JP2003191585A - インクリボンの色識別装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】反射型の光学式センサ６で透明なインクリボン
３１の色種をする場合、光学式センサ６から照射された
光の大半がインク路Ｂん３１の反射されず透過してしま
う。そのため、光学式センサ６に受光される光が少なく
色種検知に誤差が生じやすい。 【解決手段】光学式センサ６に対してインクリボン３１
を挟んで対向するように反射板３５を設け、インクリボ
ン３１を透過した光を反射して光学式センサ６に受光さ
せるようにした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、印字装置にセット
されるインクリボンの色種を識別するインクリボンの色
識別装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱転写式の印字装置では、サーマルヘッ
ドを有しており、このサーマルヘッドに対してインクリ
ボンと印字される媒体とを重ねた状態で一定速度で送る
ことにより媒体表面に印字を行う。このインクリボンは
透明な非常に薄いフィルム状の基体とこの基体の表面に
被着されたインク層とから構成されている。そして、イ
ンク層側を媒体に接触させ、基体側からサーマルヘッド
で加熱することにより、加熱された部分のインク層が媒
体表面に転写されることにより印字が行われる。

【０００３】このインク層の色種は黒色以外に赤色、青
色、その他複数の色種のものが実用化されている。ただ
し、インク層の色種が相違するとインク層の組成が相違
するため、インクリボンの色種毎にサーマルヘッドの発
熱量を変化させる必要がある。そのため、印字装置にセ
ットするインクリボンの色種が変わると印字装置に設け
た設定部を操作して、サーマルヘッドの発熱量がセット
したインクリボンの色種に対応した発熱量になるように
していた。

【０００４】サーマルヘッドの発熱量の設定を手動によ
って行うと、インクリボンの色種を変更したにもかかわ
らず、サーマルヘッドの発熱量を変更する操作を忘れる
おそれがある。仮にこの操作を忘れると媒体への印字が
良好に行われない。サーマルヘッドの発熱量が必要量よ
りも少なければインクは媒体に転写されずインクリボン
に残ったままになってしまう部分が生じ、正常な印刷が
行われない。逆に、発熱量が多すぎる場合、媒体に転写
されたインクがインクリボンに戻ってしまう逆転写と呼
ばれる現象が起こり、同じく正常な印刷が行われない。
正常に印刷が行われなかった媒体は使用に適さないため
無駄になる。

【０００５】なお、目的は相違するものの、インクリボ
ンやその他の被検出物の色種を反射型光センサで識別す
るものとして、例えば特開平４−８５０７０号公報や特
開平９−３２９４９６号公報により開示されたものがあ
る。これら公報により知られたものは、投光部から出射
された光がインクリボン表面で反射され、その反射光を
受光部で受光し、受光部の受光量によって色種を識別す
るものである。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】サーマルヘッドの発熱
量の変更操作を確実に行うためには手動によって発熱量
を変更するのではなく、インクリボンの色種を検出し自
動的に発熱量を変更することが考えられる。

【０００７】この場合、インクリボンの色種を検出する
手段として上記公報により知られたものを適用すると、
インクリボンが薄い場合には投光部から出射された光の
大半がインクリボンを透過し、受光部には残りの少量の
光しか帰ってこない場合が生じる。受光部で受光される
反射光の光量が少ないと受光部の感度を上げる必要があ
り、そのため外乱等のノイズの影響を大きく受ける。ノ
イズの影響が大きいとインクリボンの色種識別精度が低
下し、誤った識別をする可能性が増加するという不具合
が生じる。

【０００８】そこで本発明は、上記の問題点に鑑み、薄
いインクリボンであっても性格に色種を識別することの
できるインクリボンの色識別装置を提供することを課題
とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明によるインクリボンの色識別装置は、透明なフ
ィルム状の基体にインク層が被着されたインクリボン
の、インク層の色種を識別する装置であって、インクリ
ボンの一方の面側に、投光部と受光部とからなる反射型
光センサを配設すると共に、インクリボンの他方の面側
に、投光部から出射されインクリボンを透過した光を反
射し、再びインクリボンを透過させて受光部に受光させ
る反射手段を対向させ、受光部に受光される光量からイ
ンク層の色種を識別することを特徴とする。

【００１０】投光部から出射された光は例えインクリボ
ンを透過しても反射手段により反射され、投光部から出
射された光の多くが受光部に受光される。このため外乱
の影響が小さくなる。また、投光部から出射された光は
受光部に受光されるまでの間にインクリボンを２回透過
する。このため、インクリボンの色種によって相違する
投光部の受光量の差がより顕著になり、色種の識別がさ
らに容易になる。

【００１１】なお、投光部と受光部とを共に１個ずつ設
けてもよいが、上記反射型光センサは、複数の投光部と
各投光部に対応する複数の受光部とを備え、各投光部か
ら出射される光の波長は各々相違するようにしてもよ
い。

【００１２】ところで、インクリボンのインク層の色種
を識別する際、インクリボンにしわが生じていたり波打
ち状態になっていると暗転して色種を識別できない場合
が生じる。そのような場合には、上記反射手段に対して
インクリボンを一定の張力で押接させ、さらにインクリ
ボンの送りを停止させた状態で色種の識別を行えばよ
い。

【００１３】また、上記インクリボンは印字装置に着脱
自在のカセットケースに収納され、このカセットケース
が印字装置に着脱される際に、上記反射型光センサと反
射手段とのいずれか一方が、カセットケースの着脱経路
から退避するように構成することが望ましい。

【００１４】

【発明の実施の形態】図１および図２を参照して、１は
本発明による印刷装置である。この印刷装置１は図示し
ないコンピュータ等に接続され、コンピュータ等から送
信される印刷データを受信し、その印刷データに基づい
て印刷を行うものである。印刷される媒体２はロール状
に巻回され媒体セット位置１１に載置される。本印刷装
置１は印刷する媒体２として、裏面に粘着層が被着さ
れ、さらに粘着層が剥離テープで覆われた長尺のシート
と、長尺の台紙に一定の間隔で複数のラベルが貼着され
たダイカットラベルとのどちらかを選択して使用する。
このシートとダイカットラベルとは共に幅寸法が相違す
る複数のものに印刷をすることができる。本実施の形態
では２種類の幅寸法の媒体に印刷できるように構成され
ている。なお、幅の狭い媒体が媒体セット位置１１にセ
ットする際、１対の押さえ部材１１ａを内側に移動させ
て媒体が中央に位置するようにした。

【００１５】さらに図２および図３を参照して、印刷装
置１には開閉自在のカバー１２が設けられており、その
カバー１２に印刷ヘッド１３が取り付けられている。ま
た、カバー１２にはインクリボンカセット３が着脱自在
に取り付けられ、インクリボンカセット３をカバー１２
に装填するとインクリボンカセット３のインクリボン３
１が印刷ヘッド１３を覆うように構成されている。な
お、１２ａは媒体２の幅にあわせてセットされたインク
リボン３１の幅寸法を検知する光学式の幅センサであ
る。

【００１６】印刷装置１の前面には、前方に倒れるよう
にして開くことのできるフロントパネル１４が取り付け
られている。このフロントパネル１４には上下２段に排
出口１５，１６が開口している。印刷装置１でシートに
印刷する際には上部の排出口１５から印刷されたシート
が排出される。なお、シートは印刷の内容ならびに余白
量等の設定により規定される所定の寸法毎にカッター１
７によって自動で切断される。このカッター１７は円板
状であり全周に切刃が形成されている。そして、カッタ
ー１７が図外のモータにより左右に移動してシートを切
断する。

【００１７】ダイカットラベルに印刷してラベルピール
処理をする際には台紙を上部の排出口１５の直前で下方
に経路を曲げ、フロントパネル１４内に位置する１対の
ローラ１８ａ，１８ｂで挟んで下部の排出口１６から外
部へと送り出す。ローラ１８ａは印刷装置１の本体側に
取り付けられ自由に回転する。一方、ローラ１８ｂはフ
ロントパネル１４に取り付けられ、ギヤ１８ｃがこのロ
ーラ１８ｂの回転軸に取り付けられている。そしてフロ
ントパネル１４を閉めるとこのギヤ１８ｃが本体側に露
出したギヤ（図示せず）に噛み合って台紙を正逆方向に
送ることができる。台紙は上述のように上部の排出口１
５の直前で下方に経路が曲げられるため、台紙に貼り付
けられているラベルは台紙から剥離し、上部の排出口１
５を通って前方へ排出される。

【００１８】６はインクリボンセンサであり、インクリ
ボン３１の有無およびインクリボン３１の色種を検知す
るものである。このインクリボンセンサ６には自由に回
転することのできるローラ４１が取り付けられており、
カバー１２を閉めるとこのローラがロールから引き出さ
れた媒体２を搬送ローラ４２に上方から押し付ける。こ
の搬送ローラ４２は図示しないモータによって所定の速
度で正逆回転する。従って、搬送ローラ４２とローラ４
１とで挟まれた媒体２は搬送ローラ４２の回転に従って
印刷方向もしくは逆方向に送られる。

【００１９】４３はプラテンローラであり、カバー１２
を閉めると印刷ヘッド１３がプラテンローラ４３の上方
に位置する。なお、この印刷ヘッド１３はカム機構４３
ａによって上下方向に移動することができる。印刷を行
う場合には印字ヘッド１３は加圧ばね７１の圧力で下方
に下がるが、印刷を行わない場合には印刷ヘッド１３は
カム機構４３ａによって押し上げられてプラテンローラ
４３から離れる。

【００２０】５１は媒体センサであり、搬送ローラ４２
とプラテンローラ４３との間における媒体２の有無を検
知するものである。また、５２はカバー１２を閉めた状
態で印刷ヘッド１３の下流側に位置し、媒体２の上面に
向かうように取り付けられた反射式の光学センサからな
る先端検知センサである。媒体２の先端位置の他、媒体
２としてダイカットラベルがセットされた場合に、台紙
に貼着されているラベルの先端、もしくは印刷モードに
よっては後端を検知するものである。５３はピールセン
サであり、媒体としてダイカットラベルがセットされた
場合に、印刷されたラベルが台紙から一定の長さを残し
て剥離し上部の排出口１５を通って前方に排出された状
態でのラベルを検知するものである。また、５４は台紙
センサであり、ローラ１８ａ，１８ｂに挟まれて搬送さ
れた台紙が下部の排出口１６から排出されていることを
検知するものである。

【００２１】図４および図５を参照して、インクリボン
カセット３は初期状態でインクリボン３１が巻回された
円筒形のボビン３２と、印刷するにしたがってボビン３
２に巻回されているインクリボン３１を巻き取る同じく
円筒形のボビン３３とがカセットケース３４に装填され
ることによって構成されている。両ボビン３２，３３の
両側には各１対の軸部材３２Ｓ，３３Ｓが差し込まれて
いる。この軸部材３２Ｓ，３３Ｓはインクリボン３１の
幅に合わせてインクリボンカセット３に装着可能なよう
に、適切な長さのものを交換して用いる。この軸部材３
２Ｓ，３３Ｓには鍔部３２Ｔ，３３Ｔが形成されてお
り、これら鍔部３２Ｔ，３３Ｔによってインクリボン３
１の幅方向の位置決めがされる。また、これら鍔部３２
Ｔ，３３Ｔには共に開口３２ａ，３３ａが開設されてお
り、両ボビン３２，３３のインクリボン３１の巻回量が
外部から目視できるようにしている。

【００２２】なお、３５は板金製の反射板であり、イン
クリボンセンサ６から照射される光を反射させて再びイ
ンクリボンセンサ６に返すためのものである。また、凹
部３６はインクリボンセンサ６の位置決めに用いる。

【００２３】図６および図７を参照して、インクリボン
センサ６はカバー１２に対して枢軸６２を中心にして揺
動自在なアーム６１を介して連結されている。このアー
ム６１にはばね板からなる係合部６３が形成されてい
る。インクリボンカセット３をカバー１２に装填してい
ない状態では、インクリボンセンサ６は自重で下方に下
がり、そのためインクリボンカセット３を矢示方向に装
填する際にインクリボンカセット３に干渉しない。とこ
ろが、インクリボンカセット３をカバー１２に装填する
際、カセットケース３４が係合部６３に当接し、インク
リボンカセット３の装填操作に連動してインクリボンセ
ンサ６が引き上げられる。そしてインクリボンセンサ６
は反射板３５に対峙する位置に移動する。

【００２４】なお、インクリボンセンサ６がインクリボ
ン３１に接触するとインクリボン３１がボビン３３に巻
き取られる際に、インクリボン３１が傷つけられるおそ
れがある。そこで、インクリボンセンサ６に係合軸６４
を配設し、この係合軸６４がカセットケース３４に形成
した凹部３６内に入り、インクリボンセンサ６とインク
リボン３１との距離が適正な距離よりも接近しないよう
に位置決めされるようにした。インクリボンカセット３
の装填操作に連動して引き上げられて反射板３５に対峙
する位置に移動したインクリボンセンサ６は、カバー１
２が閉じられると、インクリボンセンサ６に取り付けら
れたローラ４１が搬送ローラ４２に押し付けられること
によりインクリボンカセット３の方向に付勢され、係合
軸６４が凹部３６に入って突き当たることにより、検知
位置に位置決めされる。また、インクリボンカセット３
を取り外す際には、インクリボンセンサ６は自重により
図６に示す退避位置へと自動的に退避し、インクリボン
センサ６がインクリボンカセット３に干渉することはな
い。

【００２５】ところで、幅センサ１２ａは、幅の広いイ
ンクリボン３１がセットされたときに、中継フラグ１２
ｂによって遮られていた光路が、鍔部３２Ｔが中継フラ
グ１２ｂを押すことによって開通するように位置決めさ
れている。したがって、幅センサ１２ａの光路が開通す
ると幅の広いインクリボン３１がセットされ、光路が遮
られたままであると幅の狭いインクリボンがセットされ
たことになる。

【００２６】図８を参照して、インクリボンセンサ６に
は光を出射する投光部７１とこの投光部７１から出射さ
れた光を受光する受光部７２とからなる反射式の光学セ
ンサ７が３個並設されている。これら３個の光学センサ
７から出射される光の波長はおのおの相違しており、た
とえば光の３原色である赤、青、緑の光を出射する各発
光ダイオードが投光部７１に用いられている。各光学セ
ンサ７の投光部７１から出射された光は、インクリボン
３１に照射されるが、インクリボン３１はきわめて薄く
そのため出射された光のほとんどはインクリボン３１を
透過する。透過した光は反射板３５で反射され再びイン
クリボン３１を透過した後受光部７２に受光される。こ
の３つの光学センサ７を備えたインクリボンセンサ６を
用いればインクリボン３１の色種を判別することができ
る。

【００２７】すなわち、色種が異なるとインクリボン３
１を透過する際に減衰する光の波長が相違するので、各
光学センサ７の受光量からインクリボン３１の色種を判
別することができる。

【００２８】また、インクリボンセンサ６には投光部８
１と受光部８２とを備えた反射式のリボン有無検知セン
サ８が備えられている。このセンサ８はインクリボン３
１の有無の他、インクリボン３１のインク被着部がすべ
て巻き取られて透明な基材のみになったことを検知して
インクリボン３１の終了と判断するリボンエンドセンサ
としても機能する。リボン有無検知センサ８は光学セン
サ７の近傍に配されており、光学センサ７と同様に反射
板３５で反射された光を受けて検知を行う。

【００２９】リボン有無検知センサ８はリボンエンドセ
ンサとしても機能させる必要があるために常に検知を行
う必要があり、また、インクリボン３１の色種を判別す
るために強い光量と高い判別精度を必要とする光学セン
サ７とは違い、低精度のセンサで検知可能であるため
に、光学センサ７とは別に設置されている。さらに、光
学センサ７とリボン有無検知センサ８とは、複数種類の
幅のインクリボンのいずれかが装着されても検知可能な
ように、幅方向中央部付近に配置される。

【００３０】以上の構成による印刷装置１により媒体２
に印刷する動作を図９を参照して説明する。図示しない
コンピュータ等から余白等の設定を含む印刷データを受
信すると（Ｓ１）、図示しないセンサによりカバー１２
が開いているか否かを判断する。カバー１２が開いてい
るとその旨を表示し、カバー１２が閉じられるのを待つ
（Ｓ２，Ｓ３）。

【００３１】カバー１２が閉じられると上記媒体センサ
５１により媒体２がセットされているかを判断する（Ｓ
４）。媒体２がセットされていなければ媒体無しエラー
としてその旨を表示し印刷動作を停止する（Ｓ５）。媒
体２が適正にセットされていると、続いてインクリボン
センサ６のリボン有無検知センサ８によりインクリボン
３１がセットされているかをチェックする（Ｓ６）。イ
ンクリボンカセット３が装填されていない場合や装填さ
れていてもボビン３２に巻回されていたインクリボン３
１がすべてボビン３３に巻き取られた場合には、インク
リボン無しエラーとして同じくそれ以上の印刷動作を停
止される（Ｓ７）。

【００３２】以上の各ステップ（Ｓ２，Ｓ４，Ｓ６）で
異常がなければ、ボビン３３を正方向に回転させ一定の
張力を作用させてインクリボン３１のたるみを解消する
（Ｓ８）。インクリボン３１のたるみがとれるとインク
リボン３１は反射板３５に隙間なく接触する。この状態
でインクリボン３１の送りを停止してインクリボン３１
が反射板３５に押接されている状態を保持する。

【００３３】次に、インクリボンセンサ６の光学センサ
７によってインクリボン３１の色種を判別する。コンピ
ュータ等から受信した印刷データに含まれる色種データ
と比較し（Ｓ９）、実際に装填されているインクリボン
３１の色種が色種データに一致しないときは間違った色
種のインクリボンがセットされていることになるので、
その旨を報知し、印刷操作を停止させる（Ｓ１０）。

【００３４】インクリボン３１の色種と色種データとが
一致すると、ピールセンサ５３によりラベルが検知され
ていないかをチェックする（Ｓ１１）。印刷開始時には
まだラベルは１枚も印刷されていないのでピールセンサ
５３がラベルを検知すると、異常と判断して印刷操作を
停止する（Ｓ１２）。

【００３５】以上の印刷前チェックが終了し、何れのエ
ラーもない場合には印刷を開始する。上述のように本印
刷装置１はシートに対する印刷とダイカットラベルに対
する印刷とを行うことができる。そこでコンピュータか
ら受信した印刷データから印刷モードを読み取り（Ｓ１
３）、シートに対する印刷であればシート印刷処理を行
い（Ｓ１４）、ダイカットラベルに対する印刷であれば
ダイカットラベル印刷処理を行う（Ｓ１５）。

【００３６】シート印刷処理が選択されると、最初に台
紙センサ５４が検知状態になっていないかをチェックす
る。台紙センサ５４が検知状態であれば、間違ってダイ
カットラベルがセットされているか、あるいはシートが
ダイカットラベルモードでセットされている可能性があ
る。

【００３７】次に先端検知センサ５２をチェックする。
この先端検知センサ５２がオンであれば媒体２であるシ
ートがロールから引き出され、シートが先端検知センサ
５２上を覆っていることになる。そこで、先端検知セン
サ５２がオフになるまで搬送ローラ４２を逆転させ、シ
ートを逆送させる。先端検知センサ５２がオフになると
先端検知センサ５２の設置位置にシートの先端が位置し
たことになるので、そこでシートの逆送を停止させ、印
刷処理を開始する。

【００３８】シートの印刷を行う際には、所定長さ毎に
カッター１７でシートを切断する切断モードと、シート
を切断しない非切断モードとがある。非切断モードに設
定されていると、受信した印刷データがすべて印刷され
るまで印刷を継続する。そして、すべての印刷データを
印刷したあと、最後に印刷された部分がカッター１７を
通過するまでラベルを搬送し、ラベルをカッター１７で
切断して印刷処理を終了する。

【００３９】一方、ページ単位で入力された印刷データ
に従い、１ページ分の長さ毎に切断する切断モードに設
定されている場合には、１ページ分印刷された部分がカ
ッター１７を通過するまで送り、カッター１７で切断し
たあとシートを逆送させ、再び次のページを印刷したあ
とカッター１７まで送って切断するサイクルを指定され
たページ数分続ける。そして、指定されたページ数分の
印刷が終了すると最後のページの印刷部分がカッター１
７を通過するまで搬送し、カッター１７で切断して印刷
処理を終了する。

【００４０】ダイカットラベル印刷を行う場合には、ま
ずラベルピール処理を行うか否かをチェックする。ラベ
ルピール処理とは、台紙を下部の排出口１６から排出さ
せ、ラベルを台紙から剥離させて上部の排出口１５から
排出させる処理である。このラベルピール処理では、ラ
ベルは上部の排出口１５から完全に排出されず、後端部
分の一定の長さが台紙に貼着したままで一旦印刷処置が
停止する。上部の排出口１５から一定の長さを残して排
出されたラベルを指で摘み、取り出すと印刷処理を再開
し次のラベルが排出口１５から一定の長さを残して排出
された状態で再び印刷処置が一旦停止する。

【００４１】ラベルピール処理が選択されていないと、
印刷されたラベルは台紙に貼着されたままの状態で上部
の排出口１５から排出される。さらに、台紙を切断せず
連続した状態で排出する台紙非切断モードか、各ラベル
の相互間で台紙を切断してラベルを１枚毎に排出する台
紙切断モードかを設定することができる。

【００４２】台紙切断モードでは１枚目のラベルに対し
て印刷を終了したあと、台紙を搬送して先端位置センサ
５２が印刷されたラベルの後端位置と２枚目のラベルの
先端位置とを検知する。検知した位置を基に、印刷され
たラベルと２枚目のラベルとの中間にカッター１７がく
る時点で搬送を停止し、台紙の切断を行う。切断された
１枚目のラベルは上部排出口１５から排出される。切断
が終了すると台紙を逆送し、逆送の途中に先端検知セン
サ５２が検知した２枚目のラベルの先端位置を基に２枚
目のラベルを印刷位置まで搬送する。そして、２枚目の
ラベルに印刷を行うといった一連の動作を繰り返す。な
お、台紙非切断モードか台紙切断モードを設定した際、
台紙センサ５４が検知状態であると、媒体セットエラー
として印刷処理を開始しない。

【００４３】また、ダイカットラベルは一定のピッチで
台紙に貼着されているが、台紙非切断モードでは、その
ピッチを入力して、入力されたピッチ毎に台紙を搬送し
て印刷するピッチ搬送モードか、実際のラベル１枚毎に
先端を検知してその先端位置を基準に印刷する高精度搬
送モードかを設定できる。

【００４４】ラベル１枚毎に先端を検知するモードで
は、媒体２であるダイカットラベルを引き出してセット
すると、先頭のラベルの先端が先端検知センサ５２に検
知されるまでダイカットラベルを搬送する。先端検知セ
ンサ５２は印刷ヘッド１３より下流側に位置するので、
先端検知センサ５２が先端を検知するとそのラベルは印
刷ヘッド１３を通過していることになる。先端位置が検
知されるとその先端位置を基準にして台紙を逆送させラ
ベルを印刷位置に戻す。そしてそのラベルへの印刷が終
了すると次のラベルの先端が先端検知センサ５２に検知
されるまで台紙を搬送する。そして先端が検知されると
台紙を逆送し２枚目のラベルを印刷位置まで戻し印刷を
行う。

【００４５】ラベルピール処理が選択されているピール
モードの場合には、１枚目のラベルに対して印刷が終了
したあと、台紙センサ５４とピールセンサ５３の状態を
検知しながら、所定距離ラベルを搬送して停止する。こ
の所定距離は、先端検知センサ５２がラベルの後端位置
を検出して、その検出した位置から設定された距離を送
ることにより、停止したときにラベルの長さにかかわら
ずラベルの一定の長さが台紙に残る位置となるように設
定されている。この時、ピールセンサ５３がオンになっ
ていることを確認する。なお、ラベルピール処理が選択
されていると台紙はローラ１８ａ，１８ｂに挟まれ、下
部の排出口１６から排出され、さらに台紙の排出経路が
ローラ１８ａ，１８ｂ側に変更されていることを予め台
紙センサ５４で検知する。

【００４６】印刷されたラベルが台紙から取られると、
ピールセンサ５３がオフになる。ピールセンサ５３と先
端検知センサ５２との間は距離が離れているので、この
時点では少なくとも２枚目の未印刷のラベルの先端は先
端検知センサ５２を通過している。ピールセンサ５３が
オフになると搬送ローラ４２を逆転させ、１枚目のラベ
ルの印刷終了後にラベルを送った所定距離と同じ距離分
台紙を逆送する。その逆送中に先端検知センサ５２で最
後に検知したラベルの先端を２枚目のラベルの先端とし
て検知し、その先端位置を基準に２枚目の未印刷ラベル
を印刷位置まで搬送する。そして、この未印刷のラベル
に印刷を行ったあと、上述の１枚目のラベルと同じく所
定距離台紙を搬送する動作を初めとする一連の動作を繰
り返す。

【００４７】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
は、透明なインクリオンの色種を反射型の光学式センサ
であるインクリボンセンサで検知する際、インクリボン
を挟んで反対側に反射板を設け、インクリボンを透過し
た光を反射板で反射してインクリボンセンサに受光させ
るようにした。これによりインクリボンセンサに受光さ
れる光量が増加し色種判別精度が向上する。また、イン
クリボンセンサから照射された光が再びインクリボンセ
ンサに受光されるまでの間にインクリボンを２回通過す
るので、色種判別精度がさらに向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態の構成を示す図

【図２】カバーを開けた状態の断面図

【図３】カバーを閉じた状態の断面図

【図４】インクリボンカセットの分解斜視図

【図５】インクリボンカセットの斜視図

【図６】インクリボンカセットの装填状態を示す断面図

【図７】インクリボンセンサの検知状態を示す断面図

【図８】インクリボンセンサの構成を示す部分斜視図

【図９】印刷処理フロー図

【符号の説明】

１ 印刷装置 ２ 媒体 ３ インクリボンカセット ５１ 媒体センサ ５２ 先端検知センサ ５３ ピールセンサ ５４ 台紙センサ ６ インクリボンセンサ ７ 光学センサ

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 透明なフィルム状の基体にインク層が
   被着されたインクリボンの、インク層の色種を識別する
   装置であって、インクリボンの一方の面側に、投光部と
   受光部とからなる反射型光センサを配設すると共に、イ
   ンクリボンの他方の面側に、投光部から出射されインク
   リボンを透過した光を反射し、再びインクリボンを透過
   させて受光部に受光させる反射手段を対向させ、受光部
   に受光される光量からインク層の色種を識別することを
   特徴とするインクリボンの色識別装置。
2. 【請求項２】 上記反射型光センサは、複数の投光部
   と各投光部に対応する複数の受光部とを備え、各投光部
   から出射される光の波長は各々相違することを特徴とす
   る請求項１記載のインクリボンの色識別装置。
3. 【請求項３】 上記インク層の色種の識別は、上記反
   射手段に対してインクリボンを一定の張力で押接させ、
   さらにインクリボンの送りを停止させた状態で行うこと
   を特徴とする請求項１または請求項２記載のインクリボ
   ンの色識別装置。
4. 【請求項４】 上記インクリボンは印字装置に着脱自
   在のカセットケースに収納され、このカセットケースが
   印字装置に着脱される際に、上記反射型光センサと反射
   手段とのいずれか一方が、カセットケースの着脱経路か
   ら退避することを特徴とする請求項１乃至請求項３のい
   ずれかに記載のインクリボンの色識別装置。