JP2003065453A - バルブ用ボディ及びその製造方法 - Google Patents
バルブ用ボディ及びその製造方法Info
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16K—VALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
- F16K27/00—Construction of housing; Use of materials therefor
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 バルブ用ボディにおける弁孔内の加工・研磨
等を簡単、容易にして、バルブ用ボディの製造コストを
低減する。 【解決手段】 弁体を摺動自在に内挿するための弁孔を
備えたバルブ用ボディ１０を、弁孔の軸線を含み、且つ
ボディ外面に開くポートＰ，Ａ，Ｂ，Ｒから弁孔に向け
て連通する流路１２ｐ，１２ａ，１２ｂ，１２ｒの方向
に沿う分割面１３において分割し、それぞれ個別に成形
したボディ部片を相互に接合することにより、バルブ用
ボディを形成する。
等を簡単、容易にして、バルブ用ボディの製造コストを
低減する。 【解決手段】 弁体を摺動自在に内挿するための弁孔を
備えたバルブ用ボディ１０を、弁孔の軸線を含み、且つ
ボディ外面に開くポートＰ，Ａ，Ｂ，Ｒから弁孔に向け
て連通する流路１２ｐ，１２ａ，１２ｂ，１２ｒの方向
に沿う分割面１３において分割し、それぞれ個別に成形
したボディ部片を相互に接合することにより、バルブ用
ボディを形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、バルブ用ボディ及
びそれを製造する方法に関するものである。
びそれを製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、弁体を摺動自在に内挿するための
弁孔を備えたバルブ用ボディは、上記弁孔を形成するた
めの下孔や、ボディ外面に開くポートから該弁孔に至る
流路等を成形したボディ用素材を予め成形しておいて、
上記下孔内に弁体と接するシート部や、弁孔に連通する
各流路を拡大するための拡大流路等を、上記下孔の一端
から挿入した工具によって加工・研磨している。しかし
ながら、この加工・研磨は、上述したように下孔の一端
から工具を挿入して行う必要があるので、工具形状や加
工形状その他に比較的制約が多く、困難な作業となって
加工時間も長くなるなどの問題がある。
弁孔を備えたバルブ用ボディは、上記弁孔を形成するた
めの下孔や、ボディ外面に開くポートから該弁孔に至る
流路等を成形したボディ用素材を予め成形しておいて、
上記下孔内に弁体と接するシート部や、弁孔に連通する
各流路を拡大するための拡大流路等を、上記下孔の一端
から挿入した工具によって加工・研磨している。しかし
ながら、この加工・研磨は、上述したように下孔の一端
から工具を挿入して行う必要があるので、工具形状や加
工形状その他に比較的制約が多く、困難な作業となって
加工時間も長くなるなどの問題がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の技術的課題
は、上記バルブ用ボディにおける弁孔内の加工・研磨
等、特に弁孔内のリセスの加工を簡単且つ容易にして、
バルブ用ボディの製造コストを低減することにある。本
発明の他の技術的課題は、バルブ用ボディの形状の単純
化によって、ダイキャスト成形時における単一の型によ
る成形数の増加を図り、この点でも生産性を高めてバル
ブ用ボディの製造コストを低減することにある。
は、上記バルブ用ボディにおける弁孔内の加工・研磨
等、特に弁孔内のリセスの加工を簡単且つ容易にして、
バルブ用ボディの製造コストを低減することにある。本
発明の他の技術的課題は、バルブ用ボディの形状の単純
化によって、ダイキャスト成形時における単一の型によ
る成形数の増加を図り、この点でも生産性を高めてバル
ブ用ボディの製造コストを低減することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の第１のバルブ用ボディは、弁体を摺動自在に
内挿するための弁孔を備えたバルブ用ボディであって、
該ボディを、上記弁孔の軸線を含む分割面において分割
し、それぞれ個別に成形したボディ部片を相互に接合す
ることにより形成したことを特徴とするものである。上
記バルブ用ボディの分割面は、ボディ外面に開くポート
から該弁孔に向けて連通する流路の方向と直交する面と
し、あるいは、ボディ外面に開くポートから該弁孔に向
けて連通する流路の方向に沿う面とすることができる。
の本発明の第１のバルブ用ボディは、弁体を摺動自在に
内挿するための弁孔を備えたバルブ用ボディであって、
該ボディを、上記弁孔の軸線を含む分割面において分割
し、それぞれ個別に成形したボディ部片を相互に接合す
ることにより形成したことを特徴とするものである。上
記バルブ用ボディの分割面は、ボディ外面に開くポート
から該弁孔に向けて連通する流路の方向と直交する面と
し、あるいは、ボディ外面に開くポートから該弁孔に向
けて連通する流路の方向に沿う面とすることができる。
【０００５】本発明の第２のバルブ用ボディは、弁孔を
介してボディ外面のポートが開口する面とは反対の側で
該面と平行する分割面において分割し、それぞれ個別に
成形したボディ部片を相互に接合することにより形成
し、上記弁孔を有するボディ部片には、上記分割面側か
ら上記ポートに連通する流路と対向する位置に成形用孔
を開設したことを特徴とするものである。
介してボディ外面のポートが開口する面とは反対の側で
該面と平行する分割面において分割し、それぞれ個別に
成形したボディ部片を相互に接合することにより形成
し、上記弁孔を有するボディ部片には、上記分割面側か
ら上記ポートに連通する流路と対向する位置に成形用孔
を開設したことを特徴とするものである。
【０００６】一方、上記バルブ用ボディを製造するため
の本発明の製造方法は、それぞれのボディ部片を予め成
形しておき、それらの分割面を予熱してハンダで濡らし
たのち、両分割面を密接させ、両分割面の摩擦または超
音波の照射による加熱接合ののちに、当該接合部を冷却
して、ボディ部片を一体に接合することを特徴とするも
のである。
の本発明の製造方法は、それぞれのボディ部片を予め成
形しておき、それらの分割面を予熱してハンダで濡らし
たのち、両分割面を密接させ、両分割面の摩擦または超
音波の照射による加熱接合ののちに、当該接合部を冷却
して、ボディ部片を一体に接合することを特徴とするも
のである。
【０００７】上記構成を有するバルブ用ボディ及びその
製造方法によれば、該ボディを、その弁孔内面のリセス
等のダイキャストによる成形が容易な形状に分割し、す
なわち、弁孔の軸線を含み、且つボディ外面に開くポー
トから該弁孔に向けて連通する流路の方向と直交する面
あるいは上記流路の方向に沿う面等において分割し、ま
たは、弁孔を介してボディ外面のポートが開口する面と
は反対の側で該面と平行する分割面において分割し、分
割したボディ部片をそれぞれ個別に成形するようにした
ので、前述したように下孔の一端から工具を挿入して切
削加工等を行う必要がなく、あるいはその加工を一部行
うことになっても非常に簡単で容易なものとなり、結果
的に、バルブ用ボディの製造コストを低減することがで
きる。
製造方法によれば、該ボディを、その弁孔内面のリセス
等のダイキャストによる成形が容易な形状に分割し、す
なわち、弁孔の軸線を含み、且つボディ外面に開くポー
トから該弁孔に向けて連通する流路の方向と直交する面
あるいは上記流路の方向に沿う面等において分割し、ま
たは、弁孔を介してボディ外面のポートが開口する面と
は反対の側で該面と平行する分割面において分割し、分
割したボディ部片をそれぞれ個別に成形するようにした
ので、前述したように下孔の一端から工具を挿入して切
削加工等を行う必要がなく、あるいはその加工を一部行
うことになっても非常に簡単で容易なものとなり、結果
的に、バルブ用ボディの製造コストを低減することがで
きる。
【０００８】また、上述したように、バルブ用ボディを
複数の形状が単純化されたボディ部片に分割し、それら
の形状の単純化によってダイキャストによる成形を容易
化しているので、単一の成形型による成形数の増加を図
り、この点でも生産性を高めてバルブ用ボディの製造コ
ストを低減することができる。しかも、各ボディ部片の
成形に際し、それらの分割面において不要な部分の肉抜
きを行うことができるので、材料を節約することができ
る。上記分割したボディ部片相互間は、摩擦ハンダ付け
や超音波ハンダ付け等によりに容易に気密に接合するこ
とができるので、従来例に比してこのような工程が付加
されても、上述したように製造コストを低減することが
できる。
複数の形状が単純化されたボディ部片に分割し、それら
の形状の単純化によってダイキャストによる成形を容易
化しているので、単一の成形型による成形数の増加を図
り、この点でも生産性を高めてバルブ用ボディの製造コ
ストを低減することができる。しかも、各ボディ部片の
成形に際し、それらの分割面において不要な部分の肉抜
きを行うことができるので、材料を節約することができ
る。上記分割したボディ部片相互間は、摩擦ハンダ付け
や超音波ハンダ付け等によりに容易に気密に接合するこ
とができるので、従来例に比してこのような工程が付加
されても、上述したように製造コストを低減することが
できる。
【０００９】なお、上述したバルブ用ボディの分割を行
ったうえで分割したバルブ部片の接合を行っても、必ず
しも、接合後の弁孔内の加工が皆無になるのではなく、
例えば、流出したハンダを除去するとか、シール部材が
接するシート部（弁座部分）を研磨するなどの加工は行
う必要がある。しかしながら、その加工は従来例に比し
て極端に簡単なものとなる。また、ここでは、バルブ用
ボディを、弁孔の軸線を含む面あるいは該弁孔を挟む両
側において分割することについて説明したが、ボディ部
片の成形を容易にするために、必要に応じて、それらの
他に適宜部分で分割して成形し、それらを接合しもよい
のは勿論である。
ったうえで分割したバルブ部片の接合を行っても、必ず
しも、接合後の弁孔内の加工が皆無になるのではなく、
例えば、流出したハンダを除去するとか、シール部材が
接するシート部（弁座部分）を研磨するなどの加工は行
う必要がある。しかしながら、その加工は従来例に比し
て極端に簡単なものとなる。また、ここでは、バルブ用
ボディを、弁孔の軸線を含む面あるいは該弁孔を挟む両
側において分割することについて説明したが、ボディ部
片の成形を容易にするために、必要に応じて、それらの
他に適宜部分で分割して成形し、それらを接合しもよい
のは勿論である。
【００１０】
【発明の実施の形態】図１乃至図４は、本発明に係るバ
ルブ用ボディの第１実施例を示している。このバルブ用
ボディ１０は、二つのボディ部片１０ａ，１０ｂを接合
することにより構成したもので、概略的には、その接合
により構成されるバルブ用ボディ１０に、図４に示すよ
うな弁体７１を摺動自在に内挿するための弁孔１１、ボ
ディ外面に開く供給ポートＰ、出力ポートＡ，Ｂ、及び
一対の排出ポートＲから該弁孔１１に向けて連通する流
路１２ｐ，１２ａ，１２ｂ，１２ｒ等が設けられてい
る。
ルブ用ボディの第１実施例を示している。このバルブ用
ボディ１０は、二つのボディ部片１０ａ，１０ｂを接合
することにより構成したもので、概略的には、その接合
により構成されるバルブ用ボディ１０に、図４に示すよ
うな弁体７１を摺動自在に内挿するための弁孔１１、ボ
ディ外面に開く供給ポートＰ、出力ポートＡ，Ｂ、及び
一対の排出ポートＲから該弁孔１１に向けて連通する流
路１２ｐ，１２ａ，１２ｂ，１２ｒ等が設けられてい
る。
【００１１】上記ボディ部片１０ａ，１０ｂは、バルブ
用ボディ１０を一つの分割面１３において分割すること
により形成したものである。上記分割面１３は、上記弁
孔１１の軸線を含み、且つボディ外面に開く各ポート
Ｐ，Ａ，Ｂ，Ｒから該弁孔１１に向けて連通する流路１
２ｐ，１２ａ，１２ｂ，１２ｒの方向と直交する面であ
る。そして、その面によって分割された各ボディ部片１
０ａ，１０ｂは、それぞれアルミニウム系の素材のダイ
キャスト成形によって個別に成形されている。上記分割
面１３は、分割された各ボディ部片１０ａ，１０ｂのダ
イキャストによる成形が容易になるように設定されるべ
きであり、逆にボディ部片の形状もダイキャストによる
成形が容易になるように考慮することが望まれる。
用ボディ１０を一つの分割面１３において分割すること
により形成したものである。上記分割面１３は、上記弁
孔１１の軸線を含み、且つボディ外面に開く各ポート
Ｐ，Ａ，Ｂ，Ｒから該弁孔１１に向けて連通する流路１
２ｐ，１２ａ，１２ｂ，１２ｒの方向と直交する面であ
る。そして、その面によって分割された各ボディ部片１
０ａ，１０ｂは、それぞれアルミニウム系の素材のダイ
キャスト成形によって個別に成形されている。上記分割
面１３は、分割された各ボディ部片１０ａ，１０ｂのダ
イキャストによる成形が容易になるように設定されるべ
きであり、逆にボディ部片の形状もダイキャストによる
成形が容易になるように考慮することが望まれる。
【００１２】上記各ボディ部片１０ａ，１０ｂの構成に
ついて更に具体的に説明すると、それらのボディ部片１
０ａ，１０ｂは、上記分割面１３に弁孔１１を構成する
半孔１１ａ，１１ｂを備えると共に、下方のボディ部片
１０ｂにおける上記半孔１１ｂと各ポートＰ，Ａ，Ｂ，
Ｒを連通させる流路１２ｐ，１２ａ，１２ｂ，１２ｒを
備え、上記半孔１１ａ，１１ｂの内面には、前記流路１
２ｐ，１２ａ，１２ｂ，１２ｒが開口する位置に、該各
流路を拡大するための拡大流路部１４ｐ，１４ａ，１４
ｂ，１４ｒを設けると共に、弁体７１のシール部材７２
と接するシート部１５、該シート部１５にシール部材７
２が円滑に乗り上げるように角部を除去した乗り上げ部
１６等を設けている。
ついて更に具体的に説明すると、それらのボディ部片１
０ａ，１０ｂは、上記分割面１３に弁孔１１を構成する
半孔１１ａ，１１ｂを備えると共に、下方のボディ部片
１０ｂにおける上記半孔１１ｂと各ポートＰ，Ａ，Ｂ，
Ｒを連通させる流路１２ｐ，１２ａ，１２ｂ，１２ｒを
備え、上記半孔１１ａ，１１ｂの内面には、前記流路１
２ｐ，１２ａ，１２ｂ，１２ｒが開口する位置に、該各
流路を拡大するための拡大流路部１４ｐ，１４ａ，１４
ｂ，１４ｒを設けると共に、弁体７１のシール部材７２
と接するシート部１５、該シート部１５にシール部材７
２が円滑に乗り上げるように角部を除去した乗り上げ部
１６等を設けている。
【００１３】また、上記両ボディ部片１０ａ，１０ｂに
は、その外側凸部に、マニホールドベース７０（図４）
への取付け用ボルトの挿入孔１７を設けると共に、隣接
する弁ボディ１０の該挿入孔１７のための外側凸部を嵌
入させる凹溝１８を設け、更に、両ボディ部片１０ａ，
１０ｂの端面には、そこに当接して固定されるエンド部
材８１の位置決め用凸部８１ａを嵌入させるための凹部
１９を設けている。これらは、上記半孔１１ａ，１１ｂ
内の各部及び流路等と共にダイキャストによりにより成
形されるものである。更に、図４に明瞭に示すように、
上側のボディ部片１０ａには、複数のパイロット流路２
１を設けている。図示する実施例の場合、上側のパイロ
ット流路は、主としてパイロット弁９０をボディ１０の
一端側のみに取付けるシングル弁の場合に利用し、下側
のパイロット流路は、主としてパイロット弁９０をボデ
ィ１０の両端側に取付けるダブル弁の場合に利用するも
のである。この点は、以下に述べる各実施例においても
同様である。
は、その外側凸部に、マニホールドベース７０（図４）
への取付け用ボルトの挿入孔１７を設けると共に、隣接
する弁ボディ１０の該挿入孔１７のための外側凸部を嵌
入させる凹溝１８を設け、更に、両ボディ部片１０ａ，
１０ｂの端面には、そこに当接して固定されるエンド部
材８１の位置決め用凸部８１ａを嵌入させるための凹部
１９を設けている。これらは、上記半孔１１ａ，１１ｂ
内の各部及び流路等と共にダイキャストによりにより成
形されるものである。更に、図４に明瞭に示すように、
上側のボディ部片１０ａには、複数のパイロット流路２
１を設けている。図示する実施例の場合、上側のパイロ
ット流路は、主としてパイロット弁９０をボディ１０の
一端側のみに取付けるシングル弁の場合に利用し、下側
のパイロット流路は、主としてパイロット弁９０をボデ
ィ１０の両端側に取付けるダブル弁の場合に利用するも
のである。この点は、以下に述べる各実施例においても
同様である。
【００１４】なお、上方のボディ部片１０ａに、パイロ
ット流体を流すためのパイロット流路２１等を設けてい
るが、これらを含む流路等のうちで、単純な丸孔のよう
に成形後の加工が容易なものは、成形後の機械加工によ
り形成することができる。但し、ダイキャスト成形が容
易なものは、ボディ部片の成形に際して同時に成形して
もよい。また、バルブ用ボディ１０を各種形態の電磁弁
に利用可能にするため、ボディ部片１０ａ，１０ｂに
は、上記パイロット流路２１ばかりでなく、各種電磁弁
において利用する可能性があるパイロット流路等を予備
的に設けておくことができる。
ット流体を流すためのパイロット流路２１等を設けてい
るが、これらを含む流路等のうちで、単純な丸孔のよう
に成形後の加工が容易なものは、成形後の機械加工によ
り形成することができる。但し、ダイキャスト成形が容
易なものは、ボディ部片の成形に際して同時に成形して
もよい。また、バルブ用ボディ１０を各種形態の電磁弁
に利用可能にするため、ボディ部片１０ａ，１０ｂに
は、上記パイロット流路２１ばかりでなく、各種電磁弁
において利用する可能性があるパイロット流路等を予備
的に設けておくことができる。
【００１５】上述した構成を有する一対のボディ部片１
０ａ，１０ｂは、それらの両分割面１３を相互に接合す
ることにより、バルブ用ボディ１０が形成される。この
ボディ部片１０ａ，１０ｂの接合には、次のようなハン
ダ接合の方法を用いるのが望ましい。なお、ここでは、
アルミニウム系の素材を用いてボディ部片１０ａ，１０
ｂの成形を行うことを前提としてそれらのハンダ接合に
ついて説明するが、それらの接合には接着剤を用いるこ
ともでき、特に、ボディ部片１０ａ，１０ｂを合成樹脂
で成形する場合などには、それらに適した接着剤等を用
いることもできる。
０ａ，１０ｂは、それらの両分割面１３を相互に接合す
ることにより、バルブ用ボディ１０が形成される。この
ボディ部片１０ａ，１０ｂの接合には、次のようなハン
ダ接合の方法を用いるのが望ましい。なお、ここでは、
アルミニウム系の素材を用いてボディ部片１０ａ，１０
ｂの成形を行うことを前提としてそれらのハンダ接合に
ついて説明するが、それらの接合には接着剤を用いるこ
ともでき、特に、ボディ部片１０ａ，１０ｂを合成樹脂
で成形する場合などには、それらに適した接着剤等を用
いることもできる。
【００１６】次に、上記ハンダ接合の方法について更に
具体的に説明する。ハンダ接合に際して、予め成形され
たボディ部片１０ａ，１０ｂの分割面１３の平面度を高
める必要がある場合には、それらの分割面１３を研削し
ておく。ボディ部片１０ａ，１０ｂのハンダ接合におい
ては、先ず、それらの分割面１３を必要な温度、例えば
２００〜２５０℃程度に予熱し、この予熱した分割面１
３をハンダで濡らす。その際には、必要に応じてワイヤ
ーブラシ等で表面の酸化皮膜を除去しながらハンダで濡
らし、あるいは、分割面１３をハンダ槽に浸漬して該分
割面１３に超音波を作用させる。この超音波を用いる場
合には、その超音波の作用によって酸化皮膜の除去や再
酸化を防止することができ、速やかに分割面１３がハン
ダによって濡れるので、フラックスの使用の必要がな
い。
具体的に説明する。ハンダ接合に際して、予め成形され
たボディ部片１０ａ，１０ｂの分割面１３の平面度を高
める必要がある場合には、それらの分割面１３を研削し
ておく。ボディ部片１０ａ，１０ｂのハンダ接合におい
ては、先ず、それらの分割面１３を必要な温度、例えば
２００〜２５０℃程度に予熱し、この予熱した分割面１
３をハンダで濡らす。その際には、必要に応じてワイヤ
ーブラシ等で表面の酸化皮膜を除去しながらハンダで濡
らし、あるいは、分割面１３をハンダ槽に浸漬して該分
割面１３に超音波を作用させる。この超音波を用いる場
合には、その超音波の作用によって酸化皮膜の除去や再
酸化を防止することができ、速やかに分割面１３がハン
ダによって濡れるので、フラックスの使用の必要がな
い。
【００１７】次に、必要に応じて分割面１３を再度ハン
ダの溶融温度まで昇温させ、ハンダの溶融状態で両分割
面１３，１３を密接させ、両分割面の摩擦または超音波
の照射による加熱接合ののちに、当該接合部を冷却し
て、ボディ部片１０ａ，１０ｂを一体に接合し、バルブ
用ボディ１０を得る。上記ハンダ（軟ろう）としては、
通常、Ｓｎ−Ｐｂ系や、Ｓｎ−Ｚｎ系のものが用いられ
る。このように構成したバルブ用ボディ１０の弁孔１１
の内面は、必要に応じて、例えば、流出したハンダを除
去するとか、シール部材７２と接するシート部１５や、
シール部材７２の乗り上げ部１６を研磨するなどの加工
を行うが、それらの加工は、従来例に比して極端に簡単
なものである。
ダの溶融温度まで昇温させ、ハンダの溶融状態で両分割
面１３，１３を密接させ、両分割面の摩擦または超音波
の照射による加熱接合ののちに、当該接合部を冷却し
て、ボディ部片１０ａ，１０ｂを一体に接合し、バルブ
用ボディ１０を得る。上記ハンダ（軟ろう）としては、
通常、Ｓｎ−Ｐｂ系や、Ｓｎ−Ｚｎ系のものが用いられ
る。このように構成したバルブ用ボディ１０の弁孔１１
の内面は、必要に応じて、例えば、流出したハンダを除
去するとか、シール部材７２と接するシート部１５や、
シール部材７２の乗り上げ部１６を研磨するなどの加工
を行うが、それらの加工は、従来例に比して極端に簡単
なものである。
【００１８】図３及び図４は、上述したところにより製
造されたバルブ用ボディ１０を用いているシングルソレ
ノイド形のパイロット式電磁弁の構成を示すものであ
る。この電磁弁においては、上記バルブ用ボディ１０の
両端にエンド部材８１，８２が取付けられ、その際、両
ボディ部片１０ａ，１０ｂの端面の凹部１９にはエンド
部材８１の位置決め用凸部８１ａが嵌入される。エンド
部材８１は、その内部に弁体７１を押圧するピストン８
４を収容するためのシリンダ部８３を備え、該ピストン
８４は、３ポートのパイロット弁９０の駆動によりシリ
ンダ部８３に給排されるパイロット流体により弁体７１
を駆動するように配設されている。上記パイロット弁９
０は、ソレノイド９０ａの駆動により前記供給流路１２
ｐからエンド部材８１内の流路を通して送られるパイロ
ット流体の流路を切換え、上記シリンダ部８３にそのパ
イロット流体を給排するものである。また、他方のエン
ド部材８２は、上記ピストン８４のほぼ２分の１の圧力
作用面積を有するピストン８６を収容するためのシリン
ダ部８５を備え、該ピストン８６は、前記供給流路１２
ｐからパイロット流路２１及びエンド部材８２内の流路
を通して送られるパイロット流体により、常に弁体７１
を復帰のために押圧するように配設している。
造されたバルブ用ボディ１０を用いているシングルソレ
ノイド形のパイロット式電磁弁の構成を示すものであ
る。この電磁弁においては、上記バルブ用ボディ１０の
両端にエンド部材８１，８２が取付けられ、その際、両
ボディ部片１０ａ，１０ｂの端面の凹部１９にはエンド
部材８１の位置決め用凸部８１ａが嵌入される。エンド
部材８１は、その内部に弁体７１を押圧するピストン８
４を収容するためのシリンダ部８３を備え、該ピストン
８４は、３ポートのパイロット弁９０の駆動によりシリ
ンダ部８３に給排されるパイロット流体により弁体７１
を駆動するように配設されている。上記パイロット弁９
０は、ソレノイド９０ａの駆動により前記供給流路１２
ｐからエンド部材８１内の流路を通して送られるパイロ
ット流体の流路を切換え、上記シリンダ部８３にそのパ
イロット流体を給排するものである。また、他方のエン
ド部材８２は、上記ピストン８４のほぼ２分の１の圧力
作用面積を有するピストン８６を収容するためのシリン
ダ部８５を備え、該ピストン８６は、前記供給流路１２
ｐからパイロット流路２１及びエンド部材８２内の流路
を通して送られるパイロット流体により、常に弁体７１
を復帰のために押圧するように配設している。
【００１９】上記バルブ用ボディ１０は、ボディ部片１
０ａ，１０ｂに設けたボルトの挿入孔１７を用いてマニ
ホールドベース７０へ取付けられ、供給ポートＰ、出力
ポートＡ，Ｂ、及び一対の排出ポートＲがマニホールド
ベース７０における流路７０ｐ，７０ａ，７０ｂ，７０
ｒにそれぞれ接続されている。なお、ここで説明した電
磁弁の構成は、上記バルブ用ボディ１０の利用態様の一
例を示すものであって、これによって本発明のバルブ用
ボディ１０の構成を限定的に解すべきではない。
０ａ，１０ｂに設けたボルトの挿入孔１７を用いてマニ
ホールドベース７０へ取付けられ、供給ポートＰ、出力
ポートＡ，Ｂ、及び一対の排出ポートＲがマニホールド
ベース７０における流路７０ｐ，７０ａ，７０ｂ，７０
ｒにそれぞれ接続されている。なお、ここで説明した電
磁弁の構成は、上記バルブ用ボディ１０の利用態様の一
例を示すものであって、これによって本発明のバルブ用
ボディ１０の構成を限定的に解すべきではない。
【００２０】上記バルブ用ボディ１０は、それらの分割
面１３を摩擦ハンダ付けや超音波ハンダ付けで接合する
に際し、最終的には両ボディ部片１０ａ，１０ｂの相互
の位置決めを正確に行う必要がある。図５乃至図８に
は、上記位置決めのためのガイドの構成例を示してい
る。なお、これらは上記第１実施例の一部を変形させて
ガイドを形成したもので、その他の構成及び作用は第１
実施例と変わるところがない。
面１３を摩擦ハンダ付けや超音波ハンダ付けで接合する
に際し、最終的には両ボディ部片１０ａ，１０ｂの相互
の位置決めを正確に行う必要がある。図５乃至図８に
は、上記位置決めのためのガイドの構成例を示してい
る。なお、これらは上記第１実施例の一部を変形させて
ガイドを形成したもので、その他の構成及び作用は第１
実施例と変わるところがない。
【００２１】図５乃至図８について説明すると、先ず、
図５に示す変形例では、一方のボディ部片３０ｂの隅部
にガイド用凸部３１ｂを設けると共に、他方のボディ部
片３０ａの対応位置にガイド用凹部３１ａを設け、図６
に示す変形例では、一方のボディ部片３２ｂの弁孔を挟
む対向位置にガイド用凸部３３ｂを設けると共に、他方
のボディ部片３２ａの対応位置にガイド用凹部３３ａを
設け、図７に示す変形例では、一方のボディ部片３４ｂ
の弁孔を挟む対向辺に沿ってガイド用凸部３５ｂを設け
ると共に、他方のボディ部片３４ａの対応位置にガイド
用凹部３５ａを設けている。なお、上記各凸部と凹部と
は、相互に密嵌するものとすることもできるが、ボディ
部片の相互摩擦等のために、凹部を凸部よりも大きく形
成して、凹部の一方端に凸部が当接した状態を適切な接
合位置とすることもできる。
図５に示す変形例では、一方のボディ部片３０ｂの隅部
にガイド用凸部３１ｂを設けると共に、他方のボディ部
片３０ａの対応位置にガイド用凹部３１ａを設け、図６
に示す変形例では、一方のボディ部片３２ｂの弁孔を挟
む対向位置にガイド用凸部３３ｂを設けると共に、他方
のボディ部片３２ａの対応位置にガイド用凹部３３ａを
設け、図７に示す変形例では、一方のボディ部片３４ｂ
の弁孔を挟む対向辺に沿ってガイド用凸部３５ｂを設け
ると共に、他方のボディ部片３４ａの対応位置にガイド
用凹部３５ａを設けている。なお、上記各凸部と凹部と
は、相互に密嵌するものとすることもできるが、ボディ
部片の相互摩擦等のために、凹部を凸部よりも大きく形
成して、凹部の一方端に凸部が当接した状態を適切な接
合位置とすることもできる。
【００２２】図８は、上記ガイドとして一方のボディ部
片３６ｂの隅部に着脱可能なピン状のガイド用凸部３７
ｂを設けると共に、他方のボディ部片３６ａの対応位置
に該ピン状のガイド用凸部が嵌入するガイド用凹部（図
示省略）を設けている。上記着脱可能なガイド用凸部３
７ｂは、分割面３８の平面度を高めるためにその研削を
行う場合等において、該研削のために一時的にそれを取
外すことができる点で有利なものである。なお、上記ガ
イド用凸部３７ｂとしては、弾性ある金属板を筒状に巻
いたスプリングピンを用いるのが望ましい。
片３６ｂの隅部に着脱可能なピン状のガイド用凸部３７
ｂを設けると共に、他方のボディ部片３６ａの対応位置
に該ピン状のガイド用凸部が嵌入するガイド用凹部（図
示省略）を設けている。上記着脱可能なガイド用凸部３
７ｂは、分割面３８の平面度を高めるためにその研削を
行う場合等において、該研削のために一時的にそれを取
外すことができる点で有利なものである。なお、上記ガ
イド用凸部３７ｂとしては、弾性ある金属板を筒状に巻
いたスプリングピンを用いるのが望ましい。
【００２３】図９及び図１０は、本発明に係るバルブ用
ボディの第２実施例（直接配管形）を示している。この
バルブ用ボディ４０は、前記第１実施例と同様に、分割
面４１において分割して成形した二つのボディ部片４０
ａ，４０ｂを相互に接合することにより構成したもので
あるが、上方のボディ部片４０ａに出力ポートＡ及びＢ
を設け、それらのポートは下方のボディ部片４０ｂに設
けていない点で、第１実施例とは相違している。なお、
その他の点では第１実施例と実質的に相違するところが
ないので、要部に第１実施例と同じ符号を付してその説
明を省略する。また、図５乃至図８に示すような接合の
ためのガイドを設けることができる点でも第１実施例と
変わるところがない。
ボディの第２実施例（直接配管形）を示している。この
バルブ用ボディ４０は、前記第１実施例と同様に、分割
面４１において分割して成形した二つのボディ部片４０
ａ，４０ｂを相互に接合することにより構成したもので
あるが、上方のボディ部片４０ａに出力ポートＡ及びＢ
を設け、それらのポートは下方のボディ部片４０ｂに設
けていない点で、第１実施例とは相違している。なお、
その他の点では第１実施例と実質的に相違するところが
ないので、要部に第１実施例と同じ符号を付してその説
明を省略する。また、図５乃至図８に示すような接合の
ためのガイドを設けることができる点でも第１実施例と
変わるところがない。
【００２４】図１１及び図１２は、本発明に係るバルブ
用ボディの第３実施例を示し、この第３実施例でも、バ
ルブ用ボディ４５を二つのボディ部片に分割して接合す
るようにしているが、該バルブ用ボディ４５の分割面４
６を、ボディ４５の外面に開く各ポートＰ，Ａ，Ｂ，Ｒ
から弁孔４８に向けて連通する流路４７ｐ，４７ａ，４
７ｂ，４７ｒの方向に沿う面としている。また、上記分
割面４６において分割されたボディ部片４５ａ，４５ｂ
は、上記分割面４６に、弁孔４８を構成する半孔４８
ａ，４８ｂを設けると共に、その内面に、第１実施例と
同様の拡大流路部や、シール部材７２と接するシート
部、該シート部へのシール部材７２の乗り上げ部等を設
けている。それらは、第１実施例の場合と分割面４６の
向きが相違するだけで、実質的に変わるところはない。
更に、上記ボディ部片４５ａ，４５ｂの分割面４６に
は、パイロット流路の半孔４９、及び一方のパイロット
流路を供給流路４７ｐ側に連通させる連通路４９ａを設
けている。なお、ボディ部片４５ｂの分割面４６側は図
示していないが、ボディ部片４５ａのそれと実質的に対
称をなす形状である。この第３実施例におけるボディ部
片４５ａ，４５ｂをそれらの分割面４６においてハンダ
接合する方法も、前記第１実施例において説明したとこ
ろと同じである。
用ボディの第３実施例を示し、この第３実施例でも、バ
ルブ用ボディ４５を二つのボディ部片に分割して接合す
るようにしているが、該バルブ用ボディ４５の分割面４
６を、ボディ４５の外面に開く各ポートＰ，Ａ，Ｂ，Ｒ
から弁孔４８に向けて連通する流路４７ｐ，４７ａ，４
７ｂ，４７ｒの方向に沿う面としている。また、上記分
割面４６において分割されたボディ部片４５ａ，４５ｂ
は、上記分割面４６に、弁孔４８を構成する半孔４８
ａ，４８ｂを設けると共に、その内面に、第１実施例と
同様の拡大流路部や、シール部材７２と接するシート
部、該シート部へのシール部材７２の乗り上げ部等を設
けている。それらは、第１実施例の場合と分割面４６の
向きが相違するだけで、実質的に変わるところはない。
更に、上記ボディ部片４５ａ，４５ｂの分割面４６に
は、パイロット流路の半孔４９、及び一方のパイロット
流路を供給流路４７ｐ側に連通させる連通路４９ａを設
けている。なお、ボディ部片４５ｂの分割面４６側は図
示していないが、ボディ部片４５ａのそれと実質的に対
称をなす形状である。この第３実施例におけるボディ部
片４５ａ，４５ｂをそれらの分割面４６においてハンダ
接合する方法も、前記第１実施例において説明したとこ
ろと同じである。
【００２５】図１３乃至図１５は、本発明に係るバルブ
用ボディの第４実施例を示すものである。この第４実施
例においては、バルブ用ボディ５０を、弁孔５１を介し
てボディ外面の各ポートＰ，Ａ，Ｂ，Ｒが開口する面と
は反対の側で、該面と平行する分割面５３において分割
し、それぞれ個別に成形したボディ部片５０ａ，５０ｂ
を相互に接合することにより上記ボディ５０を形成して
いる。
用ボディの第４実施例を示すものである。この第４実施
例においては、バルブ用ボディ５０を、弁孔５１を介し
てボディ外面の各ポートＰ，Ａ，Ｂ，Ｒが開口する面と
は反対の側で、該面と平行する分割面５３において分割
し、それぞれ個別に成形したボディ部片５０ａ，５０ｂ
を相互に接合することにより上記ボディ５０を形成して
いる。
【００２６】この第４実施例では、前記第１乃至第３実
施例のように、弁孔の軸線を含む分割面で分割していな
いため、ボディ部片５０ｂにはその端面側から弁孔５１
を開設する必要があるが、図１５に明瞭に示しているよ
うに、該ボディ部片５０ｂには、上記分割面５３側か
ら、上記ポートＰ，Ａ，Ｂ，Ｒに連通する流路５２ｐ，
５２ａ，５２ｂ，５２ｒと対向する位置に、成形用孔５
４ｐ，５４ａ，５４ｂ，５４ｒを開設し、上記流路側及
び成形用孔側から弁孔５１内のリセスを成形するように
しているので、それぞれ主たる成形位置を弁孔５１の径
方向両側にずらすなどの手段により、弁孔５１内の切削
加工等を大幅に低減し、弁孔５１内の成形や研磨等を容
易に行うことが可能になる。
施例のように、弁孔の軸線を含む分割面で分割していな
いため、ボディ部片５０ｂにはその端面側から弁孔５１
を開設する必要があるが、図１５に明瞭に示しているよ
うに、該ボディ部片５０ｂには、上記分割面５３側か
ら、上記ポートＰ，Ａ，Ｂ，Ｒに連通する流路５２ｐ，
５２ａ，５２ｂ，５２ｒと対向する位置に、成形用孔５
４ｐ，５４ａ，５４ｂ，５４ｒを開設し、上記流路側及
び成形用孔側から弁孔５１内のリセスを成形するように
しているので、それぞれ主たる成形位置を弁孔５１の径
方向両側にずらすなどの手段により、弁孔５１内の切削
加工等を大幅に低減し、弁孔５１内の成形や研磨等を容
易に行うことが可能になる。
【００２７】なお、ボディ部片５０ａには、パイロット
流路５５を開設し、その分割面５３に成形用孔５４ｐを
パイロット流路５５に連通させる連通路（図１７の連通
路６２ｃ参照）等を設けるに過ぎないので、その成形は
容易に行うことができ、上記パイロット流路や連通路は
機械加工によって形成することもできる。また、この第
４実施例におけるボディ部片５０ａ，５０ｂをそれらの
分割面５３においてハンダ接合する方法、接合したバル
ブ用ボディの利用の態様も、前記第１実施例において説
明したところと同様である。
流路５５を開設し、その分割面５３に成形用孔５４ｐを
パイロット流路５５に連通させる連通路（図１７の連通
路６２ｃ参照）等を設けるに過ぎないので、その成形は
容易に行うことができ、上記パイロット流路や連通路は
機械加工によって形成することもできる。また、この第
４実施例におけるボディ部片５０ａ，５０ｂをそれらの
分割面５３においてハンダ接合する方法、接合したバル
ブ用ボディの利用の態様も、前記第１実施例において説
明したところと同様である。
【００２８】図１６及び図１７は、上記図１３乃至図１
５の第４実施例の変形例を示すもので、この変形例で
は、上記第４実施例におけるボディ部片５０ａに対応す
る上方のボディ部片を、二つのボディ部片６０ｃ，６０
ｄの接合により形成している。また、上記二つのボディ
部片６０ｃ，６０ｄの接合に際し、それらの間に設けら
れる第２の分割面６１にパイロット流路の軸線が現われ
るように、複数のパイロット流路の軸線が第２の分割面
６１内に位置するようにし、それらのパイロット流路を
半孔６２ａ，６２ｂの接合によって形成している。ま
た、一方のパイロット流路の半孔６２ｂを分割面５３に
開く連通路６２ｃによって成形用孔５４ｐに連通させて
いる。上記二つのボディ部片６０ｃ，６０ｄの接合は、
第１実施例の接合面１３におけるボディ部片１０ａと１
０ｂの接合と同様に行えばよい。また、この例における
他方のボディ部片６０ｂは、第４実施例のボディ部片５
０ｂに対応し、それと実質的に同一の構成を有している
ので、主要な部分に第４実施例と同一の符号を付してそ
れらの説明を省略する。
５の第４実施例の変形例を示すもので、この変形例で
は、上記第４実施例におけるボディ部片５０ａに対応す
る上方のボディ部片を、二つのボディ部片６０ｃ，６０
ｄの接合により形成している。また、上記二つのボディ
部片６０ｃ，６０ｄの接合に際し、それらの間に設けら
れる第２の分割面６１にパイロット流路の軸線が現われ
るように、複数のパイロット流路の軸線が第２の分割面
６１内に位置するようにし、それらのパイロット流路を
半孔６２ａ，６２ｂの接合によって形成している。ま
た、一方のパイロット流路の半孔６２ｂを分割面５３に
開く連通路６２ｃによって成形用孔５４ｐに連通させて
いる。上記二つのボディ部片６０ｃ，６０ｄの接合は、
第１実施例の接合面１３におけるボディ部片１０ａと１
０ｂの接合と同様に行えばよい。また、この例における
他方のボディ部片６０ｂは、第４実施例のボディ部片５
０ｂに対応し、それと実質的に同一の構成を有している
ので、主要な部分に第４実施例と同一の符号を付してそ
れらの説明を省略する。
【００２９】なお、図１６及び図１７の例に限らず、上
記各実施例のバルブ用ボディは、ボディ部片の成形を容
易にするために、必要に応じて適宜部分で分割して成形
し、それらを接合しもよいのは勿論である。また、上記
各実施例においては、それらのボディ部片の成形に際
し、分割面において不要な部分の肉抜きを行い、それに
よってボディ部片の材料を節約することができる。
記各実施例のバルブ用ボディは、ボディ部片の成形を容
易にするために、必要に応じて適宜部分で分割して成形
し、それらを接合しもよいのは勿論である。また、上記
各実施例においては、それらのボディ部片の成形に際
し、分割面において不要な部分の肉抜きを行い、それに
よってボディ部片の材料を節約することができる。
【００３０】
【発明の効果】以上に詳述した本発明のバルブ用ボディ
及びその製造方法によれば、バルブ用ボディにおける弁
孔内の加工・研磨等、特に弁孔内のリセスの加工を簡単
且つ容易にして、バルブ用ボディの製造コストを低減す
ることができ、また、バルブ用ボディの形状の単純化に
よって、ダイキャスト成形時における単一の型による成
形数の増加を図り、この点でも生産性を高めてバルブ用
ボディの製造コストを低減することができる。
及びその製造方法によれば、バルブ用ボディにおける弁
孔内の加工・研磨等、特に弁孔内のリセスの加工を簡単
且つ容易にして、バルブ用ボディの製造コストを低減す
ることができ、また、バルブ用ボディの形状の単純化に
よって、ダイキャスト成形時における単一の型による成
形数の増加を図り、この点でも生産性を高めてバルブ用
ボディの製造コストを低減することができる。
【図１】本発明に係るバルブ用ボディの第１実施例の分
解斜視図である。
解斜視図である。
【図２】上記第１実施例における上部のボディ部片の弁
孔側の形態を示す斜視図である。
孔側の形態を示す斜視図である。
【図３】上記バルブ用ボディを用いて組み立てられた電
磁弁の外観斜視図である。
磁弁の外観斜視図である。
【図４】上記第１実施例のバルブ用ボディを用いて組み
立てられた電磁弁の断面図である。
立てられた電磁弁の断面図である。
【図５】本発明に係る上記第１実施例の変形例を示す分
解斜視図である。
解斜視図である。
【図６】本発明に係る上記第１実施例の他の変形例を示
す分解斜視図である。
す分解斜視図である。
【図７】本発明に係る上記第１実施例の更に他の変形例
を示す分解斜視図である。
を示す分解斜視図である。
【図８】本発明に係る上記第１実施例の更に他の変形例
を示す分解斜視図である。
を示す分解斜視図である。
【図９】本発明に係るバルブ用ボディの第２実施例の分
解斜視図である。
解斜視図である。
【図１０】上記第２実施例のバルブ用ボディを用いて組
み立てられた電磁弁の外観斜視図である。
み立てられた電磁弁の外観斜視図である。
【図１１】本発明に係るバルブ用ボディの第３実施例の
分解斜視図である。
分解斜視図である。
【図１２】第３実施例における一対のボディ部片の接合
状態を示す外観斜視図である。
状態を示す外観斜視図である。
【図１３】本発明に係るバルブ用ボディの第４実施例の
分解斜視図である。
分解斜視図である。
【図１４】第４実施例における一対のボディ部片の接合
状態を示す外観斜視図である。
状態を示す外観斜視図である。
【図１５】第４実施例におけるボディ部片を破断して示
す斜視図である。
す斜視図である。
【図１６】上記第４実施例の変形例を示す分解斜視図で
ある。
ある。
【図１７】上記変形例の他の方向から見た分解斜視図で
ある。
ある。
１０，４０，４５，５０ バルブ用ボディ
１０ａ，１０ｂ，４０ａ，４０ｂ ボディ部片
１１，４８，５１ 弁孔
１２ｐ，１２ａ，１２ｂ，１２ｒ 流路
１３，４１，４６，５３，６１ 分割面
４５ａ，４５ｂ，５０ａ，５０ｂ ボディ部片
４７ｐ，４７ａ，４７ｂ，４７ｒ 流路
５２ｐ，５２ａ，５２ｂ，５２ｒ 流路
５４ｐ，５４ａ，５４ｂ，５４ｒ 成形用孔
６０ｂ，６０ｃ，６０ｄ ボディ部片
７１ 弁体
Ｐ 供給ポート
Ａ，Ｂ 出力ポート
Ｒ 排出ポート
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 石 川 誠
茨城県筑波郡谷和原村絹の台４−２−２
エスエムシー株式会社筑波技術センター内
Ｆターム(参考） 3H051 AA03 AA06 AA10 BB01 BB02
CC11 DD03 DD07 EE03 EE04
FF15
Claims (5)
- 【請求項１】弁体を摺動自在に内挿するための弁孔を備
えたバルブ用ボディであって、 該ボディを、上記弁孔の軸線を含む分割面において分割
し、それぞれ個別に成形したボディ部片を相互に接合す
ることにより形成した、ことを特徴とするバルブ用ボデ
ィ。 - 【請求項２】バルブ用ボディの分割面が、ボディ外面に
開くポートから該弁孔に向けて連通する流路の方向と直
交する面である、ことを特徴とする請求項１に記載のバ
ルブ用ボディ。 - 【請求項３】バルブ用ボディの分割面が、ボディ外面に
開くポートから該弁孔に向けて連通する流路の方向に沿
う面である、ことを特徴とする請求項１に記載のバルブ
用ボディ。 - 【請求項４】弁体を摺動自在に内挿するための弁孔を備
えたバルブ用ボディであって、 該ボディを、上記弁孔を介してボディ外面のポートが開
口する面とは反対の側で該面と平行する分割面において
分割し、それぞれ個別に成形したボディ部片を相互に接
合することにより形成し、 上記弁孔を有するボディ部片には、上記分割面側から上
記ポートに連通する流路と対向する位置に成形用孔を開
設した、ことを特徴とするバルブ用ボディ。 - 【請求項５】請求項１〜４のいずれかのバルブ用ボディ
を製造する方法であって、それぞれのボディ部片を予め
成形しておき、それらの分割面を予熱してハンダで濡ら
したのち、両分割面を密接させ、両分割面の摩擦または
超音波の照射による加熱接合ののちに、当該接合部を冷
却して、ボディ部片を一体に接合する、ことを特徴とす
るバルブ用ボディの製造方法。
Priority Applications (7)
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|---|---|---|---|
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| CN (1) | CN100439778C (ja) |
| DE (1) | DE60203671T2 (ja) |
| TW (1) | TW541404B (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7124778B2 (en) | 2003-09-24 | 2006-10-24 | Smc Corporation | Valve having junction type housing |
| JP2009525864A (ja) * | 2006-02-08 | 2009-07-16 | ジーイー・オズモニクス・インコーポレイテッド | 水処理システム用二分割型弁体 |
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