JP2003194783A

JP2003194783A - パイプ継手部の非破壊検査方法

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Publication number: JP2003194783A
Application number: JP2001396917A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Ikeda; 池田　　啓; Susumu Miyasaka; 進宮坂; Keizo Nakatani; 啓三中谷; Hiroaki Nakamura; 裕明中村
Original assignee: NIPPON ARM KK
Current assignee: NIPPON ARM KK
Priority date: 2001-12-27
Filing date: 2001-12-27
Publication date: 2003-07-09
Anticipated expiration: 2021-12-27
Also published as: JP3710417B2

Abstract

(57)【要約】【課題】１〜数ミリ程度の厚みの肉薄のパイプのチュ
ーブ継手内に位置した端部の損傷を、配管状態で安価か
つ容易に非破壊検査する。【解決手段】パイプ５のチューブ継手１近傍の表面に
ＳＨ波の超音波探触子７を接触し、この探触子７からパ
イプ５の端部の方向にＳＨ波の超音波を送波し、探触子
７が受波した反射エコーの波形から損傷を非破壊検査す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は１〜数ミリ程度の厚
みの肉薄のパイプにつき、チューブ継手によって締付け
られた端部継手部分の損傷を、配管状態で非破壊検査す
る非破壊検査方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、各種のプラント設備等において
は、弁の開閉制御等の計測制御に空気，油のような加圧
流体が用いられる。

【０００３】この場合、設備内に計測制御の多数のパイ
プが配管され、これらのパイプにより、前記の加圧流体
が設備内各所に輸送される。

【０００４】ところで、前記の計測制御の各パイプは、
通常、１〜数ミリ程度の極めて肉薄（以下極薄という）
であり、しかも、多くの場合、直径６mm前後の小径であ
り、主に、銅，ステンレス，鋼等の金属管からなる。

【０００５】そして、これらのパイプの端部が、チュー
ブ継手を介して計器や他のパイプに接続される。

【０００６】このとき、十分な気密性を得るため、チュ
ーブ継手は、例えば図９の斜視図に示すように形成され
る。

【０００７】すなわち、同図の金属製のチューブ継手１
は、短筒状の本体２と、テーパがつけられた２個のフェ
ルール３ａ，３ｂと、ナット４とからなり、本体２は一
端側のおねじ２ａが例えば計器（図示せず）のめねじに
螺合して計器に取付けられ、他端側のおねじ２ｂにナッ
ト４の内側のめねじが螺合する。

【０００８】そして、チューブ継手１に前記の極薄かつ
小径のパイプを取付けてこのパイプを配管するときは、
図１０の断面図に示すように、パイプ５の端部継手部
５′をナット４，フェルール３ａ，３ｂが順に貫通した
状態で本体２の他端側から差込む。

【０００９】さらに、この差込によりパイプ５の先端が
本体２の中央段差部２′に当接すると、ナット４を回し
てその内側のめねじ４′をおねじ２ｂに螺合させ、継手
１を締付けて継手部５′を継手１内に位置させる。

【００１０】このとき、パイプ５は例えば極薄，小径の
銅管からなり、継手１の締付けにより、フェルール３
ａ，３ｂがくさび状にパイプ５に食込み、継手１にパイ
プ５が気密に取付けられる。

【００１１】しかし、この取付けによりパイプ５の継手
部５′は変形し、締付けが過度で不適当であれば、継手
部５′が損傷していわゆる割れ等が生じ、この状態で使
用し続けると、パイプ５が破断して空気が漏れ、プラン
ト設備の重大事故を招来する。

【００１２】そのため、配管後（施工後）何らかの手法
で継手部５′の状態を定期的に検査して監視する必要が
あるが、継手部５′は継手１内に位置し、直接目視する
ことはできない。

【００１３】ところで、いわゆるボイラ管等の厚みが２
０mm以上の肉厚かつ大型の金属管においては、従来、斜
角探傷法や垂直探傷法の超音波探傷により、管の厚み等
を非破壊検査することが行われている。

【００１４】しかし、パイプ５のような１〜数ミリ程度
の厚みの極薄のパイプにおいては、前記の割れ等の損傷
は、パイプ表面に生じるものであり、斜角探傷や垂直探
傷の超音波探傷法では検査することができない。

【００１５】そして、パイプ５が例えば数１０cm間隔で
何本も配管されている場合、作業性等も考慮し、従来
は、配管後、定期的に継手１の表面に石けん水を垂して
いわゆるソープチェックを行い、泡の発生の有無から、
継手部５′の状態を非破壊検査することが行われてい
る。

【００１６】

【発明が解決しようとする課題】前記従来のソープチェ
ックによる非破壊検査では、パイプ５の継手部５′が破
断して空気漏れ等が生じたか否かによってパイプ５の状
態を検査するしかなく、実際に空気漏れ等が生じるまで
はパイプ５の損傷の程度を知ることができない。

【００１７】そのため、配管されたパイプ５の継手１の
締付けに起因した損傷の程度を把握し、未然にパイプ５
を交換等して突発的な空気漏れ等を確実に防止すること
ができない問題点がある。

【００１８】そして、この突発的な空気漏れを防止する
ため、従来は、定期的に無条件でパイプ５を交換するし
かなく、極めて不経済である。

【００１９】一方、パイプ５の損傷の程度を配管状態で
検査する方法として、従来、Ｘ線を用いた非接触検査方
法があるが、このＸ線検査方法は、大がかりな装置が必
要であり、しかも、検査対象のパイプ５の周囲に他のパ
イプ等が近接して配置されていると検査が困難であり、
多数のパイプが狭い間隔で配管されているような場合に
は適用することができない。

【００２０】なお、パイプ５が１〜数ミリ程度の厚みの
極薄のパイプであれば、大径であっても前記と同様の問
題が生じる。

【００２１】つぎに、継手１を締付けてパイプ５を継手
１に接続する際、継手部５′の端面５″を継手１の本体
２ａの段差部２′に押付けていなければ、端面５″が段
差部２′から離れた抜け易い状態でパイプ５が配管され
て施工される。

【００２２】この施工不良が発生すると、フェルール３
ａ，３ｂは、パイプ５の本来の食込み位置より端面５″
側の位置に食い込み、パイプ５が継手１から抜けるおそ
れがあり、このままの状態でパイプ５等を使用すると、
不用意に継手１からパイプ５が抜けたりする問題点があ
る。

【００２３】本発明は、前記の諸点に留意してなされた
ものであり、この種の極薄のパイプにつき、チューブ継
手内に位置した端部継手部の損傷の程度を、配管状態で
安価かつ容易に非破壊検査することを課題とし、その
際、損傷の位置，程度を精度よく把握することも課題と
し、さらには、施工不良によるパイプ端部の位置不良の
検出も行えるようにすることを課題とする。

【００２４】

【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、本発明のパイプ継手部の非破壊検査方法の場合
は、パイプのチューブ継手近傍の表面にＳＨ波の超音波
探触子を接触し、探触子からパイプの継手内に位置した
端部の方向にＳＨ波の超音波を送波し、探触子が受波し
た反射エコーの波形から損傷を非破壊検査する。

【００２５】この場合、ＳＨ（Shear Horizontal）波の
超音波は、前記の斜角探傷や垂直探傷に用いられる超音
波とは異なり、パイプの割れや破断の損傷面に水平な横
波であり、この横波の超音波を探触子からパイプの継手
内に位置した端部（継手部）方向に送波すると、継手の
締付けでパイプの端部に生じた損傷によって超音波が確
実に反射され、しかも、この反射エコーが探触子にほぼ
完全に受波され、超音波出力が小さくても、ノイズに埋
もれたりすることなく、損傷の位置や程度によって変化
する反射エコーの波形が得られることが判明した。

【００２６】そして、探触子に受波された反射エコーの
波形から、パイプの前記端部の損傷が配管状態で非破壊
検査される。

【００２７】そのため、プラント設備等に配管されたこ
の種の極薄のパイプにつき、従来は不可能であったその
端部継手部の損傷の配管状態での非破壊検査が、ＳＨ波
の超音波探触子を用いて安価かつ簡単に行え、この検査
に基づき、適切な時期にパイプの交換等を行って空気漏
れ等の事故を未然に確実に防止することができる。

【００２８】そして、検査の際に、探触子をチューブ継
手に当接して位置決めし、反射エコーの位置からパイプ
の損傷の位置を検出すれば、簡単な位置決めにより、パ
イプの損傷の位置を精度よく検出することができる。

【００２９】また、前記の割れの程度（深さ）が大きく
なる程、その位置からの反射エコーが多くなるため、反
射エコーの大きさからパイプの損傷の程度を検出するこ
とができる。

【００３０】つぎに、施工不良による継手内のパイプ端
部の位置不良を検出するときは、パイプの継手近傍の表
面にＳＨ波の超音波探触子を接触し、探触子からパイプ
の端部の方向にＳＨ波の超音波を送波し、探触子が受波
したパイプの端面からの反射エコーに基づく端面の検出
位置と、端面の正常位置との比較により、端部の位置不
良を検出する。

【００３１】この場合、正常に施工されてパイプが継手
に接続されていれば、パイプの端部が継手内に十分に差
込まれて端面の反射エコーの位置が探触子から一定距離
の位置になり、施工不良であれば、パイプの端部が継手
内に十分には差込まれていないため、パイプ端面の反射
エコーの位置が、探触子から近くなり、施工の良，不良
によって端面の反射エコーの位置が変わり、正常に施工
されたときの端面の反射エコーの位置を正常位置とし、
反射エコーの受波に基づく端面の検出位置と正常位置と
の比較からパイプ端部の位置不良を確実に検出すること
ができ、この検出に基づいて施工をやり直したり、パイ
プを交換したりすることにより、空気漏れ等の事故が一
層確実に防止される。

【００３２】そして、パイプが銅管、ステンレス管、鋼
管の金属管であることが、極めて実用的である。

【００３３】

【発明の実施の形態】本発明の実施の１形態につき、図
１〜図８を参照して説明する。この形態においては、図
９のパイプ継手１を用いて図１０のように配管された極
薄かつ小径のパイプ５につき、継手１内に位置した端
部，すなわち継手部５′の損傷等を配管状態で非破壊検
査する。

【００３４】この場合、図１の検査時の断面図に示すよ
うに、パイプ５は端部のビニール被覆６を取除いて継手
１内に差込まれ、この状態で継手１のナット４を締付け
て継手１に接続されている。

【００３５】なお、パイプ５は例えば数１０cmの間隔で
配管されたプラント設備の多数の計測制御用の複数の銅
管の１つであり、検査が行われる設備の運用中は加圧空
気が通る。

【００３６】そして、検査時は、作業者がＳＨ波の超音
波探触子７を手に持ち、その接触面７′を、超音波の接
触媒質を介して配管状態のパイプ５の継手１近傍の表面
に接触する。

【００３７】このとき、探触子７は、ボイラ管の検査等
で用いられる一般的なＳＨ波の超音波探触子より小型で
あり、図２に示すように、接触面７′はパイプ５の曲率
にほぼ合致した凹状曲面に形成される。

【００３８】そのため、探触子７はパイプ５に安定に面
接触し、後述の受波エコーのノイズ特性の向上及びいわ
ゆるフィッティングの向上が図られる。

【００３９】また、探触子７は探触子側コネクタ８，ケ
ーブル９，超音波探傷器側コネクタ１０を介して波形観
測用の超音波探傷器１１に接続される。

【００４０】その際、探触子７の小型化を図るため、一
般的なＳＨ波の超音波探触子では内蔵されるノイズ特性
向上用のマッチングコイル（図示せず）をコネクタ１０
内に設けてもよい。

【００４１】さらに、この形態では探触子７を簡単かつ
確実に位置決めして超音波探傷器１１に画面表示された
反射エコーの位置からパイプ５の損傷位置を検出するた
め、探触子７は、ナット４のパイプ５側端面４″に当て
られて継手１に当接した状態に保たれる。

【００４２】そして、この状態でパイプ５の表面に接触
した探触子７が２０ＫHz以上の所定周波数の横波（ＳＨ
波）の超音波を出力し、この超音波がパイプ５の薄い厚
みの部分を、継手１内に位置したその端部５′の方向に
送波されて伝播する。

【００４３】この超音波はパイプ５の端面５″で反射す
るが、途中に割れや破断等の損傷があれば、これらの損
傷でも反射し、これらの反射エコーが探触子７に受波さ
れ、その波形が超音波探傷器１１に画面表示される。

【００４４】ところで、従来はＳＨ波の超音波を用いて
このような極薄のパイプを非破壊検査しても、受波され
た反射エコーとノイズとの判別が困難で、前記の割れや
破断を検出することができないと考えられていた。

【００４５】しかし、種々の実験等をくり返して多数の
反射エコーを得たところ、パイプ５のような極薄のパイ
プについて、小型でフィッティングに優れた探触子７を
用いることにより、つぎに説明するように、ＳＨ波の超
音波の反射エコーの波形から、継手１の締付けによるパ
イプ５の継手部５′の割れや破断等の損傷を、配管状態
で非破壊検査して検出できることが判明した。

【００４６】すなわち、ＳＨ波はパイプ５の損傷面に水
平な横波であり、パイプ５の端面５″で反射するのは勿
論、損傷によっても確実に反射し、それらの反射エコー
はほぼ完全に探触子７に戻って受波される。

【００４７】そのため、探触子７の超音波出力が小さく
ても、探触子７をパイプ５表面に適切に接触することに
より、ノイズに埋れることなく、端面５″や損傷の反射
エコーを得ることができ、これらの反射エコーが超音波
探傷器１１に画面表示される。

【００４８】そして、パイプ５の場合、図１に示すよう
に端面５″が段差部２′に当接して継手部５′が継手４
内に正しく位置する正常施工時は、図中の基準位置Ｓか
ら端面５″までの距離Ｌ₁ が１５mm，基準位置Ｓからフ
ェルール３ａの先端までの距離Ｌ₂がほぼ５mm，基準位
置Ｓからフェルール３ｂの先端までの距離Ｌ₃がほぼ１
０mmになる。

【００４９】なお、基準位置Ｓは反射エコーの位置検出
の基準となる位置であり、探触子７を継手１に当接して
位置決めすることにより、検査中にずれることはなく、
超音波探傷器１１の画面上ではエコー波の路程０mmの位
置になる。

【００５０】そして、探触子７が受波する反射エコーの
波形は、パイプ５の損傷の有無や程度等に基づき、例え
ばつぎのようになる。

【００５１】まず、継手１を締付けることにより、フェ
ルール３ａ，３ｂの先端はパイプ５に食込んで変形する
が、割れや破断等の損傷がなく、良好に施工されたとき
は、探触子７が受波する反射エコーの波形は、ほぼ図３
に示すようになる。

【００５２】この図３において、ピークαは、フェルー
ル３ａにより生じたパイプ５のほぼＬ₂＝５mmの位置Ｂ
の変形等に基づく反射エコーであり、ピークβは、フェ
ルール３ｂにより生じたパイプ５のほぼＬ₃＝１０mmの
位置Ｃの変形等に基づく反射エコーであり、ピークγ
は、Ｌ₁＝１５mmの端面５″の位置Ａでの反射エコーで
ある。

【００５３】すなわち、損傷がなければ、ピークα，
β，γは、ほぼそれぞれの規定の位置５mm，１０mm，１
５mmに発生し、いずれも比較的小さく、しかも、端面
５″のピークγがピークα，βよりも大きくなる。

【００５４】つぎに、継手１の締付けにより、例えば図
４の部分的な拡大断面図に示すように、フェルール３ａ
の先端の食込みによってパイプ５の一部に割れ１２の損
傷が生じていると、探触子７が受波する反射エコーの波
形は、図５に示すようになる。

【００５５】そして、図５のピークα′，β′，γ′は
図３のピークα，β，γに対応するが、図５からも明ら
かなように割れ１２によるピークα′が他のピーク
β′，γ′より大きくなる。

【００５６】このことから、基準位置Ｓより約５mmのピ
ークα′の位置に損傷が発生していることが分かる。

【００５７】なお、フェルール３ｂの先端の食込みによ
り、基準位置Ｓより１０mmの位置に割れ１２と同様の割
れが生じたときは、ピークβ′が最も大きくなり、この
ことから１０mmのピークβ′の位置に損傷が発生してい
ることが分かる。

【００５８】そして、割れが大きくなる程、ピーク
α′，β′が大きくなることから、ピークα′，β′の
大きさ（高さ）により、割れの状態（深さ）を把握する
ことができる。

【００５９】つぎに、継手１の締付けにより、図６の部
分的な拡大断面図に示すように、パイプ５がフェルール
３ａの先端位置で破断していると、探触子７が受波する
反射エコーの波形は図７に示すようになる。

【００６０】この図７のピークα″は図３のピークα，
図５のピークα′に対応し、ピークα″が極めて大きい
ため、図７では図３のピークβ，γ，図５のピーク
β′，γ′に対応するピークは分からなくなっている。

【００６１】そして、破断個所に極めて大きいピーク
α″が出現することから、パイプ５の継手部５′の破断
が検出され、その位置が基準位置Ｓからほぼ５mmの位置
であることも分かる。

【００６２】したがって、超音波探傷器１１に画面表示
された反射エコーの波形を観察すれば、その波形の特徴
から容易にパイプ５の継手部５′の損傷を検出し、さら
には、その位置及び大きさを知ることができ、パイプ５
の継手部５′の配管状態での非破壊検査が行える。

【００６３】そして、実際の検査においては、作業者が
超音波探傷器１１の画面を観察しながら探触子７を動か
してパイプ５の円周方向の各位置で測定をくり返し、継
手１内に位置した継手部５′の全周につき、損傷を非破
壊検査して検出する。

【００６４】この場合、小型の探触子７をパイプ５の円
周方向に移動すればよく、パイプ５が狭い間隔で配管さ
れていても、容易に測定して検出することができ、従来
は不可能であったこの種の極薄かつ小径のパイプのチュ
ーブ継手の締付けによる損傷を、プラント設備の運用中
にも配管状態で非破壊検査することができる。

【００６５】なお、探触子７が受波する反射エコーの波
形特性は、パイプの厚み，径，材質等によって異なるた
め、実際には、検査対象のパイプにつき、図３，図５，
図７のような種々の損傷状態での波形データを予め基準
の波形データとして収集しておき、各基準の波形データ
に基づき、超音波探傷器１１に画面表示された波形か
ら、前記のようにして損傷状態を把握する。

【００６６】つぎに、いわゆる施工不良により、パイプ
５の端面５″の位置が図１の左方にずれ、パイプ５が段
差部２′に当接しない状態で締付けられると、フェルー
ル３ａ，３ｂがパイプ５に食込む位置も端面５″寄りに
なり、この状態で使用すると、パイプ５が継手１から抜
ける等の重大な事故を招来する。

【００６７】そして、探触子７を継手１に当接して位置
決めすれば、例えば図３，図５の反射エコーγ，γ′の
位置から、端面５″の位置を検出することができ、これ
らの検出位置と、正常に施工されたときの端面５″の正
常位置とを比較すれば、継手部５′の位置不良を検出し
て前記の施工不良を配管後に容易に検査することができ
る。

【００６８】なお、端面５″の正常位置は、図１の状態
での基準位置Ｓから端面５″までの長さＬ₁であり、１
５mmである。

【００６９】そして、図３，図５の反射エコーγ，γ′
からも明らかなように、端面５″の反射エコーの後に
は、特徴的な反射エコーが出現しないため、超音波探傷
器１１の画面上で基準位置Ｓから最も離れた位置に出現
する特徴的な反射エコーが端面５″の反射エコーにな
る。

【００７０】そこで、この形態では超音波探傷器１１に
画面表示された端面５″の反射エコーの位置を検出し、
この検出位置と、予め判明している前記の正常位置とを
比較し、検出位置が正常位置より一定長さ以上基準位置
Ｓ寄りになれば、施工不良を検出する。

【００７１】そして、施工不良の場合に超音波探傷器１
１に画面表示される端面５″の反射エコーの波形の１例
は、例えば図８に示すようになる。

【００７２】この図８においては、端面５″が基準位置
Ｓから１０mmの位置にあることから、図３，図５のピー
クγ，γ′に対応するピークγ″の位置が、基準位置Ｓ
から１０mmのＡ′の位置になっている。

【００７３】したがって、この形態においては、探触子
７のＳＨ波の超音波により、極薄かつ小径のパイプ５に
つき、継手部５′の損傷だけでなく、施工不良の配管状
態での非接触検査も行える。

【００７４】ところで、前記形態では、パイプ５が銅管
の場合について説明したが、パイプ５がステンレス管，
鋼管等の金属管の場合にも同様に適用することができ
る。

【００７５】また、１〜数ミリ程度の肉薄のパイプであ
れば、大径であっても、前記形態と同様の効果を得るこ
とができる。つぎに、チューブ継手の構造や形状等は前
記形態のものに限られるものではない。

【００７６】そして、本発明は１〜数ミリ程度の肉薄の
パイプであって、チューブ継手を用いて他のパイプや計
器等に接続して配管されたものであれば、ＳＨ波の超音
波の反射エコーが得られる限り、パイプの材質やチュー
ブ継手の構造，形状等によらず、前記形態と同様に適用
することができる。

【００７７】

【発明の効果】本発明は、以下に記載する効果を奏す
る。まず、請求項１の場合は、超音波探触子７から送波
されるＳＨ波の超音波がパイプ５の割れや破断の損傷面
に水平な横波であり、この横波の超音波を探触子７から
パイプ５の継手１内に位置した端部方向に送波したた
め、継手１の締付けでパイプ５の端部（継手部５′）に
生じた損傷によって超音波が確実に反射され、しかも、
この反射エコーが探触子７にほぼ完全に受波され、超音
波出力が小さくても、ノイズに埋もれたりすることな
く、損傷の位置や程度によって変化する反射エコーの波
形が得られ、探触子７に受波された反射エコーの波形か
ら、パイプ５の端部の損傷を配管状態で非破壊検査する
ことができる。

【００７８】したがって、プラント設備等に配管された
この種の極薄のパイプにつき、従来は不可能であったそ
の継手部の損傷の配管状態での非破壊検査が、ＳＨ波の
超音波探触子を用いて安価かつ簡単に行え、この検査に
基づき、適切な時期にパイプの交換等を行って空気漏れ
等の事故を未然に確実に防止することができる。

【００７９】つぎに、請求項２の場合は、検査の際に、
探触子７を継手１に当接して位置決めし、反射エコーの
位置からパイプ５の損傷の位置を検出したため、簡単な
位置決めにより、パイプ５の損傷の位置を精度よく検出
することができる。

【００８０】また、請求項３の場合は、パイプ５の損傷
の程度（深さ）が大きくなる程、その位置からの反射エ
コーが多くなるため、反射エコーの大きさからパイプの
損傷の程度を検出することができる。

【００８１】つぎに、請求項４の場合は、パイプ５の端
面５″の反射エコーの検出位置と正常位置との比較に基
づき、ＳＨ波の超音波を用いた配管状態での検査によ
り、パイプ５の継手１内の端部の位置の不良を検出し、
施行不良の有無を容易に検査等することができる。

【００８２】そして、パイプ５が銅管、ステンレス管、
鋼管の金属管であることが、極めて実用的である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の１形態の検査状態の断面図であ
る。

【図２】図１の超音波探触子の接触面の形態を示した断
面図である。

【図３】図１のパイプに損傷がないときの反射エコーの
波形図である。

【図４】図１のパイプに割れの損傷が発生しているとき
の一部の拡大断面図である。

【図５】図４の状態での反射エコーの波形図である。

【図６】図１のパイプに破断の損傷が発生しているとき
の一部の拡大断面図である。

【図７】図６の状態での反射エコーの波形図である。

【図８】図１のパイプの端部位置がずれたときの反射エ
コーの波形図である。

【図９】チューブ継手の分解斜視図である。

【図１０】図９のチューブ継手にパイプが接続された正
常施行状態の断面図である。

【符号の説明】

１チューブ継手５パイプ７超音波探触子

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者中谷啓三大阪市北区茶屋町18番21号株式会社日本アーム内 (72)発明者中村裕明大阪市北区茶屋町18番21号株式会社日本アーム内Ｆターム(参考） 2G047 AA07 AB01 BA03 BB04 BC10 CA01 CB02 EA10 EA14 EA16 GA03 GG24 GG28 GG30 GG33

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】端部がチューブ継手内に位置した１〜数
ミリ程度の厚みの肉薄のパイプにつき、前記継手の締付
けにより前記端部に生じる損傷を、配管状態で非破壊検
査するパイプ継手部の非破壊検査方法において、前記パイプの前記継手近傍の表面にＳＨ波の超音波探触
子を接触し、前記探触子から前記パイプの前記端部の方向に前記ＳＨ
波の超音波を送波し、前記探触子が受波した反射エコーの波形から前記損傷を
非破壊検査することを特徴とするパイプ継手部の非破壊
検査方法。
【請求項２】ＳＨ波の超音波探触子を、チューブ継手
に当接して位置決めした状態でパイプの表面に接触し、
反射エコーの位置から前記パイプの損傷の位置を検出す
ることを特徴とする請求項１記載のパイプ継手部の非破
壊検査方法。
【請求項３】反射エコーの大きさからパイプの損傷の
程度を検出することを特徴とする請求項１又は請求項２
記載のパイプ継手部の非破壊検査方法。
【請求項４】端部がチューブ継手内に位置した１〜数
ミリ程度の厚みの肉薄のパイプにつき、前記パイプの前記継手近傍の表面にＳＨ波の超音波探触
子を接触し、前記探触子から前記パイプの前記端部の方向に前記ＳＨ
波の超音波を送波し、前記探触子が受波した前記パイプの端面からの反射エコ
ーに基づく前記端面の検出位置と、前記端面の正常位置
との比較により、前記端部の位置不良を検出することを
特徴とするパイプ継手部の非破壊検査方法。
【請求項５】パイプが銅管、ステンレス管、鋼管の金
属管であることを特徴とする請求項１，請求項２，請求
項３又は請求項４記載のパイプ継手部の非破壊検査方
法。