JP2003094113A - 鋼管の製造方法および溶接鋼管 - Google Patents
鋼管の製造方法および溶接鋼管Info
- Publication number
- JP2003094113A JP2003094113A JP2001289758A JP2001289758A JP2003094113A JP 2003094113 A JP2003094113 A JP 2003094113A JP 2001289758 A JP2001289758 A JP 2001289758A JP 2001289758 A JP2001289758 A JP 2001289758A JP 2003094113 A JP2003094113 A JP 2003094113A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- strength
- steel
- steel pipe
- ratio
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D7/00—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation
- C21D7/02—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working
- C21D7/10—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the whole cross-section, e.g. of concrete reinforcing bars
- C21D7/12—Modifying the physical properties of iron or steel by deformation by cold working of the whole cross-section, e.g. of concrete reinforcing bars by expanding tubular bodies
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/0807—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off
- B21C37/0811—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off removing or treating the weld bead
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/30—Finishing tubes, e.g. sizing, burnishing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/002—Bainite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/008—Martensite
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
併せて管の真円度を確保する鋼管製造方法を提供する。 【解決手段】鋼板を成形し溶接して製造した鋼管に0.3
〜1.2%の拡管加工を施した後、0.1〜1.0%の縮管加工
を施す。この方法で製造した鋼管は、面積率で80%以上
のマルテンサイトまたは/およびベイナイトを含む組織
を有し、降伏強度が551MPa以上、降伏比が93%以下の高
強度鋼管である。縮管加工を拡管加工の加工率よりも小
さい加工率で行うのが望ましい。
Description
たは/およびベイナイト組織を主体とするAPIのX80グレ
ード以上の高強度ラインパイプとして使用できる高強度
鋼管の製造方法に関する。この方法で製造された鋼管
は、高強度であるにもかかわらず、降伏比が低く、また
真円度の高い鋼管である。
実用パイプラインに適用されているのはAPI X70グレー
ドまでであり、API X80グレードの実用化は、世界中で
ほんの数例に過ぎない。これは、X80グレード以上の高
強度鋼管では、降伏比が高くなってAPI規格に定められ
る許容降伏比以下にするのが難しいこと、および強度、
靭性等を含めたパイプの基本性能の確立が技術的に難し
いことによる。更に、X80グレード以上の鋼管の実用化
には、実パイプラインに高強度鋼を適用した場合の安全
性の評価も必要となる。
パイプを高強度化して高圧輸送を行う必要があり、近年
X100グレード以上の高強度鋼管も要求されるようになっ
てきた。
titute のことであり、X60グレードは降伏強度が60ksi
(413MPa)以上、X80グレードとは同じく80ksi(551MP
a)以上、X100グレードとは同じく100ksi(689MPa)以
上のものをいう。現在、APIで規格化されているのはX80
グレードまでである。本明細書において「高強度鋼管」
というのはX80グレード以上の鋼管を意味する。
いては、従来の低強度鋼管では問題にならなかった新た
な課題が生じる。その一つが降伏比の上昇である。
め、降伏比、即ち、(降伏強度/引張強度)×100
(%)を93%以下とするように規定されている。低強度
鋼管ではこの93%以下の降伏比とすることは容易であ
る。しかし、マルテンサイトまたは/およびベイナイト
を主体とする高強度鋼管においては、加工硬化による降
伏強度の上昇が著しいため93%以下の降伏比を確保する
のは難しい。
加工が施される。拡管は、真円度をはじめとする形状、
寸法の調整、溶接残留応力の除去等を目的とする。しか
し、この拡管によって降伏強度が上がり、降伏比が大き
くなる。その傾向はフェライト−ベイナイトまたはフェ
ライト−パーライトの組織を持つ低強度鋼管におけるよ
りも、マルテンサイトまたはベイナイトを主体とする組
織の高強度鋼管において顕著である。
セスにおける鋼管製造方法において、冷間口拡げ加工と
冷間口絞り加工とを組み合わせて実施することにより鋼
管の特性を調整する方法が開示されている。しかし、そ
の方法は、実施例からも明らかなように、X70グレード
を対象とするものである。また、同公報の請求項2の方
法では2%までの口絞り(縮管)の後に4%までの口広
げ(拡管)を行い、請求項3の方法では2%までの口広
げ(拡管)の後に4%までの口絞り(縮管)を行う。
方法を高強度鋼管に適用すると、降伏比が上昇して前記
の規定(93%以下)を満足しなくなる。一方、拡管の後
に縮管を行う方法でも、2%の拡管率および4%の縮管
率という大きな加工を高強度鋼管に適用すると鋼管の靱
性が大きく低下する。
明は、マルテンサイトまたは/およびベイナイト組織を
主体とする高強度鋼管の製造方法に関するものではな
い。同公報には高強度鋼管の降伏比を低く保つこと、お
よび真円度を確保することに関しての言及がない。
の機械的性質に及ぼす影響は、管の金属組織によって異
なる。従って、フェライト−ベイナイト、またはフェラ
イト−パーライト組織の低強度鋼管とマルテンサイトま
たは/およびベイナイトを主体とする組織の高強度鋼管
とでは、拡管および縮管の影響を別個に検討しなければ
ならない。
るという問題を解決する製造プロセスに関する知見は得
られていない。本発明の目的は、上記のように高強度鋼
に特有の高降伏比の問題を解決し、併せて管の真円度を
確保する鋼管製造方法を提供することにある。
の鋼管の製造方法および(4)の溶接鋼管を要旨とする。
0.3〜1.2%の拡管加工を施した後、0.1〜1.0%の縮管加
工を施すことを特徴とする面積率で80%以上のマルテン
サイトまたは/およびベイナイトを含む組織を有し、降
伏強度が551MPa以上の鋼管の製造方法。ここで、拡管率
および縮管率とは、拡管加工または縮管加工の前後で測
定した管の周長の差を加工前の周長で除して100倍した
ものをいう。
さい加工率で行う上記(1)の鋼管の製造方法。
鋼管の降伏強度が689MPa以上である上記(1)または(2)の
鋼管の製造方法。
方法で製造された溶接鋼管。
スでは、最終工程である拡管工程によって加工硬化に伴
う降伏比の上昇を引き起こす。また、管の高強度化に伴
い、設備能力の点からも真円度を目標範囲内に制御する
ことが困難となってくる。従来の拡管工程の目的は、主
に溶接部近傍の溶接後の残留応力を緩和すること、およ
び真円度の確保であったが、この工程では、上述した高
強度鋼に特有の高降伏比の問題を克服することができな
い。
て、次に述べるような新しい知見を得ることができた。
Eプロセスで製管したもの)の管周方向から採取した丸
棒引張試験片とAPI規格の板状引張試験片を用いて引張
試験を行った結果を引張強度と降伏比(YR)との関係で
整理した図である。
規格の板状引張試験片による試験と、丸棒引張試験片に
よる試験とでは、降伏比(YR)に大きな差異は生じな
い。しかし、高強度鋼になると、丸棒引張試験片での降
伏比は非常に高くなりAPIの「降伏比は93%以下」という
規定を大きく上回る。一方、板状引張試験片を用いた場
合は降伏比は引張強度によらずほぼ一定である。
引張試験片では鋼管から採取した湾曲試験片を平板状に
曲げ戻す(展開する)のに対して、丸棒引張試験片はこ
のような展開加工を受けないためであると推定される。
即ち、板状引張試験片での試験で降伏比が低くなるの
は、試験片加工時に曲げ戻すために、バウシンガー効果
により降伏強度が低下するからである。板状引張試験片
においては、この降伏強度の低下と、拡管処理による降
伏強度の上昇とが打ち消しあって、強度の上昇があって
も降伏比の上昇は殆どない。一方、丸棒引張試験片によ
る試験において、高強度になるにつれて降伏比が高くな
るのは、前記の展開加工のバウシンガー効果による降伏
強度の低下がないため、材料そのものの特性を評価する
ことになるからである。本発明の対象となる高強度鋼で
高降伏比となるのは、主体組織となるマルテンサイトや
ベイナイト組織では転位密度が高いので、歪み感受性が
極度に増大することが原因であると予想される。
低強度鋼管では、板状引張試験片、丸棒引張試験片のど
ちらを用いても、降伏比はほぼ正確に評価できるが、X8
0グレード以上、特にX100グレード以上の高強度鋼管で
は、管の機械的性質を正確に評価するためには、丸棒引
張試験片を採用するのが良いといえる。従って、本発明
の基礎となったデータは全て丸棒引張試験片を用いた試
験によって得た。以下、試験結果を説明する。
した試験を行った。試験材料(鋼板)はC方向の引張強
度が900MPaのものである。この鋼板のC方向から14mm径
の丸棒試験片を採取し、O-Press相当の0.3%圧縮歪みを
与えた後、拡管工程に相当する1.0%および3.0%の引張歪
みを与え、その後、縮管工程を想定して、1.0%および3.
0%の圧縮歪みを与えた。これらの加工後の試験片からAS
TM規格の6.35mm径の丸棒引張試験片を採取して引張試験
を行い、圧縮歪みと降伏比の関係を整理した。その結果
を図2に示す。
の引張歪みを与えたままの状態では93〜100%であった
降伏比が、圧縮歪みを与えることによって大きく低下す
る。即ち、拡管の後に縮管を行うことにより降伏比が小
さくなる。しかも、1.0%というわずかな圧縮歪みによ
っても降伏比は90%以下に急減している。
を与えた試験片を用いて行った衝撃試験の結果を示す図
である。先に説明した図2に示すように、降伏比を下げ
るためだけであれば、高い圧縮率が望ましい。しかし、
図3から明らかなように、高い圧縮率で加工すると靭性
は低下していく。
工程で製管する試験を行った。製造条件は後述する実施
例の製造条件と同じである。
0.3%および0.5%の縮管を実機で実施した場合の降伏比
の変化を示す。模擬試験の結果とほぼ同一の傾向を示す
ことが確認され、拡管後の降伏比が縮管工程を経ること
で低減することがわかる。実際の鋼管製造においても、
低強度鋼管で必要と思われる拡管率、縮管率よりも非常
に小さい加工率で十分な効果が得られることとなる。
部的変形が進行して真円度等の形状確保も困難となって
いく。即ち、鋼管の基本性能および所定の形状を確保す
るためには、縮管率が過大であってはならない。
定められている降伏強度を確保するためには、合金成分
の添加によって降伏強度を高める必要が生じる。一般に
強度の上昇と共に靭性は低下するので、上記のように高
強度化した鋼で良好な靭性をも確保するのは困難であ
る。
しいのは、下記の化学組成を有する鋼板である。なお、
各成分の含有量を示す%は質量%である。
0.8〜2.0%、P:0.02%以下、S:0.01%以下で、更に、C
u:0.05〜1.0%、Ni:0.05〜2.0%、Cr:0.05〜1.0%、M
o:0.03〜1.0%、Nb:0.005〜0.1%、V:0.01〜0.1%、T
i:0.005〜0.03%、Al:0.06%以下およびB:0.0005〜0.
0030%の中から選んだ1種以上を含み、残部が鉄および
不純物からなる鋼板。
/および0.0003〜0.005%のCaを含むことができる。
る。
組織にならず、従って、目標の強度を得難い。一方、0.
10%を超えると靭性の低下が著しくなり、母材の機械的
特性に悪影響を及ぼすとともにスラブの表面疵の発生を
助長する。従って、C含有量の適正範囲は、0.03〜0.10
%である。
る。Si含有量が0.05%よりも少ないと脱酸が不十分とな
り、0.5%を超えると溶接熱影響部に縞状マルテンサイ
トが多く生成し靭性を劣化させる。従ってSi含有量の適
正範囲は0.05〜0.5%である。
の効果が小さく所定のミクロ組織およびは強度が得られ
ない。一方、2.0%を超えると中心偏析が増加し、母材
靭性の低下をひきおこす。また溶接性も著しく劣化す
る。従って、Mnの適正含有量は0.8〜2.0%である。
偏析が増加し母材靭性の低下を招く。また、溶接時に溶
接高温割れを引き起こす原因にもなる。従って、P含有
量は、0.02%以下でできるだけ少ないことが望ましい。
での水素誘起割れおよび溶接時の水素割れが発生しやす
くなる。従って、0.01%以下でできるだけ少ないのが望
ましい。
通して、鋼の靭性を大きく損なうことなく強度を上げる
成分である。0.05%はこの効果を得る最少量である。一
方、Cu含有量が1.0%を超えると、Cuチェッキングが発
生し、スラブの表面疵発生を招く。スラブの低温加熱に
よってCuチェッキングを防ぐことは可能であるが、それ
では鋼板の製造条件が制約される。従って、Cuの適正含
有量は0.05〜1.0%である。
織変化を通して、靭性を大きく損なうことなく、鋼を強
化する元素である。その効果は0.05%から顕著になる。
しかし、2.0%を超えると鋼の製造コストが高くなり実
用的ではない。
果による組織変化を通して、靭性を大きく損なうことな
く、鋼を強化する元素である。それぞれ0.05%以上、0.
03%以上でその効果が顕著になる。一方、それぞれ1.0
%を超えると溶接熱影響部の靭性を低下せしめる。
i:0.005〜0.03% これらの元素は、析出強化や焼入れ性増大効果による強
度上昇、および結晶粒微細化に伴う靭性の改善に大きな
効果をもたらす。それぞれの下限値はこれらの効果が発
現する量である。一方、これらの元素の含有量が過剰に
なると溶接部の靭性低下をひきおこす。それぞれの上限
値は性能確保の限界値である。
下の含有量でもその効果が十分に得られる。0.06%を超
える程の添加は経済面からも望ましくない。なお、Al含
有量の下限は不純物レベルであってもよい。溶接金属の
靱性を確保するにはAlの含有量が0.02%以上であること
が望ましい。
大させる効果を持つ。一方、0.0030%を超えると、溶接
性を低下せしめる。従って、Bの適正な含有量は0.0005
〜0.0030%である。
に効果をもたらす。しかし、Nの含有量が0.005%を超
えると、Nb、VおよびTiと粗大な炭窒化物を形成し、母
材および熱影響部の靭性の低下を引き起こす。従って、
N含有量は、0.005%以下に抑える必要がある。
に効果があり、水素誘起割れや、ラメラーティアーを防
止する。その効果は0.0003%以上で顕著になり、0.005
%で飽和する。従って、Caを添加する場合は、その含有
量を0.0003〜0.005%とするのがよい。
びベイナイトが面積率で80%以上のものでなければなら
ない。即ち、マルテンサイト単独、ベイナイト単独、ま
たはこれらの混合組織が面積率で80%を占める必要があ
る。このような組織を持つことによって、鋼管は降伏強
度が551MPa以上の高強度鋼管となる。
ようにして得られる。即ち、所定の化学組成を有するス
ラブを制御圧延し、制御冷却することによって上記の金
属組織の鋼板とし、これを素材として成形、溶接および
拡管と縮管の加工を施す。鋼板の金属組織は加工後の鋼
管においても保持される。
真円度確保のためには最低0.3%以上の拡管が必要であ
る。一方、1.2%より大きい加工率で拡管すると、必要
以上の加工硬化を引き起こし、機械的性質に悪影響を与
える。なお、拡管方法は従来のUOEプロセスで実施され
ているメカニカル拡管、水圧拡管のいずれでもよい。
り低降伏比を達成するためには、少なくとも0.1%の逆
歪みを与える加工、即ち、縮管加工が必要である。一
方、1.0%より大きい縮管をすると管の寸法形状の確保
が困難であるとともに、局部的な変形が進む恐れがあ
り、管の周方向の性能不均一を引き起こすこととなる。
また、前述の図3に示したように靱性低下を招く。な
お、高荷重で1.0%を超える縮管を施しえた場合でも、降
伏比が大きく低下するため、目標の降伏強度を確保する
ためには、引張強度を高める対策、例えば合金成分の添
加、が必要になり、製造コストの上昇を招く。
ましい。拡管率以上の加工率で縮管を行うと降伏比の低
下が大きくなりすぎることがある。
グレード以上の鋼管)では、組織中のマルテンサイトの
比率が高くなる。従って、拡管による降伏比の上昇も大
きい。しかし、本発明方法の拡管と縮管の組合せによれ
ば、降伏比の上昇が抑えられ、降伏比93%以下という規
定を容易に満たすことができる。
(厚さ:10〜25mm)を素材として外径30インチから48イ
ンチまでの鋼管を製造した。ミクロ組織は光学顕微鏡お
よび電子顕微鏡で観察し、マルテンサイトおよびベイナ
イトの比率を測定した。
け、内面および外面溶接(SAW溶接)を行った。その
後、メカニカル拡管およびO-プレスによる縮管を行っ
た。拡管率および縮管率は表2に示すとおりである。
験および引張試験の結果、ならびに真円度を示した。特
に、シャルピー衝撃値、引張特性および真円度は、ライ
ンパイプの性能を保証する上で、確認すべき重要な項目
である。
試験片とし、−30℃での吸収エネルギーならびに降伏強
度および引張強度を測定し降伏比を算出した。これらの
結果を表2中に記した。なお、衝撃値は、ノッチがそれ
ぞれ母材、溶接金属および溶融線(fusion line)になる
ように試験片を採取して調べた。真円度の欄の○はAPI
規格で許容される公称外径の±1%以内にあるもの、×
はこの許容範囲を超えるものである。△は真円度を満足
させるための設備の負荷が著しく大きいことを示す。
素材鋼板のミクロ組織が規定の条件を満たすと同時に、
適正な拡管率と縮管率で成形されているので、母材、溶
接金属および溶融線の吸収エネルギーがそれぞれ200J、
40J、40Jを超え、靱性が高い。また、適切な強度を有し
ており、真円度も良好である。
有していないか、組織が適正であっても、拡管率または
/および縮管率が不適当であるために、降伏比低減の効
果が少なく、目標値である93%を超えてしまう。さら
に、より高強度で縮管率が高い場合は、母材靱性が低下
している。
有の降伏比が高くなりすぎるという問題が解決でき、実
ラインパイプとしての安全性が確保できる。そして、靭
性および真円度にも優れた鋼管を製造できる。本発明方
法は、高強度鋼管の製造方法としてきわめて有用であ
り、その鋼管はX80グレード以上のラインパイプとして
実用できるものである。
降伏比との関係を示す図である。
歪みと引張試験での降伏比との関係を示す図である。
による衝撃試験の結果を示す図である。
である。
Claims (4)
- 【請求項1】鋼板を成形し溶接して製造した鋼管に0.3
〜1.2%の拡管加工を施した後、0.1〜1.0%の縮管加工
を施すことを特徴とする面積率で80%以上のマルテンサ
イトまたは/およびベイナイトを含む組織を有し、降伏
強度が551MPa以上の鋼管の製造方法。 - 【請求項2】縮管加工を拡管加工の加工率よりも小さい
加工率で行う請求項1に記載の鋼管の製造方法。 - 【請求項3】拡管加工および縮管加工を施した後の鋼管
の降伏強度が689MPa以上である請求項1または2に記載
の鋼管の製造方法。 - 【請求項4】請求項1から3までのいずれかに記載の製
造方法で製造された溶接鋼管。
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001289758A JP3846246B2 (ja) | 2001-09-21 | 2001-09-21 | 鋼管の製造方法 |
CA002403302A CA2403302C (en) | 2001-09-21 | 2002-09-13 | Method of producing steel pipes, and welded pipes |
EP02292316A EP1295651B1 (en) | 2001-09-21 | 2002-09-20 | Method of producing steel pipes |
DE60202034T DE60202034T2 (de) | 2001-09-21 | 2002-09-20 | Verfahren zur Herstellung von Stahlrohren |
US10/247,373 US6948649B2 (en) | 2001-09-21 | 2002-09-20 | Method of producing steel pipes, and welded pipes |
ES02292316T ES2227408T3 (es) | 2001-09-21 | 2002-09-20 | Procedimiento para producir tubos de acero de alta resistencia. |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001289758A JP3846246B2 (ja) | 2001-09-21 | 2001-09-21 | 鋼管の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003094113A true JP2003094113A (ja) | 2003-04-02 |
JP3846246B2 JP3846246B2 (ja) | 2006-11-15 |
Family
ID=19112205
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001289758A Expired - Fee Related JP3846246B2 (ja) | 2001-09-21 | 2001-09-21 | 鋼管の製造方法 |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6948649B2 (ja) |
EP (1) | EP1295651B1 (ja) |
JP (1) | JP3846246B2 (ja) |
CA (1) | CA2403302C (ja) |
DE (1) | DE60202034T2 (ja) |
ES (1) | ES2227408T3 (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2007136019A1 (ja) * | 2006-05-24 | 2007-11-29 | Nippon Steel Corporation | 耐歪時効性に優れた高強度ラインパイプ用鋼管及び高強度ラインパイプ用鋼板並びにそれらの製造方法 |
JP2010070789A (ja) * | 2008-09-17 | 2010-04-02 | Nippon Steel Corp | 疲労特性と曲げ成形性に優れた機械構造鋼管とその製造方法 |
JP2013180311A (ja) * | 2012-03-01 | 2013-09-12 | Jfe Steel Corp | 耐圧潰性能および耐内圧破壊性能に優れた溶接鋼管およびその製造方法 |
US9140464B2 (en) | 2013-01-29 | 2015-09-22 | Mitsubishi Electric Corporation | Heating medium utilizing apparatus |
Families Citing this family (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN100509253C (zh) * | 2003-04-01 | 2009-07-08 | 纳米钢公司 | 焊接物的受控热膨胀以提高韧性 |
JP4475424B2 (ja) * | 2003-05-28 | 2010-06-09 | 住友金属工業株式会社 | 埋設拡管用油井鋼管 |
CA2576989A1 (en) * | 2004-08-11 | 2006-03-30 | Enventure Global Technology, Llc | Method of expansion |
JP5442456B2 (ja) * | 2007-02-27 | 2014-03-12 | エクソンモービル アップストリーム リサーチ カンパニー | 軸方向の大きい塑性歪みに適応する炭素鋼構造およびパイプライン中の耐食合金溶接部 |
KR20130064799A (ko) * | 2010-09-03 | 2013-06-18 | 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 | 내파괴 특성 및 내hic 특성이 뛰어난 고강도 강판 |
WO2016103624A1 (ja) * | 2014-12-25 | 2016-06-30 | Jfeスチール株式会社 | 深井戸向けコンダクターケーシング用高強度厚肉電縫鋼管およびその製造方法並びに深井戸向け高強度厚肉コンダクターケーシング |
Family Cites Families (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5411257B1 (ja) * | 1970-03-27 | 1979-05-14 | ||
JPS58151425A (ja) * | 1982-02-27 | 1983-09-08 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 低温靭性の優れた高耐食性クラツド鋼管の製造方法 |
US4533405A (en) * | 1982-10-07 | 1985-08-06 | Amax Inc. | Tubular high strength low alloy steel for oil and gas wells |
US5545269A (en) | 1994-12-06 | 1996-08-13 | Exxon Research And Engineering Company | Method for producing ultra high strength, secondary hardening steels with superior toughness and weldability |
US5900075A (en) * | 1994-12-06 | 1999-05-04 | Exxon Research And Engineering Co. | Ultra high strength, secondary hardening steels with superior toughness and weldability |
DE19522790C2 (de) | 1995-06-14 | 1998-10-15 | Mannesmann Ag | Verfahren zur Herstellung von Rohren nach dem UOE-Verfahren |
US6045630A (en) * | 1997-02-25 | 2000-04-04 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | High-toughness, high-tensile-strength steel and method of manufacturing the same |
CA2231985C (en) | 1997-03-26 | 2004-05-25 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Welded high-strength steel structures and methods of manufacturing the same |
JPH10324950A (ja) | 1997-03-26 | 1998-12-08 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 高強度溶接鋼構造物およびその製造方法 |
EP1179380B1 (en) * | 1999-08-06 | 2009-10-14 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Martensite stainless steel welded steel pipe |
EP1462536B1 (en) * | 2000-06-07 | 2007-02-14 | Nippon Steel Corporation | Steel pipe excellent in formability and method of producing the same |
-
2001
- 2001-09-21 JP JP2001289758A patent/JP3846246B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
2002
- 2002-09-13 CA CA002403302A patent/CA2403302C/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-09-20 EP EP02292316A patent/EP1295651B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-09-20 US US10/247,373 patent/US6948649B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-09-20 DE DE60202034T patent/DE60202034T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-09-20 ES ES02292316T patent/ES2227408T3/es not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2007136019A1 (ja) * | 2006-05-24 | 2007-11-29 | Nippon Steel Corporation | 耐歪時効性に優れた高強度ラインパイプ用鋼管及び高強度ラインパイプ用鋼板並びにそれらの製造方法 |
JP2010070789A (ja) * | 2008-09-17 | 2010-04-02 | Nippon Steel Corp | 疲労特性と曲げ成形性に優れた機械構造鋼管とその製造方法 |
JP2013180311A (ja) * | 2012-03-01 | 2013-09-12 | Jfe Steel Corp | 耐圧潰性能および耐内圧破壊性能に優れた溶接鋼管およびその製造方法 |
US9140464B2 (en) | 2013-01-29 | 2015-09-22 | Mitsubishi Electric Corporation | Heating medium utilizing apparatus |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CA2403302A1 (en) | 2003-03-21 |
JP3846246B2 (ja) | 2006-11-15 |
EP1295651B1 (en) | 2004-11-24 |
US20030062402A1 (en) | 2003-04-03 |
DE60202034T2 (de) | 2006-03-02 |
ES2227408T3 (es) | 2005-04-01 |
US6948649B2 (en) | 2005-09-27 |
DE60202034D1 (de) | 2004-12-30 |
EP1295651A3 (en) | 2003-05-07 |
EP1295651A2 (en) | 2003-03-26 |
CA2403302C (en) | 2006-07-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5783229B2 (ja) | 熱延鋼板およびその製造方法 | |
JP5857400B2 (ja) | 高圧縮強度ラインパイプ用溶接鋼管及びその製造方法 | |
KR101410588B1 (ko) | 저온 인성이 우수한 후육 용접 강관 및 저온 인성이 우수한 후육 용접 강관의 제조 방법, 후육 용접 강관 제조용 강판 | |
KR101699818B1 (ko) | 높은 압축 강도 및 인성을 갖는 라인파이프용 용접 강관 | |
US7967926B2 (en) | UOE steel pipe excellent in collapse strength and method of production thereof | |
KR102138989B1 (ko) | 고강도·고인성 강관용 강판 및 그 제조 방법 | |
JP5679114B2 (ja) | 低温靭性に優れた低降伏比高強度熱延鋼板およびその製造方法 | |
JP5782827B2 (ja) | 高圧縮強度耐サワーラインパイプ用鋼管及びその製造方法 | |
JP5141073B2 (ja) | X70グレード以下の低降伏比高強度高靱性鋼管およびその製造方法 | |
EP1746175A1 (en) | Super high strength uoe steel pipe and method for production thereof | |
JP4824143B2 (ja) | 高強度鋼管、高強度鋼管用鋼板、及び、それらの製造方法 | |
JP3846246B2 (ja) | 鋼管の製造方法 | |
JP7155703B2 (ja) | ラインパイプ用厚鋼板およびその製造方法 | |
WO2009119570A1 (ja) | ラインパイプ用uoe鋼管及びその製造方法 | |
JP4336294B2 (ja) | 時効後の変形特性に優れたパイプライン用高強度鋼管の製造方法 | |
JP2002206140A (ja) | 鋼管及びその製造方法 | |
JP6819835B1 (ja) | ラインパイプ用鋼材およびその製造方法ならびにラインパイプおよびその製造方法 | |
JP2012193446A (ja) | 高延性超高強度溶接鋼管用鋼板および鋼管ならびにその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040921 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20041227 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060428 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060516 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060704 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20060801 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20060814 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 3846246 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090901 Year of fee payment: 3 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100901 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110901 Year of fee payment: 5 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120901 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120901 Year of fee payment: 6 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130901 Year of fee payment: 7 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130901 Year of fee payment: 7 |
|
S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130901 Year of fee payment: 7 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |