JP2003233870A - カップミキシング式自動販売機及びカップミキシング式自動販売機の管理システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、自らの異常の状態を通知する機能
と共に、指令を受信して簡単な異常を自ら解消する機能
を有するカップミキシング式自動販売機及びカップミキ
シング式自動販売機の管理システムを提供することを課
題とする。 【解決手段】 本発明は液体原料とキャニスタ３ｄ中に
貯蔵された粉末原料とをカップ内で調理して飲料を提供
するカップミキシング式自動販売機において、自らの状
態を検知する検知手段３と、前記状態を記憶する記憶手
段６と、前記状態が正常か異常かを判断する判定手段５
とを備え、前記状態が異常と判断された場合には、この
異常をカップミキシング式自動販売機の外部に設けられ
た管理装置７に通知する通知手段８を備えたことを特徴
とするカップミキシング式自動販売機を提供する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、粉末原料と液体原
料とを混合して飲料を製造し、カップに入れて提供する
カップミキシング式自動販売機に関し、より詳細には、
自らの状態を通知する機能と共に、指令を受信して簡単
な故障を修復する機能を有するカップミキシング式自動
販売機及びカップミキシング式自動販売機の管理システ
ムに関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、カップ式自動販売機は、キャニ
スタといわれる粉末原料の容器から粉末原料を混合容器
に供給した後に、液体原料をこの混合容器に供給し、さ
らに、粉末原料と液体原料を混合した後に混合後の飲料
をカップに供給するミキシングボール式と、販売するカ
ップに原料を直接供給し、カップ内で調理を行うカップ
ミキシング式とが存在する。カップミキシング式自動販
売機は販売するカップ内で調理を行うものであるので、
前の利用者の飲料が混入しないために品質面で非常に優
れた方式であるとされている。尚、「カップミキシング
式自動販売機」を、以下、単に自動販売機と略称する。

【０００３】ここで、典型的な自動販売機について図１
７を参照しながら説明する。自動販売機は、ユーザがコ
インメック（不図示）にコインを投入したことを契機と
してキャニスタ１０２に蓄積された粉末原料をカップ１
０７に供給し、ポンプ１０９により液体原料をカップ１
０７に供給し、この２つの原料を撹拌装置１１０により
カップ１０７内で撹拌して飲料を調理し、ユーザに提供
する装置である。

【０００４】キャニスタ１０２は、飲料の粉末原料を貯
蔵する容器であり、飲料の種類に対応して複数のキャニ
スタ１０２が備えられている。個々のキャニスタ１０２
の内部には、下方にオーガ１０５Ａが設置されており、
このオーガ１０５Ａをモータ１０５により回転させるこ
とで所定量の粉末原料を供給口１４２Ａからカップ１０
７に供給するように構成されている。

【０００５】カップ１０７は、粉末原料及び液体原料を
混合する混合容器を兼ねる飲料の提供容器である。カッ
プ１０７は、カップを蓄積しているカップサーバ１１１
からカップベース１０６に投下される。カップベース１
０６は、図示しない搬送レール等を備えた搬送手段によ
り縦横に移動可能に支持される。そして、ユーザが選択
した飲料に応じてカップ１０７に供給される飲料も異な
ることから、カップベース１０６は、選択された飲料に
対応したキャニスタ１０２の供給口１４２Ａの下方や、
液体原料が供給されるノズル１０９Ａの下方へとカップ
を移動できるように制御されている。

【０００６】また、自動販売機には、定期的に行われる
ノズル１０９Ａ等の自己洗浄作業時に発生する廃液を蓄
積するためのバケツ１０８が設けられている。ユーザが
自動販売機に所定金額のコインを投入してから、前記し
たように飲料が提供されるまでに自動販売機が行う作業
は、全て不図示の制御装置により制御される。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】このような自動販売機
においては、（１）キャニスタ１０２の粉末原料の原料
切れ、（２）コインメックの詰まり及び釣銭切れ、
（３）カップ１０７が切れてしまう、（４）バケツ１０
８が廃液で満杯状態となる、（５）粉末原料が大気中の
水分を吸収して凝固してキャニスタ１０２より正常に供
給されなくなる、（６）水、調味料等の液体原料の原料
切れ、等の異常が発生することがある。このような異常
が発生すると、自動販売機は飲料の販売を停止すること
で対処する。

【０００８】しかし、従来の自動販売機は、これらの異
常が発生した場合に、その異常を通知する手段を持たな
いために、自動販売機のメンテナンスを行う巡回オペレ
ータ（人間）は、その場に到着するまで、自動販売機が
異常であるかどうかを知ることができない。巡回オペレ
ータが到着するまでの間は、自動販売機は異常のまま放
置された状態となり、販売機会を逸してしまうという問
題点が存在する。

【０００９】また、巡回オペレータが自動販売機に到着
して、自動販売機が異常であることを知ったとしても、
異常を特定するための各種テストを行わねばならない場
合も存在し、異常が解消されるまでに時間が掛かるとと
もに、巡回オペレータの作業負担が大きくなるという問
題点が存在する。

【００１０】この点、特開平６−１９５５６１号公報に
記載された発明は、前記したキャニスタの粉末原料の原
料切れ及びバケツの満杯状態という異常を解決すること
を目的としている。特開平６−１９５５６１号公報に記
載された発明では、キャニスタ中に粉末原料の残量を評
価するための圧電式センサを一定の高さ間隔で複数個設
け、又バケツにも圧電式センサを設け、これらのセンサ
からの信号を、管理センタからの要求に応じて有線又は
無線により管理センタに送信する構成が記載されてい
る。

【００１１】しかし、特開平６−１９５５６１号公報に
記載された発明は、キャニスタとバケツで発生する特定
の異常に対処するものであり、自動販売機を構成するコ
インメック、カップサーバ、液体原料容器等、他の装置
の異常については検出することができなかった。また、
特開平６−１９５５６１号公報に記載された発明は、キ
ャニスタの粉末原料の残量を評価して原料切れを未然に
防ぐものであったが、粉末原料がこの圧電センサに固着
した場合に正確に粉末原料の残量を評価できない可能性
がある。さらに、キャニスタ中で粉末原料が固着してし
まい、キャニスタ中に粉末原料が存在するにも拘わらず
カップに供給されなくなるという異常を検知できなかっ
た。

【００１２】本発明は、このような問題点に鑑みなされ
たものであり、自らの異常の状態を通知する機能と共
に、指令を受信して簡単な異常を自ら解消する機能を有
するカップミキシング式自動販売機及びカップミキシン
グ式自動販売機の管理システムを提供することを課題と
する。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記の課題を
解決するために次のように構成した。請求項１に記載の
発明は、液体原料とキャニスタ中に貯蔵された粉末原料
とをカップ内で調理して飲料を提供するカップミキシン
グ式自動販売機において、自らの状態を検知する検知手
段と、前記状態を記憶する記憶手段と、前記検知された
状態が正常か異常かを判断する判定手段とを備え、前記
状態が異常と判断された場合には、この異常をカップミ
キシング式自動販売機の外部に設けられた管理装置に通
知する通知手段を備えたことを特徴とするカップミキシ
ング式自動販売機である。

【００１４】請求項１に記載の発明によれば、カップミ
キシング式自動販売機は、自らの状態を検知手段により
検知し、判定手段により異常が検知された場合には、こ
の異常を通知手段を介してカップミキシング式自動販売
機の外部、例えば、管理センタ等に設けられた管理装置
に通知するので、巡回オペレータは管理装置の表示を確
認するだけで、そのカップミキシング式自動販売機の異
常内容を知ることができ、カップミキシング式自動販売
機を巡回する労力や、異常内容をテストする労力を低減
することが可能となる。

【００１５】請求項２に記載の発明は、前記判定手段が
判断する異常は、（１）コインメックにおける釣銭切
れ、（２）粉末原料の残量不足、（３）液体原料の残量
不足、（４）カップの残量不足、（５）廃液の満杯状
態、（６）キャニスタ中での粉末原料の固着、を少なく
とも含むことを特徴とする請求項１記載のカップミキシ
ング式自動販売機である。

【００１６】請求項２に記載の発明によれば、判定手段
は、自動販売機で発生する主だった異常を検知すること
が可能である。特に、粉末原料の残量不足、液体原料の
残量不足、カップの残量不足及び廃液の満杯状態を、通
知手段により管理装置に通知するので、巡回オペレータ
は、実際に不具合が発生し自動販売機が販売を停止する
前に異常状態を解決することが可能となるので、販売機
会を逸することがない。

【００１７】請求項３に記載の発明は、前記カップミキ
シング式自動販売機が、前記管理装置から送信される異
常回復信号を受信する受信手段を有し、受信手段が受信
した異常回復信号に基づいて、特定の異常について異常
回復動作を行う異常回復手段を有することを特徴とする
請求項１または請求項２記載のカップミキシング式自動
販売機である。

【００１８】請求項３に記載の発明によれば、自動販売
機において発生した、キャニスタ中での粉末原料の固着
という特定の異常は通知手段により管理装置に通知さ
れ、管理装置から送信される異常回復信号を受信手段が
受信して、異常回復手段が例えばキャニスタ内部で粉末
原料を撹拌したり、キャニスタを振動させることにより
固着した粉末原料を粉砕するという異常回復動作を行
う。

【００１９】これにより、この特定の異常が発生した場
合に、従来は、巡回オペレータが自動販売機まで出向い
て異常回復を行っていたのに対し、本発明では、管理装
置から自動販売機に向けて異常回復信号を送信するだけ
で異常を回復できるので、巡回オペレータの巡回負担を
軽減できるとともに、販売機会を逸することがない。

【００２０】請求項４に記載の発明は、前記カップミキ
シング式自動販売機が、前記カップ及び前記カップ内に
供給された原料の総重量を測定する前記検知手段として
の第１計量装置を備え、この第１計量装置は、前記カッ
プを支持する第１支持部材と、前記第１支持部材を第１
弾性部材を介して支持する第２支持部材と、前記第２支
持部材を第２弾性部材を介して指示するベースとを有
し、前記第１弾性部材と前記第２弾性部材は異なる弾性
率を有し、前記第１支持部材に接続された可動電極板
と、前記ベースに固定された固定電極板によりキャパシ
タを形成し、前記キャパシタの静電容量を検出すること
で、前記カップ及び前記カップ内に供給された原料の総
重量を測定するよう構成されたことを特徴とする請求項
１から請求項３の何れか一項に記載のカップミキシング
式自動販売機である。

【００２１】請求項４に記載の発明によれば、第１計量
装置は、前記第１支持部材に接続された可動電極板と前
記ベースに固定された固定電極板により、キャパシタを
構成し、このキャパシタの静電容量が検出されること
で、カップ及びカップ内に供給された原料の総重量が測
定される。この際、第１弾性部材と第２弾性部材は異な
る弾性率を有することから、キャパシタの静電容量は、
第１支持部材にかかる荷重が小さいときには敏感に、大
きいときには鈍感に変化する。これにより、カップに供
給される粉末原料（重量小）と液体原料（重量大）の供
給量をどちらも正確に評価することができ、誤作動な
く、確実に飲料を提供することが可能となる。請求項５
に記載の発明は、前記カップミキシング式自動販売機
が、さらに前記キャニスタの重量を測定する前記検知手
段としての第２計量装置を備え、この第２計量装置によ
り前記粉末原料の残量を測定することを特徴とする請求
項４に記載のカップミキシング式自動販売機である。

【００２２】請求項５に記載の発明によれば、カップミ
キシング式自動販売機はキャニスタの重量を測定する第
２計量装置とカップ及び前記カップ内に供給された原料
の総重量を測定する第１計量装置とを有している。この
ように、キャニスタ内の粉末原料の残量とカップに供給
された原料の量を別々に評価することで、キャニスタ内
で粉末原料が固着するという特定の異常を確実に検知す
ることが可能となる。つまり、キャニスタ内部の粉末原
料の残量が充分であるにも拘わらず、カップに供給され
た原料が規定値に満たない場合には、キャニスタ中で粉
末原料が固着している異常が生じていることを示してい
る訳である。

【００２３】請求項６に記載の発明は、前記判定手段
は、前記第１計量装置がカップの重量を検出しない場合
に、異常と判断することを特徴とする請求項４記載のカ
ップミキシング式自動販売機である。請求項６に記載の
発明によれば、第１計量装置が供給されるべきカップの
重量を検出しない場合には、判定手段がカップ切れの異
常と判断するので、確実にカップ切れの異常を検知でき
る。

【００２４】請求項７に記載の発明は、前記判定手段
は、前記第２計量装置がキャニスタ内に粉末原料が貯蔵
されていることを検出すると共に、第１計量装置がカッ
プ内に設定量の粉末原料が検出されない場合に、異常と
判断することを特徴とする請求項５に記載のカップミキ
シング式自動販売機である。請求項７に記載の発明によ
れば、第２計量装置により評価されるキャニスタ内の粉
末原料の残量が充分であるにも拘わらず、第１計量装置
により評価されるカップへの粉末原料の供給量が規定値
に満たない場合に、判定手段はキャニスタ内で粉末原料
の固着という異常が発生していると判断する。これによ
り、確実にキャニスタ内での粉末原料の固着という異常
を検知できる。

【００２５】請求項８に記載の発明は、前記判定手段
は、前記第１計量装置がカップ内に設定量の液体原料が
検出されない場合に、異常と判断することを特徴とする
請求項４に記載のカップミキシング式自動販売機であ
る。請求項８に記載の発明によれば、第１計量装置によ
り評価される液体原料の重量が規定値に満たない場合
に、判定手段は液体原料の原料不足又は液体原料供給用
のノズルの詰まりという異常が発生していると判断す
る。これにより確実にカップに供給される液体原料の量
に関係する異常を検知できる。

【００２６】請求項９に記載の発明は、前記判定手段
は、前記第２計量装置がキャニスタ内に規定量未満の粉
末原料が貯蔵されていることを検出した場合に、異常と
判断することを特徴とする請求項５に記載のカップミキ
シング式自動販売機である。請求項９に記載の発明によ
れば、第２計量装置により評価されるキャニスタ内の粉
末原料の残量が規定値未満の場合には、判定手段は粉末
原料切れという異常が発生していると判断する。これに
より確実に粉末原料切れを検知できる。

【００２７】請求項１０に記載の発明は、前記カップミ
キシング式自動販売機は、前記検知手段で検知された状
態を記憶する記憶手段を備え、前記第１計量装置で計測
された粉末原料の重量を前記記憶手段に蓄積して、これ
を累積した結果からキャニスタ内の粉末原料の残量を計
算することを特徴とする請求項４に記載のカップミキシ
ング式自動販売機である。請求項１０に記載の発明によ
れば、カップミキシング式自動販売機は検知手段で検知
された状態を記憶することが可能な記憶手段を有してい
る。また、この記憶手段は第１計量装置で計測された粉
末原料の重量を累積して記憶することが可能であり、こ
の累積結果を初期値より差し引くことにより、キャニス
タ内の粉末原料の残量を計算することができ、粉末原料
不足を確実に判断することが可能となる。

【００２８】請求項１１に記載の発明は、前記通知手段
は、前記検知手段で検知された状態を定期的に前記管理
装置に通知することを特徴とする請求項１から請求項１
０の何れか一項に記載のカップミキシング式自動販売機
である。請求項１１に記載の発明によれば、自動販売機
は、記憶手段に記憶された自らの状態を定期的に管理装
置に通知するので、巡回オペレータは定期的に送信され
る状態の時間的変化（例えば、粉末原料の消費量の時間
的変化、廃液量の時間的変化等）を把握することによ
り、商品の入れ替え、巡回時期の予測等の自動販売機の
販売管理を効率的に行うことが可能となる。

【００２９】請求項１２に記載の発明は、前記通知手段
は、前記管理装置からの要求に応じて前記検知手段で検
知された状態を前記管理装置に通知することを特徴とす
る請求項１から請求項１１の何れか一項に記載のカップ
ミキシング式自動販売機である。請求項１２に記載の発
明によれば、自動販売機は、管理装置の要求に応じて記
憶手段に記憶された自らの状態を通知することができる
ので、巡回オペレータは必要に応じて自動販売機の最新
の状態を知ることが可能となる。

【００３０】請求項１３に記載の発明は、カップミキシ
ング式自動販売機と管理装置とからなるカップミキシン
グ式自動販売機の管理システムにおいて、前記カップミ
キシング式自動販売機は、自らの状態を検知する検知手
段と、前記検知手段が検知した状態が正常か異常かを判
断する判定手段と、前記判定手段により前記状態が異常
と判断された場合、管理装置が送信する状態要求信号を
受信した場合及び定期的に、前記状態を前記管理装置に
通知する通知手段と、前記状態要求信号を受信する受信
手段とを有し、前記管理装置は、前記通知手段により通
知される前記状態を受信する管理側受信手段と、前記状
態を表示する表示手段と、前記状態をカップミキシング
式自動販売機毎に記憶する管理側記憶手段と、前記状態
要求信号を送信するための送信手段と、を有することを
特徴とするカップミキシング式自動販売機の管理システ
ムである。

【００３１】請求項１３に記載の発明によれば、自動販
売機は自らの状態を管理装置に通知し、この通知を受信
した管理装置は、自動販売機の状態を表示手段を介して
表示し、巡回オペレータ等に自動販売機の状態を認識さ
せることが可能となる。この構成により、巡回オペレー
タは、自動販売機に出向かなくとも自動販売機の状態を
認識することができるので、巡回オペレータの作業負担
を軽減することが可能となる。また、定期的に行われる
自動販売機の状態の通知を自動販売機毎に管理側記憶手
段に記憶して、状態の時間的変化を表示手段により表示
させることにより、商品の入れ替え、原料補充、廃液交
換及びコイン補充等を行うための巡回間隔予測等の販売
管理を行うことが可能となる。

【００３２】また、自動販売機は、異常が発生した場合
には自動的にその異常を通知手段により管理装置に通知
し、巡回オペレータは、自動販売機に発生した異常の内
容を遅滞なく知ることができるので、異常発生からメン
テナンスを実施するまでの時間を従来よりも短縮するこ
とが可能となり、販売機会を逃すことが少なくなる。さ
らに、自動販売機は、管理装置の送信手段から送信され
る状態要求信号を受信した場合に、それに呼応して自ら
の状態を管理装置に送信するので、巡回オペレータは、
自動販売機の最新の状態を把握することが可能となる。

【００３３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を適宜
図面を参照して説明する。本発明の特徴は、自動販売機
の構造面よりも、その機能の部分に多くが存在するの
で、この欄においては、自動販売機の構造の説明を省略
する。自動販売機の構造は、（従来の技術）の欄で述べ
た図１７と同様であるので、以降の説明で構造面の説明
が必要となる場合には、適宜図１７を参照する。

【００３４】［自動販売機の概説］図１には、本発明の
自動販売機の機能ブロック図を示した。本発明の自動販
売機５０は、コイン投入口、飲料選択ボタン、調味料選
択ボタン、飲料取り出し口等のユーザインターフェース
１、ユーザによるコインの投入から飲料をユーザに提供
するまでの全ての作業及び自動販売機５０に異常が発生
した場合に、記憶されたプログラムに基づき自動販売機
５０を制御する制御手段２、制御手段２が実行するプロ
グラムに基づき、飲料を調理する作業等を行う要素装置
群３、要素装置群３の計測・評価を行うための計測・評
価装置群４、この計測・評価装置群４から出力される情
報に基づき、要素装置群３の状態を判断する判定手段
５、自動販売機５０の状態を記憶するための記憶手段
６、自動販売機５０の状態を管理装置７に通知するため
の通知手段８、管理装置７からの状態要求信号及び異常
回復信号を受信するための受信手段９及び自動販売機５
０で特定の異常が発生しているときに、その異常を回復
する動作を行う異常回復手段１０とからなる。

【００３５】尚、特許請求の範囲で言うところの「検知
手段」が「計測・評価装置群４」に対応する。また、以
降、要素装置群３を構成する個々の要素のことを、名称
（例えば、コインメック３ａ、カップサーバ３ｂ等）を
指定しない場合には、単に要素装置と称することとす
る。同様に、計測・評価装置群４を構成する個々の要素
のことを、名称を指定しない場合には、単に計測・評価
装置と称することとする。

【００３６】ユーザがユーザインターフェース１を介し
てコインを投入し、飲料の種類、量、調味料の量を決定
すると、制御手段２は飲料の値段を確定し、ユーザが投
入した金額と比較して、必要ならば、要素装置群３中の
コインメック３ａを制御して釣銭を返却する。そして、
制御手段２は、データベース１１中のドリンクライブラ
リ（飲料の種類）、ミキシングデータベース（調味料の
量）を参照し、ユーザが選択した飲料を調理すべく各要
素装置群３の制御を開始する。先ず、制御手段２はカッ
プサーバ３ｂを制御し、ユーザが選択した大きさのカッ
プをカップベース３ｃに載置させる。続いて、制御手段
２はカップを載置したカップベース３ｃを、ユーザが選
択した飲料の粉末原料が貯蔵されたキャニスタ３ｄの直
下に移動させ、オーガを回転させることで、所定量の粉
末原料をカップ中に投入させる。次に、制御手段２は、
水、お湯、調味量等が貯蔵された液体原料容器３ｅにカ
ップベース３ｃを移動させ、ポンプにより所定量の液体
原料をカップ中に注入させる。最後に、制御手段２は、
撹拌装置３ｆを稼動させカップ中の粉末原料と液体原料
とを撹拌させて、ユーザに提供する。また、制御手段２
は、液体原料容器３ｅ中に貯蔵された水等を用いて自動
販売機５０の洗浄を行っており、この際に発生する廃液
はバケツ３ｇに蓄積される。

【００３７】要素装置であるコインメック３ａは、計測
・評価装置であるコインメック判定手段４ａにより、釣
銭の残量、コイン詰まり状態が評価されている。同様
に、要素装置であるカップサーバ３ｂは、計測・評価装
置であるカップ残量検出手段４ｂにより常にカップ残量
が評価されている。また、要素装置であるカップベース
３ｃは、計測・評価装置である第１計量装置４ｃによ
り、常に粉末原料及び液体原料のカップへの投入重量が
評価されている。また、要素装置であるキャニスタ３ｄ
は、計測・評価装置である第２の計量装置４ｄにより、
常にキャニスタ３ｄ内の粉末原料の残量が評価されてい
る。また、要素装置である液体原料容器３ｅは、計測・
評価装置である液体原料残量検出手段４ｅにより常に液
体原料容器３ｅ中の液体原料の残量が評価されている。
さらに、要素装置であるバケツ３ｇは、計測・評価装置
であるバケツ残量検出手段に４ｇによりバケツ３ｇ内の
廃液量が常に評価されている。

【００３８】これらの計測・評価装置群４より得られた
状態は判定手段５に送られる。判定手段５は計測・評価
装置群４より得られた状態を異常データベース１２に予
め記憶されている異常値と比較することにより要素装置
の異常の有無を検知する。要素装置に異常があると判断
された場合には、判定手段５は、記憶手段６に記憶され
ている自動販売機５０の状態を更新するとともに、直ち
に通知手段８を介して管理装置７に対して、異常内容
（異常発生装置及び異常種類）を通知する。

【００３９】また、判定手段５は、異常があると判断さ
れた場合、その異常内容を制御手段２に送信し、制御手
段２は、その異常内容に基づいて要素装置群３に対して
適切な処置を講ずる。例えば、コインメック３ａでコイ
ン詰まり、釣銭切れの異常が検知された場合、カップサ
ーバ３ｂにおいてカップ切れの異常が発生した場合、バ
ケツ３ｇの廃液量が満杯となった場合、には制御手段２
は、要素装置群３に対して、全飲料の販売を停止する処
置を講ずる。また、キャニスタ３ｄにおいて粉末原料切
れが発生した場合、液体原料容器３ｅで液体原料切れが
発生した場合、には制御手段２は、対応する飲料の販売
を停止する処置を講ずる。

【００４０】判定手段５において異常が検知されない場
合には、計測・評価装置群４より得られた状態は、その
まま記憶手段６に送られ、記憶手段６中に記憶されてい
る自動販売機５０の状態が更新される。

【００４１】このように本発明の自動販売機５０は、異
常が発生した場合に、直ちに異常内容を通知手段８を介
して例えば、管理センタ等に設置された管理装置７に通
知するので、巡回オペレータは、自動販売機５０の異常
内容（異常発生装置及び異常種類）を遅滞なく知ること
ができ、異常を特定するための現場におけるテストを実
施する必要が無くなり、直ちに異常回復作業に取り掛か
れるので、販売機会を失うことを最小限に留めることが
可能となる。

【００４２】また、本発明の自動販売機５０は、異常が
発生した際に、判定手段５が、異常内容（異常発生装置
及び異常種類）を管理装置７に通知するので、従来のよ
うに巡回オペレータが、その場で自動販売機５０のテス
トを行い、異常原因を調査する必要が殆ど無くなり、巡
回オペレータは直ちに適切な処置を講ずることができる
ので、巡回オペレータの作業負担が減るとともに、作業
に要する時間を短縮することが可能となり、販売機会を
失うことを最小限に留めることが可能となる。

【００４３】また、本発明の自動販売機５０は、管理装
置７に異常を通知するだけでなく、管理装置７からの各
種信号（状態要求信号、異常回復信号）を受信して、こ
れらの信号に対応した動作を行うことができる。管理装
置７からの各種信号は、自動販売機５０の受信手段９に
より受信され、受信手段９内部で、その信号が状態要求
信号か、異常回復信号かが判断され、信号に応じて処理
がなされる。

【００４４】状態要求信号とは、いわば、「最新の状態
を報告しろ」と言う命令であり、この状態要求信号が受
信された場合には、受信手段９は、判定手段５に指令を
送り、判定手段５は、計測・評価装置群４から自動販売
機５０の最新の状態を収集するとともに、この状態に基
づいて異常の有無の判断を行い、記録手段６に記録され
ている状態を最新のものに更新するとともに、通知手段
８より、この最新の状態を管理装置７に通知する。この
ように、本発明の自動販売機５０は、管理装置７からの
状態要求信号に対応して、自動販売機５０の最新の状態
を管理装置７に送信することが可能であり、巡回オペレ
ータは、必要なときに自動販売機５０の最新の状態を知
ることが可能となるので、よりきめの細かい自動販売機
５０管理を行うことが可能となる。

【００４５】また、異常回復信号とは、いわば「特定の
異常に対して回復措置を取れ」と言う命令である。この
特定の異常とは、キャニスタ３ｄ中で粉末原料が固着し
てしまい、キャニスタ３ｄ（図１７：１０２）中の粉末
原料の量が充分であるにも拘わらず、オーガ１０５Ａ
（図１７）を回転させてもカップに粉末原料が供給され
ないと言う異常を指している。異常回復信号を受信した
場合に受信手段９は、例えば、キャニスタ３ｄ（図１
７：１０２）内部の粉末原料の撹拌装置やキャニスタ振
動装置等の異常回復手段１０を稼動させて、キャニスタ
３ｄ（図１７：１０２）内部の粉末原料を粉砕する措置
を講じ、特定の異常の回復を行う。このように本発明の
自動販売機５０は、特定の異常が発生した場合に、それ
を回復するための異常回復手段１０を有しており、管理
装置７からの異常回復信号によりその異常回復手段１０
を稼動させて異常回復動作を行うので、キャニスタ３ｄ
（図１７：１０２）内部における原料粉末の固着と言う
異常を従来よりも格段に短い時間で回復することが可能
となる。これにより、販売機会の損失を軽減できるとと
もに、巡回オペレータの作業負担を軽減できる。

【００４６】さらに、本発明の自動販売機５０は、自ら
の状態を定期的に管理装置７に通知することができる。
通知手段８は、タイマを有しており、設定された任意の
時間間隔で、記憶手段６に記憶されている自らの状態を
管理装置７に通知する。このように、本発明の自動販売
機５０は、異常が発生した場合及び管理装置７から要求
があった場合のみでなく、定期的に自らの状態を管理装
置７に通知するので、巡回オペレータは、定期的に通知
される自動販売機５０の状態を管理装置７に蓄積し、適
宜状態の時間的な変化を表示させることで、各種原料の
消費量、売れ筋商品等の把握、バケツ３ｇ中の廃液量が
満杯となる時期の予測、コイン不足、コイン詰まりの予
測等を行うことが可能となり、自動販売機５０の販売管
理を行うことができるとともに、巡回時期の正確な予測
を立てることが可能となる。

【００４７】ここで、図２を参照して、自動販売機５０
の制御の大まかな処理フローについて説明する。この処
理フローは、計測・評価装置群４が要素装置群３の状態
を常に評価しており、その状態を判定手段５に送信して
いることを前提としている。

【００４８】先ず、通知ｆｌａｇを０に設定する（Ｓ２
００）。通知ｆｌａｇは、管理装置７に対する通知の緊
急度を表す「０」と「１」の２値を取るフラグであり、
通常は「通知ｆｌａｇ＝０」と設定されている。この場
合には、自動販売機５０は、通知手段８に備えられたタ
イマのカウントダウンに従い、定期的に管理装置７に対
して通知を行う。「通知ｆｌａｇ＝１」の場合には、自
動販売機５０は、前記したタイマのカウントダウンにか
かわらず、直ちに自らの状態を通知手段８により管理装
置７に通知する。続いて、受信手段９により、管理装置
７から状態要求信号または異常回復信号が受信されてい
ないかどうかが判断される（Ｓ２０１）。

【００４９】受信手段９に特別な信号（状態要求信号ま
たは異常回復信号）が受信されていない場合には、処理
はＳ２０２に移行し、判定手段５において、要素装置の
異常の有無が判断される。具体的には、判定手段５は、
異常データベース１２（図１）に記憶されている要素装
置毎の規定値と現在の状態との比較を行うことで異常の
有無を判断する。Ｓ２０２において、要素装置に異常が
あると判断された場合には、判定手段５は、制御手段２
に指令を送信し、異常に対して適切な対処を講じさせる
（Ｓ２０３）。さらに、判定手段５は、異常内容（異常
発生装置及び異常種類）を特定するために、異常毎に予
め定まった異常ＩＤを付与する（Ｓ２０４）。さらに、
異常の発生を管理装置７に通知するために、通知ｆｌａ
ｇを１に設定する（Ｓ２０５）。

【００５０】異常が発生した場合には、要素装置の状態
は、異常ＩＤと共に判定手段５に備えられた一時記憶装
置に逐次記憶されていく（Ｓ２０６）。異常が発生して
いない場合には、要素装置の状態のみが一時記憶装置に
逐次記録されていく。続いて、Ｓ２０７において、全要
素装置の状態をチェックしたかどうかが判断され、全要
素装置のチェックが終了していない場合には、処理はＳ
２０２に戻り、次の要素装置のチェックが行われる。

【００５１】Ｓ２０７において全要素装置のチェックが
終了したと判断されたならば、一時記憶装置に記憶され
ている要素装置の状態が記憶手段６に書き込まれ、記憶
手段６の内容が更新される（Ｓ２０８）。続いて、通知
ｆｌａｇの値が判断される（Ｓ２０９）。「通知ｆｌａ
ｇ＝０」の場合、通知手段８は管理装置７に対して緊急
に通知を行う必要が無いので、処理はＳ２１０に移行
し、通知手段８に備えられたタイマのカウントダウンに
従い、通知時間かどうかが判断され、通知時間と判断さ
れた場合には通知手段８から管理装置７に対して通知が
行われる（Ｓ２１１）。Ｓ２１０において、通知時間で
は無いと判断された場合には、処理はＳ２００に戻り、
通知時間となるまでＳ２００〜Ｓ２１０の処理が繰り返
される。

【００５２】Ｓ２０９において、「通知ｆｌａｇ＝１」
の場合、自動販売機５０に異常が発生したか、または、
管理装置からの状態要求信号があったことを示してお
り、通知手段８は管理装置７に対して直ちに通知を行う
必要があるので、処理はＳ２１１に移行して、通知手段
８は記憶手段６に記憶されている自動販売機５０の状態
を管理装置７へ通知する。Ｓ２１１において管理装置７
への通知が行われた後は、処理はＳ２００に戻る。

【００５３】また、Ｓ２０１において、管理装置７から
の何らかの信号が受信されていると判断された場合に
は、処理は、Ｓ２１２に移行し、受信手段９によりその
信号の種類が判別される。その信号が異常回復信号でな
い（つまり、状態要求信号である）と判断された場合に
は、Ｓ２１３において、通知ｆｌａｇ＝１とされて、処
理はＳ２０２に移行する。その後、判定手段５による異
常判断がなされ（Ｓ２０２〜Ｓ２０７）、記憶手段６の
記憶内容が自動販売機５０の最新の状態に更新され（Ｓ
２０８）、通知手段８から直ちに通知が行われる（Ｓ２
１１）。

【００５４】それに対し、Ｓ２１２において、異常回復
信号が受信された場合には、受信手段９は、粉末原料撹
拌装置やキャニスタ振動装置等の異常回復手段１０に指
令を送り、キャニスタ内部における粉末原料の固着（特
定の異常）に対する回復措置を講じさせ（Ｓ２１４）。
その後、処理はＳ２００に戻る。

【００５５】［異常検知］続いて、判定手段５が要素装
置の異常を判断し、それに対する対処を行う際の処理フ
ロー（図２において破線で囲んだ部分）について、要素
装置ごとに説明する。

【００５６】（１）コインメック 図３は、コインメック３ａの状態を評価しているコイン
メック判定手段４ａから得られる状態に基づいて異常を
判断する場合の処理フローである。理解を容易にするた
めに、コインメック３ａの構造を簡単に述べる。コイン
メック３ａはコイン投入口とそれに連続したコインの種
類を判定するコイン選別器、選別されたコインをコイン
ごとに蓄積するコイン容器とから構成される。飲料の販
売により釣銭が発生する場合には、釣銭は、前記したコ
イン容器から適宜供給される。

【００５７】このコインメック３ａはコインメック判定
手段４ａによりコイン容器毎にコイン量が例えば重量等
により計測されており、その状態は判定手段５に送信さ
れている。コイン容器には、常時規定範囲のコイン量が
蓄積されていることが望ましい。コイン容器に蓄積され
るコイン量が規定範囲を超えると、近い将来にコイン詰
まりが発生する可能性が大きくなる。また、コイン量が
規定範囲未満であると、近い将来釣銭切れが発生する可
能性が大きくなる。特に、コイン詰まりが発生した場合
については、迅速な処理が求められるので、コインメッ
ク判定手段４ａより特別の信号であるコイン詰まり信号
が判定手段５に送信される。

【００５８】判定手段５は、まず、コインメック判定手
段４ａから、コイン詰まり信号が発せられているかどう
かを判断する（Ｓ３００）。ここで、Ｓ３００におい
て、コイン詰まりが発生していないと判断された場合に
は、続いて、判定手段５は、異常データベース１２（図
１）を参照して、コインメック３ａ中のコイン量が規定
範囲内（例えば、満杯量の２０〜８０％の間）であるか
どうか判断する（Ｓ３０１）。ここで、コイン量が規定
範囲に収まっている場合には、判定手段５は、コインメ
ック３ａに異常は存在しないと判断し（Ｓ３０２）、処
理は、図２のＳ２０６に移行して、コインメック３ａの
状態が判定手段５に備えられた一時記憶装置に書き込ま
れる。ここでコインメック３ａの状態とは、コイン容器
が満杯状態におけるコイン量に対する現在のコイン量の
比率を表すものとする。

【００５９】Ｓ３００において、コイン詰まり信号が検
出された場合には、判定手段５は、制御手段２に指令を
送り、制御手段２は、全飲料の販売を停止する措置を取
る（Ｓ３０３（Ｓ２０３））。その後、判定手段５は、
コイン詰まりの異常に対して、固有の異常ＩＤを付与し
（Ｓ３０４（Ｓ２０４））、通知ｆｌａｇ＝１として
（Ｓ２０５）、処理は図２のＳ２０６に移行する。ここ
で、異常ＩＤとは、異常の種類毎に予め定められた符号
（数値、文字等）であり、異常ＩＤを特定することによ
り異常発生装置及び異常種類とが特定される。

【００６０】Ｓ３０１において、コイン量が規定範囲に
収まっていないと判断された場合には、処理はＳ３０５
に移行し、コイン量が多いのか、少ないのかが判断され
る。コイン量が規定範囲よりも少ない（コイン不足）と
判断された場合（ＹＥＳ）には、近いうちに釣銭切れが
発生する可能性があるので、この状態を通知するため
に、固有の異常ＩＤが設定され（Ｓ３０６）、Ｓ２０５
において通知ｆｌａｇ＝１とされた後に処理はＳ２０６
に移行する。Ｓ３０５においてコイン量が規定範囲より
も多い（コイン過剰）と判断された場合（ＮＯ）には、
近いうちにコイン詰まりが発生する可能性があるので、
この状態を通知するために、固有の異常ＩＤが設定され
（Ｓ３０７）、Ｓ２０５において通知ｆｌａｇ＝１とさ
れた後に、処理はＳ２０６に移行する。

【００６１】（２）カップサーバ 図４は、カップサーバ３ｂの状態を評価しているカップ
残量検出手段４ｂから得られる状態に基づいて異常を判
断する場合の処理フローである。

【００６２】図１７で示したように、カップサーバ３ｂ
（図１７では１１１）とは、カップ１０７（図１７）を
蓄積するための容器である。カップ残量検出手段４ｂは
カップサーバ３ｂのカップ残量を計測しており、その状
態を判定手段５に常に送信している。尚、カップ残量
は、カップサーバ３ｂ中の初期値よりカップ使用量を逐
次計数していく方法、又は、カップサーバ３ｂの重量を
計測する方法により計測することが可能である。

【００６３】この状態を受信した判定手段５は、カップ
残量が、予め設定された規定値（例えば、最大カップ量
の２０％）以上であるかどうかを、異常データベース１
２（図１）を参照して判断する（Ｓ４００）。カップ１
０７（図１７）の残量が、規定値以上の場合には、判定
手段５は、カップサーバ３ｂに異常は存在しないと判断
し（Ｓ４０１）、処理は、図２のＳ２０６に移行して、
カップサーバ３ｂの状態が判定手段に備えられた一時記
憶装置に書き込まれる。ここで、カップサーバ３ｂの状
態とは、最大カップ量に対するカップ残量の比率を示す
ものとする。

【００６４】Ｓ４００において、カップ残量が規定値未
満であると判断された場合には、処理はＳ４０２に移行
し、カップサーバ３ｂに蓄積されたカップの残量が０で
あるかどうかが判断される。Ｓ４０２で、カップ量が０
ではないと判断された場合には、カップ残量が０〜規定
値の間であることを示し、近いうちにカップ切れが発生
する可能性があるので、判定手段５はカップ不足の異常
が発生していると判断し、この状態を通知するために、
固有の異常ＩＤを付与し（Ｓ４０３）、Ｓ２０５におい
て通知ｆｌａｇ＝１とされた後に、処理はＳ２０６に移
行する。Ｓ４０２において、カップ量が０である（カッ
プ切れ）と判断された場合には、判定手段５は、制御手
段２に指令を送り、制御手段２は、全飲料の販売を停止
する措置を取る（Ｓ４０４（Ｓ２０３））。その後、判
定手段５は、カップ切れの異常に対して、固有の異常Ｉ
Ｄを付与し（Ｓ４０５（Ｓ２０４））、通知ｆｌａｇ＝
１として（Ｓ２０５）、処理は図２のＳ２０６に移行す
る。

【００６５】（３）カップベース 図５は、カップベース３ｃの状態を評価している第１計
量装置４ｃから得られる状態に基づいて異常を判断する
場合の処理フローである。図１７で示したように、カッ
プベース３ｃ（図１７：１０６）は、カップサーバ３ｂ
より投下されるカップ１０７（図１７）を支持するとと
もに、カップ１０７（図１７）を粉末原料が貯蔵された
キャニスタ３ｄ（図１７：１０２）や液体原料のノズル
１０９Ａ（図１７）の直下に移動させる機能を有する。
また、カップベース３ｃには、第１計量装置が設けられ
ており、カップ１０７及びカップ１０７（図１７）に供
給される粉末原料や液体原料の量を計測できるようにな
っている。尚、図５の処理フローは、カップサーバ３ｂ
には充分な個数のカップ１０７（図１７）が、キャニス
タ３ｄ（図１７：１０２）と液体原料容器３ｅ中には充
分な量の粉末原料及び液体原料（水、お湯、調味料等）
が貯蔵されており、これらの容器においてはカップ切れ
及び原料不足に関する異常が発生していないことを前提
としている。また、他の要素装置の場合と異なり、カッ
プベース３ｃに関する状態の評価は、常時行われている
訳ではなく、自動販売機５０が飲料を調理している場合
にのみ実施されるものである。

【００６６】カップベース３ｃ（図１７：１０６）にカ
ップ１０７（図１７）が投下されると、第１計量装置４
ｃによる重量測定からカップ１０７（図１７）が正常に
カップベース３ｃ（図１７：１０６）に供給されたかど
うかが判断される（Ｓ５００）。Ｓ５００において正常
にカップ１０７（図１７）が投下されたと判断された場
合（ＹＥＳ）には、カップベース３ｃ（図１７：１０
６）はユーザが指定した飲料の粉末原料が貯蔵されてい
るキャニスタ３ｄ（図１７：１０２）の直下に移動す
る。すると、キャニスタ３ｄ（図１７：１０２）に備え
られたオーガ１０５Ａ（図１７）が回転して、供給口１
４２Ａ（図１７）より粉末原料が供給される。供給され
た粉末原料の量は、カップベース３ｃ（図１７：１０
６）に備えられた第１計量装置４ｃにより計量され、計
量結果は判定手段５に送信される。判定手段５は、異常
データベース１２を参照して、規定量の粉末原料が供給
されたかどうかを判断し（Ｓ５０１）、問題がない場合
（ＹＥＳ）には、カップベース３ｃ（図１７：１０６）
は、液体原料が貯蔵されている液体原料容器３ｅのノズ
ル１０９Ａ（図１７）直下に移動し、このノズル１０９
Ａ（図１７）よりカップ１０７（図１７）に液体原料が
供給される。供給された液体原料の量は、第１計量装置
４ｃにより計量され、計量結果は判定手段５に送信され
る。判定手段５は、異常データベース１２を参照して、
規定量の液体原料が供給されたかを判断し（Ｓ５０
２）、問題がない場合、Ｓ５０３において、異常なしと
判断し、調理された飲料をユーザに提供する。

【００６７】それに対し、Ｓ５００において、カップ１
０７（図１７）が正常に供給されなかったと判断された
場合には、カップサーバ３ｂには充分な個数のカップ１
０７（図１７）が存在する（前提条件）にも拘わらず、
カップ１０７（図１７）が供給されなかったということ
であるので、判定手段５はカップ１０７（図１７）がカ
ップ供給路中で詰まるという異常が発生したと判断し、
判定手段５は制御手段２に指令を送り、全飲料の販売を
停止すると共に、ユーザに対して投入したコインの返却
を行う（Ｓ５０４）。さらに判定手段５は、この異常に
対して固有の異常ＩＤを付与し（Ｓ５０５）、通知ｆｌ
ａｇ＝１として（Ｓ２０５）、処理は図２のＳ２０６に
移行する。

【００６８】また、Ｓ５０１において、規定量の粉末原
料が供給されなかったと判断された場合には、キャニス
タ３ｄ（図１７：１０２）には充分な粉末原料が存在し
ている（前提条件）にも拘わらず、カップ１０７（図１
７）に供給された粉末原料の量が少ない、つまり、キャ
ニスタ３ｄ（図１７：１０２）中で粉末原料の固着が発
生しているということであるので、判定手段５は、制御
手段２に指令を送り、粉末原料の固着が生じているキャ
ニスタ３ｄ（図１７：１０２）の販売を停止すると共
に、ユーザに対して、投入したコインの返却を行う（Ｓ
５０６）。さらに、判定手段５は、この異常に対して、
固有の異常ＩＤを付与し（Ｓ５０７）、通知ｆｌａｇ＝
１として（Ｓ２０５）、処理は図２のＳ２０６に移行す
る。

【００６９】さらに、Ｓ５０２において、規定量の液体
原料が供給されなかったと判断された場合には、液体原
料容器３ｅ中には、充分な液体原料が存在している（前
提条件）にも拘わらず、カップ１０７（図１７）に供給
された液体原料の量が少ないということであるので、判
定手段５は、ノズル１０９Ａが何らかの原因で詰まって
いるとの判断を下し、制御手段２に指令を送り、全飲料
の販売を停止する共に、ユーザに対して、投入したコイ
ンの返却を行う（Ｓ５０８）。さらに、判定手段は、こ
の異常に対して、固有の異常ＩＤを付与し（Ｓ５０
９）、通知ｆｌａｇ＝１として（Ｓ２０５）、処理は図
２のＳ２０６に移行する。

【００７０】カップベース３ｃ（図１７：１０６）に備
えられる第１計量装置４ｃは本発明の特徴点の１つであ
るので、ここで、図面を参照しながら説明する。図６に
第１計量装置４ｃの断面図を、図７に第１計量装置４ｃ
の分解斜視図を、図８に、第１計量装置４ｃの電極間−
重量特性のグラフを示した。

【００７１】図６に示すように、第１計量装置４ｃは、
外部から受ける荷重の変化により静電容量が変化するキ
ャパシタを形成する静電容量センサ部２１２を備えてい
る。この静電容量センサ部２１２は、カップ１０７（図
１７）を載置する秤量皿２１４と、スプリング２１５Ａ
により秤量皿２１４を上下方向に移動可能に支持する可
動板２１６と、可動板２１６をスプリング２１５Ｂによ
り上下方向に移動可能に支持するベース板２１７を有し
ている。この静電容量センサ部２１２は、秤量皿２１４
に固定される可動電極板２１８とベース２１７に固定さ
れる固定電極板２１９で空気を誘電体とするキャパシタ
を形成している。尚、秤量皿２１４、可動板２１６が特
許請求の範囲の第１支持部材、第２支持部材にそれぞれ
相当する。また、スプリング２１５Ａ、スプリング２１
５Ｂが、特許請求の範囲に記載の第１弾性部材、第２弾
性部材にそれぞれ相当する。

【００７２】図７を参照すると、秤量皿２１４は、四隅
に貫通孔２２０が穿孔された板状の部材である。この秤
量皿２１４の下面には図示しない固定ネジで可動電極板
２１８と、ストッパ２１４Ａが固定されている。可動電
極板２１８は、所定面積を有する平板２１８Ａと、平板
２１８Ａを秤量皿２１４から所定距離だけ離間して固定
させるための脚部２１８Ｂを有している。ストッパ２１
４Ａは、秤量皿２１４の下降量を制御する際に用いられ
る。ストッパ２１４Ａの下端と可動板２１６までの距離
が、秤量皿２１４が下降可能な距離になる。

【００７３】可動板２１６は、秤量皿２１４の貫通孔２
２０の位置に穿設位置に対応する位置に支柱２２１が立
設する底部２２２を有し、底部２２２の両端は側壁２２
３を介してフランジ２２４を有し、全体として正面視で
凹形状になっている。可動板２１６は、コイル状のスプ
リング２１５Ａを外嵌させた支柱２２１を秤量皿２１４
の貫通孔２２０に挿入させることで、秤量皿２１４を上
下方向に移動可能にするために２分割されており、フラ
ンジ２２４にはベース２１７から立設する支柱２２５を
挿入するための貫通孔２２６が穿孔されている。

【００７４】ベース２１７は、可動板２１６の貫通孔２
２６の穿設位置に対応する位置に支柱２２５が立設さ
れ、支柱２２５の間にはスペーサ２２７が設けられてい
る。また、支柱２２５にはコイル状のスプリング２１５
Ｂが外嵌され、支柱２２５を貫通孔２２６に挿入させる
ことで、可動板２１６を上下移動可能に支持している。
ここで、固定電極板２１９は、所定の面積を有する平板
部２１９Ａと、平板部２１９Ａの両端から延びる腕部２
１９Ｂとから構成されている。この腕部２１９Ｂが、図
示しない固定ネジで前記したスペーサ２２７に固定され
ている。

【００７５】この第１計量装置において、スプリング２
１５Ｂのバネ定数（弾性率）は、スプリング２１５Ａの
バネ定数に比べて十分に大きく設定されている。従っ
て、カップ１０７（図１７）の重量が小さい場合、つま
り、秤量皿２１４がカップ１０７（図１７）から受ける
荷重が小さい場合は、スプリング２１５Ｂは剛体として
振る舞い、スプリング２１５Ａのみが縮んで、秤量皿２
１４のみが下降する。一方、カップ１０７（図１７）の
重量が充分に大きい場合、つまり、秤量皿２１４がカッ
プ１０７（図１７）から受ける荷重が充分に大きい場合
は、スプリング２１５Ａは縮んだ状態で剛体として振る
舞い、スプリング２１５Ｂのみが縮んで、秤量皿２１４
及び可動板２１６が下降する。

【００７６】例えば、スプリング２１５Ｂのバネ定数を
スプリング２１５Ａの１０倍とし、可動電極板２１８か
ら固定電極板２１９までの距離の最大変位を５ｍｍに設
定した場合のカップ１０７（図１７）の重量と、電極間
距離との関係を図８に示す。図８によれば、第１計量装
置４ｃの特性は、カップ１０７（図１７）の重量が小さ
い領域においてはスプリング２１５Ａによる電極間距離
とカップ１０７（図１７）の重量の関係を示す直線Ｌ１
に従い、カップ１０７（図１７）の重量が０．１５Ｋｇ
以上の領域においては、スプリング２１５Ｂのバネ定数
による電極間距離とカップ１０７（図１７）の重量の関
係を示す直線Ｌ２に従っていることがわかる。

【００７７】１つのバネ定数のみから計量装置を構成し
た場合は、直線Ｌ１または直線Ｌ２のどちらか一方の電
極間距離−重量特性に従って測定が行われる。直線Ｌ１
にのみ従う場合には、１Ｋｇ近い重量を計量するために
は膨大な長さのスプリングが必要になってしまう。一
方、直線Ｌ２のみに従う場合には、０．１Ｋｇ未満の重
量を高精度に計量することができない。これに対して第
１計量装置４ｃによれば、広い重量範囲にわたって、高
精度な計量を行うことが可能となる。

【００７８】（４）キャニスタ 図９は、キャニスタ３ｄの状態を評価している第２計量
装置４ｄから得られる状態に基づいて異常を判断する場
合の処理フローである。図１７に示すように、キャニス
タ３ｄ（図１７：１０２）は粉末原料を貯蔵するための
容器であり、容器中には、粉末原料を供給口１４２Ａ
（図１７）より供給するためのオーガ１０５Ａが備えら
れている。自動販売機５０には飲料の種類に応じて複数
個のキャニスタ３ｄ（図１７：１０２）が備えられてい
る。

【００７９】このキャニスタ３ｄ（図１７：１０２）
は、第２計量装置４ｄにより、常にキャニスタ３ｄ（図
１７：１０２）内部の粉末原料の残量が計測されてお
り、その状態は常に判定手段５に送信されている。この
状態を受信した判定手段５は、異常データベース１２
（図１）を参照し、キャニスタ３ｄ（図１７：１０２）
中の粉末原料の残量が予め設定された規定値（例えば、
満杯状態の２０％）以上であるかどうかを判断する（Ｓ
９００）。Ｓ９００で粉末原料が規定値以上存在すると
判断された場合には、判定手段５はキャニスタ３ｄ（図
１７：１０２）中の粉末原料の残量には異常がないと判
断し（Ｓ９０１）、処理はＳ２０６に移行する。ここ
で、キャニスタ３ｄの状態とは、キャニスタ３ｄが満杯
状態における粉末原料の量に対する現在の粉末原料の比
率を示すものとする。

【００８０】それに対し、Ｓ９００において、キャニス
タ３ｄ（図１７：１０２）中の粉末原料の残量が規定値
未満であると判断された場合（ＮＯ）、粉末原料の残量
が０であるかどうかが判断される（Ｓ９０２）。Ｓ９０
２において、粉末原料の残量が０ではないと判断された
場合（ＮＯ）には、近いうちに、粉末原料切れが発生す
る可能性があるので、この状態を管理装置７に通知する
ために、固有の異常ＩＤが付与され（Ｓ９０３）、Ｓ２
０５において通知ｆｌａｇ＝１とされた後に、処理はＳ
２０６に移行する。

【００８１】Ｓ９０２において、粉末原料の残量が０で
ある（粉末原料切れ）と判断された場合には、判定手段
５は制御手段２に指令を送り、制御手段２は、原料切れ
が発生したキャニスタ３ｄ（図１７：１０２）に貯蔵さ
れていた飲料の販売停止措置を取る（Ｓ９０４）。その
後、判定手段５は、この異常に対して、固有の異常ＩＤ
を付与し（Ｓ９０５）、通知ｆｌａｇ＝１として（Ｓ２
０５）、処理はＳ２０６に移行する。

【００８２】尚、キャニスタ３ｄ（図１７：１０２）
は、飲料の種類毎に複数個設けられているが、図９は、
その内の一個のキャニスタ３ｄ（図１７：１０２）の異
常を検知する場合を示した処理フローである。全てのキ
ャニスタ３ｄ（図１７：１０２）の状態判断は、図９の
処理をキャニスタ３ｄ（図１７：１０２）の個数分だけ
繰り返すことで行う。キャニスタ３ｄ（図１７：１０
２）において異常が発見された場合の異常ＩＤはキャニ
スタ３ｄ（図１７：１０２）毎に異なったものが付与さ
れる。

【００８３】また、キャニスタ３ｄ（図１７：１０２）
の粉末原料の残量はキャニスタ３ｄ（図１７：１０２）
に取り付けられた第２計量装置４ｄにより計量される。
この第２計量装置４ｄの模式図を図１０に示した。

【００８４】第２計量装置４ｄは、キャニスタ３ｄ（１
０２）の荷重の変化により静電容量が変化するキャパシ
タを形成する第１静電容量センサ部３４１を含んでい
る。この第１静電容量センサ部３４１は、キャニスタ３
ｄ（１０２）の下部に取り付けられている秤量板３４２
と、複数のスプリング３４３Ｂにより秤量板３４２を上
下方向に移動可能に指示するキャニスタベース板３４４
を有している。この第１静電容量センサ部３４１は、秤
量板３４２の下面に固定された可動電極板３４２Ａとキ
ャニスタベース板３４４に固定された固定電極板３４４
Ａで空気を誘電体とするキャパシタを形成している。

【００８５】キャニスタベース板３４４には、四隅に支
柱３４３Ａが立設され、支柱３４３Ａで秤量板３４２を
上下にスライド移動可能にガイドしている。支柱３４３
Ａにはそれぞれコイル状のスプリング３４３Ｂが外嵌さ
れ、スプリング３４３Ｂによりキャニスタ３ｄ（１０
２）の重量を受けた秤量板３４２を支持している。この
第２計量装置４ｄにおいて、スプリング３４３Ｂのバネ
定数（弾性率）は、キャニスタ３ｄ（１０２）全体の重
量が測定できるように設定されている。

【００８６】第２計量装置４ｄの特性は、キャニスタ３
ｄ（１０２）の重量が変化、つまり、秤量板３４２にか
かる荷重が変化して、秤量板３４２とキャニスタベース
板３４４との間の距離が変化すると、両電極板３４２
Ａ、３４４Ａより形成されるキャパシタの静電容量は、
電極間距離に基づいて変化する。この静電容量の変化を
検出することによりキャニスタ３ｄ（１０２）中の粉末
原料の残量を検出している。尚、この第２計量装置４ｄ
は、必須の構成要件ではない。第２計量装置４ｄを備え
ない場合には、キャニスタ３ｄ（１０２）中の粉末原料
の残量は、粉末原料の使用量を逐次累積して記憶手段６
に記憶しておき、その累積値をキャニスタ３ｄ中の粉末
原料の初期値より差し引くことにより把握することが可
能となる。

【００８７】（５）液体原料容器 図１１は、液体原料容器３ｅの状態を評価している液体
原料残量検出手段４ｅから得られる状態に基づいて異常
を判断する場合の処理フローである。液体原料容器３ｅ
は、水、お湯、調味料等の液体原料を貯蔵するための容
器であり、液体原料ごとに複数の液体原料容器３ｅが備
えられている。液体原料容器３ｅ中における液体原料の
残量の把握は、キャニスタ３ｄ（１０２）の場合と同様
に、液体原料容器３ｅの重量を測定することによっても
把握できるし、液体原料の使用量を逐次累積して記憶手
段６に記憶しておき、その累積値を液体原料容器３ｅの
液体原料の初期値より差し引くことによっても求められ
る。

【００８８】この液体原料容器３ｅは、液体原料残量検
出手段４ｅにより、液体原料の残量が計測されており、
その状態は常に判定手段５に送信されている。この状態
を受信した判定手段５は、異常データベース１２（図
１）を参照し、液体原料容器３ｅ中の液体原料が予め設
定された規定値（例えば、満杯状態の２０％）以上であ
るかどうかを判断する（Ｓ１１００）。Ｓ１１００で液
体原料が規定値以上存在すると判断された場合には、判
定手段５は、液体原料容器３ｅ中の液体原料の残量には
異常がないと判断し（Ｓ１１０１）、処理はＳ２０６に
移行する。それに対し、Ｓ１１００において、液体原料
容器３ｅ中の液体原料の残量が規定値未満であると判断
された場合（ＮＯ）には、液体原料の残量が０であるか
どうかが判断される（Ｓ１１０２）。Ｓ１１０２におい
て、液体原料の残量が０ではないと判断された場合（Ｎ
Ｏ）には、近いうちに、液体原料切れが発生する可能性
があるので、この状態を管理装置７に通知するために、
固有の異常ＩＤが付与され（Ｓ１１０３）、Ｓ２０５に
おいて通知ｆｌａｇ＝１とされた後に処理はＳ２０６に
移行する。Ｓ１１０２において、液体原料の残量が０で
ある（液体原料切れ）と判断された場合には、判定手段
５は制御手段２に指令を送り、制御手段２は、液体原料
切れが発生した液体原料容器３ｅに対応する飲料の販売
停止措置を取る（Ｓ１１０４）。その後、判定手段５
は、この異常に対して、固有の異常ＩＤを付与し（Ｓ１
１０５）、通知ｆｌａｇ＝１として（Ｓ２０５）、処理
はＳ２０６に移行する。

【００８９】ここで、液体原料容器３ｅの状態とは、液
体原料の最大貯蔵量に対する現在の液体原料の残量の比
率を示すものとする。尚、液体原料容器３ｅは、液体原
料（水、お湯、調味料）毎に複数個設けられているが、
図１１は、その内の一個の液体原料容器３ｅの異常を検
知する場合を示した処理フローである。全ての液体原料
容器３ｅの状態判断は、図１１の処理を液体原料容器３
ｅの個数分だけ繰り返すことで行う。また、液体原料容
器３ｅにおいて異常が発見された場合の異常ＩＤは液体
原料容器３ｅ毎に異なったものが付与される。

【００９０】（６）バケツ 図１２は、バケツ３ｇ（図１７：１０８）の状態を評価
しているバケツ残量検出手段４ｇから得られる状態に基
づいて異常を判断する場合の処理フローである。図１７
に示すように、バケツ３ｇは自己洗浄作業等で発生する
廃液を蓄積するためのものである。バケツ３ｇの廃液量
は、バケツ３ｇの重量を測定することによっても評価す
ることができるし、光電センサを所定高さ間隔でバケツ
３ｇに設置し、この光電センサのＯＮ／ＯＦＦにより評
価することもできるし、バケツ内にフロート（浮き）を
設けて、フロートの高さによりスイッチをＯＮ／ＯＦＦ
することにより廃液量を評価することもできる。

【００９１】このバケツ３ｇ（図１７：１０８）は、バ
ケツ残量検出手段４ｇにより、バケツ３ｇ（図１７：１
０８）の内部の廃液残量が計測されており、その状態は
常に判定手段５に送信されている。この状態を受信した
判定手段５は、異常データベース１２（図１）を参照し
て、バケツ３ｇ（図１７：１０８）中の廃液量が予め設
定された規定値（例えば、満杯状態の８０％）以下に収
まっているかどうかを判断する（Ｓ１２００）。ここ
で、バケツ３ｇの状態とは、バケツ３ｇの満杯状態にお
ける廃液量に対する現在の廃液量の比率を示すものとす
る。

【００９２】Ｓ１２００で廃液が規定値以下であると判
断された場合には、判定手段５はバケツ３ｇ（図１７：
１０８）内の廃液残量には異常がないと判断し（Ｓ１２
０１）、処理はＳ２０６に移行する。それに対し、Ｓ１
２００において、バケツ３ｇ（図１７：１０８）中の廃
液量が規定値よりも多いと判断された場合（ＮＯ）に
は、バケツ３ｇ（図１７：１０８）中で廃液が満杯とな
っているかどうかが判断される（Ｓ１２０２）。Ｓ１２
０２において、廃液が満杯でないと判断された場合（Ｎ
Ｏ）には、近いうちにバケツ３ｇ（図１７：１０８）に
おいて廃液が満杯となる可能性があるので、この状態を
管理装置７に通知するために、固有の異常ＩＤが付与さ
れ（Ｓ１２０３）、Ｓ２０５において通知ｆｌａｇ＝１
とされた後に処理はＳ２０６に移行する。Ｓ１２０２に
おいて、廃液が満杯であると判断された場合には、判定
手段５は制御装置２に指令を送り、制御装置２は、全飲
料の販売停止措置を取る（Ｓ１２０４）。その後、判定
手段５は、この異常に対して、固有の異常ＩＤを付与し
（Ｓ１２０５）、処理はＳ２０６に移行する。

【００９３】［データ構造］続いて、本発明の自動販売
機５０で用いられる各種のデータの流れ及びそのデータ
構造について説明する。図１において、判定手段５には
計測・評価装置群４より、要素装置の状態が、パラレル
形式のデジタル値で常に入力されている。判定手段５
は、このパラレル形式のデジタル値をＩ／Ｏポートを介
して読み込み、前記した一時記憶装置中に備えられた作
業ファイルに書き込んでいく。一時記憶装置は、ＲＡＭ
等の記憶装置より構成される。作業ファイルは図１３
（ａ）に示すようなデータ構造を有している。即ち、作
業ファイルは、少なくとも要素装置数＋１個のレコード
を有しており、各レコードは、要素装置を示す装置ＩＤ
フィールド、その要素装置の状態を示す数値を格納する
ための状態フィールド及び異常ＩＤを格納するための異
常ＩＤフィールドとからなる。装置ＩＤフィールドに
は、予め要素装置毎に割り振られた装置ＩＤが格納され
ており、前記したデジタル値化された要素装置の状態
は、対応する装置ＩＤを有する状態フィールドに書き込
まれていく。また、異常ＩＤフィールドは、異常が発見
されない場合には０が書き込まれている。

【００９４】ここで、作業ファイルが要素装置数よりも
多いレコード（要素装置数＋１個）を有するのは、予め
想定されている以外の異常が自動販売機５０に発生した
場合に備えてである。想定されていない異常が発生した
場合には、要素装置数＋１番目のレコードに、想定外の
異常が発生したことが書き込まれる。

【００９５】例えば、図１３（ａ）においては、第１レ
コードは、要素装置であるコインメック３ａ（図１）に
対応しており、装置ＩＤフィールドにはコインメック３
ａ（図１）に対して与えられた装置ＩＤである「１」が
書き込まれており、状態フィールドには、コインメック
判定手段４ａ（図１）より得られた状態が書き込まれて
いる。この例においては、コインメック３ａ（図１）の
コイン量が満杯状態の６０％であることが書き込まれて
いる。第２レコードは、要素装置であるカップサーバ３
ｂ（図１）に対応しており、装置ＩＤフィールドにはカ
ップサーバ３ｂ（図１）に対して与えられた装置ＩＤで
ある「２」が書き込まれており、状態フィールドには、
カップ残量検出手段４ｂより得られた状態が書き込まれ
ている。この例においてはカップサーバ３ｂ（図１）の
カップ残量が１０％であることが書き込まれている。ま
だ、この段階では、判定手段５による異常の判断がなさ
れていないので全レコードの異常ＩＤフィールドには
「０」が書き込まれている。

【００９６】一方、判定手段５が自動販売機５０の異常
発生の有無を判断するために参照する異常データベース
１２は、図１３（ｂ）に示すようなデータ構造を有して
いる。つまり、異常データベースは要素装置数のレコー
ドを有し、要素装置を示す装置ＩＤフィールドと、その
要素装置に対応する規定値を示す上限値フィールドと下
限値フィールドを有している。

【００９７】例えば、図１３（ｂ）においては、第１レ
コードは、要素装置であるコインメック３ａ（図１）に
対応しており、装置ＩＤフィールドには、作業ファイル
と同様に「１」が書き込まれており、下限値フィールド
には、コイン量の下限値が満杯状態の２０％であること
が、上限値フィールドには、コイン量の上限値が満杯状
態の８０％であることがそれぞれ書き込まれている。同
様に、第２レコードは要素装置であるカップサーバに対
応しており、装置ＩＤフィールドには、作業ファイルと
同様に「２」が書き込まれており、下限値フィールドに
は、カップ量の下限値が２０％であることが書き込まれ
ており、上限値フィールドはブランクとなっている。

【００９８】判定手段５は作業ファイル中に記憶された
装置ＩＤをキーとして、異常データベース１２を検索し
て、下限値、上限値フィールドと作業ファイル中の状態
フィールドとを比較することで、異常の有無を判断す
る。異常が無いと判断された場合には、判定手段は、異
常ＩＤフィールドに対して書込みを行わない。それに対
し、要素装置に異常があると判断された場合には、判定
手段５は、作業ファイル中の対応する要素装置の異常Ｉ
Ｄフィールドに異常ＩＤを書き込む。

【００９９】すべての要素装置について異常データベー
ス１２との比較が終了したならば、作業ファイルは送信
データとして記憶手段６に対して書き込まれる。この
際、送信データのヘッダには、管理装置７が自動販売機
５０を識別できるような自動販売機ＩＤと状態調査を行
った日時が書き込まれる。

【０１００】ここで、自動販売機５０の状態が図１３
（ａ）であり、異常データベースが図１３（ｂ）である
場合の送信データを図１４に示した。第１レコードのコ
インメック３ａ（図１）の状態フィールドには、実際の
状態である６０％が書き込まれている。コインメック３
ａ（図１）の実際の状態が６０％であり、規定値（２０
〜８０％（図１３（ｂ））の範囲内に収まっているの
で、異常ＩＤフィールドには、正常であることを示す
「０」が書き込まれている。第２レコードのカップサー
バ３ｂ（図１）の状態フィールドには、実際の状態であ
る１０％が書き込まれている。カップサーバ３ｂ（図
１）の状態が１０％であり、規定値（２０％）よりも小
さいので、異常ＩＤフィールドには、カップ不足の異常
を示す異常ＩＤである「２」が書き込まれている。

【０１０１】［自動販売機の管理システムの概要］続い
て、本発明の自動販売機の管理システムについて適宜図
面を参照して説明する。図１５は、本発明の自動販売機
の管理システムの機能ブロック図である。この管理シス
テムは、複数台の自動販売機５０，５０・・と有線又は
無線で双方向に通信可能に接続された管理装置７とから
構成されている。

【０１０２】自動販売機５０は、前記した自動販売機と
同様であるので、その説明を省略する。管理装置７は、
自動販売機５０，５０・・・から通知される状態を受信
するための管理側受信装置５２、自動販売機より通知さ
れた状態を自動販売機毎に記憶するためのハードディス
ク等からなる管理側記憶手段５３、管理側受信手段５２
が受信した状態及び管理側記憶手段５３に記憶されてい
る状態を表示するためのＣＲＴ等からなる表示手段５
４、この表示手段５４を介して、入力を行ったり、自動
販売機５０へ送信する指令を入力するためのキーボード
等の入力手段５５及び、自動販売機５０，５０・・・に
各種指令を送信するための送信手段５６とから構成され
る。

【０１０３】自動販売機５０，５０・・・は、定期的
に、異常が発生した場合及び管理装置７が要求した場合
に、自らの状態を前記した送信データ（図１４）として
管理装置７に向けて送信する。この送信データを受信す
るのが管理側受信装置５２である。管理側受信装置５２
により受信された送信データは管理側記憶手段５３中
に、自動販売機ＩＤをキーとして自動販売機毎に時系列
に沿って記憶される。

【０１０４】このように自動販売機毎に時系列に記憶さ
れた自動販売機の状態データは、入力手段５５から要求
があった場合には、様々な形式で表示手段５４に表示さ
せ、処理を行うことが可能である。ここで様々な形式と
は、例えば、（１）一台の自動販売機を指定して、その
全状態又は指定した状態を時系列に表示させる、（２）
複数台の自動販売機について、全状態または指定した状
態を表示させる、（３）複数台の自動販売機について指
定した状態の時系列データを表示させて画面上で比較さ
せる、等である。このように、状態の時間的な変化を知
ることにより巡回オペレータは、個々の自動販売機５０
について、各種原料の消費量、売れ筋商品等の把握、バ
ケツ３ｇ中の廃液量が満杯となる時期の予測、コイン不
足、コイン詰まりの予測等を行うことが可能となり自動
販売機５０の販売管理を行うことができるとともに、巡
回時期の正確な予測を立てることができる。また、複数
台の自動販売機５０，５０・・・の比較を行うことで、
自動販売機５０，５０・・・の設置位置等の検討を行う
ことができる。

【０１０５】前記した処理中であっても、管理側受信装
置５２は、自動販売機からの送信データを受信すること
が可能であり、受信された送信データ中の異常ＩＤフィ
ールド（図１４）に異常を示す記載があった場合には、
管理側受信装置５２は表示手段５４で処理が行われてい
る場合には、表示手段５４上に、「自動販売機で異常が
検出された」旨の報知を行い、巡回オペレータの注意を
喚起し、表示手段５４の表示を送信データに切り替え
る。

【０１０６】このようにすることで、巡回オペレータ
は、遅滞なく自動販売機の異常発生を知ることが可能と
なる。また、巡回オペレータは異常ＩＤフィールドに書
き込まれた異常ＩＤを参照して直ちに異常内容を知るこ
とができるので、異常を特定するための現場におけるテ
ストを実施する必要が無くなり、直ちに異常回復作業に
取り掛かれるので、販売機会を失うことを最小限に留め
ることが可能となる。

【０１０７】また、本管理システムは、送信手段５６か
ら、自動販売機５０，５０・・・に向けて状態要求信号
と異常回復信号を送信することが可能である。状態要求
信号は、ある特定の自動販売機５０に対して、最新の状
態を報告しろという指令であり、自動販売機ＩＤを指定
して送信手段５６から送信される。この状態要求信号を
受信した自動販売機５０は、前記したように、判定手段
５（図１）が各要素装置の状態を判断し通知手段８（図
１）より直ちに送信データを管理装置７に向けて送信す
る。

【０１０８】このように、本発明の管理システムによれ
ば、任意の自動販売機５０の最新の状態を知ることが可
能となるので巡回オペレータはよりきめの細かい自動販
売機５０の管理を行うことが可能となる。

【０１０９】異常回復信号とは、自動販売機５０のキャ
ニスタ３ｄ内で粉末原料が固着するという特定の異常が
発生した場合に、自動販売機５０に対して異常回復動作
を行わせるために送信手段５６より送信される信号であ
り、自動販売機ＩＤを指定して送信される。管理装置７
が受信した送信データ中に、この特定の異常を示す異常
ＩＤが含まれているときには、巡回オペレータは、入力
手段５５を操作して、送信手段より、自動販売機５０に
対して異常回復信号を送信する。この信号を受信した自
動販売機５０は、キャニスタ撹拌装置、キャニスタ振動
装置等の異常回復手段１０（図１）を稼動させること
で、この特定の異常の回復を行う。

【０１１０】梅雨時等、環境の湿度が高い時期には、こ
の特定の異常が生じることがある。従来この異常に対し
ては、巡回オペレータが自動販売機５０まで出向き回復
措置を講じていたが、本発明の管理システムによれば、
異常回復信号を送信するだけで、この特定の異常の復旧
を行うことができるので、この特定の異常を従来よりも
格段に短い時間で回復することが可能となる。これによ
り、販売機会の損失を軽減できるとともに、巡回オペレ
ータの作業負担を軽減できる。

【０１１１】また、管理装置７は、状態要求信号及び異
常回復信号の他にも自動販売機５０，５０・・・の各種
設定を変更することができる設定変更信号を送信するよ
うに構成しても良い。各種設定としては、飲料の濃度の
変更、飲料の温度の変更、飲料の値段等が挙げられ、例
えば、寒い冬には温飲料の温度を高めに設定し、暑い夏
には、温飲料の温度を低めに設定する、ユーザの嗜好に
より、飲料の濃度を微調整する、その自動販売機５０の
競争力を高めるために値段を低く設定する等が考えられ
る。このように、管理装置７が設定変更信号を送信でき
るような構成とすることにより、従来は巡回オペレータ
が現場で作業することでしか変更できなかった自動販売
機５０の各種設定を管理センタに居ながらにして変更で
きるので、巡回オペレータの巡回負担を軽減できる。

【０１１２】続いて、図１６を参照して、管理装置７側
の処理フローを説明する。管理装置７においては、前記
のように、表示手段５４上において、種々の処理が行わ
れている。その間にも管理側受信手段５２は、自動販売
機５０，５０・・・からの送信データの受信を行ってい
る。送信データが受信された場合には、先ず、Ｓ１５０
０において、送信データの異常ＩＤフィールド（図１
４）が参照され異常の有無が確認される。異常が無い
（ＮＯ）と判断された場合には、この送信データは、管
理側記憶手段５３中の所定の場所に記憶される（Ｓ１５
０１）。それに対してＳ１５００において異常が発見さ
れた場合には、この送信データは管理側記憶手段５３に
記憶される（Ｓ１５０２）とともに、管理側受信手段５
２は、表示手段５４に対して例えば、画面を点滅させ
る、ビープ音を鳴らす等で「自動販売機において異常が
発生した」旨の警告を行い、巡回オペレータの注意を喚
起する（Ｓ１５０３）。その後、異常が見つかった送信
データの内容を表示手段５４に表示する（Ｓ１５０
４）。巡回オペレータは、送信データ中の異常ＩＤフィ
ールド（図１４）をチェックし、キャニスタ中での粉末
原料の固着という特定の異常が発生したのかどうかをチ
ェックする（Ｓ１５０５）。特定の異常が発生していな
いと判断された場合（ＮＯ）には、巡回オペレータは画
面上の送信データを閉じ処理はＳ１５００に戻る。それ
に対し、Ｓ１５０５において、特定の異常が発見された
場合には、巡回オペレータは入力手段５５を操作して、
送信手段５６より異常回復信号を自動販売機５０に対し
て送信する（Ｓ１５０６）。その後、処理はＳ１５００
に戻る。

【０１１３】

【発明の効果】本発明は前記のように構成したので次の
ような顕著な効果を奏する。本発明の自動販売機は、異
常が発生した場合に、その異常内容を管理装置に自動的
に通知することができるので、巡回オペレータは管理装
置の表示を確認するだけで、そのカップミキシング式自
動販売機の異常内容を知ることができ、カップミキシン
グ式自動販売機を巡回する労力や、異常内容をテストす
る労力を低減することが可能となる（請求項１，２）。

【０１１４】本発明の自動販売機は、受信手段が受信す
る異常回復信号に基づきキャニスタ内で粉末原料が固着
するという特定の異常の解決を図るので、巡回オペレー
タの巡回負担を軽減できるとともに、販売機会を逸する
ことがない（請求項３）。

【０１１５】本発明の自動販売機は、カップベースに第
１計量装置を有しており、この第１計量装置は、第１支
持部材にかかる荷重が小さいときには敏感に、大きいと
きには鈍感に変化するので、カップに供給される粉末原
料（重量小）と液体原料（重量大）の供給量をどちらも
正確に評価することができる（請求項４）。

【０１１６】本発明の自動販売機は、キャニスタの重量
を測定する第２計量装置とカップに供給される粉末原料
及び液体原料の重量の測定を行う第１計量装置とを別々
に有しているので、キャニスタ内に粉末原料が充分に残
っているにも拘わらず、カップに粉末原料が供給されな
いという、いわゆる粉末原料のキャニスタ内での固着と
いう特定の異常を確実に把握することが可能となる（請
求項５）。

【０１１７】本発明の自動販売機は、各種異常を確実に
検出することが可能となる（請求項６〜９） 本発明の自動販売機は、粉末原料の重量を測定し、これ
を累積して記憶手段中に記憶することができ、この累積
結果を初期値より差し引くことにより粉末原料の残量に
関する異常を確実に把握できる（請求項１０）。

【０１１８】本発明の自動販売機は、定期的に自らの状
態を管理装置に通知するので、巡回オペレータは、状態
の経時変化等より自動販売機の販売管理、巡回時期の予
測を行うことが可能となる（請求項１１）。

【０１１９】本発明の自動販売機は、管理装置の要求に
応じて自らの最新の状態を管理装置に送信するので、巡
回オペレータは適宜自動販売機の最新の状態を知ること
が可能となる（請求項１２）。

【０１２０】本発明の自動販売機の管理システムによれ
ば、管理装置に送信された自動販売機の状態は適宜表示
装置に表示されるので、巡回オペレータは、自動販売機
における異常の発生を遅滞なく知ることが可能となる。
これにより、巡回オペレータの作業負担を軽減すること
が可能となる。また、自動販売機の状態は、管理側記憶
手段に自動販売機毎に経時的に記憶されるので、巡回オ
ペレータは適宜このデータを呼び出すことにより、自動
販売機の販売管理や巡回時期の決定を行うことができる
（請求項１３）。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の自動販売機の機能ブロック図である。

【図２】本発明の自動販売機の処理フローである。

【図３】コインメックの状態を評価しているコインメッ
ク判定手段から得られる状態に基づいて異常を判断する
場合の処理フローである。

【図４】カップサーバの状態を評価しているカップ残量
検出手段から得られる状態に基づいて異常を判断する場
合の処理フローである。

【図５】カップベースの状態を評価している第１計量装
置から得られる状態に基づいて異常を判断する場合の処
理フローである。

【図６】第１計量装置の断面図である。

【図７】第１計量装置の分解斜視図である。

【図８】第１計量装置の電極間−重量特性のグラフであ
る。

【図９】キャニスタの状態を評価している第２計量装置
から得られる状態に基づいて異常を判断する場合の処理
フローである。

【図１０】第２計量装置の模式図である。

【図１１】液体原料容器の状態を評価している液体原料
残量検出手段から得られる状態に基づいて異常を判断す
る場合の処理フローである。

【図１２】バケツの状態を評価しているバケツ残量検出
手段から得られる状態に基づいて異常を判断する場合の
処理フローである。

【図１３】作業ファイルのデータ構造を示す図面
（ａ）、異常データベースのデータ構造を示す図面
（ｂ）である。

【図１４】送信データのデータ構造を示す図面である。

【図１５】本発明の自動販売機の管理システムの機能ブ
ロック図である。

【図１６】管理装置側の処理フローである。

【図１７】典型的な自動販売機の機能を示した模式図で
ある。

【符号の説明】

１ ユーザインターフェース ２ 制御手段 ３ 要素装置群 ３ａ コインメック ３ｂ カップサーバ ３ｃ カップベース ３ｄ キャニスタ ３ｅ 液体原料容器 ３ｆ 撹拌装置 ３ｇ バケツ ４ 計測・評価装置群 ４ａ コインメック判定手段 ４ｂ カップ残量検出手段 ４ｃ 第１計量装置 ４ｄ 第２計量装置 ４ｅ 液体原料残量検出手段 ４ｇ バケツ残量検出手段 ５ 判定手段 ６ 記憶手段 ７ 管理装置 ８ 通知手段 ９ 受信手段 １０ 異常回復手段 １１ データベース １２ 異常データベース ５０ 自動販売機 ５２ 管理側受信手段 ５３ 管理側記憶手段 ５４ 表示手段 ５５ 入力手段 ５６ 送信手段 ２１２ 静電容量センサ部 ２１４ 秤量皿 ２１４Ａ ストッパ ２１５Ａ スプリング ２１５Ｂ スプリング ２１６ 可動板 ２１７ ベース板 ２１８ 可動電極板 ２１８Ａ 平板 ２１８Ｂ 脚部 ２１９固定電極板 ２１９Ａ 平板部 ２１９Ｂ 腕部 ２２０、２２６ 貫通孔 ２２１、２２５ 支柱 ２２２ 底部 ２２３ 側壁 ２２４ フランジ ２２７ スペーサ ３４１ 第１静電容量センサ部 ３４２ 秤量板 ３４２Ａ 可動電極板 ３４３Ａ 支柱 ３４３Ｂ スプリング ３４４ キャニスタベース板 ３４４Ａ 固定電極板

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 液体原料とキャニスタ中に貯蔵された粉
   末原料とをカップ内で調理して飲料を提供するカップミ
   キシング式自動販売機において、 自らの状態を検知する検知手段と、前記検知手段で検知
   された状態が正常か異常かを判断する判定手段とを備
   え、 前記状態が異常と判断された場合には、この異常をカッ
   プミキシング式自動販売機の外部に設けられた管理装置
   に通知する通知手段を備えたことを特徴とするカップミ
   キシング式自動販売機。
2. 【請求項２】 前記判定手段が判断する異常は、（１）
   コインメックにおける釣銭切れ、（２）粉末原料の残量
   不足、（３）液体原料の残量不足、（４）カップの残量
   不足、（５）廃液の満杯状態、（６）キャニスタ中での
   粉末原料の固着、を少なくとも含むことを特徴とする請
   求項１記載のカップミキシング式自動販売機。
3. 【請求項３】 前記カップミキシング式自動販売機が、
   前記管理装置から送信される異常回復信号を受信する受
   信手段を有し、 受信手段が受信した異常回復信号に基づいて、特定の異
   常について異常回復動作を行う異常回復手段を有するこ
   とを特徴とする請求項１または請求項２記載のカップミ
   キシング式自動販売機。
4. 【請求項４】 前記カップミキシング式自動販売機が、 前記カップ及び前記カップ内に供給された原料の総重量
   を測定する前記検知手段としての第１計量装置を備え、
   この第１計量装置は、前記カップを支持する第１支持部
   材と、前記第１支持部材を第１弾性部材を介して支持す
   る第２支持部材と、前記第２支持部材を第２弾性部材を
   介して指示するベースとを有し、前記第１弾性部材と前
   記第２弾性部材は異なる弾性率を有し、前記第１支持部
   材に接続された可動電極板と、前記ベースに固定された
   固定電極板によりキャパシタを形成し、前記キャパシタ
   の静電容量を検出することで、前記カップ及び前記カッ
   プ内に供給された原料の総重量を測定するよう構成され
   たことを特徴とする請求項１から請求項３の何れか一項
   に記載のカップミキシング式自動販売機。
5. 【請求項５】 前記カップミキシング式自動販売機が、
   さらに前記キャニスタの重量を測定する前記検知手段と
   しての第２計量装置を備え、この第２計量装置により前
   記粉末原料の残量を測定することを特徴とする請求項４
   に記載のカップミキシング式自動販売機。
6. 【請求項６】 前記判定手段は、前記第１計量装置がカ
   ップの重量を検出しない場合に、異常と判断することを
   特徴とする請求項４記載のカップミキシング式自動販売
   機。
7. 【請求項７】 前記判定手段は、前記第２計量装置がキ
   ャニスタ内に粉末原料が貯蔵されていることを検出する
   と共に、第１計量装置がカップ内に設定量の粉末原料が
   検出されない場合に、異常と判断することを特徴とする
   請求項５に記載のカップミキシング式自動販売機。
8. 【請求項８】 前記判定手段は、前記第１計量装置がカ
   ップ内に設定量の液体原料が検出されない場合に、異常
   と判断することを特徴とする請求項４に記載のカップミ
   キシング式自動販売機。
9. 【請求項９】 前記判定手段は、前記第２計量装置がキ
   ャニスタ内に規定量未満の粉末原料が貯蔵されているこ
   とを検出した場合に、異常と判断することを特徴とする
   請求項５に記載のカップミキシング式自動販売機。
10. 【請求項１０】 前記カップミキシング式自動販売機
    は、前記検知手段で検知された状態を記憶する記憶手段
    を備え、前記第１計量装置で計測された粉末原料の重量
    を前記記憶手段に蓄積して、これを累積した結果からキ
    ャニスタ内の粉末原料の残量を計算することを特徴とす
    る請求項４に記載のカップミキシング式自動販売機。
11. 【請求項１１】 前記通知手段は、前記検知手段で検知
    された状態を定期的に前記管理装置に通知することを特
    徴とする請求項１から請求項１０の何れか一項に記載の
    カップミキシング式自動販売機。
12. 【請求項１２】 前記通知手段は、前記管理装置からの
    要求に応じて前記検知手段で検知された状態を前記管理
    装置に通知することを特徴とする請求項１から請求項１
    １の何れか一項に記載のカップミキシング式自動販売
    機。
13. 【請求項１３】 カップミキシング式自動販売機と管理
    装置とからなるカップミキシング式自動販売機の管理シ
    ステムにおいて、 前記カップミキシング式自動販売機は、自らの状態を検
    知する検知手段と、前記検知手段が検知した状態が正常
    か異常かを判断する判定手段と、 前記判定手段により前記状態が異常と判断された場合、
    管理装置が送信する状態要求信号を受信した場合及び定
    期的に、前記状態を前記管理装置に通知する通知手段
    と、前記状態要求信号を受信する受信手段とを有し、 前記管理装置は、前記通知手段により通知される前記状
    態を受信する管理側受信手段と、前記状態を表示する表
    示手段と、前記状態をカップミキシング式自動販売機毎
    に記憶する管理側記憶手段と、前記状態要求信号を送信
    するための送信手段と、を有することを特徴とするカッ
    プミキシング式自動販売機の管理システム。