JP2003266157A - ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による低酸素銅線材の製造方法 - Google Patents
ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による低酸素銅線材の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法により低
酸素銅線材を大量に低コストで製造する。 【解決手段】 連続溶解炉から製出される溶銅を保持炉
を経てタンディッシュ１１内に連続的に移送し、この溶
銅１３をタンディッシュ１１の下部に取付けたスパウト
１２から、ベルト１とホイール２により構成される回転
移動鋳型３内に注入し、これを鋳型３内で冷却固化して
鋳塊とし、この鋳塊を鋳型３から連続的に引出してその
まま連続圧延する銅線材の製造方法において、前記連続
溶解炉からタンディッシュ１１までを還元性雰囲気とし
てタンディッシュ１１出口の溶銅１３中の酸素量を７０
ｐｐｍ以下に低減し、さらにスパウト１２先端部から前
方の溶銅注入部分６にＣＯガスを３〜３０vol%含む可燃
性ガスを噴射して溶銅注入部分６を還元性雰囲気にして
鋳造し、鋳塊の酸素量を６０ｐｐｍ以下にする。
酸素銅線材を大量に低コストで製造する。 【解決手段】 連続溶解炉から製出される溶銅を保持炉
を経てタンディッシュ１１内に連続的に移送し、この溶
銅１３をタンディッシュ１１の下部に取付けたスパウト
１２から、ベルト１とホイール２により構成される回転
移動鋳型３内に注入し、これを鋳型３内で冷却固化して
鋳塊とし、この鋳塊を鋳型３から連続的に引出してその
まま連続圧延する銅線材の製造方法において、前記連続
溶解炉からタンディッシュ１１までを還元性雰囲気とし
てタンディッシュ１１出口の溶銅１３中の酸素量を７０
ｐｐｍ以下に低減し、さらにスパウト１２先端部から前
方の溶銅注入部分６にＣＯガスを３〜３０vol%含む可燃
性ガスを噴射して溶銅注入部分６を還元性雰囲気にして
鋳造し、鋳塊の酸素量を６０ｐｐｍ以下にする。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、マグネットワイヤ
などに適した低酸素銅線材の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】近年、モーターや発電機などに用いられ
る銅導体（マグネットワイヤなど）は性能と信頼性の向
上を目的に溶接により接続されるようになり、それに伴
い、銅導体には溶接部にガスボイドが生じ難い無酸素銅
や低酸素銅が使用されるようになった。また電子機器の
小型化が進む中で銅導体には細線化が求められ、この点
からも延性や加工性に優れる無酸素銅や低酸素銅が注目
されている。なお、無酸素銅または低酸素銅に含まれる
酸素量はそれぞれ１０ｐｐｍ以下、１０ｐｐｍ超６０ｐ
ｐｍ以下である。 【０００３】ところで、無酸素銅線材の製造方法には
（１）コアロッドの外周に無酸素溶銅を固化させ、これ
を連続的に圧延するディップフォーミング法、（２）無
酸素溶銅上に鋳型を垂直に配置し、前記鋳型内で冷却固
化した鋳塊を連続的に引き上げるアップキャスト法、
（３）無酸素溶銅が保持された鋳造炉側壁に鋳型を水平
に取付け、前記鋳型内で冷却固化した鋳塊を連続的に引
出す横型連続鋳造法などがあるが、いずれも設備が小型
で生産能力が小さいという問題がある。また、これらの
製造方法は黒鉛鋳型を用いるため、酸素を数十ｐｐｍ含
む低酸素銅をこれらの製造方法で製造しようとすると、
鋳造中に鋳型が酸化消耗してしまうため製造することが
できない。 【０００４】一方、酸素を３５０ｐｐｍ程度含むタフピ
ッチ銅線材の製造には、生産能力が３０ｔｏｎ／ｈｒ以
上のベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法（ＳＣＲ法な
ど）が用いられている。この方法は、図２に示すよう
に、縦型連続溶解炉（シャフト炉）７から出湯する溶銅
（ここでは図示せず）を、樋Ａ８を通して保持炉９内に
滞留させつつ、保持炉９内の溶銅を樋Ｂ１０を通してタ
ンディッシュ１１内に連続的に移送し、タンディッシュ
１１内の溶銅をタンディッシュ１１下部に取付けたスパ
ウト１２から、ベルト１とホイール２により構成される
回転移動鋳型（以下適宜鋳型と略記する）３内に落下注
入し、注入された溶銅１３を鋳型３内で冷却固化させて
鋳塊１４とし、この鋳塊１４を鋳型３から連続的に引出
してそのまま連続圧延機１５で線材１６に圧延する方法
である。図２で１７はベルトを案内するガイドロール、
１８は巻取機、１９は線材１６をコイル状に保管するた
めのパレットである。図３は、従来の溶銅注入部分６の
説明図で、スパウト１２はガスバーナー２０から噴射さ
れるブタンガスの燃焼炎で保温される。 【０００５】このベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法で
は、溶銅中の酸素量は、縦型連続溶解炉の出口で約１０
０ｐｐｍ、保持炉出口で約１５０ｐｐｍ、タンディッシ
ュ出口で約３００ｐｐｍ、鋳型内（鋳塊）で約３５０ｐ
ｐｍである。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】本発明者等は、前記の
生産能力の高いベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法によ
り低酸素銅線材を低コストで製造することを思い立ち、
種々実験を行ってその可能性を探った。その結果、シャ
フト炉、樋Ａ、保持炉、樋Ｂ、タンディッシュなどの加
熱または保温に用いる可燃性ガス燃焼炎を十分還元性と
することにより、タンディッシュ出口の溶銅中の酸素量
を７０ｐｐｍ以下に低減できることを知見し、また前記
スパウト先端部から前方の溶銅注入部分をＣＯガスを適
量含む燃焼炎で被包することにより鋳型内溶銅中の酸素
量を６０ｐｐｍ以下に低減できることを知見し、さらに
研究を進めて本発明を完成させるに至った。本発明は、
生産性に優れるベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法によ
り、低酸素銅線材を低コストで大量に製造することを目
的とする。 【０００７】 【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
連続溶解炉から製出される溶銅を保持炉を経てタンディ
ッシュ内に連続的に移送し、この溶銅を前記タンディッ
シュの下部に取付けたスパウトから、ベルトとホイール
により構成される回転移動鋳型内に注入し、これを前記
鋳型内で冷却固化して鋳塊とし、この鋳塊を前記鋳型か
ら連続的に引出してそのまま連続圧延する銅線材の製造
方法において、前記連続溶解炉からタンディッシュまで
を還元性雰囲気としてタンディッシュ出口の溶銅中の酸
素量を７０ｐｐｍ以下に低減し、さらに前記スパウト先
端部から前方の溶銅注入部分をＣＯガスを３〜３０vol%
含む燃焼炎で被包することを特徴とするベルト＆ホイー
ル式連続鋳造圧延法による低酸素銅線材の製造方法であ
る。 【０００８】 【発明の実施の形態】請求項１記載の発明では、タンデ
ィッシュ出口の溶銅中の酸素量を７０ｐｐｍ以下とする
が、これは、図２に示した、シャフト炉７、樋Ａ８、保
持炉９、樋Ｂ１０、タンディッシュ１１内の各溶銅を、
混合空気量を少なくした可燃性ガス燃焼炎で加熱または
保温することにより達成できる。前記溶銅中の酸素量を
７０ｐｐｍ以下に規定する理由は、酸素量が７０ｐｐｍ
を超えると、前記溶銅注入部分を、ＣＯガスを３〜３０
vol%含む燃焼炎で被包しても鋳塊の酸素量を６０ｐｐｍ
以下に低減できなくなるためである。さらにタンディッ
シュ出口の溶銅中の酸素量は、樋Ｂやタンディッシュ内
の溶銅中に木炭などの固体還元剤を配することにより１
５ｐｐｍ程度にまで低減できる。 【０００９】本発明において、前記溶銅注入部分をＣＯ
ガスを３〜３０vol%含む燃焼炎で被包する方法は、例え
ば、図１に示すように、ベルト１とホイール２により構
成される回転移動鋳型３の入口部分に２本の被包用ガス
ノズル（手前の１本のみ示す）４を配置し、そのガス噴
射孔５から、空気を少量混合した可燃性ガスを溶銅注入
部分６に噴射し燃焼させて行う。前記空気の混合量は可
燃性ガスが不完全燃焼して燃焼炎にＣＯガスが３〜３０
vol%含まれる量である。被包用ガスノズル４の配置位置
は、前記溶銅注入部分６の上方や側方などでも良く、ま
た前記ノズル４の使用本数も任意である。 【００１０】本発明において、前記溶銅注入部分６を被
包する燃焼炎にＣＯガスを含ませる理由は、ＣＯガスは
還元力が大きく、しかも溶銅に悪影響を及ぼさないため
である。前記被包燃焼炎中のＣＯガス濃度を３〜３０vo
l%に規定する理由は、ＣＯガス濃度が３vol%未満ではそ
の還元効果または酸化防止効果が十分に得られず、３０
vol%を超えると鋳造機回りの作業環境が悪化するためで
ある。 【００１１】本発明において、被包燃焼炎は、アセチレ
ンガス、ブタンガス、ＣＯガス、プロパンガスなどの可
燃性ガスに空気を少なめに混合して燃焼させることによ
り得られる。被包燃焼炎にはＣＯガスの他、Ｎ2 ガス、
ＣＯ2 ガス、Ｈ2 Ｏガスなどが含まれていてもよい。 【００１２】本発明において、被包用ガスノズルの口径
が小さかったり、燃焼圧が高かったりすると、被包燃焼
炎に外気が巻き込まれ易くなるので、前記被包用ガスノ
ズルの口径は２０Ａ（ＪＩＳ Ｇ ３４４８、３４５
２）以上、燃焼圧は５００ｍｍＡｑ以下にするのが望ま
しい。また鋳型への溶銅の注入量を画像処理により制御
する場合、被包燃焼炎が極度に還元性だと、鋳型内の湯
面高さが判り難くなって画像処理が行えなくなるので、
この点からも被包燃焼炎中のＣＯガス濃度は３０vol%以
下に規定する。また被包燃焼炎の燃焼圧が低すぎても、
同じ理由で画像処理が行えなくなることがあるので、燃
焼圧は５０ｍｍＡｑ以上にするのが望ましい。 【００１３】スパウト１２はガスバーナー２０から噴射
される可燃性ガスの燃焼炎で保温するが、この燃焼炎は
空気を少なめに混合して還元性とするのが望ましい。 【００１４】 【実施例】以下に、本発明を実施例により詳細に説明す
る。 （実施例１）図１に示すベルト＆ホイール式連続鋳造圧
延法により、酸素量が６０ｐｐｍ以下の低酸素銅線材
（８ｍｍφの荒引線）を製造した。シャフト炉での原料
（電気銅）の溶解、および樋Ａからタンディッシュまで
の溶銅の保温は、ブタンガスを用いて行い、混合空気
は、溶銅中の酸素量がタンディッシュ出口で３７〜７０
ｐｐｍになるように少なめに調整した。 【００１５】スパウト先端部から前方の溶銅注入部分に
は、図１に示すように、鋳型３入口部分に鋳型３を挟ん
で配置した２本の被包用ガスノズル４（手前側のものの
み示す）のガス噴射孔からブタンガスを前記溶銅注入部
分に噴射し燃焼させ、この燃焼炎で前記溶銅注入部分を
被包した。ここで混合空気は被包燃焼炎中のＣＯガス濃
度が３〜３０vol%になるように少なめに調整した。スパ
ウト１２は、ガスバーナー２０から噴射されるブタンガ
スの還元性燃焼炎で保温した。 【００１６】（実施例２）樋およびタンディッシュ内の
溶銅中に粒状木炭を配してタンディッシュ出口の溶銅中
の酸素量を１５〜３１ｐｐｍに低減した他は、実施例１
と同じ方法により荒引線を製造した。タンディッシュ内
の出口近傍にフィルター（図示せず）を配して木炭還元
により生じた滓を除去した。 【００１７】（比較例１）実施例１において、被包燃焼
炎中のＣＯガス濃度を２vol%とした他は、実施例１と同
じ方法により荒引線を製造した。 【００１８】（比較例２）実施例１において、溶銅注入
部分を前記燃焼炎で被包しなかった他は、実施例１と同
じ方法により荒引線を製造した。 【００１９】（比較例３）実施例２において、溶銅注入
部分を前記燃焼炎で被包しなかった他は、実施例２と同
じ方法により荒引線を製造した。 【００２０】実施例１、２および比較例１〜３におい
て、溶銅中の酸素量を、保持炉出口、樋Ｂ出口、タンデ
ィッシュ出口の３箇所で、酸素測定センサーを用いて連
続測定した。また鋳塊の酸素量を（株）堀場製作所製の
酸素分析計により測定した。結果を表１に示す。表１に
は被包燃焼炎中のＣＯガス濃度を併記した。被包燃焼炎
中のＣＯガス濃度は赤外線式ＣＯ分析計により分析し
た。 【００２１】 【表１】【００２２】表１から明らかなように、本発明例のＮ
ｏ．１〜６は、タンディッシュ出口の溶銅中の酸素量が
７０ｐｐｍ以下に低減し、さらにスパウト先端部から前
方の溶銅注入部分が被包燃焼炎により還元されたため、
得られた鋳塊はいずれも酸素量が６０ｐｐｍ以下となっ
た。特に、樋Ｂおよびタンディッシュ内に粒状木炭を配
した実施例２のＮｏ．４〜６は、タンディッシュ出口の
酸素量が３１ｐｐｍ以下に低減し、それに伴い鋳塊の酸
素量は２４ｐｐｍ以下となった。なお鋳塊の酸素量と荒
引線の酸素量とは同じであった。これに対し、比較例の
Ｎｏ．７〜９は、前記溶銅注入部分を本発明で規定する
燃焼炎で被包しなかったため、いずれも鋳塊の酸素量が
低酸素銅の上限値（６０ｐｐｍ）を超えた。なお、本発
明例のＮｏ．１〜６は、いずれも鋳塊および荒引線に割
れやボイドなどの欠陥がなく高品質であり、また荒引線
は３０ｔｏｎ／ｈｒの速度で製造できたため低コストと
なった。 【００２３】 【発明の効果】以上に述べたように、本発明は、ベルト
＆ホイール式連続鋳造圧延法において連続溶解炉からタ
ンディッシュまでを還元性雰囲気としてタンディッシュ
内の溶銅中の酸素量を７０ｐｐｍ以下に低減し、さらに
前記スパウト先端部から前方の溶銅注入部分をＣＯガス
を３〜３０vol%含む燃焼炎で被包するので酸素量が一層
低減し、酸素量６０ｐｐｍ以下の低酸素銅線材が低コス
トで得られる。依って、工業上顕著な効果を奏する。
などに適した低酸素銅線材の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】近年、モーターや発電機などに用いられ
る銅導体（マグネットワイヤなど）は性能と信頼性の向
上を目的に溶接により接続されるようになり、それに伴
い、銅導体には溶接部にガスボイドが生じ難い無酸素銅
や低酸素銅が使用されるようになった。また電子機器の
小型化が進む中で銅導体には細線化が求められ、この点
からも延性や加工性に優れる無酸素銅や低酸素銅が注目
されている。なお、無酸素銅または低酸素銅に含まれる
酸素量はそれぞれ１０ｐｐｍ以下、１０ｐｐｍ超６０ｐ
ｐｍ以下である。 【０００３】ところで、無酸素銅線材の製造方法には
（１）コアロッドの外周に無酸素溶銅を固化させ、これ
を連続的に圧延するディップフォーミング法、（２）無
酸素溶銅上に鋳型を垂直に配置し、前記鋳型内で冷却固
化した鋳塊を連続的に引き上げるアップキャスト法、
（３）無酸素溶銅が保持された鋳造炉側壁に鋳型を水平
に取付け、前記鋳型内で冷却固化した鋳塊を連続的に引
出す横型連続鋳造法などがあるが、いずれも設備が小型
で生産能力が小さいという問題がある。また、これらの
製造方法は黒鉛鋳型を用いるため、酸素を数十ｐｐｍ含
む低酸素銅をこれらの製造方法で製造しようとすると、
鋳造中に鋳型が酸化消耗してしまうため製造することが
できない。 【０００４】一方、酸素を３５０ｐｐｍ程度含むタフピ
ッチ銅線材の製造には、生産能力が３０ｔｏｎ／ｈｒ以
上のベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法（ＳＣＲ法な
ど）が用いられている。この方法は、図２に示すよう
に、縦型連続溶解炉（シャフト炉）７から出湯する溶銅
（ここでは図示せず）を、樋Ａ８を通して保持炉９内に
滞留させつつ、保持炉９内の溶銅を樋Ｂ１０を通してタ
ンディッシュ１１内に連続的に移送し、タンディッシュ
１１内の溶銅をタンディッシュ１１下部に取付けたスパ
ウト１２から、ベルト１とホイール２により構成される
回転移動鋳型（以下適宜鋳型と略記する）３内に落下注
入し、注入された溶銅１３を鋳型３内で冷却固化させて
鋳塊１４とし、この鋳塊１４を鋳型３から連続的に引出
してそのまま連続圧延機１５で線材１６に圧延する方法
である。図２で１７はベルトを案内するガイドロール、
１８は巻取機、１９は線材１６をコイル状に保管するた
めのパレットである。図３は、従来の溶銅注入部分６の
説明図で、スパウト１２はガスバーナー２０から噴射さ
れるブタンガスの燃焼炎で保温される。 【０００５】このベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法で
は、溶銅中の酸素量は、縦型連続溶解炉の出口で約１０
０ｐｐｍ、保持炉出口で約１５０ｐｐｍ、タンディッシ
ュ出口で約３００ｐｐｍ、鋳型内（鋳塊）で約３５０ｐ
ｐｍである。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】本発明者等は、前記の
生産能力の高いベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法によ
り低酸素銅線材を低コストで製造することを思い立ち、
種々実験を行ってその可能性を探った。その結果、シャ
フト炉、樋Ａ、保持炉、樋Ｂ、タンディッシュなどの加
熱または保温に用いる可燃性ガス燃焼炎を十分還元性と
することにより、タンディッシュ出口の溶銅中の酸素量
を７０ｐｐｍ以下に低減できることを知見し、また前記
スパウト先端部から前方の溶銅注入部分をＣＯガスを適
量含む燃焼炎で被包することにより鋳型内溶銅中の酸素
量を６０ｐｐｍ以下に低減できることを知見し、さらに
研究を進めて本発明を完成させるに至った。本発明は、
生産性に優れるベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法によ
り、低酸素銅線材を低コストで大量に製造することを目
的とする。 【０００７】 【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
連続溶解炉から製出される溶銅を保持炉を経てタンディ
ッシュ内に連続的に移送し、この溶銅を前記タンディッ
シュの下部に取付けたスパウトから、ベルトとホイール
により構成される回転移動鋳型内に注入し、これを前記
鋳型内で冷却固化して鋳塊とし、この鋳塊を前記鋳型か
ら連続的に引出してそのまま連続圧延する銅線材の製造
方法において、前記連続溶解炉からタンディッシュまで
を還元性雰囲気としてタンディッシュ出口の溶銅中の酸
素量を７０ｐｐｍ以下に低減し、さらに前記スパウト先
端部から前方の溶銅注入部分をＣＯガスを３〜３０vol%
含む燃焼炎で被包することを特徴とするベルト＆ホイー
ル式連続鋳造圧延法による低酸素銅線材の製造方法であ
る。 【０００８】 【発明の実施の形態】請求項１記載の発明では、タンデ
ィッシュ出口の溶銅中の酸素量を７０ｐｐｍ以下とする
が、これは、図２に示した、シャフト炉７、樋Ａ８、保
持炉９、樋Ｂ１０、タンディッシュ１１内の各溶銅を、
混合空気量を少なくした可燃性ガス燃焼炎で加熱または
保温することにより達成できる。前記溶銅中の酸素量を
７０ｐｐｍ以下に規定する理由は、酸素量が７０ｐｐｍ
を超えると、前記溶銅注入部分を、ＣＯガスを３〜３０
vol%含む燃焼炎で被包しても鋳塊の酸素量を６０ｐｐｍ
以下に低減できなくなるためである。さらにタンディッ
シュ出口の溶銅中の酸素量は、樋Ｂやタンディッシュ内
の溶銅中に木炭などの固体還元剤を配することにより１
５ｐｐｍ程度にまで低減できる。 【０００９】本発明において、前記溶銅注入部分をＣＯ
ガスを３〜３０vol%含む燃焼炎で被包する方法は、例え
ば、図１に示すように、ベルト１とホイール２により構
成される回転移動鋳型３の入口部分に２本の被包用ガス
ノズル（手前の１本のみ示す）４を配置し、そのガス噴
射孔５から、空気を少量混合した可燃性ガスを溶銅注入
部分６に噴射し燃焼させて行う。前記空気の混合量は可
燃性ガスが不完全燃焼して燃焼炎にＣＯガスが３〜３０
vol%含まれる量である。被包用ガスノズル４の配置位置
は、前記溶銅注入部分６の上方や側方などでも良く、ま
た前記ノズル４の使用本数も任意である。 【００１０】本発明において、前記溶銅注入部分６を被
包する燃焼炎にＣＯガスを含ませる理由は、ＣＯガスは
還元力が大きく、しかも溶銅に悪影響を及ぼさないため
である。前記被包燃焼炎中のＣＯガス濃度を３〜３０vo
l%に規定する理由は、ＣＯガス濃度が３vol%未満ではそ
の還元効果または酸化防止効果が十分に得られず、３０
vol%を超えると鋳造機回りの作業環境が悪化するためで
ある。 【００１１】本発明において、被包燃焼炎は、アセチレ
ンガス、ブタンガス、ＣＯガス、プロパンガスなどの可
燃性ガスに空気を少なめに混合して燃焼させることによ
り得られる。被包燃焼炎にはＣＯガスの他、Ｎ2 ガス、
ＣＯ2 ガス、Ｈ2 Ｏガスなどが含まれていてもよい。 【００１２】本発明において、被包用ガスノズルの口径
が小さかったり、燃焼圧が高かったりすると、被包燃焼
炎に外気が巻き込まれ易くなるので、前記被包用ガスノ
ズルの口径は２０Ａ（ＪＩＳ Ｇ ３４４８、３４５
２）以上、燃焼圧は５００ｍｍＡｑ以下にするのが望ま
しい。また鋳型への溶銅の注入量を画像処理により制御
する場合、被包燃焼炎が極度に還元性だと、鋳型内の湯
面高さが判り難くなって画像処理が行えなくなるので、
この点からも被包燃焼炎中のＣＯガス濃度は３０vol%以
下に規定する。また被包燃焼炎の燃焼圧が低すぎても、
同じ理由で画像処理が行えなくなることがあるので、燃
焼圧は５０ｍｍＡｑ以上にするのが望ましい。 【００１３】スパウト１２はガスバーナー２０から噴射
される可燃性ガスの燃焼炎で保温するが、この燃焼炎は
空気を少なめに混合して還元性とするのが望ましい。 【００１４】 【実施例】以下に、本発明を実施例により詳細に説明す
る。 （実施例１）図１に示すベルト＆ホイール式連続鋳造圧
延法により、酸素量が６０ｐｐｍ以下の低酸素銅線材
（８ｍｍφの荒引線）を製造した。シャフト炉での原料
（電気銅）の溶解、および樋Ａからタンディッシュまで
の溶銅の保温は、ブタンガスを用いて行い、混合空気
は、溶銅中の酸素量がタンディッシュ出口で３７〜７０
ｐｐｍになるように少なめに調整した。 【００１５】スパウト先端部から前方の溶銅注入部分に
は、図１に示すように、鋳型３入口部分に鋳型３を挟ん
で配置した２本の被包用ガスノズル４（手前側のものの
み示す）のガス噴射孔からブタンガスを前記溶銅注入部
分に噴射し燃焼させ、この燃焼炎で前記溶銅注入部分を
被包した。ここで混合空気は被包燃焼炎中のＣＯガス濃
度が３〜３０vol%になるように少なめに調整した。スパ
ウト１２は、ガスバーナー２０から噴射されるブタンガ
スの還元性燃焼炎で保温した。 【００１６】（実施例２）樋およびタンディッシュ内の
溶銅中に粒状木炭を配してタンディッシュ出口の溶銅中
の酸素量を１５〜３１ｐｐｍに低減した他は、実施例１
と同じ方法により荒引線を製造した。タンディッシュ内
の出口近傍にフィルター（図示せず）を配して木炭還元
により生じた滓を除去した。 【００１７】（比較例１）実施例１において、被包燃焼
炎中のＣＯガス濃度を２vol%とした他は、実施例１と同
じ方法により荒引線を製造した。 【００１８】（比較例２）実施例１において、溶銅注入
部分を前記燃焼炎で被包しなかった他は、実施例１と同
じ方法により荒引線を製造した。 【００１９】（比較例３）実施例２において、溶銅注入
部分を前記燃焼炎で被包しなかった他は、実施例２と同
じ方法により荒引線を製造した。 【００２０】実施例１、２および比較例１〜３におい
て、溶銅中の酸素量を、保持炉出口、樋Ｂ出口、タンデ
ィッシュ出口の３箇所で、酸素測定センサーを用いて連
続測定した。また鋳塊の酸素量を（株）堀場製作所製の
酸素分析計により測定した。結果を表１に示す。表１に
は被包燃焼炎中のＣＯガス濃度を併記した。被包燃焼炎
中のＣＯガス濃度は赤外線式ＣＯ分析計により分析し
た。 【００２１】 【表１】【００２２】表１から明らかなように、本発明例のＮ
ｏ．１〜６は、タンディッシュ出口の溶銅中の酸素量が
７０ｐｐｍ以下に低減し、さらにスパウト先端部から前
方の溶銅注入部分が被包燃焼炎により還元されたため、
得られた鋳塊はいずれも酸素量が６０ｐｐｍ以下となっ
た。特に、樋Ｂおよびタンディッシュ内に粒状木炭を配
した実施例２のＮｏ．４〜６は、タンディッシュ出口の
酸素量が３１ｐｐｍ以下に低減し、それに伴い鋳塊の酸
素量は２４ｐｐｍ以下となった。なお鋳塊の酸素量と荒
引線の酸素量とは同じであった。これに対し、比較例の
Ｎｏ．７〜９は、前記溶銅注入部分を本発明で規定する
燃焼炎で被包しなかったため、いずれも鋳塊の酸素量が
低酸素銅の上限値（６０ｐｐｍ）を超えた。なお、本発
明例のＮｏ．１〜６は、いずれも鋳塊および荒引線に割
れやボイドなどの欠陥がなく高品質であり、また荒引線
は３０ｔｏｎ／ｈｒの速度で製造できたため低コストと
なった。 【００２３】 【発明の効果】以上に述べたように、本発明は、ベルト
＆ホイール式連続鋳造圧延法において連続溶解炉からタ
ンディッシュまでを還元性雰囲気としてタンディッシュ
内の溶銅中の酸素量を７０ｐｐｍ以下に低減し、さらに
前記スパウト先端部から前方の溶銅注入部分をＣＯガス
を３〜３０vol%含む燃焼炎で被包するので酸素量が一層
低減し、酸素量６０ｐｐｍ以下の低酸素銅線材が低コス
トで得られる。依って、工業上顕著な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における溶銅注入部分の実施形態を示す
説明図である。 【図２】ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法の説明図で
ある。 【図３】従来の溶銅注入部分の説明図である。 【符号の説明】 １ ベルト ２ ホイール ３ 回転移動鋳型 ４ 被包用ガスノズル ５ ガス噴射孔 ６ 溶銅注入部分 ７ 縦型連続溶解炉（シャフト炉） ８ 樋Ａ ９ 保持炉 １０ 樋Ｂ １１ タンディッシュ １２ スパウト １３ 溶銅 １４ 鋳塊 １５ 連続圧延機 １６ 線材 １７ ガイドロール １８ 巻取機 １９ パレット ２０ ガスバーナー
説明図である。 【図２】ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法の説明図で
ある。 【図３】従来の溶銅注入部分の説明図である。 【符号の説明】 １ ベルト ２ ホイール ３ 回転移動鋳型 ４ 被包用ガスノズル ５ ガス噴射孔 ６ 溶銅注入部分 ７ 縦型連続溶解炉（シャフト炉） ８ 樋Ａ ９ 保持炉 １０ 樋Ｂ １１ タンディッシュ １２ スパウト １３ 溶銅 １４ 鋳塊 １５ 連続圧延機 １６ 線材 １７ ガイドロール １８ 巻取機 １９ パレット ２０ ガスバーナー
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 連続溶解炉から製出される溶銅を保持炉
を経てタンディッシュ内に連続的に移送し、この溶銅を
前記タンディッシュの下部に取付けたスパウトから、ベ
ルトとホイールにより構成される回転移動鋳型内に注入
し、これを前記鋳型内で冷却固化して鋳塊とし、この鋳
塊を前記鋳型から連続的に引出してそのまま連続圧延す
る銅線材の製造方法において、前記連続溶解炉からタン
ディッシュまでを還元性雰囲気としてタンディッシュ出
口の溶銅中の酸素量を７０ｐｐｍ以下に低減し、さらに
前記スパウト先端部から前方の溶銅注入部分をＣＯガス
を３〜３０vol%含む燃焼炎で被包することを特徴とする
ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による低酸素銅線材
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002070649A JP2003266157A (ja) | 2002-03-14 | 2002-03-14 | ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による低酸素銅線材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002070649A JP2003266157A (ja) | 2002-03-14 | 2002-03-14 | ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による低酸素銅線材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003266157A true JP2003266157A (ja) | 2003-09-24 |
Family
ID=29201157
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002070649A Pending JP2003266157A (ja) | 2002-03-14 | 2002-03-14 | ベルト＆ホイール式連続鋳造圧延法による低酸素銅線材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003266157A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
2002
- 2002-03-14 JP JP2002070649A patent/JP2003266157A/ja active Pending
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