。そのような円筒状研
削砥石として、例えば、砥粒が無機結合剤により結合さ
れて成るビトリファイド研削砥石や、砥粒が合成樹脂に
より結合されて成るレジノイド研削砥石などがある。従
来技術によれば、そのような円筒状研削砥石は、研削加
工に関与する円筒状砥石部のみならず、コア部と呼ばれ
る円筒状研削砥石の中心を形成する部分も円筒状砥石部
と同じ素材による一体構造であることが一般的であった
為、長時間使用することにより消耗し、使用に適さなく
なった円筒状研削砥石は再利用されることなく廃棄処分
され、研削加工に関与しないコア部に使用された砥石原
料は無駄となっていた。

【０００３】そのような資源の濫用を防止するべく、本
発明者は、熱可塑性樹脂を材料に用いたコア部を有する
円筒状研削砥石とその製造方法および再利用方法を開発
した。特願２００１−２３３１４０号の明細書などに記
載された発明がそれである。かかる発明によれば、研削
加工に用いるのに十分な強度を有するコア部を備えた円
筒状研削砥石を提供できることに加え、熱可塑性樹脂は
加熱により再度の成形が可能である為、長時間使用する
ことにより消耗し、使用に適さなくなった円筒状研削砥
石を回収し、円筒状砥石部とコア部とに分離した後、そ
のコア部をペレット状に粉砕することにより新たなコア
部の材料としての再利用が可能となる。更に、分離され
た上記円筒状砥石部は粉砕により新たな円筒状砥石部の
材料としての再利用が可能である為、円筒状研削砥石の
製造に必要とされる新たな材料が少なくて済み、結果と
して円筒状研削砥石の製造コストが低減され、円筒状研
削砥石のリサイクルが低廉なコストで実現される。

【０００４】かかる円筒状研削砥石の製造においては、
上記円筒状砥石部と上記コア部とを予めそれぞれ個別に
形成し、その後たとえば合成樹脂結合剤などの接着剤を
用いてそれらを相互に固着する手段が一般的にとられて
いる。とりわけ、ダイヤモンド砥粒あるいはＣＢＮ砥粒
などの超砥粒を砥材として用いたセグメント型研削砥石
はそのようにして製造されるものが多く、上記超砥粒を
含む砥粒層を備えたセグメントチップが、たとえばスチ
ールあるいはＦＲＰ（ｆｉｂｅｒ−ｒｅｉｎｆｏｒｃｅ
ｄｐｌａｓｔｉｃｓ：繊維強化プラスチック）などの
材料から形成された円筒状コア部の外周面に固着される
ことにより、円筒状の研削面を備えたセグメント型研削
砥石が作製される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、たとえば炭化
ケイ素砥粒あるいは溶融アルミナ砥粒などの一般砥粒を
砥材として用いた円筒状研削砥石において、上述のよう
に円筒状砥石部とコア部とを予めそれぞれ個別に形成
し、それらを相互に固着する製造方法では、前記円筒状
砥石部と前記コア部とを相互に固着する前工程として、
それらの形状調整をおこなう必要がある為、作業が繁雑
であり製造コストが高くなりがちであった。そこで、本
発明者は、作業の簡略化および製造コストの低減化を意
図して、前記コア部を前記円筒状砥石部の内周側に射出
成形する技術を開発するべく、鋭意研究に取り組んでき
た。

【０００６】ところで、一般的に、前記コア部の中央部
には、研削加工に際して前記円筒状研削砥石を研削機械
に取り付ける為の中央穴が設けられている。その中央穴
径あるいは前記円筒状砥石部の外周径などは、円筒状研
削砥石の種類によって様々に異なるものである為、前記
コア部を前記円筒状砥石部の内周側に射出成形する場
合、従来の技術によれば、製造される円筒状研削砥石の
それぞれの形状に応じて複数の射出成形用金型を用意す
る必要があった。複数の射出成形用金型は比較的高価な
ものである為、上述のように円筒状研削砥石の種類に応
じてかかる射出成形用金型を一々用意していたのでは採
算に合わず、そのような理由から前記コア部を前記円筒
状砥石部の内周側に射出成形する手段はほとんど用いら
れていないのが現状である。

【０００７】本発明は、以上の事情を背景として為され
たものであり、その目的とするところは、円筒状研削砥
石の中心部を成すコア部を射出成形する為の簡便で経済
的な手段を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための第１の手段】かかる目的を達成
する為に、本第１発明の要旨とするところは、研削加工
に関与する円筒状砥石部を備えた円筒状研削砥石におい
て、その円筒状砥石部の内周側に形成された中央穴を有
するコア部を射出成形する為の射出成形用金型であっ
て、（ａ）その円筒状研削砥石の第１底面に対応する第
１形成面を有する第１金型と、（ｂ）第２底面に対応す
る第２形成面を有する第２金型と、（ｃ）中央穴に対応
する円筒状形成面を外周に有する円柱状金型とを備えて
構成され、前記円筒状砥石部が、その軸心が前記円柱状
金型の軸心と一致するように前記第１金型と第２金型の
間に挟んだ際に、前記第１金型の第１形成面と、前記第
２金型の第２形成面と、前記円柱状金型の円筒状形成面
と、前記円筒状砥石部の内周面とによって、前記コア部
を射出成形する為の成形キャビティを形成することを特
徴とするものである。

【０００９】

【第１発明の効果】このようにすれば、前記第１金型の
第１形成面と、前記第２金型の第２成形面と、前記円柱
状金型の円筒状形成面と、前記円筒状砥石部の内周面と
によって形成された成形キャビティ内に前記コア部の材
料を射出することにより、前記円筒状砥石部の内周側に
中央穴を有するコア部を好適に射出成形できることに加
え、いわゆる外枠として前記円筒状砥石部を用いること
により、異なる外周径を備えた前記円筒状砥石部の内周
側に前記コア部を射出成形するに際しても、一々異なる
金型を用意する必要がない。すなわち、円筒状研削砥石
の中心部を成すコア部を射出成形する為の簡便で経済的
な射出成形用金型を提供することができる。

【００１０】

【発明の他の態様】ここで、好適には、前記円柱状金型
は、前記第１金型あるいは前記第２金型に着脱可能に固
設されたものである。このようにすれば、前記円筒状砥
石部の内周側に異なる中央穴径を備えた前記コア部を射
出成形するに際しても、一々異なる金型を用意する必要
がなく、前記円柱状金型を交換するだけで足りるという
利点がある。

【００１１】また、好適には、前記第１金型および第２
金型は、それぞれ所定の第１中子および第２中子が着脱
可能に固設されたものである。このようにすれば、成形
に際していわゆるひけ（冷却の過程で外部が早く固ま
り、内部に収縮による空隙または亀裂が生じる現象）を
発生させ難い所定の形状を備えた前記コア部を射出成形
することができることに加え、前記円筒状砥石部の内周
側に異なる形状を備えた前記コア部を射出成形するに際
しても、一々異なる金型を用意する必要がなく、前記第
１中子および第２中子を交換するだけで足りるという利
点がある。

【００１２】また、好適には、前記第１金型および第２
金型は、少なくとも前記円筒状研削砥石における前記円
筒状砥石部と前記コア部との境界に対応する部分に、そ
れぞれシール部材を備えたものである。このようにすれ
ば、前記成形キャビティ内に射出されたコア部材料が前
記円筒状砥石部の底面あるいは外周面に浸み出すことな
く、より好適に前記コア部を射出成形することができる
という利点がある。

【００１３】

【課題を解決するための第２の手段】また、前記目的を
達成する為に、本第２発明の要旨とするところは、研削
加工に関与する円筒状砥石部を備えた円筒状研削砥石に
おいて、その円筒状砥石部の内周側に形成された中央穴
を有するコア部を射出成形する為の射出成形方法であっ
て、前記円筒状研削砥石の第１底面に対応する第１形成
面を有する第１金型と、第２底面に対応する第２形成面
を有する第２金型と、中央穴に対応する円筒状形成面を
有する円柱状金型とを備えて構成された射出成形用金型
に、前記円筒状砥石部を、その軸心が前記円柱状金型の
軸心と一致するように前記第１金型と第２金型の間に挟
み、前記第１金型の第１形成面と、前記第２金型の第２
形成面と、前記円柱状金型の円筒状形成面と、前記円筒
状砥石部の内周面とによって形成された成形キャビティ
内に流動性樹脂材料を射出することにより、前記コア部
を射出成形することを特徴とするものである。

【００１４】

【第２発明の効果】このようにすれば、前記第１金型の
第１形成面と、前記第２金型の第２成形面と、前記円柱
状金型の円筒状形成面と、前記円筒状砥石部の内周面と
によって形成された成形キャビティ内に前記コア部の材
料である流動性樹脂材料を射出することにより、前記円
筒状砥石部の内周側に中央穴を有するコア部を好適に射
出成形できることに加え、いわゆる外枠として前記円筒
状砥石部を用いることにより、異なる外周径を備えた前
記円筒状砥石部の内周側に前記コア部を射出成形するに
際しても、一々異なる金型を用意する必要がない。さら
に、前記円筒状砥石部と前記コア部とを別個に成形し、
それを相互に接着する方法に比べて工数が少なくて済む
という利点がある。すなわち、円筒状研削砥石の中心部
を成すコア部を射出成形する為の簡便で経済的な射出成
形方法を提供することができる。

【００１５】

【実施例】以下、本発明の好適な実施例を図面に基づい
て詳細に説明する。なお、以下の説明に用いる図面に関
して、各部の寸法比等は必ずしも正確に描かれてはいな
い。

【００１６】図１は、本第１発明の一実施例である射出
成形用金型１０について説明する図であり、（ａ）は、
第２金型１４に円筒状砥石部６８を載置した様子をその
円筒状砥石部６８の軸心方向から見た平面図、（ｂ）
は、それにさらに第１金型１２を含め、（ａ）の一点鎖
線で切断して示す断面図である。この図に示すように、
かかる射出成形用金型１０は、円筒状研削砥石６０の第
１底面６２に対応する第１形成面１４を有する第１金型
１２と、第２底面６４に対応する第２形成面１８を有す
る第２金型１６と、中央穴６６に対応する円筒状形成面
２２を外周に有する円柱状金型２０と、上記円筒状研削
砥石６０におけるコア部７０の射出成形に際して、上記
円筒状砥石部６８の配設位置を大まかに定める為の複数
（図では６つ）の仮留部材４４と、上記円筒状砥石部６
８を把持して固定する為の一対の押圧部材４６とを備え
て構成されている。

【００１７】上記第１金型１２は、たとえばスチールな
どの材料から直径約３００ｍｍφ×厚さ約３０ｍｍ程度
の寸法を備えて形成された円盤状本体２４における一方
の平面に、上記円筒状研削砥石６０におけるコア部７０
の射出成形に際してそのコア部７０の一方の底面すなわ
ち上記第１底面６２側の底面に対応する部分に設けられ
た所定形状の第１中子２６と、上記円筒状砥石部６８と
上記コア部７０との境界に対応する部分を被覆するよう
に設けられたシール部材２８とを備えて、上記円筒状研
削砥石６０の第１底面６２に対応する上記第１形成面１
４を構成している。上記第１中子２６は、たとえば上記
円盤状本体２４と同じ材料から成り、図１に示すように
複数（図では６つ）の部分円環状凸部３０を備えて形成
されている。かかる部分円環状凸部３０は、上記円筒状
研削砥石６０におけるコア部７０の射出成形に際して、
後述する第２金型１６に設けられた第２中子３６に備え
られた複数の部分円環状凸部４０と周方向に交互となる
ように配設される。また、上記円盤状本体２４および上
記第１中子２６における所定の部分には、図１（ｂ）に
示すように、上記コア部７０を射出成形する為の成形キ
ャビティ４８に流動性樹脂材料５０を射出する為の開口
３２が、上記円盤状本体２４および上記第１中子２６を
連通して設けられている。なお、図１（ｂ）において、
その開口３２は説明の便宜上、図１（ａ）の一点鎖線で
示す断面内に設けられているが、かかる開口３２は、上
記流動性樹脂材料５０を上記成形キャビティ内に効率よ
く射出できるように上記円盤状本体２４および上記第１
中子２６において予め設計された所定部分に設けられる
ものである。また、上記シール部材２８は、たとえばア
スベストあるいはポリエチレンテレフタレートなどの軟
質性樹脂材料により、上記第１中子２６の外周と上記円
盤状本体２４との結合部分からその円盤状本体２４の外
周に至るまでを被覆するように設けられたものである。

【００１８】前記第２金型１６は、たとえば前記第１金
型１２と同じ材料から同程度の寸法を備えて形成された
円盤状本体３４における一方の平面に、上記円筒状研削
砥石６０におけるコア部７０の射出成形に際してそのコ
ア部７０の一方の底面すなわち前記第２底面６４側の底
面に対応する部分に設けられた所定形状の第２中子３６
と、前記円筒状砥石部６８と上記コア部７０との境界に
対応する部分を被覆するように設けられたシール部材３
８とを備えて、前記円筒状研削砥石６０の第２底面６４
に対応する前記第２形成面１８を構成している。上記第
２中子３６は、たとえば上記円盤状本体３４と同じ材料
から成り、図１（ａ）の鎖線に示すように複数（図では
６つ）の部分円環状凸部４０を備えて形成されている。
また、上記シール部材３８は、たとえばアスベストある
いはポリエチレンテレフタレートなどの軟質樹脂材料に
より、上記第２中子３６の外周と上記円盤状本体３４と
の結合部分からその円盤状本体３４の外周に至るまでを
被覆するように設けられたものである。また、上記円盤
状本体３４と上記シール部材３８における所定の部分に
は、図１に示すように、上記コア部７０がその内周側に
成形された前記円筒状砥石部６８を上記第２金型１６か
ら取り外す為の複数本（図では４本）の棒状部材４２
が、上記円盤状本体３４および上記第２中子３６を連通
して設けられている。

【００１９】前記円柱状金型２０は、たとえばスチール
などの材料から直径約１０１．６ｍｍφ×高さ約２０ｍ
ｍ程度の寸法を備えて形成されたものであり、前記第２
金型１６における前記第２形成面１８側に、たとえば図
示しないボルトなどによって着脱可能に固設されてい
る。かかる円柱状金型２０と上記第２中子３６の内周と
は、隙間が可及的に存在しないように密着させられてお
り、また、前記コア部７０の射出成形に際しては、その
円柱状金型２０における前記第１金型１２側の端部と前
記第１中子２６の内周とが、隙間が可及的に存在しない
ように密着させられる。

【００２０】前記仮留部材４４は、たとえばポリエチレ
ンテレフタレートなどの弾性を備えた合成樹脂材料から
円柱状に形成されたものであり、前記円筒状砥石部６８
の外周面に当接させられるように本実施例の射出成形用
金型１０に備えられている。また、前記一対の押圧部材
４６は、同様にたとえばポリエチレンテレフタレートな
どの弾性を備えた合成樹脂材料から円弧状の当接部を備
えた板状に形成されたものであり、図１に示すように、
前記第１金型１２および第２金型１６から離隔された状
態で本実施例の射出成形用金型１０に備えられており、
前記コア部７０の射出成形に際しては、図示しない油圧
シリンダなどにより一定の圧力で前記円筒状砥石部６８
の外周面に押圧され、その円筒状砥石部６８を把持し固
定する。

【００２１】図２（I）〜（V）は、本第２発明の一実施
例である前記円筒状砥石部６８の内周側に前記コア部７
０を射出成形する射出成形方法を説明するそれぞれの工
程における断面図である。以下、その図２に基づいてか
かる射出成形方法について説明する。

【００２２】図２に示す前記コア部７０の射出成形に先
立って、前記円筒状砥石部６８が作製される。先ず、た
とえば炭化ケイ素、溶融アルミナなどの一般砥粒と、酸
化ケイ素（ＳｉＯ₂）を主成分とするガラス質を形成す
る為の珪石粉、長石粉、粘土、ガラスフリットなどの混
合体から成る無機結合剤（ビトリファイドボンド）と、
成形時においてある程度の相互粘結力を発生させる為の
デキストリンなどの粘結剤と、必要に応じて混合される
クルミ粉や無機バルーンのような気孔形成剤とが所定の
重量比で混合される。たとえば、上記砥粒として粒度が
＃６０のＷＡ（ホワイトアランダム）８４重量部に対し
て、８重量部の無機結合剤、６重量部のクルミ粉、２重
量部のデキストリンが、たとえば混合機等により混合さ
れる。そのようにして混合された混合材料は、所定の金
型内に充填された状態でプレス機械によって比較的高圧
で加圧されることにより、図１に示すように穴あき円筒
状の成形体として形成される。次いで、その成形体が焼
成窯内において例えば１０００〜１３００℃の焼成温度
で焼結されることにより結合され、ビトリファイド砥石
組織を有するたとえば内径約１３６ｍｍφ×外径約２０
５ｍｍφ×厚さ約１９ｍｍφ程度の寸法を備えた円筒状
砥石部６８が作製される。なお、上記無機結合剤の化学
成分は、たとえばＳｉＯ₂が６０重量％、Ａｌ₂Ｏ₃が２
０重量％、Ｎａ₂Ｏ₃が５重量％、Ｋ₂Ｏが５重量％、Ｃ
ａＯが３重量％、ＭｇＯが２重量％、Ｂ₂Ｏ₃が５重量％
とされたものである。

【００２３】前記コア部７０の射出成形では、先ず、前
述のように、前記円筒状砥石部６８が、その軸心が前記
円柱状金型２０の軸心と一致するように前記第２金型１
６の第２形成面１８側に載置される。その際に、前記円
筒状砥石部６８の配設位置は、前記複数の仮留部材４４
により大まかに定められ、次いで前記一対の押圧部材４
６により把持されることにより、前記円柱状金型２０と
同心となるように芯出しされて固定される。図２（I）
は、この状態を示し、続いて、図２（II）に示すよう
に、前記第１金型１２が前記第２金型１６および円柱状
金型２０と嵌合させられて配設される。そのようにし
て、前記第１金型１２の第１形成面１４と、前記第２金
型１６の第２形成面１８と、前記円柱状金型２０の円筒
状形成面２２と、前記円筒状砥石部６８の内周面７２と
によって、前記コア部７０を射出成形する為の成形キャ
ビティ４８が形成される。

【００２４】射出成形される前記コア部７０の材料は、
たとえばナイロン６、ナイロン６−６、ポリカーボネー
ト、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフ
タレート、ポリスチレン、あるいはいわゆる生分解性プ
ラスチックなどといったエンジニアリング・プラスチッ
クと同程度の強度を備えた熱可塑性樹脂材料であり、前
記円筒状研削砥石６０に要求される特性などに応じて適
宜選択されて用いられる。本実施例では、約３０体積％
の含有率でガラス充填材を含むポリブチレンテレフタレ
ート樹脂（商標名：ノバデュラン）を前記コア部７０の
材料として用いた。

【００２５】前記コア部７０の射出成形に際しては、ペ
レット状の上記熱可塑性樹脂材料が図示しない樹脂射出
機のホッパ部に投入され、たとえば約２５０℃程度の温
度に加熱されて流動性樹脂材料５０とされ、約１００Ｍ
Ｐａ程度の射出圧力をかけられることにより、図２（II
I）に示すように、上記成形キャビティ４８内にたとえ
ば１５ｍｍ／ｓ程度の射出速度で射出される。この際、
流動性樹脂材料５０の温度は上記樹脂射出機のノズル先
端部では約２５０℃程度、シリンダ後方部では約２１０
℃程度となる。また、前記射出成形用金型１０の温度は
室温程度とされ、前記円筒状砥石部６８の温度は約１０
０℃程度となるように予熱されるのが好ましい。前記成
形キャビティ４８内に射出された流動性樹脂材料５０
は、たとえば約２０秒程度で温度低下によって固化し、
前記円筒状砥石部６８の内周側に前記コア部７０が成形
される。射出成形されたコア部７０における第１金型１
２側の底面すなわち前記円筒状研削砥石６０の第１底面
６２の形状は前記第１形成面１４を形取ったものとな
り、第２金型１６側の底面すなわち前記円筒状研削砥石
６０の第２底面６４の形状は前記第２形成面１８を形取
ったものとなり、前記中央穴６６の形状は前記円柱状金
型２０の外周面２２を形取ったものとなる。

【００２６】続いて、図２（IV）に示すように、前記第
１金型１２が取り外され、さらに図２（V）に示すよう
に、前記複数本の棒状部材４２が前記第２金型１６の第
２形成面１８側に突出させられることにより、その内側
に前記コア部７０が成形された前記円筒状砥石部６８が
前記第２金型１６から脱型させられる。そのようにして
脱型されたその内側に前記コア部７０が成形された前記
円筒状砥石部６８は、その温度が室温まで低下したとこ
ろで前記円筒状砥石部６８の外周面と、前記第１底面６
２および第２底面６４に仕上加工が施される。かかる一
連の工程によって、前記円筒状研削砥石６０が作製され
る。

【００２７】図３は、そのようにして作製された前記円
筒状研削砥石６０を示す図であり、（ａ）は、その第１
底面６２に垂直な方向から見た平面図、（ｂ）は、
（ａ）の一点鎖線で切断して矢印の方向から見た視断面
図である。かかる円筒状研削砥石６０は、たとえば外径
約２０５ｍｍφ×厚さ約１９ｍｍ×内径約１０１．６ｍ
ｍφ程度の寸法を備えたものであり、前記コア部７０の
外径すなわち前記円筒状砥石部６８の内径は約１３６ｍ
ｍφ程度である。この図３に示すように、前記円筒状研
削砥石６０における前記コア部７０には、その第１底面
６２側に設けられた部分円環状凹部７４および第２底面
６４側に設けられた部分円環状凹部７６とが周方向に交
互となるように形成されている。これらはそれぞれ前記
第１金型１２に備えられた前記第１中子２６の円環状凸
部３０および前記第２金型１６に備えられた前記第２中
子３６の円環状凸部４０を形取ったものであり、前記コ
ア部７０がかかる形状とされることにより、そのコア部
７０の内径あるいは外径といった寸法を変更することな
く且つ研削加工に用いられるのに必要な強度を維持しな
がら前記コア部７０の肉厚を薄くすることができる。た
とえば、図３に示す前記コア部７０においては、その肉
厚が１．５〜３．０ｍｍ程度とされている。物質は一般
に温度低下によりその体積が収縮する為、射出成形に際
してはいわゆるひけの発生が問題となるが、そのように
肉厚の薄い前記コア部７０であれば、かかるひけを発生
させ難い。また、前記円筒状砥石部６８の熱膨張係数は
たとえば３〜６×１０^-6程度であり、前記熱可塑性樹脂
材料の熱膨張係数はたとえば２〜１０×１０^-5程度と差
があるので、一般的な形状のコア部を射出成形した場合
は固化に伴う熱収縮により、前記円筒状砥石部６８から
剥離するといった不具合が生じる可能性があるが、上述
のような形状のコア部７０を備えた円筒状研削砥石６０
ではかかる不具合が発生し難い。さらに、前記円筒状砥
石部６８が使用により劣化し、研削加工に用いることが
できなくなった前記円筒状研削砥石６０の前記コア部７
０は、粉砕してペレット状にすることにより、新たなコ
ア部７０の材料として再利用が可能であるが、上述のよ
うに肉厚の薄い前記コア部７０であれば粉砕が容易であ
り、より簡便に前記円筒状研削砥石６０を再利用でき
る。

【００２８】図４は、本実施例の射出成形用金型１０お
よび射出成形方法を用いて作製された他の円筒状研削砥
石８０を説明する図であり、（ａ）は、その底面に垂直
な方向から見た平面図、（ｂ）は、（ａ）の一点鎖線で
切断して矢印の方向から見た視断面図である。この図に
示すように、上記円筒状研削砥石８０におけるコア部８
２には、複数（図では１２個）の部分円環状貫通穴８４
が設けられている。また、図５は、本実施例の射出成形
用金型１０および射出成形方法を用いて作製されたさら
に別の円筒状研削砥石９０を説明する図であり、（ａ）
は、その底面に垂直な方向から見た平面図、（ｂ）は、
（ａ）の一点鎖線で切断して矢印の方向から見た視断面
図である。この図に示すように、上記円筒状研削砥石９
０におけるコア部９２には、その両側の底面に所定の深
さを備えて形成された円環状の溝部９４と、複数（図で
は４つ）の貫通穴９６とが設けられている。このよう
に、本実施例の射出成形用金型１０および射出成形方法
を用いて作製される円筒状研削砥石は、研削加工の態様
あるいは研削加工に際しての被削材などに応じて、その
内径すなわち中央穴５６の寸法、外径すなわち前記円筒
状砥石部５８の外径、厚み、あるいはコア部の形状とい
ったものが適宜変更されるものであるが、本実施例の射
出成形用金型１０は、前記円柱状金型２０、前記第１中
子２６、および前記第２中子３６が着脱可能とされたも
のである為、そのように円筒状研削砥石の内径、外径、
厚み、あるいはコア部の形状などが変更された場合であ
っても、一々異なる金型を用意する必要がなく、同一の
射出成形用金型１０により前記コア部７０、８２、ある
いは９２を射出成形できるのである。なお、前記第１中
子２６および第２中子３６には、射出成形されるコア部
に所望の形状を与える為にリブ構造やラーメン構造の中
子が適宜設計されて用いられることは言うまでもない。

【００２９】このように、本実施例によれば、前記第１
金型１２の第１形成面１４と、前記第２金型１６の第２
成形面１８と、前記円柱状金型２０の円筒状形成面２２
と、前記円筒状砥石部６８の内周面７２とによって形成
された成形キャビティ４８内に前記コア部７０、８２、
あるいは９２の材料を射出することにより、前記円筒状
砥石部６８の内周側に中央穴６６を有するコア部７０、
８２、あるいは９２を好適に射出成形できることに加
え、いわゆる外枠として前記円筒状砥石部６８を用いる
ことにより、異なる外周径を備えた前記円筒状砥石部６
８の内周側に前記コア部７０、８２、あるいは９２を射
出成形するに際しても、一々異なる金型を用意する必要
がない。さらに、前記円筒状砥石部６８と前記コア部７
０とを別個に成形し、それを相互に接着する方法に比べ
て工数が少なくて済むという利点がある。すなわち、円
筒状研削砥石６０、８０、あるいは９０の中心部を成す
コア部７０、８２、あるいは９２を射出成形する為の簡
便で経済的な射出成形用金型１０および射出成形方法を
提供することができる。

【００３０】また、好適には、前記円柱状金型２０は、
前記第１金型１２あるいは前記第２金型１６に着脱可能
に固設されたものである為、前記円筒状砥石部６８の内
周側に異なる中央穴６６径を備えた前記コア部７０、８
２、あるいは９２を射出成形するに際しても、一々異な
る金型を用意する必要がなく、前記円柱状金型２０を交
換するだけで足りるという利点がある。

【００３１】また、好適には、前記第１金型１２および
第２金型１６は、それぞれ所定の第１中子２６および第
２中子３６が着脱可能に固設されたものである為、成形
に際していわゆるひけを発生させ難い所定の形状を備え
た前記コア部７０、８２、あるいは９２を射出成形する
ことができることに加え、前記円筒状砥石部６８の内周
側に異なる形状を備えた前記コア部７０、８２、あるい
は９２を射出成形するに際しても、一々異なる金型を用
意する必要がなく、前記第１中子２６および第２中子３
６を交換するだけで足りるという利点がある。

【００３２】また、好適には、前記第１金型１２および
第２金型１６は、少なくとも前記円筒状研削砥石６０、
８０、あるいは９０における前記円筒状砥石部６８と前
記コア部７０、８２、あるいは９２との境界に対応する
部分に、それぞれシール部材２８および３８を備えたも
のである。このようにすれば、前記成形キャビティ４８
内に射出された流動性樹脂材料５０が前記円筒状砥石部
６８の底面あるいは外周面に浸み出すことなく、より好
適に前記コア部７０、８２、あるいは９２を射出成形す
ることができるという利点がある。

【００３３】また、前記円筒状砥石部６８の内周側に前
記流動性樹脂材料５０を直接射出成形することにより、
その流動性樹脂材料５０が前記円筒状砥石部６８の内周
面における気孔あるいは窪みに若干浸み込み、そのよう
にして固化した後にいわゆるアンカー効果（接着剤が被
着材の表面にある空隙に浸入固化し、くぎまたはくさび
のような働きをする現象）により前記円筒状砥石部６８
と前記コア部７０とが、研削加工に際しての回転方向に
おいて優れた結合力を有して相互に結合させられるとい
う利点がある。

【００３４】以上、本発明の好適な実施例について図面
に基づいて詳細に説明したが、本発明はこれに限定され
るものではなく、さらに別の態様においても実施され
る。

【００３５】たとえば、前述の実施例において、前記円
筒状砥石部６８には砥材として炭化ケイ素砥粒、溶融ア
ルミナ砥粒などのいわゆる一般砥粒が用いられていた
が、本発明はこれに限定されるものではなく、たとえば
ダイヤモンド砥粒あるいはＣＢＮ砥粒などのいわゆる超
砥粒が用いられてもよい。また、前述の実施例では、砥
粒を相互に結合する為の結合剤としてガラス質結合剤を
用いたビトリファイド研削砥石について説明したが、本
発明は、たとえば合成樹脂結合剤などを用いたレジノイ
ド研削砥石に適用されても当然に構わない。なお、その
ように合成樹脂結合剤による結合組織を有する円筒状砥
石部の内周側に前記コア部７０、８２、あるいは９２を
射出成形する際には、その円筒状砥石部の合成樹脂結合
剤による結合組織が溶融しないように、前記射出成形用
金型１０をより厳密に温度管理する必要がある。

【００３６】また、前述の実施例において、前記円柱状
金型２０は前記第２金型１６に固設されたものであった
が、これは前記第１金型１２に固設されるものであって
もよく、あるいは、予め前記第１金型１２あるいは第２
金型１６に固設されてはおらず、射出成形に際してその
軸心が前記円筒状砥石部６８の軸心と一致するように前
記第１金型１２と第２金型１６の間に挟まれるものであ
ってもよい。さらには、前記第１金型１２および第２金
型１６のそれぞれに、分割された前記円柱状金型２０が
固設され、射出成形に際してそれらが互いに当接あるい
は嵌合させられることにより、前記円筒状形成面２２を
形成するものであっても構わない。

【００３７】また、前述の実施例において、成形キャビ
ティ４８に流動性樹脂材料を射出する為の開口３２は、
前記第１金型１２に設けられていたが、これは第２金型
１６あるいは円柱状金型２０に設けられたものであって
もよい。さらには、前記第１金型１２、第２金型１６、
および円柱状金型２０の内、２つ以上の部材にそれぞれ
設けられたものであっても構わない。

【００３８】また、前記第２金型１６は、前記コア部７
０が成形された後に前記円筒状研削砥石６０を取り外す
為の複数本の棒状部材４２を備えていたが、これらは必
ずしも設けられる必要はない。さらに、前記第１金型１
２および第２金型１６には、その第１中子２６および第
２中子３６の外周から前記円盤状本体２４および３４の
外周に至るまで、シール部材２８および３８がそれぞれ
設けられていたが、かかるシール部材２８および３８
は、少なくとも前記円筒状研削砥石６０における前記円
筒状砥石部６８と前記コア部７０との境界に対応する部
分を被覆するものであればよく、必ずしも前記円盤状本
体２４および３４の外周に至るまで設けられる必要はな
い。

【００３９】その他一々例示はしないが、本発明はその
趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えら
れて実施されるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本第１発明の一実施例である射出成形用金型に
ついて説明する図であり、（ａ）は、第２金型に円筒状
砥石部を載置した様子をその円筒状砥石部の軸心方向か
ら見た平面図、（ｂ）は、それにさらに第１金型を含
め、（ａ）の一点鎖線で切断して示す断面図である。

【図２】本第２発明の一実施例である前記円筒状砥石部
の内周側に前記コア部を射出成形する射出成形方法を説
明するそれぞれの工程における断面図である。

【図３】本実施例の射出成形用金型により前記コア部を
射出成形された前記円筒状研削砥石を示す図であり、
（ａ）は、その第１底面に垂直な方向から見た平面図、
（ｂ）は、（ａ）の一点鎖線で切断して矢印の方向から
見た視断面図である。

【図４】本実施例の射出成形用金型により他のコア部を
射出成形された前記円筒状研削砥石を示す図であり、
（ａ）は、その底面に垂直な方向から見た平面図、
（ｂ）は、（ａ）の一点鎖線で切断して矢印の方向から
見た視断面図である。

【図５】本実施例の射出成形用金型によりさらに別のコ
ア部を射出成形された前記円筒状研削砥石を示す図であ
り、（ａ）は、その底面に垂直な方向から見た平面図、
（ｂ）は、（ａ）の一点鎖線で切断して矢印の方向から
見た視断面図である。

【符号の説明】

１０：射出成形用金型１２：第１金型１４：第１形成面１６：第２金型１８：第２形成面２０：円柱状金型２２：円筒状形成面２６：第１中子２８、３８：シール部材３６：第２中子４８：成形キャビティ５０：流動性樹脂材料６０、８０、９０：円筒状研削砥石６２：第１底面６４：第２底面６６：中央穴６８：円筒状砥石部７０、８２、９２：コア部

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Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】研削加工に関与する円筒状砥石部を備え
た円筒状研削砥石において、該円筒状砥石部の内周側に
形成された中央穴を有するコア部を射出成形する為の射
出成形用金型であって、該円筒状研削砥石の第１底面に対応する第１形成面を有
する第１金型と、第２底面に対応する第２形成面を有す
る第２金型と、中央穴に対応する円筒状形成面を外周に
有する円柱状金型とを備えて構成され、前記円筒状砥石部が、その軸心が前記円柱状金型の軸心
と一致するように前記第１金型と第２金型の間に挟んだ
際に、前記第１金型の第１形成面と、前記第２金型の第
２形成面と、前記円柱状金型の円筒状形成面と、前記円
筒状砥石部の内周面とによって、前記コア部を射出成形
する為の成形キャビティを形成することを特徴とする射
出成形用金型。
【請求項２】前記円柱状金型は、前記第１金型あるい
は前記第２金型に着脱可能に固設されたものである請求
項１の射出成形用金型。
【請求項３】前記第１金型および第２金型は、それぞ
れ所定の第１中子および第２中子が着脱可能に固設され
たものである請求項１または２の射出成形用金型。
【請求項４】前記第１金型および第２金型は、少なく
とも前記円筒状研削砥石における前記円筒状砥石部と前
記コア部との境界に対応する部分に、それぞれシール部
材を備えたものである請求項１から３の何れかの射出成
形用金型。
【請求項５】研削加工に関与する円筒状砥石部を備え
た円筒状研削砥石において、該円筒状砥石部の内周側に
形成された中央穴を有するコア部を射出成形する為の射
出成形方法であって、前記円筒状研削砥石の第１底面に対応する第１形成面を
有する第１金型と、第２底面に対応する第２形成面を有
する第２金型と、中央穴に対応する円筒状形成面を有す
る円柱状金型とを備えて構成された射出成形用金型に、
前記円筒状砥石部を、その軸心が前記円柱状金型の軸心
と一致するように前記第１金型と第２金型の間に挟み、
前記第１金型の第１形成面と、前記第２金型の第２形成
面と、前記円柱状金型の円筒状形成面と、前記円筒状砥
石部の内周面とによって形成された成形キャビティ内に
流動性樹脂材料を射出することにより、前記コア部を射
出成形することを特徴とする射出成形方法。