JP2003094943A - 車両用ドアの補強ビーム及びその製造方法 - Google Patents
車両用ドアの補強ビーム及びその製造方法Info
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- JP2003094943A JP2003094943A JP2001296455A JP2001296455A JP2003094943A JP 2003094943 A JP2003094943 A JP 2003094943A JP 2001296455 A JP2001296455 A JP 2001296455A JP 2001296455 A JP2001296455 A JP 2001296455A JP 2003094943 A JP2003094943 A JP 2003094943A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 断面２次モーメントが充分に大きくなる断面
形状にすることが可能で、衝撃荷重等の荷重に対する充
分な強度を有し、幅寸法の短縮で小型化することも可能
になる車両用ドアの補強ビーム及びその製造方法を提供
すること。 【解決手段】 補強ビーム２０の材料は引張り強さＴが
294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板
で、この鋼板にプレス成形と焼き入れ処理を行うことで
ビーム本体２１と２個のブラケット２２とからなる補強
ビーム２０が形成され、上記引張り強さは従来における
鋼板をプレス成形して製造される補強ビームの材料より
も小さく、これより断面２次モーメントが大きい補強ビ
ーム２０を得られ、また、焼き入れ処理で補強ビーム２
０の強度を大きくできる。
形状にすることが可能で、衝撃荷重等の荷重に対する充
分な強度を有し、幅寸法の短縮で小型化することも可能
になる車両用ドアの補強ビーム及びその製造方法を提供
すること。 【解決手段】 補強ビーム２０の材料は引張り強さＴが
294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板
で、この鋼板にプレス成形と焼き入れ処理を行うことで
ビーム本体２１と２個のブラケット２２とからなる補強
ビーム２０が形成され、上記引張り強さは従来における
鋼板をプレス成形して製造される補強ビームの材料より
も小さく、これより断面２次モーメントが大きい補強ビ
ーム２０を得られ、また、焼き入れ処理で補強ビーム２
０の強度を大きくできる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両用ドアに配設
される補強ビーム及びこの補強ビームの製造方法に係
り、車両のサイドドアやテールゲートのための補強ビー
ムに適用できるものである。
される補強ビーム及びこの補強ビームの製造方法に係
り、車両のサイドドアやテールゲートのための補強ビー
ムに適用できるものである。
【０００２】
【背景技術】車両のサイドドアには、ドア強度を大きく
し、ドア外面に作用する衝撃荷重等の荷重に対する必要
な強度を確保するために補強ビームが配設される。従来
の補強ビームには、大別すると、特開平５−３８９９２
号で開示されているように、パイプ材を用いて製造され
るものと、特開平１０−１６６８６０号で開示されてい
るように、鋼板をプレス成形して製造されるものとがあ
る。鋼板をプレス成形して製造される補強ビームでは、
材料としての鋼板は、引張り強さが980.665Ｎ/mm2級又
はこれ以上となっている高張力鋼が用いられ、これによ
り、補強ビームに求められる強度を、焼き入れ処理を行
うことなく得るようにしている。
し、ドア外面に作用する衝撃荷重等の荷重に対する必要
な強度を確保するために補強ビームが配設される。従来
の補強ビームには、大別すると、特開平５−３８９９２
号で開示されているように、パイプ材を用いて製造され
るものと、特開平１０−１６６８６０号で開示されてい
るように、鋼板をプレス成形して製造されるものとがあ
る。鋼板をプレス成形して製造される補強ビームでは、
材料としての鋼板は、引張り強さが980.665Ｎ/mm2級又
はこれ以上となっている高張力鋼が用いられ、これによ
り、補強ビームに求められる強度を、焼き入れ処理を行
うことなく得るようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】パイプ材を用いて製造
される補強ビームでは、パイプ部分の断面積を大きくし
ても、荷重に対して有効に働く断面２次モーメントをそ
れ程大きくできず、したがって、肉厚さが大きいパイプ
材を用いることになり、この結果、補強ビームの全体重
量、延いてはドアの全体重量が重くなってしまう。
される補強ビームでは、パイプ部分の断面積を大きくし
ても、荷重に対して有効に働く断面２次モーメントをそ
れ程大きくできず、したがって、肉厚さが大きいパイプ
材を用いることになり、この結果、補強ビームの全体重
量、延いてはドアの全体重量が重くなってしまう。
【０００４】これに対して鋼板のプレス成形によって補
強ビームを製造するようにすると、パイプよりも断面２
次モーメントが大きい断面形状にすることが可能になる
ため、パイプ材を用いて製造される補強ビームに比べ、
重量の割りに荷重に対して有効となる強度が確保された
補強ビームを得ることが可能になる。
強ビームを製造するようにすると、パイプよりも断面２
次モーメントが大きい断面形状にすることが可能になる
ため、パイプ材を用いて製造される補強ビームに比べ、
重量の割りに荷重に対して有効となる強度が確保された
補強ビームを得ることが可能になる。
【０００５】しかし、従来における鋼板をプレス成形し
て製造される補強ビームは、引張り強さが980.665Ｎ/mm
2級又はこれ以上となっている高張力鋼を材料として用
いているため、その大きな引張り強さのために、断面２
次モーメントが充分に大きくなる断面形状、特に、絞り
加工によって形成される複雑な断面形状を有する補強ビ
ームを得ることは困難である。
て製造される補強ビームは、引張り強さが980.665Ｎ/mm
2級又はこれ以上となっている高張力鋼を材料として用
いているため、その大きな引張り強さのために、断面２
次モーメントが充分に大きくなる断面形状、特に、絞り
加工によって形成される複雑な断面形状を有する補強ビ
ームを得ることは困難である。
【０００６】そして、車両用ドアのための補強ビーム
は、ドア本体を形成するアウターパネルとインナーパネ
ルとの間の空間に配設され、この空間には、ウインドガ
ラスを昇降させるウインドレギュレータやドアロック等
のための各種部品、機構が収納されることから、補強ビ
ームを配設するために利用できるスペースは小さい。こ
のようなスペースに配設される補強ビームには、幅寸法
の短縮で全体的に小型化され、かつ断面２次モーメント
が充分に大きいことが求められるが、鋼板をプレス成形
して製造する従来の補強ビームは、必ずしもこのような
要求に充分応えられるものではなかった。
は、ドア本体を形成するアウターパネルとインナーパネ
ルとの間の空間に配設され、この空間には、ウインドガ
ラスを昇降させるウインドレギュレータやドアロック等
のための各種部品、機構が収納されることから、補強ビ
ームを配設するために利用できるスペースは小さい。こ
のようなスペースに配設される補強ビームには、幅寸法
の短縮で全体的に小型化され、かつ断面２次モーメント
が充分に大きいことが求められるが、鋼板をプレス成形
して製造する従来の補強ビームは、必ずしもこのような
要求に充分応えられるものではなかった。
【０００７】本発明の目的は、断面２次モーメントが充
分に大きくなる断面形状にすることが可能で、衝撃荷重
等の荷重に対する充分な強度を有し、また、幅寸法の短
縮で全体的に小型化することも可能になる車両用ドアの
補強ビーム及びその製造方法を提供するところにある。
分に大きくなる断面形状にすることが可能で、衝撃荷重
等の荷重に対する充分な強度を有し、また、幅寸法の短
縮で全体的に小型化することも可能になる車両用ドアの
補強ビーム及びその製造方法を提供するところにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明に係る車両用ドア
の補強ビームは、引張り強さＴが294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦
784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板が材料となっていて、
この材料に対するプレス成形と焼き入れ処理で形成され
ていることを特徴とするものである。
の補強ビームは、引張り強さＴが294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦
784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板が材料となっていて、
この材料に対するプレス成形と焼き入れ処理で形成され
ていることを特徴とするものである。
【０００９】本発明では、補強ビームの材料として、引
張り強さＴが294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範
囲にある鋼板が用いられ、この範囲にある引張り強さ
は、プレス成形で製造される従来の補強ビームの材料と
なっている鋼板の引張り強さよりも小さい。引張り強さ
Ｔが784.532Ｎ/mm2<Ｔとなっている鋼板では、良好なプ
レス成形性、言い換えると、良好なプレス加工性を確保
することは困難であるが、引張り強さＴが294.1995Ｎ/m
m2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板では、プレス
加工性が良好となり、断面２次モーメントが充分大きく
なる断面形状に材料を成形することが可能で、絞り加工
を行うことも可能となる。これにより、本発明では、衝
撃荷重等の荷重に対して有効に働く断面２次モーメント
が大きくなった補強ビームを得られるとともに、複雑な
断面形状とすることにより、補強ビームの幅寸法を小さ
くすることも可能になり、この結果、補強ビームの全体
的な小型化を図ることができる。
張り強さＴが294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範
囲にある鋼板が用いられ、この範囲にある引張り強さ
は、プレス成形で製造される従来の補強ビームの材料と
なっている鋼板の引張り強さよりも小さい。引張り強さ
Ｔが784.532Ｎ/mm2<Ｔとなっている鋼板では、良好なプ
レス成形性、言い換えると、良好なプレス加工性を確保
することは困難であるが、引張り強さＴが294.1995Ｎ/m
m2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板では、プレス
加工性が良好となり、断面２次モーメントが充分大きく
なる断面形状に材料を成形することが可能で、絞り加工
を行うことも可能となる。これにより、本発明では、衝
撃荷重等の荷重に対して有効に働く断面２次モーメント
が大きくなった補強ビームを得られるとともに、複雑な
断面形状とすることにより、補強ビームの幅寸法を小さ
くすることも可能になり、この結果、補強ビームの全体
的な小型化を図ることができる。
【００１０】また、断面２次モーメントを大きくするこ
とにより、板厚の小さい鋼板を用いて補強ビームを製造
しても、荷重に対する大きな強度を確保できるため、補
強ビーム、延いては車両用ドアの軽量化を達成できる。
とにより、板厚の小さい鋼板を用いて補強ビームを製造
しても、荷重に対する大きな強度を確保できるため、補
強ビーム、延いては車両用ドアの軽量化を達成できる。
【００１１】そして、引張り強さＴが294.1995Ｎ/mm2≦
Ｔ≦686.4655Ｎ/mm2の範囲にある鋼板を材料として用い
ると、一層良好なプレス加工性を確保でき、複雑な断面
形状への成形が一層容易となる。
Ｔ≦686.4655Ｎ/mm2の範囲にある鋼板を材料として用い
ると、一層良好なプレス加工性を確保でき、複雑な断面
形状への成形が一層容易となる。
【００１２】また、本発明に係る補強ビームは、前記引
張り強さを有する材料を焼き入れ処理して形成されるた
め、この焼き入れ処理で補強ビームは、大きな衝撃荷重
等の荷重に対する充分な強度を有するものとなる。
張り強さを有する材料を焼き入れ処理して形成されるた
め、この焼き入れ処理で補強ビームは、大きな衝撃荷重
等の荷重に対する充分な強度を有するものとなる。
【００１３】また、引張り強さＴが294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ
≦784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板は、引張り強さが98
0.665Ｎ/mm2級又はこれ以上となっている高張力鋼より
も価格が安いため、焼き入れ処理を行っても、補強ビー
ムの製造コストは従来と比べてそれ程高くならない。
≦784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板は、引張り強さが98
0.665Ｎ/mm2級又はこれ以上となっている高張力鋼より
も価格が安いため、焼き入れ処理を行っても、補強ビー
ムの製造コストは従来と比べてそれ程高くならない。
【００１４】また、引張り強さＴがＴ<294.1995Ｎ/mm2
となっている鋼板では、焼き入れ処理をしても荷重に対
する強度をそれ程大きくすることは困難であるが、引張
り強さＴが294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲
にある鋼板を用いると、焼き入れ処理によって荷重に対
する大きな強度を得ることができる。
となっている鋼板では、焼き入れ処理をしても荷重に対
する強度をそれ程大きくすることは困難であるが、引張
り強さＴが294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲
にある鋼板を用いると、焼き入れ処理によって荷重に対
する大きな強度を得ることができる。
【００１５】以上のように、良好なプレス加工性と、焼
き入れ処理で荷重に対する大きな強度とを得られる鋼板
の最適な一例は、引張り強さが441.29925Ｎ/mm2級とな
っている鋼板である。
き入れ処理で荷重に対する大きな強度とを得られる鋼板
の最適な一例は、引張り強さが441.29925Ｎ/mm2級とな
っている鋼板である。
【００１６】前述したように、引張り強さＴが294.1995
Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板が材料と
なっていて、この材料に対するプレス成形と焼き入れ処
理で形成される本発明に係る補強ビームの一例は、ドア
外面と直角又は略直角をなす方向に立上がる少なくとも
１個の立上がり壁を備えている。
Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板が材料と
なっていて、この材料に対するプレス成形と焼き入れ処
理で形成される本発明に係る補強ビームの一例は、ドア
外面と直角又は略直角をなす方向に立上がる少なくとも
１個の立上がり壁を備えている。
【００１７】この立上がり壁はドア外面と直角又は略直
角をなす方向に立ち上がっているため、ドア外面に作用
する荷重に対して有効となる大きな断面２次モーメント
を有している。これにより、補強ビームは荷重に対する
大きな強度を備えることになる。
角をなす方向に立ち上がっているため、ドア外面に作用
する荷重に対して有効となる大きな断面２次モーメント
を有している。これにより、補強ビームは荷重に対する
大きな強度を備えることになる。
【００１８】このような立上がり壁は、前記材料に対す
る絞り加工で形成してもよく、曲げ加工で形成してもよ
い。
る絞り加工で形成してもよく、曲げ加工で形成してもよ
い。
【００１９】また、前記焼き入れ処理は、立上がり壁の
全部の部分について行ってもよく、立上がり壁の一部に
ついて行ってもよい。
全部の部分について行ってもよく、立上がり壁の一部に
ついて行ってもよい。
【００２０】焼き入れ処理を立上がり壁の一部について
行うと、焼き入れ処理された焼き入れ箇所によって補強
ビームの強度が確保されるとともに、焼き入れ処理され
ていない非焼き入れ箇所によって補強ビームの靭性が確
保され、補強ビームの脆性を改善するこの靭性により、
補強ビームは優れた衝撃エネルギー吸収性を備えること
になる。
行うと、焼き入れ処理された焼き入れ箇所によって補強
ビームの強度が確保されるとともに、焼き入れ処理され
ていない非焼き入れ箇所によって補強ビームの靭性が確
保され、補強ビームの脆性を改善するこの靭性により、
補強ビームは優れた衝撃エネルギー吸収性を備えること
になる。
【００２１】このように、立上がり壁に焼き入れ箇所と
非焼き入れ箇所とを設ける場合には、立上がり壁の立上
がり方向に焼き入れ箇所と非焼き入れ箇所を設ける。
非焼き入れ箇所とを設ける場合には、立上がり壁の立上
がり方向に焼き入れ箇所と非焼き入れ箇所を設ける。
【００２２】焼き入れ箇所と非焼き入れ箇所は、立上が
り壁の立上がり方向にそれぞれ１個設けてもよいが、非
焼き入れ箇所を立上がり壁の立上がり方向の途中部に設
け、この非焼き入れ箇所の立上がり壁の立上がり方向両
側に焼き入れ箇所を設けることが好ましい。
り壁の立上がり方向にそれぞれ１個設けてもよいが、非
焼き入れ箇所を立上がり壁の立上がり方向の途中部に設
け、この非焼き入れ箇所の立上がり壁の立上がり方向両
側に焼き入れ箇所を設けることが好ましい。
【００２３】これによると、補強ビームに荷重が作用し
たとき、非焼き入れ箇所において引張りと圧縮との間の
中立軸が発生するとともに、引張り力と圧縮力が焼き入
れ箇所において発生することになり、荷重に抵抗する強
度と、衝撃エネルギーを吸収するための靭性とを有効に
補強ビームに具備させることができる。
たとき、非焼き入れ箇所において引張りと圧縮との間の
中立軸が発生するとともに、引張り力と圧縮力が焼き入
れ箇所において発生することになり、荷重に抵抗する強
度と、衝撃エネルギーを吸収するための靭性とを有効に
補強ビームに具備させることができる。
【００２４】このように、立上がり壁の立上がり方向に
１個の非焼き入れ箇所と２個の焼き入れ箇所を設ける場
合に、立上がり壁の立上がり方向における非焼き入れ箇
所の領域長さと焼き入れ箇所の領域長さとの関係を調整
することにより、荷重に抵抗する強度の大きさと、衝撃
エネルギーを吸収するための靭性の大きさとの適切な関
係を得られるようになる。
１個の非焼き入れ箇所と２個の焼き入れ箇所を設ける場
合に、立上がり壁の立上がり方向における非焼き入れ箇
所の領域長さと焼き入れ箇所の領域長さとの関係を調整
することにより、荷重に抵抗する強度の大きさと、衝撃
エネルギーを吸収するための靭性の大きさとの適切な関
係を得られるようになる。
【００２５】以上の立上がり壁は、立上がり壁の厚さ方
向に複数並設することが好ましい。これによると、それ
だけ荷重に対する強度及び靭性を増大させることがで
き、また、このように荷重に対する強度及び靭性を増大
させつつ、補強ビームの幅寸法を短縮できる。
向に複数並設することが好ましい。これによると、それ
だけ荷重に対する強度及び靭性を増大させることがで
き、また、このように荷重に対する強度及び靭性を増大
させつつ、補強ビームの幅寸法を短縮できる。
【００２６】立上がり壁を立上がり壁の厚さ方向に複数
個並設するとともに、互いに隣接する２個の立上がり壁
の車両外側の端部同士を接続させる場合には、この接続
部を単にフラット形状となった接続部としてもよいが、
この接続部を車両外側に湾曲突出した湾曲突出部とする
ことが好ましい。
個並設するとともに、互いに隣接する２個の立上がり壁
の車両外側の端部同士を接続させる場合には、この接続
部を単にフラット形状となった接続部としてもよいが、
この接続部を車両外側に湾曲突出した湾曲突出部とする
ことが好ましい。
【００２７】これによると、ドア外面から補強ビームに
作用する荷重は湾曲突出部で最初に受けられることにな
り、このため、湾曲突出部のアーチ形状効果によって補
強ビームが変形するのを防止できる。
作用する荷重は湾曲突出部で最初に受けられることにな
り、このため、湾曲突出部のアーチ形状効果によって補
強ビームが変形するのを防止できる。
【００２８】補強ビームに１個又は複数個設ける立上が
り壁は、補強ビーム長手方向に同じとなった立上がり寸
法を有するものとしてもよく、この立上がり寸法を、補
強ビーム長手方向の途中部において大きくするととも
に、この途中部の両側において次第に小さくしてもよ
い。
り壁は、補強ビーム長手方向に同じとなった立上がり寸
法を有するものとしてもよく、この立上がり寸法を、補
強ビーム長手方向の途中部において大きくするととも
に、この途中部の両側において次第に小さくしてもよ
い。
【００２９】このように立上がり壁の立上がり寸法を補
強ビーム長手方向に変化させると、補強ビーム長手方向
両端部がドア形成用パネルに結合される補強ビームは、
ドア外面から作用する荷重に対して両持ち梁となって働
き、この荷重は補強ビーム長手方向の途中部で大きな曲
げモーメントとなって補強ビームに作用するため、立上
がり寸法が大きくなった箇所でこの曲げモーメントを有
効に支持することができ、しかも、立上がり寸法の小さ
い箇所で補強ビームの軽量化を図ることができる。
強ビーム長手方向に変化させると、補強ビーム長手方向
両端部がドア形成用パネルに結合される補強ビームは、
ドア外面から作用する荷重に対して両持ち梁となって働
き、この荷重は補強ビーム長手方向の途中部で大きな曲
げモーメントとなって補強ビームに作用するため、立上
がり寸法が大きくなった箇所でこの曲げモーメントを有
効に支持することができ、しかも、立上がり寸法の小さ
い箇所で補強ビームの軽量化を図ることができる。
【００３０】このように立上がり壁の立上がり寸法を補
強ビーム長手方向に変化させる場合には、立上がり壁を
プレス成形のうちの絞り加工によって形成しなければな
らないが、本発明に係る補強ビームの材料は、引張り強
さＴが294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲にあ
る鋼板であるため、充分にこの絞り加工を行える。
強ビーム長手方向に変化させる場合には、立上がり壁を
プレス成形のうちの絞り加工によって形成しなければな
らないが、本発明に係る補強ビームの材料は、引張り強
さＴが294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲にあ
る鋼板であるため、充分にこの絞り加工を行える。
【００３１】車両用ドアの補強ビームでは、補強ビーム
の長手方向両側に、言い換えると、ビーム本体の長手方
向両端に、ドア形成用パネルに接合される２個のブラケ
ットが設けられる。すなわち、車両用ドアの補強ビーム
は、ビーム本体と、このビーム本体の長手方向両端に設
けられ、ドア形成用パネルに接合される２個のブラケッ
トとからなる。
の長手方向両側に、言い換えると、ビーム本体の長手方
向両端に、ドア形成用パネルに接合される２個のブラケ
ットが設けられる。すなわち、車両用ドアの補強ビーム
は、ビーム本体と、このビーム本体の長手方向両端に設
けられ、ドア形成用パネルに接合される２個のブラケッ
トとからなる。
【００３２】これらのビーム本体とブラケットは、同じ
材料のプレス成形によって一体に形成してもよく、それ
ぞれ別の材料を用いて予め別成形し、これによって得た
ビーム本体とブラケットを後作業で接合してもよい。
材料のプレス成形によって一体に形成してもよく、それ
ぞれ別の材料を用いて予め別成形し、これによって得た
ビーム本体とブラケットを後作業で接合してもよい。
【００３３】前者によると、補強ビームの材料である鋼
板をプレス成形するときに、ビーム本体とブラケットを
同時成形できることになり、補強ビームの生産コストを
低減できる。
板をプレス成形するときに、ビーム本体とブラケットを
同時成形できることになり、補強ビームの生産コストを
低減できる。
【００３４】後者によると、ビーム本体とブラケットを
板厚の異なる材料で形成できることになり、ブラケット
用の材料をビーム本体用の材料よりも板厚が大きいもの
とすることにより、溶接又はスタッドボルト等の結合具
で接合されるドア形成用パネルとブラケットとの接合強
度を大きくできる。
板厚の異なる材料で形成できることになり、ブラケット
用の材料をビーム本体用の材料よりも板厚が大きいもの
とすることにより、溶接又はスタッドボルト等の結合具
で接合されるドア形成用パネルとブラケットとの接合強
度を大きくできる。
【００３５】また、このようにビーム本体と２個のブラ
ケットの厚さを異ならせるためには、これらのビーム本
体とブラケットのために用意した厚さの異なる材料を予
め接合しておき、そして、この接合された材料をプレス
成形することにより、車両用ドアの補強ビームを製造す
るようにしてもよい。
ケットの厚さを異ならせるためには、これらのビーム本
体とブラケットのために用意した厚さの異なる材料を予
め接合しておき、そして、この接合された材料をプレス
成形することにより、車両用ドアの補強ビームを製造す
るようにしてもよい。
【００３６】これによると、平坦な材料同士を接合する
ため、接合作業の容易化を図ることができる。
ため、接合作業の容易化を図ることができる。
【００３７】また、本発明に係る補強ビームの材料は表
面がメッキ処理されていないものでもよく、メッキ処理
されているものでよい。補強ビームの材料をメッキ処理
されたものとする場合におけるメッキ処理の一例は、防
錆性に優れた亜鉛メッキ処理である。
面がメッキ処理されていないものでもよく、メッキ処理
されているものでよい。補強ビームの材料をメッキ処理
されたものとする場合におけるメッキ処理の一例は、防
錆性に優れた亜鉛メッキ処理である。
【００３８】本発明に係る補強ビームの材料を亜鉛メッ
キ処理鋼板としても、引張り強さＴが294.1995Ｎ/mm2≦
Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板については、前述
した焼き入れ処理による充分な強度は、焼き入れ温度を
９００℃以下、例えば、焼き入れ温度Ｔを９００℃≦Ｔ
≦７５０℃としても得られ、この範囲の温度では亜鉛メ
ッキのメッキ層が破壊されず、メッキ層を鋼板の表面に
残すことができ、本発明に係る補強ビームに防錆性質を
備えさせることができる。そして、焼き入れ温度Ｔを８
５０℃≦Ｔ≦８００℃とすると、メッキ層の破壊を確実
に防止できるとともに、焼き入れ処理による補強ビーム
の強度の確保が一層確実になる。
キ処理鋼板としても、引張り強さＴが294.1995Ｎ/mm2≦
Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板については、前述
した焼き入れ処理による充分な強度は、焼き入れ温度を
９００℃以下、例えば、焼き入れ温度Ｔを９００℃≦Ｔ
≦７５０℃としても得られ、この範囲の温度では亜鉛メ
ッキのメッキ層が破壊されず、メッキ層を鋼板の表面に
残すことができ、本発明に係る補強ビームに防錆性質を
備えさせることができる。そして、焼き入れ温度Ｔを８
５０℃≦Ｔ≦８００℃とすると、メッキ層の破壊を確実
に防止できるとともに、焼き入れ処理による補強ビーム
の強度の確保が一層確実になる。
【００３９】本発明に係る補強ビームの製造方法は、引
張り強さＴが294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範
囲にある鋼板を初めにプレス成形し、次いで、このプレ
ス成形によって得られたプレス成形品を焼き入れ処理す
ることにより車両用ドアの補強ビームを製造することを
特徴とするものである。
張り強さＴが294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範
囲にある鋼板を初めにプレス成形し、次いで、このプレ
ス成形によって得られたプレス成形品を焼き入れ処理す
ることにより車両用ドアの補強ビームを製造することを
特徴とするものである。
【００４０】この製造方法によると、先にプレス成形が
行われ、次に焼き入れ処理が行われるため、材料の硬度
が小さいうちに、この材料を断面２次モーメントが大き
い断面形状に加工することができ、補強ビームを、衝撃
荷重等の荷重に対する充分な強度を有するとともに、幅
寸法が短縮されたものとすることができる。
行われ、次に焼き入れ処理が行われるため、材料の硬度
が小さいうちに、この材料を断面２次モーメントが大き
い断面形状に加工することができ、補強ビームを、衝撃
荷重等の荷重に対する充分な強度を有するとともに、幅
寸法が短縮されたものとすることができる。
【００４１】この補強ビームに、ドア外面と直角又は略
直角をなす方向に立上がる少なくとも１個の立上がり壁
を設ける場合には、補強ビームは引張り強さＴが294.19
95Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板を材料
としているため、立上がり壁を絞り加工で形成すること
も可能となる。
直角をなす方向に立上がる少なくとも１個の立上がり壁
を設ける場合には、補強ビームは引張り強さＴが294.19
95Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板を材料
としているため、立上がり壁を絞り加工で形成すること
も可能となる。
【００４２】また、焼き入れ処理を立上がり壁の立上が
り方向両端部から加熱することによって行うことによ
り、焼き入れ処理されていない非焼き入れ箇所を立上が
り壁の立上がり方向の途中部に設けるとともに、この非
焼き入れ箇所の立上がり壁の立上がり方向両側に焼き入
れ処理された焼き入れ箇所を設けることができ、所定箇
所を非焼き入れ箇所とし、所定箇所を焼き入れ箇所とす
ることができる。
り方向両端部から加熱することによって行うことによ
り、焼き入れ処理されていない非焼き入れ箇所を立上が
り壁の立上がり方向の途中部に設けるとともに、この非
焼き入れ箇所の立上がり壁の立上がり方向両側に焼き入
れ処理された焼き入れ箇所を設けることができ、所定箇
所を非焼き入れ箇所とし、所定箇所を焼き入れ箇所とす
ることができる。
【００４３】本発明に係る車両用ドアの補強ビーム及び
その製造方法おける焼き入れ処理は、高周波によるもの
でもよく、レーザービームによるものでもよく、ガス火
炎によるものでもよく、任意な焼き入れ手段を採用でき
る。
その製造方法おける焼き入れ処理は、高周波によるもの
でもよく、レーザービームによるものでもよく、ガス火
炎によるものでもよく、任意な焼き入れ手段を採用でき
る。
【００４４】また、立上がり壁の立上がり方向両端部か
ら行う場合における焼き入れ処理は、これらの両端部か
ら同時に実施してもよく、一方の端部からの焼き入れ処
理を行った後に、補強ビーム又は焼き入れ手段を反転さ
せることにより、他方の端部からの焼き入れ処理を行っ
てもよい。
ら行う場合における焼き入れ処理は、これらの両端部か
ら同時に実施してもよく、一方の端部からの焼き入れ処
理を行った後に、補強ビーム又は焼き入れ手段を反転さ
せることにより、他方の端部からの焼き入れ処理を行っ
てもよい。
【００４５】以上説明した本発明に係る補強ビームは、
車両のサイドドアに適用されるものでもよく、バックド
アとも称されるテールゲートに適用されるものでもよ
い。また、サイドドアは、車体に複数個のヒンジで連結
され、これらのヒンジを中心に開閉するものでもよく、
車体に対してスライド自在で、スライドによって開閉す
るものでもよい。テールゲートは、上部に複数個設けら
れたヒンジで車体に対して上下に開閉するものでもよ
く、側部に複数個設けられたヒンジで車体に対して左右
に開閉するものでもよい。
車両のサイドドアに適用されるものでもよく、バックド
アとも称されるテールゲートに適用されるものでもよ
い。また、サイドドアは、車体に複数個のヒンジで連結
され、これらのヒンジを中心に開閉するものでもよく、
車体に対してスライド自在で、スライドによって開閉す
るものでもよい。テールゲートは、上部に複数個設けら
れたヒンジで車体に対して上下に開閉するものでもよ
く、側部に複数個設けられたヒンジで車体に対して左右
に開閉するものでもよい。
【００４６】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施形態に係る車
両用ドアの補強ビームを説明する。この実施形態の補強
ビームは、四輪車両のサイドドアであって、車体に複数
個のヒンジで連結され、これらのヒンジを中心に車体に
対して開閉するサイドドアに配設されるものである。
両用ドアの補強ビームを説明する。この実施形態の補強
ビームは、四輪車両のサイドドアであって、車体に複数
個のヒンジで連結され、これらのヒンジを中心に車体に
対して開閉するサイドドアに配設されるものである。
【００４７】図１には、補強ビームの材料である鋼板１
０が示されている。この鋼板１０は、引張り強さＴが29
4.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲にあるもの、
具体的には、引張り強さが441.29925Ｎ/mm2級となって
いるものである。また、鋼板１０は、補強ビームが配設
される車両用ドアに求められる強度、言い換えると、そ
のドアが設けられる車両の排気量や大きさに応じた厚さ
となっており、その厚さは、例えば、1.2mm又は1.4mm又
は1.6mmである。
０が示されている。この鋼板１０は、引張り強さＴが29
4.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦784.532Ｎ/mm2の範囲にあるもの、
具体的には、引張り強さが441.29925Ｎ/mm2級となって
いるものである。また、鋼板１０は、補強ビームが配設
される車両用ドアに求められる強度、言い換えると、そ
のドアが設けられる車両の排気量や大きさに応じた厚さ
となっており、その厚さは、例えば、1.2mm又は1.4mm又
は1.6mmである。
【００４８】また、図１の鋼板１０は所定長さに切断さ
れた材料となっているが、材料のトランスファプレス加
工によって補強ビームを製造する場合には、補強ビーム
の材料である鋼板は、アンコイラーが繰り出されるコイ
ル材でもよい。
れた材料となっているが、材料のトランスファプレス加
工によって補強ビームを製造する場合には、補強ビーム
の材料である鋼板は、アンコイラーが繰り出されるコイ
ル材でもよい。
【００４９】図２には、鋼板１０をプレス成形すること
によって製造された焼き入れ処理前の補強ビーム２０が
示されている。鋼板１０のプレス成形は、プレス機械で
打ち抜き加工、プレス加工、曲げ加工、絞り加工、トリ
ミング加工等を行うことによってなされ、これにより、
左右方向に細長となっているこの補強ビーム２０が製造
され、この補強ビーム２０は、ビーム本体２１と、ビー
ム本体２１の長手方向両端にビーム本体２１と一体に形
成され、ドア形成用パネルに接合されるブラケット２２
とからなる。
によって製造された焼き入れ処理前の補強ビーム２０が
示されている。鋼板１０のプレス成形は、プレス機械で
打ち抜き加工、プレス加工、曲げ加工、絞り加工、トリ
ミング加工等を行うことによってなされ、これにより、
左右方向に細長となっているこの補強ビーム２０が製造
され、この補強ビーム２０は、ビーム本体２１と、ビー
ム本体２１の長手方向両端にビーム本体２１と一体に形
成され、ドア形成用パネルに接合されるブラケット２２
とからなる。
【００５０】図３は、図２のＳ３−Ｓ３線断面図であ
り、図４は、図２のＳ４−Ｓ４線断面図である。これら
の図３及び図４に示されているとおり、ビーム本体２１
には、ビーム本体２１の長手方向へ延びる第１立上がり
壁２３と第２立上がり壁２４と第３立上がり壁２５と第
４立上がり壁２６とがこれらの立上がり壁の厚さ方向に
並設されており、これらの立上がり壁２３〜２６は、補
強ビーム２０が焼き入れ処理後にドア形成用パネルに配
設されたときにドア外面と直角又は略直角をなす方向へ
立上がっている。
り、図４は、図２のＳ４−Ｓ４線断面図である。これら
の図３及び図４に示されているとおり、ビーム本体２１
には、ビーム本体２１の長手方向へ延びる第１立上がり
壁２３と第２立上がり壁２４と第３立上がり壁２５と第
４立上がり壁２６とがこれらの立上がり壁の厚さ方向に
並設されており、これらの立上がり壁２３〜２６は、補
強ビーム２０が焼き入れ処理後にドア形成用パネルに配
設されたときにドア外面と直角又は略直角をなす方向へ
立上がっている。
【００５１】第１立上がり壁２３と第４立上がり壁２６
のそれぞれの車両内側の端部には、補強ビーム２０の幅
方向外側に突出したリップ２７が形成され、第２立上が
り壁２４と第３立上がり壁２５の車両内側の端部同士は
接続され、この接続部はフラットな接続部２８となって
いる。また、第１立上がり壁２３と第２立上がり壁２４
の車両外側の端部同士及び第３立上がり壁２５と第４立
上がり壁２６の車両外側の端部同士は接続され、これら
の接続部は、車両外側へ半円状に湾曲突出した湾曲突出
部２９となっている。
のそれぞれの車両内側の端部には、補強ビーム２０の幅
方向外側に突出したリップ２７が形成され、第２立上が
り壁２４と第３立上がり壁２５の車両内側の端部同士は
接続され、この接続部はフラットな接続部２８となって
いる。また、第１立上がり壁２３と第２立上がり壁２４
の車両外側の端部同士及び第３立上がり壁２５と第４立
上がり壁２６の車両外側の端部同士は接続され、これら
の接続部は、車両外側へ半円状に湾曲突出した湾曲突出
部２９となっている。
【００５２】このため、ビーム本体２１は、第１立上が
り壁２３の終端部に第２立上がり壁２４の始端部が接続
され、第２立上がり壁２４の終端部に第３立上がり壁２
５の始端部が接続され、第３立上がり壁２５の終端部に
第４立上がり壁２６の始端部が接続された断面形状とな
っており、４個の立上がり壁２３〜２６によってビーム
本体２１は蛇腹状となっているため、ビーム本体２１の
上下寸法である幅寸法は短縮化されている。
り壁２３の終端部に第２立上がり壁２４の始端部が接続
され、第２立上がり壁２４の終端部に第３立上がり壁２
５の始端部が接続され、第３立上がり壁２５の終端部に
第４立上がり壁２６の始端部が接続された断面形状とな
っており、４個の立上がり壁２３〜２６によってビーム
本体２１は蛇腹状となっているため、ビーム本体２１の
上下寸法である幅寸法は短縮化されている。
【００５３】図２で示された領域Ａでのビーム本体２１
の断面形状は図３で示されているとおりとなっており、
この領域Ａでは、接続部２８はリップ２７からビーム本
体２１の内側へ、言い換えると立上がり壁２３〜２６の
立上がり方向へ寸法Ｂだけずれており、この領域Ａでの
それぞれの立上がり壁２３〜２６の立上がり寸法をＣ１
としたとき、Ｃ１とＢの比率であるＣ１：Ｂは、12.3：
1となっている。また、この領域Ａでの第１立上がり壁
２３と第２立上がり壁２４との間隔寸法（この寸法は、
第３立上がり壁２５と第４立上がり壁２６との間隔寸法
でもある）をＤ１としたとき、Ｄ１とＣ１の比率である
Ｄ１：Ｃ１は、1：2.55である。
の断面形状は図３で示されているとおりとなっており、
この領域Ａでは、接続部２８はリップ２７からビーム本
体２１の内側へ、言い換えると立上がり壁２３〜２６の
立上がり方向へ寸法Ｂだけずれており、この領域Ａでの
それぞれの立上がり壁２３〜２６の立上がり寸法をＣ１
としたとき、Ｃ１とＢの比率であるＣ１：Ｂは、12.3：
1となっている。また、この領域Ａでの第１立上がり壁
２３と第２立上がり壁２４との間隔寸法（この寸法は、
第３立上がり壁２５と第４立上がり壁２６との間隔寸法
でもある）をＤ１としたとき、Ｄ１とＣ１の比率である
Ｄ１：Ｃ１は、1：2.55である。
【００５４】一方、図２の領域Ａから外れた部分でのビ
ーム本体２１の断面形状は図４で示され、この部分で
は、リップ２７と接続部２８はビーム本体２１の内外方
向の同じ位置にあり、また、この部分でのそれぞれの立
上がり壁２３〜２６の立上がり寸法をＣ２とし、この部
分での第１立上がり壁２３と第２立上がり壁２４との間
隔寸法（この寸法は、第３立上がり壁２５と第４立上が
り壁２６との間隔寸法でもある）をＤ２としたとき、Ｄ
２とＣ２の比率であるＤ２：Ｃ２は、1：1.9である。
ーム本体２１の断面形状は図４で示され、この部分で
は、リップ２７と接続部２８はビーム本体２１の内外方
向の同じ位置にあり、また、この部分でのそれぞれの立
上がり壁２３〜２６の立上がり寸法をＣ２とし、この部
分での第１立上がり壁２３と第２立上がり壁２４との間
隔寸法（この寸法は、第３立上がり壁２５と第４立上が
り壁２６との間隔寸法でもある）をＤ２としたとき、Ｄ
２とＣ２の比率であるＤ２：Ｃ２は、1：1.9である。
【００５５】したがって、領域ＡでのＤ１と比較したＣ
１は、領域Ａから外れた部分でのＤ２と比較したＣ２よ
りも大きくなっている。また、図４は、図２において領
域Ａから左側へ外れた部分でのビーム本体２１の断面形
状であるが、このように領域ＡでのＤ１に比較したＣ１
が、領域Ａから外れた部分でのＤ２に比較したＣ２より
も大きくなっていることは、図２において領域Ａから右
側へ外れた部分でのビーム本体２１の断面形状において
も同じである。
１は、領域Ａから外れた部分でのＤ２と比較したＣ２よ
りも大きくなっている。また、図４は、図２において領
域Ａから左側へ外れた部分でのビーム本体２１の断面形
状であるが、このように領域ＡでのＤ１に比較したＣ１
が、領域Ａから外れた部分でのＤ２に比較したＣ２より
も大きくなっていることは、図２において領域Ａから右
側へ外れた部分でのビーム本体２１の断面形状において
も同じである。
【００５６】本実施形態においては、ビーム本体２１に
形成されている立上がり壁２３〜２６の立上がり寸法
は、ビーム本体２１の長手方向途中部において最も大き
く、この途中部のビーム本体長手方向両側において次第
に小さくなっている。
形成されている立上がり壁２３〜２６の立上がり寸法
は、ビーム本体２１の長手方向途中部において最も大き
く、この途中部のビーム本体長手方向両側において次第
に小さくなっている。
【００５７】このため、鋼板１０をプレス成形すること
により形成されている補強ビーム２０は、ビーム本体２
１の箇所では絞り加工で立上がり壁２３〜２６が形成さ
れている。
により形成されている補強ビーム２０は、ビーム本体２
１の箇所では絞り加工で立上がり壁２３〜２６が形成さ
れている。
【００５８】引張り強さが大きい1470.9975N/mm2級の高
張力鋼板では、Ｄ１：Ｃ１を1：1.38程度とすることが
限界であるが、本実施形態では引張り強さがこれよりも
小さい441.29925Ｎ/mm2級の鋼板１０を補強ビーム２０
の材料としているため、前述したとおり、領域ＡでのＤ
１：Ｃ１を1：2.55とすることができる。これにより、
それぞれ立上がり壁２３の立上がり寸法を大きくでき、
また、この大きな立上がり寸法の割りに、それぞれの立
上がり壁２３〜２６の間隔を小さくでき、これにより、
ビーム本体２１の上下寸法である幅寸法を充分に短縮で
きる。
張力鋼板では、Ｄ１：Ｃ１を1：1.38程度とすることが
限界であるが、本実施形態では引張り強さがこれよりも
小さい441.29925Ｎ/mm2級の鋼板１０を補強ビーム２０
の材料としているため、前述したとおり、領域ＡでのＤ
１：Ｃ１を1：2.55とすることができる。これにより、
それぞれ立上がり壁２３の立上がり寸法を大きくでき、
また、この大きな立上がり寸法の割りに、それぞれの立
上がり壁２３〜２６の間隔を小さくでき、これにより、
ビーム本体２１の上下寸法である幅寸法を充分に短縮で
きる。
【００５９】また、本実施形態では、図３及び図４に示
されているように、領域Ａでのビーム本体２１の幅寸法
Ｅ１は、領域Ａから外れた部分での幅寸法Ｅ２よりも大
きくなっており、ビーム本体２１の幅寸法も、ビーム本
体２１の長手方向途中部において最も大きく、この途中
部のビーム本体長手方向両側において次第に小さくなっ
ている。
されているように、領域Ａでのビーム本体２１の幅寸法
Ｅ１は、領域Ａから外れた部分での幅寸法Ｅ２よりも大
きくなっており、ビーム本体２１の幅寸法も、ビーム本
体２１の長手方向途中部において最も大きく、この途中
部のビーム本体長手方向両側において次第に小さくなっ
ている。
【００６０】図５は、鋼板１０のプレス成形で形成され
た補強ビーム２０のビーム本体２１を焼き入れ処理する
ときを示している。この焼き入れ処理は、立上がり壁２
３〜２６の立上がり方向両端部から高周波焼き入れ装置
３０でビーム本体２１を加熱することにより行われる。
図５の実施形態では、立上がり壁２３〜２６の立上がり
方向を上下方向として焼き入れ処理が行われている。ま
た、この焼き入れ処理は、焼き入れ温度を９００℃以
下、具体的には、焼き入れ温度Ｔを９００℃≦Ｔ≦７５
０℃として行われ、この焼き入れ処理後の補強ビームは
水冷却され、これにより補強ビーム２０に焼き入れ強度
が生ずる。
た補強ビーム２０のビーム本体２１を焼き入れ処理する
ときを示している。この焼き入れ処理は、立上がり壁２
３〜２６の立上がり方向両端部から高周波焼き入れ装置
３０でビーム本体２１を加熱することにより行われる。
図５の実施形態では、立上がり壁２３〜２６の立上がり
方向を上下方向として焼き入れ処理が行われている。ま
た、この焼き入れ処理は、焼き入れ温度を９００℃以
下、具体的には、焼き入れ温度Ｔを９００℃≦Ｔ≦７５
０℃として行われ、この焼き入れ処理後の補強ビームは
水冷却され、これにより補強ビーム２０に焼き入れ強度
が生ずる。
【００６１】９００℃以下の焼き入れ温度は、９００℃
を越える一般的な焼き入れ温度よりも低温である。しか
し、補強ビーム２０の材料である鋼板１０を引張り強さ
が441.29925Ｎ/mm2級の鋼板とすることにより、焼き入
れ処理後の強度を車両用ドアの補強ビームとして必要な
強度にできる。
を越える一般的な焼き入れ温度よりも低温である。しか
し、補強ビーム２０の材料である鋼板１０を引張り強さ
が441.29925Ｎ/mm2級の鋼板とすることにより、焼き入
れ処理後の強度を車両用ドアの補強ビームとして必要な
強度にできる。
【００６２】また、焼き入れ温度を９００℃以下とする
と、補強ビーム２０の材料が表面に亜鉛メッキ処理が施
された亜鉛メッキ鋼板であっても、この焼き入れ温度
は、亜鉛メッキの材料である合金化亜鉛の蒸発温度であ
る９００℃を越える温度よりも低温であるため、亜鉛メ
ッキは破壊されず、焼き入れ処理後に得られる補強ビー
ムに亜鉛メッキによる防錆性質を備えさせることができ
る。また、焼き入れ温度が７５０℃以上であると、焼き
入れ処理による材料の変態が始まるため、焼き入れ強度
を得られる。
と、補強ビーム２０の材料が表面に亜鉛メッキ処理が施
された亜鉛メッキ鋼板であっても、この焼き入れ温度
は、亜鉛メッキの材料である合金化亜鉛の蒸発温度であ
る９００℃を越える温度よりも低温であるため、亜鉛メ
ッキは破壊されず、焼き入れ処理後に得られる補強ビー
ムに亜鉛メッキによる防錆性質を備えさせることができ
る。また、焼き入れ温度が７５０℃以上であると、焼き
入れ処理による材料の変態が始まるため、焼き入れ強度
を得られる。
【００６３】そして、焼き入れ温度Ｔを８５０℃≦Ｔ≦
８００℃とすると、亜鉛メッキが破壊されずかつ焼き入
れ強度が確保された補強ビームを一層確実に得られる。
８００℃とすると、亜鉛メッキが破壊されずかつ焼き入
れ強度が確保された補強ビームを一層確実に得られる。
【００６４】高周波焼き入れ装置３０によるビーム本体
２１の焼き入れ処理は、立上がり壁２３〜２６の立上が
り長さの全体について行わず、立上がり壁２３〜２６の
立上がり方向の途中部を焼き入れ処理されていない非焼
き入れ箇所Ｆとし、この非焼き入れ箇所Ｆの立上がり壁
２３〜２６の立上がり方向両側を焼き入れ処理された焼
き入れ箇所Ｇとする。
２１の焼き入れ処理は、立上がり壁２３〜２６の立上が
り長さの全体について行わず、立上がり壁２３〜２６の
立上がり方向の途中部を焼き入れ処理されていない非焼
き入れ箇所Ｆとし、この非焼き入れ箇所Ｆの立上がり壁
２３〜２６の立上がり方向両側を焼き入れ処理された焼
き入れ箇所Ｇとする。
【００６５】このように、立上がり壁２３〜２６の立上
がり方向に非焼き入れ箇所Ｆと焼き入れ箇所Ｇを設ける
ことは、高周波焼き入れ装置３０による焼き入れ時間及
び焼き入れ温度の設定で行え、また、これらの設定によ
り、立上がり壁２３〜２６の立上がり方向における非焼
き入れ箇所Ｆの領域長さと、焼き入れ箇所Ｇの領域長さ
との関係を調整することができる。
がり方向に非焼き入れ箇所Ｆと焼き入れ箇所Ｇを設ける
ことは、高周波焼き入れ装置３０による焼き入れ時間及
び焼き入れ温度の設定で行え、また、これらの設定によ
り、立上がり壁２３〜２６の立上がり方向における非焼
き入れ箇所Ｆの領域長さと、焼き入れ箇所Ｇの領域長さ
との関係を調整することができる。
【００６６】以上のようになされるビーム本体２１につ
いての焼き入れ処理後の補強ビーム２０に焼き入れ処理
等に基づく変形が生じていたときには、この変形を矯正
する作業を行い、これにより、完成した補強ビーム２０
が得られる。
いての焼き入れ処理後の補強ビーム２０に焼き入れ処理
等に基づく変形が生じていたときには、この変形を矯正
する作業を行い、これにより、完成した補強ビーム２０
が得られる。
【００６７】図６は、以上述べた補強ビーム２０の製造
工程を示す。初めに鋼板１０をプレス成形する工程があ
り、次の工程は、プレス成形工程で製造された補強ビー
ム２０のビーム本体２１を焼き入れ処理する工程であ
り、これによって得られた補強ビーム２０に変形が生じ
ているときには、この変形を矯正する工程を経て、完成
した補強ビーム２０が製造される。焼き入れ処理後の補
強ビーム２０に変形が生じていないときには、矯正工程
は省略され、焼き入れ処理後の補強ビーム２０が、完成
した補強ビームとなる。
工程を示す。初めに鋼板１０をプレス成形する工程があ
り、次の工程は、プレス成形工程で製造された補強ビー
ム２０のビーム本体２１を焼き入れ処理する工程であ
り、これによって得られた補強ビーム２０に変形が生じ
ているときには、この変形を矯正する工程を経て、完成
した補強ビーム２０が製造される。焼き入れ処理後の補
強ビーム２０に変形が生じていないときには、矯正工程
は省略され、焼き入れ処理後の補強ビーム２０が、完成
した補強ビームとなる。
【００６８】なお、完成した補強ビーム２０に、必要に
応じて塗装等の後作業を行ってもよい。
応じて塗装等の後作業を行ってもよい。
【００６９】図７は、以上のようにして製造された補強
ビーム２０を、ドア形成用パネルでてあって、車両外側
のアウターパネルと共にサイドドア本体を形成する車両
内側のインナーパネル４０に配設した状態を示し、この
図７は、アウターパネルと接合される前のインナーパネ
ル４０を車両外側から見た斜視図である。補強ビーム２
０の長手方向両側のブラケット２２は、インナーパネル
４０の窓孔用開口部４０Ａの下部において、インナーパ
ネル４０の車両外側面の左右両側部にスポット溶接で接
合され、これにより、補強ビーム２０はインナーパネル
４０に左右方向に架設される。
ビーム２０を、ドア形成用パネルでてあって、車両外側
のアウターパネルと共にサイドドア本体を形成する車両
内側のインナーパネル４０に配設した状態を示し、この
図７は、アウターパネルと接合される前のインナーパネ
ル４０を車両外側から見た斜視図である。補強ビーム２
０の長手方向両側のブラケット２２は、インナーパネル
４０の窓孔用開口部４０Ａの下部において、インナーパ
ネル４０の車両外側面の左右両側部にスポット溶接で接
合され、これにより、補強ビーム２０はインナーパネル
４０に左右方向に架設される。
【００７０】図８は、このように補強ビーム２０が配設
されたインナーパネル４０にアウターパネル４１を接合
した後を示す平断面図である。インナーパネル４０の端
部のフランジ４０Ｂにアウターパネル４１の端部４１Ａ
がヘミング加工とスポット溶接で接合されることによ
り、インナーパネル４０とアウターパネル４１とが一体
化される。また、補強ビーム２０のビーム本体２１とア
ウターパネル４１との間には、ビーム本体２１の長手方
向に複数のシーラー４２が間隔を開けて介設される。
されたインナーパネル４０にアウターパネル４１を接合
した後を示す平断面図である。インナーパネル４０の端
部のフランジ４０Ｂにアウターパネル４１の端部４１Ａ
がヘミング加工とスポット溶接で接合されることによ
り、インナーパネル４０とアウターパネル４１とが一体
化される。また、補強ビーム２０のビーム本体２１とア
ウターパネル４１との間には、ビーム本体２１の長手方
向に複数のシーラー４２が間隔を開けて介設される。
【００７１】図８では、ビーム本体２１の車両外側の端
部となっている前記湾曲突出部２９は、略平坦面となっ
ているアウターパネル４１の左右方向の長さ領域に対し
て全体的に湾曲しており、この湾曲突出部２９とアウタ
ーパネル４１との間隔は、ビーム本体２１の長手方向途
中部で最も小さく、この途中部のビーム本体長手方向両
側で次第に大きくなっている。言い換えると、図３及び
図４で説明したように、ビーム本体２１の長手方向途中
部において最も大きく、この途中部のビーム本体長手方
向両側において次第に小さくなっている立上がり壁２３
〜２６の立上がり寸法は、この実施形態では、ビーム本
体２１の車両内側の端部である前記リップ２７を基準と
して設定されている。
部となっている前記湾曲突出部２９は、略平坦面となっ
ているアウターパネル４１の左右方向の長さ領域に対し
て全体的に湾曲しており、この湾曲突出部２９とアウタ
ーパネル４１との間隔は、ビーム本体２１の長手方向途
中部で最も小さく、この途中部のビーム本体長手方向両
側で次第に大きくなっている。言い換えると、図３及び
図４で説明したように、ビーム本体２１の長手方向途中
部において最も大きく、この途中部のビーム本体長手方
向両側において次第に小さくなっている立上がり壁２３
〜２６の立上がり寸法は、この実施形態では、ビーム本
体２１の車両内側の端部である前記リップ２７を基準と
して設定されている。
【００７２】このように補強ビーム２０が間に配置され
て互いに接合されたインナーパネル４０とアウターパネ
ル４１、さらにはインナーパネル４０の車両内側の面に
取り付けられる図示しないライニング等により、サイド
ドア本体が製造される。
て互いに接合されたインナーパネル４０とアウターパネ
ル４１、さらにはインナーパネル４０の車両内側の面に
取り付けられる図示しないライニング等により、サイド
ドア本体が製造される。
【００７３】サイドドアが取り付けられた車両にサイド
ドアの外面から衝撃荷重が作用したときには、車両内側
へ変形するアウターパネル４１がビーム本体２１の湾曲
突出部２９に最初に当接する。補強ビーム２０は長手方
向両端のブラケット２２でインナーパネル４０に結合さ
れているため、この荷重を補強ビーム２０は両持ち梁と
なって受けることになる。
ドアの外面から衝撃荷重が作用したときには、車両内側
へ変形するアウターパネル４１がビーム本体２１の湾曲
突出部２９に最初に当接する。補強ビーム２０は長手方
向両端のブラケット２２でインナーパネル４０に結合さ
れているため、この荷重を補強ビーム２０は両持ち梁と
なって受けることになる。
【００７４】荷重を最初に受けるビーム本体２１の部分
は、車両外側へ湾曲突出した湾曲突出部２９であるた
め、この湾曲突出部２９のアーチ形状効果により、湾曲
突出部２９は屈服座屈することなく荷重を受けることに
なり、初期においてビーム本体２１が変形してしまうこ
とはない。
は、車両外側へ湾曲突出した湾曲突出部２９であるた
め、この湾曲突出部２９のアーチ形状効果により、湾曲
突出部２９は屈服座屈することなく荷重を受けることに
なり、初期においてビーム本体２１が変形してしまうこ
とはない。
【００７５】また、ビーム本体２１を形成しているそれ
ぞれの立上がり壁２３〜２６は、衝撃荷重が作用するド
ア外面に対して直角又は略直角となっているため、これ
らの立上がり壁２３〜２６の立上がり方向途中部に引張
りと圧縮の間である断面２次モーメントの中立軸がで
き、この中立軸の立上がり壁２３〜２６の立上がり方向
両側において引張り力と圧縮力とが生ずることになり、
立上がり壁２３〜２６の断面２次モーメントの大きさに
対応した大きさの衝撃荷重を補強ビーム２０は受けるこ
とができる。
ぞれの立上がり壁２３〜２６は、衝撃荷重が作用するド
ア外面に対して直角又は略直角となっているため、これ
らの立上がり壁２３〜２６の立上がり方向途中部に引張
りと圧縮の間である断面２次モーメントの中立軸がで
き、この中立軸の立上がり壁２３〜２６の立上がり方向
両側において引張り力と圧縮力とが生ずることになり、
立上がり壁２３〜２６の断面２次モーメントの大きさに
対応した大きさの衝撃荷重を補強ビーム２０は受けるこ
とができる。
【００７６】この実施形態では、補強ビーム２０の材料
である鋼板１０の引張り強さは、従来における鋼板をプ
レス成形して製造される補強ビームの材料となっている
引張り強さが980.665Ｎ/mm2級又はこれ以上となってい
る高張力鋼板よりも小さいため、この鋼板１０のプレス
加工性は良好である。このため、補強ビーム２０の材料
である鋼板１０をプレス成形するときに、それぞれの立
上がり壁２３〜２６を断面２次モーメントが大きくなる
立上がり寸法にして形成することができ、これにより、
補強ビーム２０は荷重に対する大きな強度を有すること
になる。
である鋼板１０の引張り強さは、従来における鋼板をプ
レス成形して製造される補強ビームの材料となっている
引張り強さが980.665Ｎ/mm2級又はこれ以上となってい
る高張力鋼板よりも小さいため、この鋼板１０のプレス
加工性は良好である。このため、補強ビーム２０の材料
である鋼板１０をプレス成形するときに、それぞれの立
上がり壁２３〜２６を断面２次モーメントが大きくなる
立上がり寸法にして形成することができ、これにより、
補強ビーム２０は荷重に対する大きな強度を有すること
になる。
【００７７】また、補強ビーム２０には４個の立上がり
壁２３〜２６が立上がり壁の厚さ方向に並設され、これ
らの立上がり壁２３〜２６の全部の断面２次モーメント
が大きいため、荷重に対する補強ビーム２０の強度を充
分に大きくすることができ、これにより、補強ビーム２
０の材料として厚さが小さい鋼板を用いることもできる
ようになる。この結果、補強ビーム２０の軽量化、延い
てはサイドドアの軽量化を図ることができる。
壁２３〜２６が立上がり壁の厚さ方向に並設され、これ
らの立上がり壁２３〜２６の全部の断面２次モーメント
が大きいため、荷重に対する補強ビーム２０の強度を充
分に大きくすることができ、これにより、補強ビーム２
０の材料として厚さが小さい鋼板を用いることもできる
ようになる。この結果、補強ビーム２０の軽量化、延い
てはサイドドアの軽量化を図ることができる。
【００７８】また、補強ビーム２０の材料として厚さが
小さい鋼板を用いることが可能になることと、この鋼板
は従来における鋼板をプレス成形して製造される補強ビ
ームの材料となっている高張力鋼板よりも引張り強さが
小さいことのため、補強ビーム２０の材料コストを低減
できる。
小さい鋼板を用いることが可能になることと、この鋼板
は従来における鋼板をプレス成形して製造される補強ビ
ームの材料となっている高張力鋼板よりも引張り強さが
小さいことのため、補強ビーム２０の材料コストを低減
できる。
【００７９】そして、前述のように補強ビーム２０の材
料である鋼板１０の引張り強さは、引張り強さが980.66
5Ｎ/mm2級又はこれ以上となっている従来の高張力鋼板
よりも小さいため、図３で説明したように、立上がり壁
２３〜２６の立上がり寸法Ｃ１に対する立上がり壁同士
の間隔寸法Ｄ１を、従来の高張力鋼板を用いた場合より
も小さくでき、この結果、立上がり寸法が大きい立上が
り壁２３〜２６を形成しながらも、ビーム本体２１を、
断面形状が複雑な蛇腹状になって幅寸法が小さくなった
ものとすることができ、補強ビーム２０を全体的に小型
化できる。これにより、ウインドガラスを昇降させるウ
インドレギュレータやドアロック等のための各種部品、
機構が収納されるために狭いスペースとなっているイン
ナーパネル４０とアウターパネル４１との間に空間に、
補強ビーム２０を有効に収納できることになる。
料である鋼板１０の引張り強さは、引張り強さが980.66
5Ｎ/mm2級又はこれ以上となっている従来の高張力鋼板
よりも小さいため、図３で説明したように、立上がり壁
２３〜２６の立上がり寸法Ｃ１に対する立上がり壁同士
の間隔寸法Ｄ１を、従来の高張力鋼板を用いた場合より
も小さくでき、この結果、立上がり寸法が大きい立上が
り壁２３〜２６を形成しながらも、ビーム本体２１を、
断面形状が複雑な蛇腹状になって幅寸法が小さくなった
ものとすることができ、補強ビーム２０を全体的に小型
化できる。これにより、ウインドガラスを昇降させるウ
インドレギュレータやドアロック等のための各種部品、
機構が収納されるために狭いスペースとなっているイン
ナーパネル４０とアウターパネル４１との間に空間に、
補強ビーム２０を有効に収納できることになる。
【００８０】さらに、従来の高張力鋼板よりも引張り強
さが小さい鋼板１０を材料として補強ビーム２０を製造
しても、立上がり壁２３〜２６は焼き入れ処理されてい
るため、補強ビーム２０の強度をこの焼き入れ処理で補
うことができ、荷重に対する充分な強度を補強ビーム２
０に付与できる。
さが小さい鋼板１０を材料として補強ビーム２０を製造
しても、立上がり壁２３〜２６は焼き入れ処理されてい
るため、補強ビーム２０の強度をこの焼き入れ処理で補
うことができ、荷重に対する充分な強度を補強ビーム２
０に付与できる。
【００８１】また、この実施形態では、焼き入れ処理
は、鋼板１０をプレス成形した後に行われ、プレス成形
時の鋼板１０の硬度は大きくなっていないため、鋼板１
０を前述した４個の立上がり壁２３〜２６からなる複雑
な断面形状とすることができる。
は、鋼板１０をプレス成形した後に行われ、プレス成形
時の鋼板１０の硬度は大きくなっていないため、鋼板１
０を前述した４個の立上がり壁２３〜２６からなる複雑
な断面形状とすることができる。
【００８２】また、この実施形態の焼き入れ処理は、立
上がり壁２３〜２６の立上がり方向途中部を非焼き入れ
箇所Ｆと、この非焼き入れ箇所Ｆの立上がり壁２３〜２
６の立上がり方向両側を焼き入れ箇所Ｇとするものであ
るため、非焼き入れ箇所Ｆで引張りと圧縮との間の中立
軸が発生するとともに、引張り力と圧縮力が焼き入れ箇
所Ｇで発生することになり、焼き入れ箇所Ｇによって荷
重に抵抗する強度と、非焼き入れ箇所Ｆによって衝撃エ
ネルギーを吸収するための靭性とを補強ビームに具備さ
せることができる。
上がり壁２３〜２６の立上がり方向途中部を非焼き入れ
箇所Ｆと、この非焼き入れ箇所Ｆの立上がり壁２３〜２
６の立上がり方向両側を焼き入れ箇所Ｇとするものであ
るため、非焼き入れ箇所Ｆで引張りと圧縮との間の中立
軸が発生するとともに、引張り力と圧縮力が焼き入れ箇
所Ｇで発生することになり、焼き入れ箇所Ｇによって荷
重に抵抗する強度と、非焼き入れ箇所Ｆによって衝撃エ
ネルギーを吸収するための靭性とを補強ビームに具備さ
せることができる。
【００８３】そして、このような荷重に抵抗する強度の
大きさと衝撃エネルギーを吸収するための靭性の大きさ
との関係は、非焼き入れ箇所Ｆの領域長さと焼き入れ箇
所Ｇの領域長さとの関係を設定することにより、調整す
ることができる。
大きさと衝撃エネルギーを吸収するための靭性の大きさ
との関係は、非焼き入れ箇所Ｆの領域長さと焼き入れ箇
所Ｇの領域長さとの関係を設定することにより、調整す
ることができる。
【００８４】さらに、非焼き入れ箇所Ｆは立上がり壁２
３〜２６の立上がり方向途中部に設けられ、焼き入れ箇
所Ｇは非焼き入れ箇所Ｆの立上がり壁２３〜２６の立上
がり方向両側に設けられるため、ビーム本体２１を立上
がり壁２３〜２６の立上がり方向両端部から焼き入れ装
置３０で加熱することにより、簡単に非焼き入れ箇所Ｆ
と焼き入れ箇所Ｇとを立上がり壁２３〜２６の所定位置
に設けることができる。
３〜２６の立上がり方向途中部に設けられ、焼き入れ箇
所Ｇは非焼き入れ箇所Ｆの立上がり壁２３〜２６の立上
がり方向両側に設けられるため、ビーム本体２１を立上
がり壁２３〜２６の立上がり方向両端部から焼き入れ装
置３０で加熱することにより、簡単に非焼き入れ箇所Ｆ
と焼き入れ箇所Ｇとを立上がり壁２３〜２６の所定位置
に設けることができる。
【００８５】また、補強ビーム２０の材料を亜鉛メッキ
鋼板とした場合には、焼き入れ温度は亜鉛メッキが破壊
される温度よりも低いため、焼き入れ処理後の補強ビー
ム２０を亜鉛メッキによる防錆性質を備えたものとする
ことができる。
鋼板とした場合には、焼き入れ温度は亜鉛メッキが破壊
される温度よりも低いため、焼き入れ処理後の補強ビー
ム２０を亜鉛メッキによる防錆性質を備えたものとする
ことができる。
【００８６】また、ビーム本体２１の長手方向途中部に
衝撃荷重が作用したとき、補強ビーム２０は両持ち梁と
なっていることから、この長手方向途中部に大きな曲げ
モーメントが作用するが、立上がり壁２３〜２６のビー
ム本体２１の長手方向途中部における立上がり寸法は大
きくなっていて、この位置での断面２次モーメントは大
きいため、この大きな曲げモーメントを有効に支持する
ことができる。
衝撃荷重が作用したとき、補強ビーム２０は両持ち梁と
なっていることから、この長手方向途中部に大きな曲げ
モーメントが作用するが、立上がり壁２３〜２６のビー
ム本体２１の長手方向途中部における立上がり寸法は大
きくなっていて、この位置での断面２次モーメントは大
きいため、この大きな曲げモーメントを有効に支持する
ことができる。
【００８７】また、図３で示されているように、ビーム
本体２１の長手方向途中部におけるビーム本体２１の幅
寸法Ｅ１は、ビーム本体２１の他の部分での幅寸法より
も大きくなっているため、長手方向途中部におけるビー
ム本体２１の全体の断面２次モーメントも大きくなって
おり、この断面２次モーメントによっても大きな曲げモ
ーメントを有効に支持することができる。
本体２１の長手方向途中部におけるビーム本体２１の幅
寸法Ｅ１は、ビーム本体２１の他の部分での幅寸法より
も大きくなっているため、長手方向途中部におけるビー
ム本体２１の全体の断面２次モーメントも大きくなって
おり、この断面２次モーメントによっても大きな曲げモ
ーメントを有効に支持することができる。
【００８８】さらに、ビーム本体２１の長手方向途中部
両側における立上がり壁２３〜２６の立上がり寸法とビ
ーム本体２１の幅寸法は、次第に小さくなっているた
め、こように立上がり壁２３〜２６の立上がり寸法とビ
ーム本体２１の幅寸法が次第に小さくなっている部分に
おいて、補強ビーム２０を軽量化することができる。
両側における立上がり壁２３〜２６の立上がり寸法とビ
ーム本体２１の幅寸法は、次第に小さくなっているた
め、こように立上がり壁２３〜２６の立上がり寸法とビ
ーム本体２１の幅寸法が次第に小さくなっている部分に
おいて、補強ビーム２０を軽量化することができる。
【００８９】また、立上がり壁２３〜２６のビーム本体
２１の長手方向途中部における立上がり寸法を大きく
し、この長手方向途中部両側の立上がり寸法を次第に小
さくするためには、補強ビーム１０の材料である鋼板１
０をプレス成形する際に、ビーム本体２１の箇所で絞り
加工を行わなければならないが、鋼板１０の引張り強さ
は、従来における鋼板をプレス成形して製造される補強
ビームの材料となっている高張力鋼板よりも小さいた
め、この絞り加工を所望どおり行える。
２１の長手方向途中部における立上がり寸法を大きく
し、この長手方向途中部両側の立上がり寸法を次第に小
さくするためには、補強ビーム１０の材料である鋼板１
０をプレス成形する際に、ビーム本体２１の箇所で絞り
加工を行わなければならないが、鋼板１０の引張り強さ
は、従来における鋼板をプレス成形して製造される補強
ビームの材料となっている高張力鋼板よりも小さいた
め、この絞り加工を所望どおり行える。
【００９０】また、以上説明した実施形態では、ビーム
本体２１と、このビーム本体２１の長手方向両端の２個
のブラケット２２は、鋼板１０についてのプレス成形で
同時に一体に形成されるため、補強ビーム２０の製造コ
ストを低減できる。
本体２１と、このビーム本体２１の長手方向両端の２個
のブラケット２２は、鋼板１０についてのプレス成形で
同時に一体に形成されるため、補強ビーム２０の製造コ
ストを低減できる。
【００９１】図９で示された補強ビーム５０でも、前記
実施形態と同じく、ビーム本体５１に４個の立上がり壁
が設けられ、立上がり壁の厚さ方向に隣接している２個
の立上がり壁の車両外側の端部同士は、車両外側へ湾曲
突出した湾曲突出部５９となっているが、この湾曲突出
部５９と、アウターパネル４１との間隔は、略平坦面と
なっているアウターパネル４１の左右方向の長さ領域に
おいて、同じ又は略同じになっている。
実施形態と同じく、ビーム本体５１に４個の立上がり壁
が設けられ、立上がり壁の厚さ方向に隣接している２個
の立上がり壁の車両外側の端部同士は、車両外側へ湾曲
突出した湾曲突出部５９となっているが、この湾曲突出
部５９と、アウターパネル４１との間隔は、略平坦面と
なっているアウターパネル４１の左右方向の長さ領域に
おいて、同じ又は略同じになっている。
【００９２】言い換えると、この実施形態では、立上が
り壁の立上がり寸法を、ビーム本体５１の長手方向途中
部で最も大きくし、ビーム本体５１の長手方向途中部両
側で小さくするためには、ビーム本体５１の車両内側の
端部に設けられているリップ５７を基準として立上がり
壁の立上がり寸法を設定しておらず、湾曲突出部５９を
基準として、湾曲突出部５９からリップ５７までの長さ
をビーム本体５１の長手方向において変化させている。
これにより、アウターパネル４１との間でシーラー４２
が介設されるビーム本体５１は、ビーム本体５１の長手
方向において、アウターパネル４１との間隔が同じ又は
略同じになっている。
り壁の立上がり寸法を、ビーム本体５１の長手方向途中
部で最も大きくし、ビーム本体５１の長手方向途中部両
側で小さくするためには、ビーム本体５１の車両内側の
端部に設けられているリップ５７を基準として立上がり
壁の立上がり寸法を設定しておらず、湾曲突出部５９を
基準として、湾曲突出部５９からリップ５７までの長さ
をビーム本体５１の長手方向において変化させている。
これにより、アウターパネル４１との間でシーラー４２
が介設されるビーム本体５１は、ビーム本体５１の長手
方向において、アウターパネル４１との間隔が同じ又は
略同じになっている。
【００９３】この実施形態によると、ビーム本体５１の
長手方向のどこの箇所でアウターパネル４１から衝撃荷
重が作用しても、アウターパネルが４１が同じ又は略同
じ量だけ車両内側へ変形したときに、この荷重をビーム
本体５１で受けることができる。
長手方向のどこの箇所でアウターパネル４１から衝撃荷
重が作用しても、アウターパネルが４１が同じ又は略同
じ量だけ車両内側へ変形したときに、この荷重をビーム
本体５１で受けることができる。
【００９４】図１０の実施形態の補強ビーム６０は、ビ
ーム本体６１と、ビーム本体６１の長手方向両端の２個
のブラケット６２が、厚さが異なる鋼板を材料としてそ
れぞれ別プレス成形されている。ブラケット６２の材料
である鋼板の厚さは、ビーム本体６１の材料である鋼板
の厚さよりも大きく、ビーム本体６１とブラケット６２
は、別プレス成形された後に溶接で接合される。
ーム本体６１と、ビーム本体６１の長手方向両端の２個
のブラケット６２が、厚さが異なる鋼板を材料としてそ
れぞれ別プレス成形されている。ブラケット６２の材料
である鋼板の厚さは、ビーム本体６１の材料である鋼板
の厚さよりも大きく、ビーム本体６１とブラケット６２
は、別プレス成形された後に溶接で接合される。
【００９５】この実施形態によると、インナーパネル４
０と結合されるブラケット６２の厚さをビーム本体６１
よりも大きくできるため、補強ビーム６０とインナーパ
ネル４０との結合強度を大きくできることになる。
０と結合されるブラケット６２の厚さをビーム本体６１
よりも大きくできるため、補強ビーム６０とインナーパ
ネル４０との結合強度を大きくできることになる。
【００９６】図１１及び図１２の実施形態に係る補強ビ
ーム７０は、図１０の実施形態と同じく、ビーム本体７
１と、ビーム本体７１の長手方向両端の２個のブラケッ
ト７２とが、厚さが異なる鋼板８０，９０を材料として
形成されているが、この実施形態では、ビーム本体７１
のための鋼板８０と、この鋼板８０よりも厚さの大きい
ブラケット７２のための鋼板９０とを予めシーム溶接又
はマッシュシーム溶接又はレーザー溶接によって接合し
ておき、次いで、一体化されたこれらの鋼板８０，９０
をプレス成形することにより、補強ビーム７０を製造し
ている。
ーム７０は、図１０の実施形態と同じく、ビーム本体７
１と、ビーム本体７１の長手方向両端の２個のブラケッ
ト７２とが、厚さが異なる鋼板８０，９０を材料として
形成されているが、この実施形態では、ビーム本体７１
のための鋼板８０と、この鋼板８０よりも厚さの大きい
ブラケット７２のための鋼板９０とを予めシーム溶接又
はマッシュシーム溶接又はレーザー溶接によって接合し
ておき、次いで、一体化されたこれらの鋼板８０，９０
をプレス成形することにより、補強ビーム７０を製造し
ている。
【００９７】この実施形態によると、図１０の実施形態
と異なり、接合作業は、プレス成形される前のフラット
な形状の鋼板８０，９０について行われるため、この接
合作業を容易に行える。
と異なり、接合作業は、プレス成形される前のフラット
な形状の鋼板８０，９０について行われるため、この接
合作業を容易に行える。
【００９８】
【発明の効果】本発明によると、補強ビームを断面２次
モーメントが充分に大きくなる断面形状にすることが可
能となり、この補強ビームを衝撃荷重等の荷重に対する
充分な強度を有するものにでき、また、この補強ビーム
を幅寸法の短縮で全体的に小型化することも可能にな
る。
モーメントが充分に大きくなる断面形状にすることが可
能となり、この補強ビームを衝撃荷重等の荷重に対する
充分な強度を有するものにでき、また、この補強ビーム
を幅寸法の短縮で全体的に小型化することも可能にな
る。
【図１】本発明の一実施形態に係る補強ビームの材料で
ある鋼板を示す斜視図である。
ある鋼板を示す斜視図である。
【図２】鋼板をプレス成形することによって製造された
焼き入れ処理前の補強ビームを示す斜視図である。
焼き入れ処理前の補強ビームを示す斜視図である。
【図３】図２のＳ３―Ｓ３線断面図である。
【図４】図２のＳ４−Ｓ４線断面図である。
【図５】鋼板のプレス成形で形成された補強ビームのビ
ーム本体を焼き入れ処理するときを示す縦断面図であ
る。
ーム本体を焼き入れ処理するときを示す縦断面図であ
る。
【図６】補強ビームを製造するためのそれぞれの工程を
示す図である。
示す図である。
【図７】補強ビームを、アウターパネルと共に車両のサ
イドドア本体を形成するインナーパネルに配設した状態
を示す図であって、アウターパネルと接合される前のイ
ンナーパネルを車両外側から見た斜視図である。
イドドア本体を形成するインナーパネルに配設した状態
を示す図であって、アウターパネルと接合される前のイ
ンナーパネルを車両外側から見た斜視図である。
【図８】補強ビームが配設されたインナーパネルにアウ
ターパネルを接合した後を示す平断面図である。
ターパネルを接合した後を示す平断面図である。
【図９】図８の実施形態とはビーム本体とアウターパネ
ルとの間の間隔が異なる補強ビームの実施形態を示す図
８と同様の図である。
ルとの間の間隔が異なる補強ビームの実施形態を示す図
８と同様の図である。
【図１０】ビーム本体とブラケットとを厚さが異なる鋼
板で別成形する実施形態の補強ビームを示すビーム本体
とブラケットの接合前の斜視図である。
板で別成形する実施形態の補強ビームを示すビーム本体
とブラケットの接合前の斜視図である。
【図１１】図１０の実施形態と同じく、ビーム本体とブ
ラケットとを厚さが異なる鋼板で形成する場合であっ
て、プレス成形前に接合されるこれらの鋼板の接合後を
示す斜視図である。
ラケットとを厚さが異なる鋼板で形成する場合であっ
て、プレス成形前に接合されるこれらの鋼板の接合後を
示す斜視図である。
【図１２】接合された図１１の鋼板をプレス成形するこ
とにより形成された補強ビームを示す斜視図である。
とにより形成された補強ビームを示す斜視図である。
１０，８０，９０ 補強ビームの材料である鋼板
２０，５０，６０，７０ 補強ビーム
２１、５１，６１，７１ ビーム本体
２２，６２，７２ ブラケット
２３〜２６ 立上がり壁
２９，５９ 湾曲突出部
３０ 高周波焼き入れ装置
４０ 車両のサイドドア本体をアウターパネルと共に形
成するドア形成用パネルとなっているインナーパネル ４１ アウターパネル Ｆ 非焼き入れ箇所 Ｇ 焼き入れ箇所
成するドア形成用パネルとなっているインナーパネル ４１ アウターパネル Ｆ 非焼き入れ箇所 Ｇ 焼き入れ箇所
Claims (17)
- 【請求項１】 引張り強さＴが294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦78
4.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板が材料となっていて、こ
の材料に対するプレス成形と焼き入れ処理で形成されて
いることを特徴とする車両用ドアの補強ビーム。 - 【請求項２】 請求項１に記載の車両用ドアの補強ビー
ムにおいて、前記材料は、441.29925Ｎ/mm2級の引張り
強さを有する鋼板であることを特徴とする車両用ドアの
補強ビーム。 - 【請求項３】 請求項１又は２に記載の車両用ドアの補
強ビームにおいて、前記プレス成形には、前記材料を絞
り加工することが含まれていることを特徴とする車両用
ドアの補強ビーム。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれかに記載の車両用
ドアの補強ビームにおいて、ドア外面と直角又は略直角
をなす方向に立上がる少なくとも１個の立上がり壁を備
えていることを特徴とする車両用ドアの補強ビーム。 - 【請求項５】 請求項４に記載の車両用ドアの補強ビー
ムにおいて、前記立上がり壁の少なくとも一部は焼き入
れ処理されていることを特徴とする車両用ドアの補強ビ
ーム。 - 【請求項６】 請求項５に記載の車両用ドアの補強ビー
ムにおいて、前記立上がり壁には、焼き入れ処理された
焼き入れ箇所と焼き入れ処理されていない非焼き入れ箇
所とが前記立上がり壁の立上がり方向に設けられている
ことを特徴とする車両用ドアの補強ビーム。 - 【請求項７】 請求項６に記載の車両用ドアの補強ビー
ムにおいて、前記非焼き入れ箇所は前記立上がり壁の立
上がり方向の途中部にあり、この非焼き入れ箇所の前記
立上がり壁の立上がり方向両側が前記焼き入れ箇所とな
っていることを特徴とする車両用ドアの補強ビーム。 - 【請求項８】 請求項４〜７のいずれかに記載の車両用
ドアの補強ビームにおいて、前記立上がり壁は、立上が
り壁の厚さ方向に複数個並設されていることを特徴とす
る車両用ドアの補強ビーム。 - 【請求項９】 請求項８に記載の車両用ドアの補強ビー
ムにおいて、前記複数個並設された立上がり壁のうち、
互いに隣接する２個の立上がり壁の車両外側の端部同士
は接続され、この接続部は、車両外側に湾曲突出した湾
曲突出部となっていることを特徴とする車両用ドアの補
強ビーム。 - 【請求項１０】 請求項４〜９のいずれかに記載の車両
用ドアの補強ビームにおいて、前記立上がり壁の立上が
り寸法は、補強ビーム長手方向の途中部において大きい
とともに、この途中部の両側において次第に小さくなっ
ていることを特徴とする車両用ドアの補強ビーム。 - 【請求項１１】 請求項１〜１０のいずれかに記載の車
両用ドアの補強ビームにおいて、ビーム本体と、このビ
ーム本体の長手方向両端に設けられ、ドア形成用パネル
に接合される２個のブラケットとからなり、これらのブ
ラケットと前記ビーム本体とが同じ前記材料から一体に
形成されていることを特徴とする車両用ドアの補強ビー
ム。 - 【請求項１２】 請求項１〜１０のいずれかに記載の車
両用ドアの補強ビームにおいて、ビーム本体と、このビ
ーム本体の長手方向両端に設けられ、ドア形成用パネル
に接合される２個のブラケットとからなり、これらのブ
ラケットは前記ビーム本体の材料よりも厚さの大きい材
料から形成され、それぞれ別成形されたこれらのブラケ
ットと前記ビーム本体とが接合されていることを特徴と
する車両用ドアの補強ビーム。 - 【請求項１３】 請求項１〜１０のいずれかに記載の車
両用ドアの補強ビームにおいて、ビーム本体と、このビ
ーム本体の長手方向両端に設けられ、ドア形成用パネル
に接合される２個のブラケットとからなり、これらのブ
ラケットは前記ビーム本体の材料よりも厚さの大きい材
料から形成され、予め接合されたこれらの材料をプレス
成形することにより形成されていることを特徴とする車
両用ドアの補強ビーム。 - 【請求項１４】 請求項１〜１３のいずれかに記載の車
両用ドアの補強ビームにおいて、前記材料は、表面が亜
鉛メッキ処理された亜鉛メッキ鋼板であって、前記焼き
入れ処理の温度は９００℃以下であることを特徴とする
車両用ドアの補強ビーム。 - 【請求項１５】 引張り強さＴが294.1995Ｎ/mm2≦Ｔ≦
784.532Ｎ/mm2の範囲にある鋼板を初めにプレス成形
し、次いで、このプレス成形によって得られたプレス成
形品を焼き入れ処理することにより車両用ドアの補強ビ
ームを製造することを特徴とする車両用ドアの補強ビー
ムの製造方法。 - 【請求項１６】 請求項１５に記載の車両用ドアの補強
ビームの製造方法において、前記プレス成形には、ドア
外面と直角又は略直角をなす方向に立上がる少なくとも
１個の立上がり壁を形成する絞り加工が含まれているこ
とを特徴とする車両用ドアの補強ビームの製造方法。 - 【請求項１７】 請求項１６に記載の車両用ドアの補強
ビームの製造方法において、前記焼き入れ処理は、前記
立上がり壁の立上がり方向両端部から加熱することによ
り、焼き入れ処理されていない非焼き入れ箇所を前記立
上がり壁の立上がり方向の途中部に設けるとともに、こ
の非焼き入れ箇所の前記立上がり壁の立上がり方向両側
に焼き入れ処理された焼き入れ箇所を設ける処理作業で
あることを特徴とする車両用ドアの補強ビームの製造方
法。
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