JP2003083479A - 耐熱ホースの製法およびそれにより得られた耐熱ホース - Google Patents
耐熱ホースの製法およびそれにより得られた耐熱ホースInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】耐オイル透過性および柔軟性に優れた耐熱ホー
スを低コストで得ることのできる耐熱ホースの製法およ
びそれにより得られた耐熱ホースを提供する。 【解決手段】シリコーンゴム製管状物の内周面に、フッ
素系高分子材料溶液を塗工することにより、シリコーン
ゴムからなる外層２の内周面上にフッ素系高分子材料か
らなる内層１を特定の厚みに形成してなる耐熱ホースを
製造する。
スを低コストで得ることのできる耐熱ホースの製法およ
びそれにより得られた耐熱ホースを提供する。 【解決手段】シリコーンゴム製管状物の内周面に、フッ
素系高分子材料溶液を塗工することにより、シリコーン
ゴムからなる外層２の内周面上にフッ素系高分子材料か
らなる内層１を特定の厚みに形成してなる耐熱ホースを
製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車用等に用いら
れる耐熱ホースの製法およびそれにより得られた耐熱ホ
ースに関するものであり、詳しくは、ターボチャージャ
ーを装備したエンジンのエアーホース等として使用しう
る耐熱ホースの製法およびそれにより得られた耐熱ホー
スに関するものである。
れる耐熱ホースの製法およびそれにより得られた耐熱ホ
ースに関するものであり、詳しくは、ターボチャージャ
ーを装備したエンジンのエアーホース等として使用しう
る耐熱ホースの製法およびそれにより得られた耐熱ホー
スに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ターボチャージャーを装備したエンジン
では、ターボチャージャーで過給された吸気ガスをエン
ジンの吸気管側へ送るために、最近では、金属管に代え
てゴム製エアーホースが接続使用されるようになってい
る。上記エアーホースは、エンジンの振動に対する耐振
性および強度に優れたものとなるよう、その形成材料と
して、例えば、アクリルゴムやシリコーンゴム等が用い
られている。
では、ターボチャージャーで過給された吸気ガスをエン
ジンの吸気管側へ送るために、最近では、金属管に代え
てゴム製エアーホースが接続使用されるようになってい
る。上記エアーホースは、エンジンの振動に対する耐振
性および強度に優れたものとなるよう、その形成材料と
して、例えば、アクリルゴムやシリコーンゴム等が用い
られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、アクリ
ルゴムは、耐熱温度が１４０〜１６０℃程度であるた
め、高温状態にあるエンジンルーム内で用いるエアーホ
ースの形成材料としては、あまり適していない。これに
対し、シリコーンゴムは、耐熱温度が１８０℃以上であ
り、アクリルゴムよりも耐熱性に優れているため、上記
エアーホースの形成材料として問題なく用いることがで
きる。しかしながら、シリコーンゴムはオイル透過性が
高いため、シリコーンゴムからなるホースを上記エアー
ホースとして用いると、ターボチャージャーから送られ
てくる吸気ガスに、エンジンオイルがミスト状態で混入
している場合があるために、ホース外表面にまでエンジ
ンオイルが滲み出るといった難点がある。
ルゴムは、耐熱温度が１４０〜１６０℃程度であるた
め、高温状態にあるエンジンルーム内で用いるエアーホ
ースの形成材料としては、あまり適していない。これに
対し、シリコーンゴムは、耐熱温度が１８０℃以上であ
り、アクリルゴムよりも耐熱性に優れているため、上記
エアーホースの形成材料として問題なく用いることがで
きる。しかしながら、シリコーンゴムはオイル透過性が
高いため、シリコーンゴムからなるホースを上記エアー
ホースとして用いると、ターボチャージャーから送られ
てくる吸気ガスに、エンジンオイルがミスト状態で混入
している場合があるために、ホース外表面にまでエンジ
ンオイルが滲み出るといった難点がある。
【０００４】一方、耐オイル透過性に優れた材料として
周知であるフッ素ゴムを、上記エアーホースの形成材料
として用いることも検討されている。しかしながら、フ
ッ素ゴムは高価であるため、材料コストが高くつくとい
った難点がある。
周知であるフッ素ゴムを、上記エアーホースの形成材料
として用いることも検討されている。しかしながら、フ
ッ素ゴムは高価であるため、材料コストが高くつくとい
った難点がある。
【０００５】本発明は、このような事情に鑑みなされた
もので、耐オイル透過性および柔軟性に優れた耐熱ホー
スを低コストで得ることのできる耐熱ホースの製法およ
びそれにより得られた耐熱ホースの提供をその目的とす
る。
もので、耐オイル透過性および柔軟性に優れた耐熱ホー
スを低コストで得ることのできる耐熱ホースの製法およ
びそれにより得られた耐熱ホースの提供をその目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明は、シリコーンゴム製管状物の内周面に、フ
ッ素系高分子材料溶液を塗工することにより、シリコー
ンゴム製管状物の内周面上に上記溶液からなる塗工層を
形成する耐熱ホースの製法を第１の要旨とし、上記製法
により得られる耐熱ホースであって、上記塗工層の厚み
が特定の範囲に設定されている耐熱ホースを第２の要旨
とする。
め、本発明は、シリコーンゴム製管状物の内周面に、フ
ッ素系高分子材料溶液を塗工することにより、シリコー
ンゴム製管状物の内周面上に上記溶液からなる塗工層を
形成する耐熱ホースの製法を第１の要旨とし、上記製法
により得られる耐熱ホースであって、上記塗工層の厚み
が特定の範囲に設定されている耐熱ホースを第２の要旨
とする。
【０００７】すなわち、本発明者らは、前記課題を解決
すべく鋭意研究を重ねた。その過程で、シリコーンゴム
層の内周面にフッ素ゴム層を形成すると、シリコーンゴ
ムの特性により柔軟性を保持しつつ、フッ素ゴムの特性
によって優れた耐オイル浸透性が得られ、オイルの滲み
出しを防止することができるとの知見を得た。しかし、
例えば、共押出成形によりシリコーンゴム層の内周面に
フッ素ゴム層を形成すると、製造上の都合により、ある
程度フッ素ゴム層に厚みを持たせる必要があるため、オ
イルの滲み出しを効果的に防止しうる限度までフッ素ゴ
ム層の厚みを薄く均厚に成形し、高価なフッ素ゴムの使
用量を抑制してコストダウンを図ることが困難であると
いった難点があった。そこで、本発明者らは、その改善
を図るため、さらに鋭意研究を重ねた結果、フッ素ゴム
等のフッ素系高分子材料からなる溶液をシリコーンゴム
製管状物の内周面上に塗工（ディッピング法やスプレー
法等による塗工）することにより層形成を行えば、極め
て薄くかつ容易に、フッ素系高分子材料溶液からなる塗
工層をシリコーンゴム製管状物の内周面上に形成でき、
所期の目的を達成できることを突き止め、本発明に到達
した。
すべく鋭意研究を重ねた。その過程で、シリコーンゴム
層の内周面にフッ素ゴム層を形成すると、シリコーンゴ
ムの特性により柔軟性を保持しつつ、フッ素ゴムの特性
によって優れた耐オイル浸透性が得られ、オイルの滲み
出しを防止することができるとの知見を得た。しかし、
例えば、共押出成形によりシリコーンゴム層の内周面に
フッ素ゴム層を形成すると、製造上の都合により、ある
程度フッ素ゴム層に厚みを持たせる必要があるため、オ
イルの滲み出しを効果的に防止しうる限度までフッ素ゴ
ム層の厚みを薄く均厚に成形し、高価なフッ素ゴムの使
用量を抑制してコストダウンを図ることが困難であると
いった難点があった。そこで、本発明者らは、その改善
を図るため、さらに鋭意研究を重ねた結果、フッ素ゴム
等のフッ素系高分子材料からなる溶液をシリコーンゴム
製管状物の内周面上に塗工（ディッピング法やスプレー
法等による塗工）することにより層形成を行えば、極め
て薄くかつ容易に、フッ素系高分子材料溶液からなる塗
工層をシリコーンゴム製管状物の内周面上に形成でき、
所期の目的を達成できることを突き止め、本発明に到達
した。
【０００８】
【発明の実施の形態】つぎに、本発明の実施の形態につ
いて説明する。
いて説明する。
【０００９】本発明の耐熱ホースの製法について、図１
に示す耐熱ホースを例にとって説明する。上記耐熱ホー
スは、フッ素系高分子材料からなる薄い内層１と、シリ
コーンゴムからなる外層２との二層構造により構成され
ている。
に示す耐熱ホースを例にとって説明する。上記耐熱ホー
スは、フッ素系高分子材料からなる薄い内層１と、シリ
コーンゴムからなる外層２との二層構造により構成され
ている。
【００１０】上記内層１の形成材料であるフッ素系高分
子材料としては、フッ素ゴムやフッ素樹脂があげられ
る。
子材料としては、フッ素ゴムやフッ素樹脂があげられ
る。
【００１１】上記フッ素ゴムとしては、特に限定するも
のではなく、例えば、フッ化ビニリデン−６フッ化プロ
ピレン共重合体、フッ化ビニリデン−６フッ化プロピレ
ン−４フッ化エチレン共重合体、４フッ化エチレン−プ
ロピレン共重合体、４フッ化エチレン−パーフルオロビ
ニルエーテル共重合体、フッ化ビニリデン−４フッ化エ
チレン−パーフルオロメチルビニルエーテル共重合体等
があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて
用いられる。これらのなかでも、耐オイル透過性とコス
トのバランスが優れるという理由から、フッ化ビニリデ
ン系のものや４フッ化エチレン−プロピレン共重合体が
好ましい。
のではなく、例えば、フッ化ビニリデン−６フッ化プロ
ピレン共重合体、フッ化ビニリデン−６フッ化プロピレ
ン−４フッ化エチレン共重合体、４フッ化エチレン−プ
ロピレン共重合体、４フッ化エチレン−パーフルオロビ
ニルエーテル共重合体、フッ化ビニリデン−４フッ化エ
チレン−パーフルオロメチルビニルエーテル共重合体等
があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて
用いられる。これらのなかでも、耐オイル透過性とコス
トのバランスが優れるという理由から、フッ化ビニリデ
ン系のものや４フッ化エチレン−プロピレン共重合体が
好ましい。
【００１２】上記フッ素樹脂としては、特に限定される
ものではなく、例えば、ポリテトラフルオロエチレン
（ＰＴＦＥ），テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオ
ロプロピレン共重合体（ＦＥＰ），テトラフルオロエチ
レン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体
（ＰＦＡ），エチレン−テトラフルオロエチレン共重合
体（ＥＴＦＥ），ポリクロロトリフルオロエチレン（Ｐ
ＣＴＦＥ），ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤ
Ｆ），ビニリデンフルオライド−テトラフルオロエチレ
ン−ヘキサフルオロプロピレン（ＴＨＶ），クロロトリ
フルオロエチレン−ビニリデンフルオライド共重合体
（２Ｆ３ＦＣｌ）等があげられる。これらは単独でもし
くは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、融
点が高く（シリコーンゴムの使用条件温度が高いた
め）、加工性，柔軟性，耐久性が優れるという理由か
ら、ＦＥＰやＰＦＡを用いることが好ましい。
ものではなく、例えば、ポリテトラフルオロエチレン
（ＰＴＦＥ），テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオ
ロプロピレン共重合体（ＦＥＰ），テトラフルオロエチ
レン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体
（ＰＦＡ），エチレン−テトラフルオロエチレン共重合
体（ＥＴＦＥ），ポリクロロトリフルオロエチレン（Ｐ
ＣＴＦＥ），ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤ
Ｆ），ビニリデンフルオライド−テトラフルオロエチレ
ン−ヘキサフルオロプロピレン（ＴＨＶ），クロロトリ
フルオロエチレン−ビニリデンフルオライド共重合体
（２Ｆ３ＦＣｌ）等があげられる。これらは単独でもし
くは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、融
点が高く（シリコーンゴムの使用条件温度が高いた
め）、加工性，柔軟性，耐久性が優れるという理由か
ら、ＦＥＰやＰＦＡを用いることが好ましい。
【００１３】なお、上記フッ素系高分子材料には、必要
に応じて、架橋剤、架橋促進剤、加工助剤等を配合させ
てもよい。
に応じて、架橋剤、架橋促進剤、加工助剤等を配合させ
てもよい。
【００１４】上記外層２の形成材料であるシリコーンゴ
ムとしては、特に限定されるものではなく、ミラブル型
シリコーンゴムや、高温加硫型（ＨＴＶ）シリコーンゴ
ムや、室温加硫型（ＲＴＶ）、低温加硫型（ＬＴＶ）の
液状シリコーンゴムが用いられる。なかでも、押出し加
工性からミラブル型シリコーンゴムが好ましい。
ムとしては、特に限定されるものではなく、ミラブル型
シリコーンゴムや、高温加硫型（ＨＴＶ）シリコーンゴ
ムや、室温加硫型（ＲＴＶ）、低温加硫型（ＬＴＶ）の
液状シリコーンゴムが用いられる。なかでも、押出し加
工性からミラブル型シリコーンゴムが好ましい。
【００１５】本発明の耐熱ホースの製法では、上記フッ
素系高分子材料と、シリコーンゴムとを用い、例えば、
つぎのような方法により、図１に示す２層構造の耐熱ホ
ースを製造することができる。
素系高分子材料と、シリコーンゴムとを用い、例えば、
つぎのような方法により、図１に示す２層構造の耐熱ホ
ースを製造することができる。
【００１６】すなわち、まず、離型剤を表面に塗布した
樹脂製のマンドレルを準備し、未加硫シリコーンゴムを
上記マンドレル表面上で押出成形し、これを、所定の条
件（例えば、１６０〜２００℃×５〜３０分）で１次加
硫した後、上記マンドレルを引き抜いて、シリコーンゴ
ム製管状物を作製する。なお、上記シリコーンゴム製管
状物は、マンドレルを使用せずに、中空押出し成形によ
り作製してもよい。ついで、このようにして得られたシ
リコーンゴム製管状物の内周面に、フッ素系高分子材料
をトルエン等で溶解させた溶液を塗工する。塗工方法と
しては、例えば、上記溶液中にシリコーンゴム製管状物
を浸漬した後引き上げる方法（ディッピング法）や、上
記シリコーンゴム製管状物内周面に上記溶液をスプレー
ガン等でスプレーコートして均一に塗布する方法（スプ
レー法）等があげられる。上記塗工に用いる溶液は、各
塗工法に応じて適宜に調製されるが、通常、濃度が３〜
３０重量％の範囲となるように調製されて用いられる。
樹脂製のマンドレルを準備し、未加硫シリコーンゴムを
上記マンドレル表面上で押出成形し、これを、所定の条
件（例えば、１６０〜２００℃×５〜３０分）で１次加
硫した後、上記マンドレルを引き抜いて、シリコーンゴ
ム製管状物を作製する。なお、上記シリコーンゴム製管
状物は、マンドレルを使用せずに、中空押出し成形によ
り作製してもよい。ついで、このようにして得られたシ
リコーンゴム製管状物の内周面に、フッ素系高分子材料
をトルエン等で溶解させた溶液を塗工する。塗工方法と
しては、例えば、上記溶液中にシリコーンゴム製管状物
を浸漬した後引き上げる方法（ディッピング法）や、上
記シリコーンゴム製管状物内周面に上記溶液をスプレー
ガン等でスプレーコートして均一に塗布する方法（スプ
レー法）等があげられる。上記塗工に用いる溶液は、各
塗工法に応じて適宜に調製されるが、通常、濃度が３〜
３０重量％の範囲となるように調製されて用いられる。
【００１７】これらの塗工方法により塗工処理がなされ
たシリコーンゴム製管状物の管内に、適宜、エアーを送
風し（約０．１〜１．０ＭＰａ×１〜１０分程度）、塗
工処理面を乾燥させた後、所定の条件（例えば、１８０
〜２４０℃×１２０〜４８０分）で加熱処理を行い、上
記シリコーンゴム製管状物を２次加硫させると同時に上
記塗工処理により形成された層を１次加硫させることに
よって、目的とする二層構造の耐熱ホースが得られる
（図１参照）。
たシリコーンゴム製管状物の管内に、適宜、エアーを送
風し（約０．１〜１．０ＭＰａ×１〜１０分程度）、塗
工処理面を乾燥させた後、所定の条件（例えば、１８０
〜２４０℃×１２０〜４８０分）で加熱処理を行い、上
記シリコーンゴム製管状物を２次加硫させると同時に上
記塗工処理により形成された層を１次加硫させることに
よって、目的とする二層構造の耐熱ホースが得られる
（図１参照）。
【００１８】そして、上記製法によって得られた二層構
造の耐熱ホースにおいて、その塗工層（図１における内
層１）は、薄肉になるよう形成される。具体的には、上
記塗工層の厚みは、０．０５〜０．２４ｍｍの範囲に設
定することが好ましい。特に好ましくは、０．１〜０．
２４ｍｍの範囲である。すなわち、上記塗工層の厚みが
０．０５ｍｍ未満であると、オイルの滲み出しが効果的
に防止できなくなるといった傾向がみられ、逆に、０．
２４ｍｍを超えると、耐オイル透過性に必要とされる以
上の厚みとなるため、これ以上のフッ素系高分子材料の
使用はコストアップにつながり、ホース全体の柔軟性も
低下するためである。一方、上記耐熱ホースにおけるシ
リコーンゴム層（図１における外層２）の厚みは、１．
７６〜１０ｍｍの範囲に設定することが好ましく、特に
好ましくは、１．７６〜５ｍｍの範囲である。
造の耐熱ホースにおいて、その塗工層（図１における内
層１）は、薄肉になるよう形成される。具体的には、上
記塗工層の厚みは、０．０５〜０．２４ｍｍの範囲に設
定することが好ましい。特に好ましくは、０．１〜０．
２４ｍｍの範囲である。すなわち、上記塗工層の厚みが
０．０５ｍｍ未満であると、オイルの滲み出しが効果的
に防止できなくなるといった傾向がみられ、逆に、０．
２４ｍｍを超えると、耐オイル透過性に必要とされる以
上の厚みとなるため、これ以上のフッ素系高分子材料の
使用はコストアップにつながり、ホース全体の柔軟性も
低下するためである。一方、上記耐熱ホースにおけるシ
リコーンゴム層（図１における外層２）の厚みは、１．
７６〜１０ｍｍの範囲に設定することが好ましく、特に
好ましくは、１．７６〜５ｍｍの範囲である。
【００１９】なお、本発明の耐熱ホースは、図１に示す
ような二層構造のものに限らず、例えば、内層１と外層
２との間に、さらにゴム材，樹脂材等からなる層を形成
してもよく、また、上記外層２の外周面に、ＰＥＴ糸等
を編組してなる補強層や、ゴム材，樹脂材等からなる層
を形成してもよい。
ような二層構造のものに限らず、例えば、内層１と外層
２との間に、さらにゴム材，樹脂材等からなる層を形成
してもよく、また、上記外層２の外周面に、ＰＥＴ糸等
を編組してなる補強層や、ゴム材，樹脂材等からなる層
を形成してもよい。
【００２０】つぎに、実施例について比較例と併せて説
明する。
明する。
【００２１】
【実施例１】〔外層形成材料〕シリコーンゴム（ＴＳＥ
２３２３−７Ｕ、ＧＥ東芝シリコーン社製）を用い、こ
れを外層形成材料とした。
２３２３−７Ｕ、ＧＥ東芝シリコーン社製）を用い、こ
れを外層形成材料とした。
【００２２】〔内層形成材料溶液の調製〕フッ素ゴム
（バイトン Ａ、デュポン社製）１００重量部（以下、
「部」と略す）を、トルエン５００部により希釈し、内
層形成材料溶液を調製した。
（バイトン Ａ、デュポン社製）１００重量部（以下、
「部」と略す）を、トルエン５００部により希釈し、内
層形成材料溶液を調製した。
【００２３】〔耐熱ホースの作製〕離型剤を表面に塗布
した樹脂製のマンドレル（直径８０ｍｍ）を準備し、上
記外層形成材料であるシリコーンゴムを未加硫状態で上
記マンドレル表面上で押出成形し、これを、１７０℃×
１５分で１次加硫した後、上記マンドレルを引き抜い
て、シリコーンゴム製管状物を得た。ついで、このシリ
コーンゴム製管状物の内周面に、上記内層形成材料溶液
をディッピング法（５分間の浸漬）により塗工し、さら
に管状物の管内にエアーを送風し、塗工処理面を乾燥さ
せた後、２００℃×２４０分で加熱処理を行うことによ
り、目的とする二層構造の耐熱ホースを得た。なお、こ
の耐熱ホースの大きさは、内径が７９．５２ｍｍ、厚み
が２．２４ｍｍ（外層の厚みが２．０ｍｍ、内層の厚み
が０．２４ｍｍ）であった。
した樹脂製のマンドレル（直径８０ｍｍ）を準備し、上
記外層形成材料であるシリコーンゴムを未加硫状態で上
記マンドレル表面上で押出成形し、これを、１７０℃×
１５分で１次加硫した後、上記マンドレルを引き抜い
て、シリコーンゴム製管状物を得た。ついで、このシリ
コーンゴム製管状物の内周面に、上記内層形成材料溶液
をディッピング法（５分間の浸漬）により塗工し、さら
に管状物の管内にエアーを送風し、塗工処理面を乾燥さ
せた後、２００℃×２４０分で加熱処理を行うことによ
り、目的とする二層構造の耐熱ホースを得た。なお、こ
の耐熱ホースの大きさは、内径が７９．５２ｍｍ、厚み
が２．２４ｍｍ（外層の厚みが２．０ｍｍ、内層の厚み
が０．２４ｍｍ）であった。
【００２４】
【実施例２】実施例１で用いた内層形成材料溶液に代え
て、フッ素樹脂（テフロン、デュポン社製）１００部
を、キシレン１０部により希釈した溶液を用いた。そし
て、実施例１と同様にして得られたシリコーンゴム製管
状物の内周面に、上記溶液をスプレー法（スプレー圧
０．２５ＭＰａで３０秒間の噴霧）により塗工し、さら
に管状物の管内にエアーを送風し、塗工処理面を乾燥さ
せた後、２００℃×２４０分で加熱処理を行うことによ
り、目的とする二層構造の耐熱ホースを得た。なお、こ
の耐熱ホースの大きさは、内径が７９．８ｍｍ、厚みが
２．１ｍｍ（外層の厚みが２．０ｍｍ、内層の厚みが
０．１ｍｍ）であった。
て、フッ素樹脂（テフロン、デュポン社製）１００部
を、キシレン１０部により希釈した溶液を用いた。そし
て、実施例１と同様にして得られたシリコーンゴム製管
状物の内周面に、上記溶液をスプレー法（スプレー圧
０．２５ＭＰａで３０秒間の噴霧）により塗工し、さら
に管状物の管内にエアーを送風し、塗工処理面を乾燥さ
せた後、２００℃×２４０分で加熱処理を行うことによ
り、目的とする二層構造の耐熱ホースを得た。なお、こ
の耐熱ホースの大きさは、内径が７９．８ｍｍ、厚みが
２．１ｍｍ（外層の厚みが２．０ｍｍ、内層の厚みが
０．１ｍｍ）であった。
【００２５】
【実施例３】実施例１で用いた内層形成材料溶液に代え
て、フッ素ゴム１００部を、トルエン１０００部により
希釈した溶液を用いた。そして、実施例１と同様にして
得られたシリコーンゴム製管状物の内周面に、上記溶液
をディッピング法（５分間の浸漬）により塗工し、さら
に管状物の管内にエアーを送風し、塗工処理面を乾燥さ
せた後、２００℃×２４０分で加熱処理を行うことによ
り、目的とする二層構造の耐熱ホースを得た。なお、こ
の耐熱ホースの大きさは、内径が７９．９ｍｍ、厚みが
２．０５ｍｍ（外層の厚みが２．０ｍｍ、内層の厚みが
０．０５ｍｍ）であった。
て、フッ素ゴム１００部を、トルエン１０００部により
希釈した溶液を用いた。そして、実施例１と同様にして
得られたシリコーンゴム製管状物の内周面に、上記溶液
をディッピング法（５分間の浸漬）により塗工し、さら
に管状物の管内にエアーを送風し、塗工処理面を乾燥さ
せた後、２００℃×２４０分で加熱処理を行うことによ
り、目的とする二層構造の耐熱ホースを得た。なお、こ
の耐熱ホースの大きさは、内径が７９．９ｍｍ、厚みが
２．０５ｍｍ（外層の厚みが２．０ｍｍ、内層の厚みが
０．０５ｍｍ）であった。
【００２６】
【比較例１】離型剤を表面に塗布した樹脂製のマンドレ
ル（直径８０ｍｍ）を準備し、上記マンドレル表面上
に、フッ素ゴムからなる層が内層となり、シリコーンゴ
ムからなる層が外層となるよう共押出成形し、これを、
１７０℃×１５分で１次加硫した後、上記マンドレルを
引き抜いて２次加硫（２００℃×２４０分）を行い、目
的とする二層構造の耐熱ホースを得た。なお、この耐熱
ホースの大きさは、内径が８０ｍｍ、厚みが３．０ｍｍ
（外層の厚みが２．０ｍｍ、内層の厚みが１．０ｍｍ）
であった。
ル（直径８０ｍｍ）を準備し、上記マンドレル表面上
に、フッ素ゴムからなる層が内層となり、シリコーンゴ
ムからなる層が外層となるよう共押出成形し、これを、
１７０℃×１５分で１次加硫した後、上記マンドレルを
引き抜いて２次加硫（２００℃×２４０分）を行い、目
的とする二層構造の耐熱ホースを得た。なお、この耐熱
ホースの大きさは、内径が８０ｍｍ、厚みが３．０ｍｍ
（外層の厚みが２．０ｍｍ、内層の厚みが１．０ｍｍ）
であった。
【００２７】
【比較例２】離型剤を表面に塗布した樹脂製のマンドレ
ル（直径８０ｍｍ）を準備し、実施例１の外層形成材料
と同様のシリコーンゴムを未加硫状態で上記マンドレル
表面上で押出成形し、これを、１７０℃×１５分で１次
加硫した後、上記マンドレルを引き抜いて２次加硫（２
００℃×２４０分）を行い、上記マンドレルを引き抜い
て、シリコーンゴムからなる単層構造の耐熱ホースを得
た。なお、この耐熱ホースの大きさは、内径が８０ｍ
ｍ、厚みが２ｍｍであった。
ル（直径８０ｍｍ）を準備し、実施例１の外層形成材料
と同様のシリコーンゴムを未加硫状態で上記マンドレル
表面上で押出成形し、これを、１７０℃×１５分で１次
加硫した後、上記マンドレルを引き抜いて２次加硫（２
００℃×２４０分）を行い、上記マンドレルを引き抜い
て、シリコーンゴムからなる単層構造の耐熱ホースを得
た。なお、この耐熱ホースの大きさは、内径が８０ｍ
ｍ、厚みが２ｍｍであった。
【００２８】
【比較例３】離型剤を表面に塗布した樹脂製のマンドレ
ル（直径８０ｍｍ）を準備し、フッ素ゴムを未加硫状態
で上記マンドレル表面上で押出成形し、これを、１６０
℃×３０分で加硫した後、上記マンドレルを引き抜い
て、フッ素ゴムからなる単層構造の耐熱ホースを得た。
なお、この耐熱ホースの大きさは、内径が８０ｍｍ、厚
みが２ｍｍであった。
ル（直径８０ｍｍ）を準備し、フッ素ゴムを未加硫状態
で上記マンドレル表面上で押出成形し、これを、１６０
℃×３０分で加硫した後、上記マンドレルを引き抜い
て、フッ素ゴムからなる単層構造の耐熱ホースを得た。
なお、この耐熱ホースの大きさは、内径が８０ｍｍ、厚
みが２ｍｍであった。
【００２９】このようにして得られた実施例品および比
較例品のホースを用いて、下記の基準に従い、各特性の
評価を行った。その結果を、後記の表１に示した。
較例品のホースを用いて、下記の基準に従い、各特性の
評価を行った。その結果を、後記の表１に示した。
【００３０】〔耐オイル透過性〕規定長さ（自由長５０
０ｍｍ）に切断した試料（ホース）の管内をディーゼル
エンジンオイルで満たした状態で上記試料の両端開口に
栓をし、１８０℃の雰囲気下において７２時間放置し
た。そして、下記の式によりオイル透過量を算出した。
０ｍｍ）に切断した試料（ホース）の管内をディーゼル
エンジンオイルで満たした状態で上記試料の両端開口に
栓をし、１８０℃の雰囲気下において７２時間放置し
た。そして、下記の式によりオイル透過量を算出した。
【００３１】
【数１】Θ＝〔Ｗ’−Ｗ〕／Ｓ
〔上記式において、Θはオイル透過量（ｇ／ｍ2 ）、Ｓ
は試料の外表面の面積（ｍ2 ）、Ｗ’は７２時間後の試
料の質量（ｇ）であり、Ｗは初期の試料の質量（ｇ）で
ある。〕
は試料の外表面の面積（ｍ2 ）、Ｗ’は７２時間後の試
料の質量（ｇ）であり、Ｗは初期の試料の質量（ｇ）で
ある。〕
【００３２】そして、１．５ｇ／ｍ2 未満のものは○、
１．５〜５ｇ／ｍ2 のものは△、５ｇ／ｍ2 を超えるも
のは×として評価した。
１．５〜５ｇ／ｍ2 のものは△、５ｇ／ｍ2 を超えるも
のは×として評価した。
【００３３】〔材料コスト〕材料コストが安いものを
○、高いものを×で評価した。
○、高いものを×で評価した。
【００３４】〔柔軟性〕長さ１５０ｍｍの試料（ホー
ス）を準備し、プラスチックの曲げ試験方法における３
点曲げ試験方法に基づいて測定した。すなわち、２個の
支持台にホースを架け渡しホースの中心部から加圧くさ
びを３０ｍｍ／ｍｉｎの速度で下降させ、このときの変
位と荷重の関係を測定した。
ス）を準備し、プラスチックの曲げ試験方法における３
点曲げ試験方法に基づいて測定した。すなわち、２個の
支持台にホースを架け渡しホースの中心部から加圧くさ
びを３０ｍｍ／ｍｉｎの速度で下降させ、このときの変
位と荷重の関係を測定した。
【００３５】そして、変位１０ｍｍのときの荷重が１０
Ｎ／ｃｍ2 未満のものは○、１０〜２０Ｎ／ｃｍ2 のも
のは△、２０Ｎ／ｃｍ2 を超えるものは×として表示し
た。
Ｎ／ｃｍ2 未満のものは○、１０〜２０Ｎ／ｃｍ2 のも
のは△、２０Ｎ／ｃｍ2 を超えるものは×として表示し
た。
【００３６】
【表１】
【００３７】上記表１の結果から、実施例品はいずれ
も、耐オイル透過性が良好であることがわかる。また、
各実施例品は、その製法により、耐オイル透過性に大き
な影響が出ない程度に、フッ素ゴム等からなる内層の厚
みが薄くなるよう成形されているため、高価な原材料で
あるフッ素ゴム等の使用量が抑制され、その結果、材料
コストが安価となっていることがわかる。同時に、ホー
ス全体の柔軟性も高くなっていることがわかる。これに
対し、比較例１品では、その製法の特性により、内層の
厚みが実施例品のように薄く成形され得ないため、材料
コストおよび柔軟性の点において劣っていることがわか
る。また、比較例２品では、実施例品にみられるような
内層を有していないため、耐オイル透過性評価に劣って
いることがわかる。なお、耐オイル透過性の試験後、比
較例２品の外表面には、オイルの滲みが確認された。ま
た、比較例３品では、耐オイル透過性は優れているもの
の、材料コストおよび柔軟性の点において劣っているこ
とがわかる。
も、耐オイル透過性が良好であることがわかる。また、
各実施例品は、その製法により、耐オイル透過性に大き
な影響が出ない程度に、フッ素ゴム等からなる内層の厚
みが薄くなるよう成形されているため、高価な原材料で
あるフッ素ゴム等の使用量が抑制され、その結果、材料
コストが安価となっていることがわかる。同時に、ホー
ス全体の柔軟性も高くなっていることがわかる。これに
対し、比較例１品では、その製法の特性により、内層の
厚みが実施例品のように薄く成形され得ないため、材料
コストおよび柔軟性の点において劣っていることがわか
る。また、比較例２品では、実施例品にみられるような
内層を有していないため、耐オイル透過性評価に劣って
いることがわかる。なお、耐オイル透過性の試験後、比
較例２品の外表面には、オイルの滲みが確認された。ま
た、比較例３品では、耐オイル透過性は優れているもの
の、材料コストおよび柔軟性の点において劣っているこ
とがわかる。
【００３８】
【発明の効果】以上のように、本発明では、シリコーン
ゴム製管状物の内周面に、フッ素系高分子材料溶液を塗
工することにより、耐熱ホースを形成する。このため、
上記溶液からなる塗工層は、きわめて薄く成形されるた
め、材料コストを安くすることができ、さらに、製造工
程も容易なため、製造コストも安くすることができる。
また、本発明において得られる耐熱ホースは、上記塗工
層が特定の厚みであり、柔軟性に富むため、曲管成形が
容易であり、しかも、耐熱性および耐オイル透過性に優
れているため、ターボチャージャーを装備したエンジン
のエアーホースとして好ましく用いることができる。
ゴム製管状物の内周面に、フッ素系高分子材料溶液を塗
工することにより、耐熱ホースを形成する。このため、
上記溶液からなる塗工層は、きわめて薄く成形されるた
め、材料コストを安くすることができ、さらに、製造工
程も容易なため、製造コストも安くすることができる。
また、本発明において得られる耐熱ホースは、上記塗工
層が特定の厚みであり、柔軟性に富むため、曲管成形が
容易であり、しかも、耐熱性および耐オイル透過性に優
れているため、ターボチャージャーを装備したエンジン
のエアーホースとして好ましく用いることができる。
【図１】本発明により得られた２層構造の耐熱ホースの
断面図である。
断面図である。
１ 内層
２ 外層
フロントページの続き
Ｆターム(参考） 3H111 AA02 BA12 BA15 BA31 CA52
CA53 CB03 CB04 CB29 CC13
DA11 DA26 DB11 EA04
4D075 BB92Z CA03 CA18 CA43
CA44 CA48 DA17 DA19 DB54
DC13 EA07 EB17 EB18
4F100 AK17B AK52A AN02A BA02
BA07 BA15 DA11A EH462
GB32 JB01 JJ03 YY00B
Claims (2)
- 【請求項１】 シリコーンゴム製管状物の内周面に、フ
ッ素系高分子材料溶液を塗工することにより、シリコー
ンゴム製管状物の内周面上に上記溶液からなる塗工層を
形成することを特徴とする耐熱ホースの製法。 - 【請求項２】 請求項１記載の耐熱ホースの製法により
得られる耐熱ホースであって、上記塗工層の厚みが、
０．０５〜０．２４ｍｍの範囲に設定されていることを
特徴とする耐熱ホース。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001277020A JP2003083479A (ja) | 2001-09-12 | 2001-09-12 | 耐熱ホースの製法およびそれにより得られた耐熱ホース |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001277020A JP2003083479A (ja) | 2001-09-12 | 2001-09-12 | 耐熱ホースの製法およびそれにより得られた耐熱ホース |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003083479A true JP2003083479A (ja) | 2003-03-19 |
Family
ID=19101627
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001277020A Withdrawn JP2003083479A (ja) | 2001-09-12 | 2001-09-12 | 耐熱ホースの製法およびそれにより得られた耐熱ホース |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003083479A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012026549A1 (ja) | 2010-08-25 | 2012-03-01 | ダイキン工業株式会社 | ホース |
| US8609774B2 (en) | 2010-08-25 | 2013-12-17 | Daikin Industries, Ltd. | Belt |
| US8754161B2 (en) | 2010-08-25 | 2014-06-17 | Daikin Industries, Ltd. | Complex-shaped fluororubber formed product |
| US9006328B2 (en) | 2010-08-25 | 2015-04-14 | Daikin Industries, Ltd. | Fluororubber composition |
| US9045614B2 (en) | 2010-08-25 | 2015-06-02 | Daikin Industries, Ltd. | Fluororubber composition |
| US9068653B2 (en) | 2010-08-25 | 2015-06-30 | Daikin Industries, Ltd. | Sealing material |
-
2001
- 2001-09-12 JP JP2001277020A patent/JP2003083479A/ja not_active Withdrawn
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012026549A1 (ja) | 2010-08-25 | 2012-03-01 | ダイキン工業株式会社 | ホース |
| US8609774B2 (en) | 2010-08-25 | 2013-12-17 | Daikin Industries, Ltd. | Belt |
| US8754161B2 (en) | 2010-08-25 | 2014-06-17 | Daikin Industries, Ltd. | Complex-shaped fluororubber formed product |
| US9006328B2 (en) | 2010-08-25 | 2015-04-14 | Daikin Industries, Ltd. | Fluororubber composition |
| US9045614B2 (en) | 2010-08-25 | 2015-06-02 | Daikin Industries, Ltd. | Fluororubber composition |
| US9068653B2 (en) | 2010-08-25 | 2015-06-30 | Daikin Industries, Ltd. | Sealing material |
| EP2587107B1 (en) | 2010-08-25 | 2018-07-11 | Daikin Industries, Ltd. | Hose |
| EP3444514A1 (en) | 2010-08-25 | 2019-02-20 | Daikin Industries, Ltd. | Hose |
| US11054066B2 (en) | 2010-08-25 | 2021-07-06 | Daikin Industries, Ltd. | Hose |
| EP3913269A1 (en) | 2010-08-25 | 2021-11-24 | Daikin Industries, Ltd. | Hose |
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