JP2003242207A

JP2003242207A - 資材所要量計画処理システムおよび方法並びに資材所要量計画処理プログラム

Info

Publication number: JP2003242207A
Application number: JP2002042300A
Authority: JP
Inventors: Masashi Sasamoto; 昌志笹本
Original assignee: NEC Corp
Current assignee: NEC Corp
Priority date: 2002-02-19
Filing date: 2002-02-19
Publication date: 2003-08-29
Anticipated expiration: 2022-02-19
Also published as: JP3786029B2

Abstract

(57)【要約】【課題】ＭＲＰ計算において、各品目の所要量だけで
なく、どの調達拠点から調達するかに関しても決定す
る。【解決手段】各品目について、各工場がどの調達拠点
からどれだけの数量を調達しようとしているのかを示す
データを作成する。このデータは、「２月５日までに調
達する分」等のように、所定期間分の情報毎に作成す
る。そして、作成したデータを払出工場毎にまとめる。
まとめられたデータの組毎に、品目を調達する指定工場
および調達すべき数量を決定する。指定工場が定められ
ていない場合には、予め定められている手配基準に従っ
て指定工場および数量を決定する。例えば、調達量の２
０％を工場Ｍから調達し、残りの８０％を工場Ｎから調
達するという手配基準に従って、指定工場および数量を
決定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、製品を生産する際
に必要となる品目について入手すべき数量を計算する資
材所要量計画処理システムおよび方法並びに資材所要量
計画処理プログラムに関する。

【０００２】

【従来の技術】製品の生産に必要な各品目の手配におい
て、資材所要量計画を定める手法が知られている。資材
所要量計画では、製品の生産に必要な各品目の数量を計
算し、各品目の手配計画を定める。資材所要量計画で行
われる計算を、資材所要量計算という。以下、資材所要
量計画、資材所要量計算をそれぞれＭＲＰ（Material R
equirement Planning ）、ＭＲＰ計算と記す。

【０００３】図８は、生産計画管理から製造実施管理ま
での処理経過の例を示す流れ図である。生産計画管理の
段階では、製品の生産計画を定める（ステップＳ１０
１）。そして、生産計画に基づいてＭＲＰ計算を行う
（ステップＳ１０２）。次に各品目の購買や外注に関す
る計画を定める（ステップＳ１０３）。次の製造実施管
理段階では、目的とする製品の製造に関する計画を定め
る（ステップＳ１０４）。なお、ステップＳ１０２のＭ
ＲＰ計算結果の妥当性を確認し、ステップＳ１０２をや
り直すか否かを判断する場合もあったが、ほとんどの場
合、このような判断を行うことなくステップＳ１０３に
進んでいた。

【０００４】従来のＭＲＰ計算では、一つの品目を供給
する供給地（調達拠点）が一カ所に定められているもの
として各品目の所要量を計算していた。従って、ＭＲＰ
計算では、調達拠点が複数存在する場合であっても、ど
の調達拠点から調達するのかについては定めていなかっ
た。各品目の調達拠点は、ＭＲＰ計算で所要量を求めた
後に、ステップＳ１０３やステップＳ１０４において決
定していた。

【０００５】また、「各品目について、どの調達拠点か
ら、どれだけの数量を調達するか」を決定した後、決定
結果を変更する場合があった。この場合、管理者が決定
結果を変更していた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】近年、生産等の効率化
を図るためサプライチェーンマネジメントの手法も多く
取り入れられている。しかし、サプライチェーンマネジ
メントを取り入れて効率化を図る場合であっても、ＭＲ
Ｐ計算で単に所要量を求めるだけでは、資材調達に関す
る問題を十分に解決できない場合があった。例えば、Ｍ
ＲＰ計算で各品目の所要量を求め、その後に調達拠点を
定めることとすると、「各品目について、どの調達拠点
から、どれだけの数量を調達するのか」についての決定
に時間がかかるという問題があった。

【０００７】そこで、本発明は、各品目の所要量だけで
なく、どの調達拠点から調達するかに関しても決定する
資材所要量計画処理システムおよび方法並びに資材所要
量計画処理プログラムを提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明による資材所要量
計画処理システムは、各種製品を生産する際に用いる各
品目の調達拠点を特定する調達拠点情報を入力し、各工
場が個々の製品を生産するために用いる各品目の数量の
情報と、入力した調達拠点情報とに基づいて、品目毎
に、調達拠点と、その調達拠点から調達すべき数量を決
定する資材所要量計画決定手段と、資材所要量計画決定
手段が決定した品目毎の調達拠点と調達すべき数量とを
出力する出力手段とを備えたことを特徴とする。

【０００９】例えば、調達拠点情報は、調達拠点を特定
するための手配基準情報を含み、資材所要量計画決定手
段は、調達拠点情報が管理者の指定する調達拠点の情報
を含んでいる場合には、指定された調達拠点の情報に基
づいて調達拠点と調達すべき数量とを決定し、管理者の
指定する調達拠点の情報を含んでいない場合には、手配
基準情報に基づいて調達拠点と調達すべき数量とを決定
する。

【００１０】例えば、手配基準情報は、一つの品目を複
数の調達拠点から調達することを定め、かつ、各調達拠
点からの調達量の配分を定める。

【００１１】また、例えば、手配基準情報は、調達先と
すべき調達拠点の優先順位の情報を定める。

【００１２】また、例えば、手配基準情報は、調達先と
すべき調達拠点の優先順位の情報を定め、一つの調達拠
点に要求される数量が所定量を超える場合には、次の優
先順位の調達拠点も調達先とすることを定める。

【００１３】資材所要量計画決定手段は、各品目を調達
しようとする各工場の各品目毎に調達すべき数量の和を
計算し、調達拠点情報に基づいて各工場の各品目毎に調
達拠点と調達すべき数量とを決定することが好ましい。
そのような構成によれば、製品を生産する工場毎に調達
拠点と数量とを出力することができ、この結果、管理者
は実際の発注に即したＭＲＰ計算結果を確認することが
できる。

【００１４】資材所要量計画決定手段は、調達拠点情報
に基づいて各工場が各品目を調達しようとする調達拠点
および調達すべき数量を特定し、各調達拠点毎に要求さ
れている数量の和を計算することによって各調達拠点が
要求される数量を決定し、出力手段は、その数量を各調
達拠点から調達すべき数量として出力することが好まし
い。そのような構成によれば、調達拠点毎に調達拠点と
数量とを出力することができ、この結果、管理者は実際
の発注に即したＭＲＰ計算結果を確認することができ
る。

【００１５】また、本発明による資材所要量計画処理方
法は、各種製品を生産する際に用いる各品目の調達拠点
を特定するための手配基準情報を含む調達拠点情報を入
力し、調達拠点情報が管理者の指定する調達拠点の情報
を含んでいる場合には、指定された調達拠点の情報と、
各工場が個々の製品を生産するために用いる各品目の数
量の情報とに基づいて、品目毎に、調達拠点と、その調
達拠点から調達すべき数量を決定し、管理者の指定する
調達拠点の情報を含んでいない場合には、調達拠点情報
に含まれる手配基準情報と、各工場が個々の製品を生産
するために用いる各品目の数量の情報とに基づいて、品
目毎に、調達拠点と、その調達拠点から調達すべき数量
を決定することを特徴とする。

【００１６】また、本発明による資材所要量計画処理プ
ログラムは、コンピュータに、各種製品を生産する際に
用いる各品目の調達拠点を特定する調達拠点情報を入力
する機能、各工場が個々の製品を生産するために用いる
各品目の数量の情報と、調達拠点情報とに基づいて、品
目毎に、調達拠点と、その調達拠点から調達すべき数量
を決定する機能、および決定した品目毎の調達拠点と調
達すべき数量とを出力する機能を実現させることを特徴
とする。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。図１は、本発明による資材所要量
計画処理システム（以下、ＭＲＰシステムと記す。）の
実施の一形態を示すブロック図である。制御部２は、記
憶装置３が記憶する資材所要量計画処理プログラム（以
下、ＭＲＰプログラムと記す。）４に従ってＭＲＰ計算
を行う。記憶装置３は、例えば、磁気ディスク装置、光
ディスク装置、ＲＡＭ等の単体により、あるいは、複数
を組み合わせることにより構成される。入力装置５は、
例えば、キーボード等によって構成され、ＭＲＰ計算に
必要な情報が入力される。出力装置６は、例えば、ディ
スプレイ装置等によって構成され、ＭＲＰ計算の結果等
を出力する。

【００１８】ＭＲＰシステム１は、図８に示す各段階の
うち、ステップＳ１０２のＭＲＰ計算を行う。

【００１９】ＭＲＰ計算に必要な情報としてＭＲＰシス
テム１に入力される情報について説明する。ＭＲＰ１に
は、品目手配情報と、構成情報と、品目情報と、生産工
場情報（調達拠点情報）と、カレンダ情報とが入力され
る。品目手配情報は、目的とする製品（以下、最終製品
と記す。）を、いつまでに、どれだけ生産するかを示す
情報である。図２（ａ）に品目手配情報の例を示す。図
２（ａ）に示す例は、それぞれ、「品番Ｘの最終製品を
２月７日までに５個生産する。」、「品番Ｘの最終製品
を２月８日までに５個生産する。」という情報である。

【００２０】構成情報は、各品目の構成を示す情報であ
る。図２（ｂ）に構成情報の例を示す。構成情報には、
品番と、子品番と、員数とが含まれる。構成情報は、あ
る品番の品目を１個生産するためには、子品番の品目を
員数だけ揃えなければならないことを示している。以下
の説明では、例えば、品番Ｘの品目を単に品目Ｘと記
す。図２（ｂ）に例示する構成情報は、品目Ｘを１個生
産するために品目Ａおよび品目Ｂを揃えなければならな
いことを示している。このような品目Ｘと品目Ａ，Ｂと
の関係を図２（ｃ）に示す。また、子品番Ｂに対応する
員数「２」は、品目Ｘを１個生産するために品目Ｂが２
個必要であることを示している。

【００２１】品目情報は、各品目と、リードタイムとの
関係を示す情報である。図２（ｄ）に品目情報の例を示
す。

【００２２】生産工場情報は、各品目を調達すべき工場
（調達拠点）を特定する情報である。図２（ｅ）に生産
工場情報の例を示す。生産工場情報には、品番、指定工
場、および手配基準の情報が含まれる。ある品目の調達
先となる工場を管理者が指定する場合には、品番に対応
させて指定工場の情報を定める。管理者は指定工場を定
めなくてもよい。手配基準は、指定工場が定められてい
ない場合に調達先を特定するための情報である。本例で
は、一つの品目を複数の調達拠点から調達することを定
め、かつ、各調達拠点からの調達量の配分を定めて調達
先を決定する場合の例を示す。例えば、図２（ｅ）に例
示する生産工場情報では、品目Ａの生産工場は指定され
ていない。従って、手配基準に従って、品目Ａの必要量
の２０％を工場Ｍから調達し、残りの８０％を工場Ｎか
ら調達するように定められる。一方、品目Ｂについて
は、指定工場として工場Ｐが定められているので、工場
Ｐが品目Ｂの調達先になる。もし、工場Ｐという指定が
なければ、手配基準に従って、品目Ｂの必要量の５０
％、３０％、２０％を、それぞれ工場Ｐ，Ｑ，Ｒから調
達するように定められる。

【００２３】なお、ある品目を生産するために、その子
品番の品目を要求する工場を払出工場という。例えば、
図２（ｅ）に示す例では、品目Ａを調達しようとする工
場は、工場Ｍ，Ｎにとっての払出工場になる。

【００２４】カレンダ情報は、各工場の非稼働日等を含
む情報であり、各品目の生産を開始すべき日程を定める
ために用いられる。図２（ｆ）にカレンダ情報の例を示
す。図２（ｆ）に示す例では、２月２日および２月３日
に、各工場が稼働しないことを示している。

【００２５】品目手配情報、構成情報、品目情報、生産
工場情報、カレンダ情報をまとめて、マスタ情報と呼
ぶ。ＭＲＰシステム１は、入力されたマスタ情報を記憶
装置３に記憶する。ＭＲＰシステム１は、このマスタ情
報に基づいて、オーダ情報、およびデマンド情報を作成
する。以下、オーダ情報、デマンド情報、およびオーダ
情報やデマンド情報を作成する際の動作について説明す
る。

【００２６】オーダ情報は、最終製品を完成させるべき
時期を示す情報である。図３（ａ）にオーダ情報の例を
示す。図３（ａ）は、図２（ａ）に示す品目手配情報に
基づいて作成されたオーダ情報の例であり、２月７日ま
でに品目Ｘを５個生産し、また、２月８日までに品目Ｘ
を５個生産しなければならないことを示している。

【００２７】ＭＲＰシステム１の制御部２は、オーダ情
報を作成する場合、品目手配情報から期日と数量の情報
を抽出する。そして、その期日に該当するカレンダ情報
の日付と、数量の情報とを対応付けることによってオー
ダ情報を作成する。

【００２８】デマンド情報は、最終製品の生産に用いら
れる各品目についての、調達すべき数量や、調達を完了
すべき時期を示す情報である。図３（ｂ）は、図２に例
示するマスタ情報に基づいて作成されたデマンド情報の
例を示す。品目Ａについては２月５日、６日までにそれ
ぞれ５個調達しなければならず、品目Ｂについては２月
５日、６日までにそれぞれ１０個調達しなければならな
いことを示している。

【００２９】本例において、制御部２は、構成情報に基
づいて、２月７日に５個の品目Ｘを完成させるために必
要な品目を特定し、その数量を計算する。品目Ｘに対応
する子品番はＡ，Ｂであり、その員数はそれぞれ１，２
であるので、５個の品目Ｘを生産するために必要な品目
Ａ，Ｂの数はそれぞれ５個、１０個と計算される。ま
た、品目Ｘのリードタイムは２日なので、２月５日まで
に品目Ａ，Ｂを調達しなければならならないと計算す
る。制御部２は、２月８日に完成させる５個の品目Ｘに
ついても同様に、品目Ａ，Ｂの数量、調達していなけれ
ばならない日程を計算する。そして、制御部２は、計算
結果をまとめて図３（ｂ）に例示するデマンド情報を作
成する。

【００３０】なお、各品目を調達していなければならな
い日を計算するときには、工場の非稼働日も考慮して計
算する。例えば、品目Ｘのリードタイムを４日と仮定す
ると、２月７日の４日前（すなわち２月３日）に品目
Ａ，Ｂを調達していなければならない。しかし、２月２
日および３日は非稼働日であるので、２月１日を調達完
了日として計算する。

【００３１】品目Ｘを生産する工場（工場αとする）
は、品目Ｘのみを生産するとは限らず、他の品目Ｙ等を
生産することもある。また、品目Ｘ，Ｙ等の各品目は、
一箇所の工場で生産されるとは限らない。上述の例で
は、ある工場αで品目Ｘを生産するためのマスタ情報が
入力され、オーダ情報およびデマンド情報を作成する場
合を示した。ＭＲＰシステム１は、工場αで他の品目Ｙ
を生産するためのマスタ情報や、他の工場β等で各品目
を生産するためのマスタ情報が入力された場合も、同様
にオーダ情報およびデマンド情報を作成する。

【００３２】また、ＭＲＰシステム１は、各工場の在庫
情報も管理する。在庫情報は、各品目の在庫が、いつ、
どれだけあるかを示す情報である。各品目の発注量は、
必要な数量から在庫量を差し引くことによって計算され
る。例えば、工場αで２月５日に必要な品目Ａの数量が
２０個であり、２月５日における品目Ａの在庫量が５個
であるとする。この場合、品目Ａについては１５個発注
すればよいことになる。オーダ情報、デマンド情報、在
庫情報をまとめてトランザクション情報と呼ぶ。

【００３３】ＭＲＰシステム１は、マスタ情報とトラン
ザクション情報とに基づいて、各品目の調達拠点および
調達すべき数量を決定する。制御部２がこの決定を行う
ときの処理について説明する。制御部２は、品目毎に、
その品目を調達しようとする払出工場と、要求する数量
と、指定工場とを対応付けたデータを作成する。制御部
２は、所定期間分の情報毎にこのデータを作成する。本
例では１日分の情報毎にデータを作成する場合の例を示
す。図４（ａ）は、２月５日に品目Ａを調達する必要が
ある払出工場、指定工場、数量を対応付けたデータの例
である。例えば、データ１は、払出工場βが２月５日ま
でに工場Ｍから品目Ａを１０個調達すべきことを示すデ
ータである。制御部２は、品目Ａだけでなく、他の品目
についても図４（ａ）と同様のデータを作成する。ま
た、２月５日分だけでなく、他の日についても同様のデ
ータを作成する。

【００３４】なお、生産工場情報で指定工場が指定され
ていない場合には、図４（ａ）に示すデータ３，５のよ
うに、指定工場は「指定なし」となる。

【００３５】また、品目Ａが品目Ｘの生産だけでなく、
他の品目Ｙの生産にも使用されることがある。この場
合、品目Ａの情報は、品目Ｘ，Ｙそれぞれの生産に関す
るトランザクション情報に含まれる。従って、同一工場
が同一品目を調達する場合であっても、データ２，４
や、データ３，５等のように複数のデータが作成され
る。

【００３６】続いて、制御部２は、各データを払出工場
毎にまとめる。図４（ｂ）は、まとめられる各データの
組を示す。図４に例示するデータの場合、制御部２は、
払出工場が工場αであるデータ３，５をまとめ、同様に
データ２，４をまとめる。払出工場βのデータはデータ
１のみであるので、データ１のみで１つの組とする。

【００３７】制御部２は、まとめたデータの組毎に、調
達拠点および数量を決定する。例えば、データ２，４の
組に関しては、調達拠点を指定工場Ｎに決定する。ま
た、数量を、データ２，４の数量の和から２０と決定す
る。この結果、「払出工場γは、２月５日までに、品目
Ａを工場Ｎから２０個調達する」旨の情報が得られる。
なお、２月５日における工場γでの在庫があれば、計算
した数量の和から在庫量を差し引けばよい。以下、在庫
はないものとして説明する。

【００３８】データ３，５の組に関しては、工場が指定
されていないので、生産工場情報に含まれる手配基準に
従って、複数の工場から品目Ａを調達するように定め
る。制御部２は、データ３，５の数量から、払出工場α
が調達すべき品目Ａの量を１５個と計算する。そして、
図２（ｅ）に例示する手配基準に従い、例えば、調達量
の２０％（３個）を工場Ｍ、残りの８０％（１２個）を
工場Ｎから調達するように定める。この結果、「払出工
場αは、２月５日までに、品目Ａを工場Ｍから３個、工
場Ｎから１２個調達する」の情報が得られる。

【００３９】データ１の組に関しては、データ１から、
調達拠点を工場Ｍとし、調達量を１０個と決定する。

【００４０】上述のように制御部２は、払出工場毎にま
とめたデータから、調達拠点および数量を決定する。こ
こでは、２月５日までに調達される品目Ａに関して説明
したが、他の品目Ｂ等についても同様に、払出工場毎に
まとめたデータから、調達拠点および数量を決定する。
また、２月５日までに調達される各品目だけでなく、２
月６日等の各日ごとに、各品目の調達拠点や数量を決定
する。

【００４１】制御部２は、払出工場毎に決定した調達拠
点と数量の情報とを出力装置６に出力する。管理者は、
各品目の調達拠点や調達される数量を確認し、続いて、
図８に示すステップＳ１０３の作業を進める。また、管
理者は、ＭＲＰシステム１に入力するマスタ情報の内容
を変更し、様々な場合における各品目の調達拠点や調達
数量の確認してもよい。すなわち、管理者はＭＲＰシス
テム１をＭＲＰ計算のシミュレータとして使用し、出力
結果のうち、最良と判断される結果に基づいてステップ
Ｓ１０３の作業を進めてもよい。

【００４２】なお、制御部２は、各工場が過剰に各品目
を調達することになってしまう場合に、警告情報を出力
装置６に出力してもよい。例えば、各工場が受入可能な
品目の数量を記憶装置３に保持しておき、調達する数量
等が受入可能な数量を上回る場合に、警告情報を出力し
てもよい。また、ＭＲＰ計算によって、払出工場に存在
していた在庫がなくなると判断される場合に、在庫がな
くなる旨の警告情報を出力してもよい。

【００４３】上述の例では、品目毎に、払出工場と、要
求する数量と、指定工場とを対応付けたデータ（図４
（ａ）に例示するデータ）を作成した後、各データを払
出工場毎にまとめる場合を示した。払出工場毎ではな
く、指定工場毎に各データをまとめて調達拠点と調達す
べき数量を決定してもよい。各データを指定工場毎にま
とめる場合の例を説明する。

【００４４】まず、制御部２は、指定工場が定められて
いないデータ３，５について、生産工場情報の手配基準
に従い数量を配分して新たなデータを作成する。図５
（ａ）は、データ３，５から作成されるデータ３ａ，３
ｂ，５ａ，５ｂを示す。例えば、制御部２は、データ３
と図２（ｅ）に示す手配基準とによって、工場Ｍから１
個調達することを示すデータ３ａと、工場Ｎから４個調
達することを示すデータ３ｂを作成する。同様に、デー
タ５から、データ５ａ，５ｂを作成する。

【００４５】続いて、制御部２は、図５（ｂ）に示すよ
うに、指定工場を工場Ｍとするデータ１，３ａ，５ａを
まとめる。制御部２は、まとめたデータから、指定工場
を決定する。指定工場毎にデータをまとめているので、
データ１，３ａ，５ａの組みについては、指定工場は当
然に工場Ｍに決定される。また、データ１，３ａ，５ａ
の数量の和から、工場Ｍに要求される品目Ａの数量を１
３個と決定する。ただし、データ１，３ａ，５ａでは、
複数の払出工場があるので、払出工場については定めな
い。この結果、「工場Ｍは、２月５日を納期として、品
目Ａを１３個要求される」旨の情報が得られる。制御部
２は、同様に、指定工場を工場Ｎとするデータ２，４，
３ｂ，５ｂをまとめる。そして、この組については指定
工場を工場Ｎに決定し、工場Ｎに要求される品目Ａの数
量を３２個と決定する。ただし、払出工場は定めない。
なお、制御部２は、品目Ａ以外の品目についても同様の
処理を行い、また、他の日のデータについても同様の処
理を行うことはいうまでもない。

【００４６】制御部２は、各指定工場および各指定工場
が要求される数量を、調達拠点およびその調達拠点から
調達すべき数量として出力装置６に出力する。管理者
は、この情報を確認し、図８に示すステップＳ１０３以
降の作業を進める。指定工場毎にデータをまとめる場
合、払出工場はステップＳ１０２で定められない。従っ
て、管理者が払出工場への配分を決定する。例えば、
「工場Ｍは、２月５日を納期として、品目Ａを１３個要
求される」旨の情報を管理者がＭＲＰシステムから得た
場合、１３個の品目Ａをどのように払出工場に配分する
のかを管理者が決定する。

【００４７】本例において、資材所要量計画決定手段
は、制御部２および入力装置５によって実現される。出
力手段は、出力装置６によって実現される。

【００４８】また、記憶装置３は、コンピュータに、各
種製品を生産する際に用いる各品目の調達拠点を特定す
る調達拠点情報を入力する機能、各工場が個々の製品を
生産するために用いる各品目の数量の情報と、調達拠点
情報とに基づいて、品目毎に、調達拠点と、その調達拠
点から調達すべき数量を決定する機能、および決定した
品目毎の調達拠点と調達すべき数量とを出力する機能を
実現させるための資材所要量計画処理プログラムを記憶
する。

【００４９】本発明によれば、「どれだけの数量を調達
するか」だけでなく、「どこから調達するか」をＭＲＰ
計算の結果に含めることができる。すなわち、従来、図
８に示すステップＳ１０３等で行っていた調達拠点に関
する決定をステップＳ１０２でまとめて行える。従っ
て、「各品目について、どの調達拠点から、どれだけの
数量を調達するのか」について短時間で決定することが
できる。また、ＭＲＰ計算のシミュレーションを行い、
ＭＲＰ計算に含まれる調達拠点の情報も考慮して、最良
と判断される計画について検討することができる。

【００５０】また、払出工場や指定工場毎にデータをま
とめて調達数量等を決定するので、製品を生産する工場
毎、あるいは、調達拠点毎に、調達数量等を管理者に提
示することができる。この結果、管理者は、実際の発注
に即したＭＲＰ計算結果を確認することができる。

【００５１】上記の例では、生産工場情報の手配基準に
おいて、調達量の配分を定める場合の例を示した。手配
基準において、調達拠点の優先順位を定めていてもよ
い。図６は、調達拠点の優先順位を定めた生産工場情報
の例を示す。手配基準では、優先順位の高い順に調達拠
点が並べられる。管理者によって、指定工場が指定され
なかった場合には、管理者によって定められた優先順位
が最も高い工場を調達拠点とする。指定工場が指定され
ている場合には、その指定工場が調達拠点になる。

【００５２】本例においても、制御部２は、品目毎に、
その品目を調達しようとする払出工場と、要求する数量
と、指定工場とを対応付けたデータ（図４（ａ）と同様
のデータ）を作成する。そして、払出工場または指定工
場毎にデータをまとめ、調達拠点および調達すべき数量
を決定する。

【００５３】払出工場毎にデータをまとめる場合には、
制御部２は、図４（ｂ）に示す場合と同様にデータをま
とめればよい。そして、指定工場が定められている場合
には、上述の場合と同様に調達拠点および数量を決定す
ればよい。指定工場が定められていない場合、制御部２
は、優先順位が最も高い工場を調達拠点とする。例え
ば、図４（ｂ）に示すデータ３，５の組に関しては、調
達拠点を工場Ｍとする。そして、データ３，５の数量か
ら、払出工場αが調達すべき品目Ａの量を１５個と計算
する。この結果、「払出工場αは、２月５日までに、品
目Ａを工場Ｍから１５個調達する」の情報が得られる。

【００５４】また、指定工場毎にデータをまとめる場合
には、制御部２は、データ３，５それぞれに関して指定
工場（調達拠点）を工場Ｍとする。そして、工場Ｍを指
定工場とするデータ１，３，５をまとめる。制御部２
は、まとめたデータから、調達拠点を工場Ｍに決定す
る。また、データ１，３，５の数量の和から、工場Ｍに
要求される品目Ａの数量を２５個と決定する。ただし、
データ１，３，５では、複数の払出工場があるので、払
出工場については定めない。この結果、「工場Ｍは、２
月５日を納期として、品目Ａを２５個要求される」旨の
情報が得られる。

【００５５】手配基準において、優先順位だけでなく、
調達拠点が要求される最大量を定め、その最大量を超え
る分については、優先度の低い調達拠点から調達するよ
うに定めてもよい。図７は、このような手配基準を定め
た生産工場情報の例を示す。図７に示す例では、指定工
場が定められていない品目Ａは、優先順位の高い工場Ｍ
から調達する。ただし、工場Ｍが要求される数量が２０
０個を越えるのであれば工場Ｎからも調達する。

【００５６】本例においても、制御部２は、品目毎に、
その品目を調達しようとする払出工場と、要求する数量
と、指定工場とを対応付けたデータ（図４（ａ）と同様
のデータ）を作成する。そして、払出工場または指定工
場毎にデータをまとめ、調達拠点および調達すべき数量
を決定する。

【００５７】払出工場毎にデータをまとめる場合には、
制御部２は、図４（ｂ）に示す場合と同様にデータをま
とめればよい。そして、まとめた各組について、指定工
場や数量を決定する。ただし、管理者が指定した調達拠
点からの調達を優先させるために、指定工場が定められ
ている組から数量を決定することが好ましい。この場
合、データ１の組、およびデータ２，４の組について、
それぞれ指定工場や数量を決定する。

【００５８】次に、指定工場が定められていないデータ
３，５の組について指定工場等を決定する。図７に示す
手配基準に従う場合、工場Ｍの出荷量が２００個になる
までは工場Ｍを指定工場とする。データ１の組に関して
工場Ｍに１０個要求することが決定されている。ここ
で、データ３の数量（５個）を工場Ｍに要求しても２０
０個を越えない。さらに、データ５の数量（１０個）を
要求しても２００個を越えない。従って、データ３，５
の数量の和から工場Ｍに品目Ａを１５個要求することを
定める。品目Ａについて指定工場が定められていないデ
ータが多数有り、工場Ｍへの要求量が２００個を越えて
しまうならば、２００個を越える分については次の優先
順位の工場Ｎに要求するように、調達拠点と数量を決定
する。

【００５９】指定工場毎にまとめる場合には、指定工場
が定められていないデータ３，５について指定工場（調
達拠点）を定める。図７に示す手配基準に従う場合、品
目Ａに関して優先順位の高い調達拠点は工場Ｍであるの
で、データ３，５の指定工場を工場Ｍとする。そして、
工場Ｍを指定工場とするデータ１，３，５をまとめる。
この組について、調達拠点および数量を決定する場合、
数量の和が２００個以下であれば、調達拠点を工場Ｍに
決定し、その数量の和を調達する数量とする。本例で
は、データ１，３，５の数量の和が２５個であるので、
調達拠点を工場Ｍとし、工場Ｍが要求される品目Ａの数
量を２５個と決定する。各データの数量の和が２００個
を越えるのであれば、その越えた分については、次の優
先順位の工場Ｎを調達拠点とする。上述の場合と同様
に、指定工場毎にまとめる場合には、制御部２は、払出
工場は定めない。払出工場は、管理者によって定められ
る。例えば、「工場Ｍは、２月５日を納期として、品目
Ａを２５個要求される」旨の情報を管理者がＭＲＰシス
テム１から得た場合、管理者は、どの払出工場が何個要
求しているのかを定める。

【００６０】

【発明の効果】本発明によれば、各種製品を生産する際
に用いる各品目の調達拠点を特定する調達拠点情報と、
各工場が個々の製品を生産するために用いる各品目の数
量の情報とに基づいて、品目毎に、調達拠点と、その調
達拠点から調達すべき数量を決定するので、各品目の所
要量だけでなく、どの調達拠点から調達するかに関して
も決定することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の一形態を示すブロック図であ
る。

【図２】マスタ情報の例を示す説明図である。

【図３】オーダ情報およびデマンド情報の例を示す説
明図である。

【図４】払出工場毎にまとめられるデータの例を示す
説明図である。

【図５】指定工場毎にまとめられるデータの例を示す
説明図である。

【図６】生産工場情報の他の例を示す説明図である。

【図７】生産工場情報の他の例を示す説明図である。

【図８】生産計画管理から製造実施管理までの処理経
過の例を示す流れ図である。

【符号の説明】

１資材所要量計画処理システム２制御部３記憶装置４資材所要量計画処理プログラム５入力装置６出力装置

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】各種製品を生産する際に用いる各品目の
調達拠点を特定する調達拠点情報を入力し、各工場が個
々の製品を生産するために用いる各品目の数量の情報
と、入力した調達拠点情報とに基づいて、品目毎に、調
達拠点と、前記調達拠点から調達すべき数量を決定する
資材所要量計画決定手段と、資材所要量計画決定手段が決定した品目毎の調達拠点と
調達すべき数量とを出力する出力手段とを備えたことを
特徴とする資材所要量計画処理システム。
【請求項２】調達拠点情報は、調達拠点を特定するた
めの手配基準情報を含み、資材所要量計画決定手段は、調達拠点情報が管理者の指
定する調達拠点の情報を含んでいる場合には、指定され
た調達拠点の情報に基づいて調達拠点と調達すべき数量
とを決定し、管理者の指定する調達拠点の情報を含んで
いない場合には、手配基準情報に基づいて調達拠点と調
達すべき数量とを決定する資材所要量計画処理システ
ム。
【請求項３】手配基準情報は、一つの品目を複数の調
達拠点から調達することを定め、かつ、各調達拠点から
の調達量の配分を定める請求項２に記載の資材所要量計
画処理システム。
【請求項４】手配基準情報は、調達先とすべき調達拠
点の優先順位の情報を定める請求項２に記載の資材所要
量計画処理システム。
【請求項５】手配基準情報は、調達先とすべき調達拠
点の優先順位の情報を定め、一つの調達拠点に要求され
る数量が所定量を超える場合には、次の優先順位の調達
拠点も調達先とすることを定める請求項２に記載の資材
所要量計画処理システム。
【請求項６】資材所要量計画決定手段は、各品目を調
達しようとする各工場の各品目毎に調達すべき数量の和
を計算し、調達拠点情報に基づいて各工場の各品目毎に
調達拠点と調達すべき数量とを決定する請求項１から５
のうちのいずれか１項に記載の資材所要量計画処理シス
テム。
【請求項７】資材所要量計画決定手段は、調達拠点情
報に基づいて各工場が各品目を調達しようとする調達拠
点および調達すべき数量を特定し、各調達拠点毎に要求
されている数量の和を計算することによって各調達拠点
が要求される数量を決定し、出力手段は、前記数量を各調達拠点から調達すべき数量
として出力する請求項１から５のうちのいずれか１項に
記載の資材所要量計画処理システム。
【請求項８】各種製品を生産する際に用いる各品目の
調達拠点を特定するための手配基準情報を含む調達拠点
情報を入力し、調達拠点情報が管理者の指定する調達拠点の情報を含ん
でいる場合には、指定された調達拠点の情報と、各工場
が個々の製品を生産するために用いる各品目の数量の情
報とに基づいて、品目毎に、調達拠点と、前記調達拠点
から調達すべき数量を決定し、管理者の指定する調達拠点の情報を含んでいない場合に
は、調達拠点情報に含まれる手配基準情報と、各工場が
個々の製品を生産するために用いる各品目の数量の情報
とに基づいて、品目毎に、調達拠点と、前記調達拠点か
ら調達すべき数量を決定することを特徴とする資材所要
量計画処理方法。
【請求項９】コンピュータに、各種製品を生産する際に用いる各品目の調達拠点を特定
する調達拠点情報を入力する機能、各工場が個々の製品を生産するために用いる各品目の数
量の情報と、調達拠点情報とに基づいて、品目毎に、調
達拠点と、前記調達拠点から調達すべき数量を決定する
機能、および決定した品目毎の調達拠点と調達すべき数
量とを出力する機能、を実現させるための資材所要量計画処理プログラム。