JP2003048789A - 吸音板及び吸音体 - Google Patents
吸音板及び吸音体Info
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Abstract
強度を有し、安価に製造でき、長期に渡って安定に使用
することが可能であると共に500Hz以上の音域にお
ける吸音性能に優れた吸音板を提供することである。 【解決手段】 本発明はセメント100質量部に対して
無機粉体を0〜40質量部、水を25〜40質量部、減
水剤を0〜0.5質量部及びメチルセルロース系増粘剤
を0〜0.2質量部、となるように調整した結合材10
0容量部に対して、粒径が0.1〜2mmの第1の超軽
量骨材に対して粒径が2〜5mmの第2の超軽量骨材を
0〜50質量%となるように調整した超軽量骨材混合物
を200〜650容量部を均一に混練した混練物を、型
枠に打ち込み加圧成形後硬化させた吸音板であって、こ
の吸音板中の連続した空隙がこの吸音板の体積の15〜
45%であることを特徴とする吸音板を提供する。
Description
音壁、建造物の壁、天井及び鉄道の軌道下部などの床部
に好適に使用される吸音板及び吸音体に関するものであ
る。
板としては、保護材として樹脂シートで包まれたグラス
ウールやロックウール製の吸音板、アルミ繊維の吸音板
及び樹脂ビーズやガラス発泡体を熱溶着で固めた多孔質
吸音板を支持部材で固定し、単体もしくは空気層と併用
して吸音体とし、穴開き金属板で表面保護したものが使
用されている。
ス発泡体を使用したセメント系の多孔質板が用いられて
いる。近年では、発泡合成樹脂硬化物を骨材として使用
した軽量セメント系吸音板も機械室等に採用されている
(特許第3075708号公報)。
鉄道で使用されている前記の吸音板は、降雨などにより
樹脂シート内に水がたまり、吸音材であるグラスウール
やロックウール製吸音板の吸音性能が極端に低下する問
題や、耐候性に問題のある樹脂系材料や、自立の難しい
シート状や繊維状の吸音板を使用しているため、製作に
手間の掛かる穴開き金属板を保護板として使用する必要
があるため、吸音板を構成する部品点数が多く、コスト
ダウンを図るのに限界がある。また、樹脂製品はそのま
までは耐火性能を確保できない。
るセラミックやセメント系の多孔質板は、重量がかさむ
ため、比較的小形の板として施工せざるをえず、施工性
が悪くコストも掛かる。
を使用したセメント系多孔質吸音板も開発されてはいる
が、パーライトは高価であり、ガラスはセメント中のア
ルカリにより長期劣化が指摘されるなどの問題がある。
きる吸音板として、発泡合成樹脂を使用した吸音板(特
許第3075708号公報)が開発されている。しか
し、この吸音板は500Hz以下の音域においては充分
な吸音性を示すものの、それ以上の音域においての吸音
性能は充分でなく、人間の聴力の感度の良い200Hz
〜8kHzの音域をカバーすることができなかった。
は、吸音材の厚さを一定にしたときに、吸音特性を制御
することが難しいことである。
のであり、軽量であり、自立するだけの強度を有し、安
価に製造でき、長期に渡って安定に使用することが可能
であると共に500Hz以上の音域における吸音性能に
優れた吸音板を提供することを課題とする。さらに、こ
の吸音板を用いた吸音体を提供することを課題とする。
を解決するために以下のように構成した。請求項1の発
明は、セメント100質量部に対して無機粉体を0〜4
0質量部、水を25〜40質量部、減水剤を0〜0.5
質量部及びメチルセルロース系増粘剤を0〜0.2質量
部、となるように調整した結合材100容量部に対し
て、粒径が0.1〜2mmの第1の超軽量骨材に対して
粒径が2〜5mmの第2の超軽量骨材を0〜50質量%
となるように調整した超軽量骨材混合物を200〜65
0容量部を均一に混練した混練物を、型枠に打ち込み加
圧成形後硬化させた吸音板であって、この吸音板中の連
続した空隙がこの吸音板の体積の15〜45%であるこ
とを特徴とする吸音板である。
するペースト状の結合材により超軽量骨材混合物表面を
被覆し、超軽量骨材同士を点接触状態で結合させ、この
吸音板中の連続した空隙を吸音板の体積の15〜45%
となるように加圧形成したものである。このように本吸
音板は、内部に複雑に連続した空隙を有しており、流れ
抵抗が大きいので吸音性能に優れている。
なる骨材を混合して用いることにより、吸音板内部に形
成される空隙の形状を複雑に変化させることで吸音性能
及び実績率を制御することが可能である。
樹脂等の超軽量骨材を用いているので非常に軽量であ
る。さらに、この超軽量骨材がセメントを主成分とする
結合材により互いに結合されているので、力学的強度に
優れ、特別な支持部材を用いることなく単独で自立する
ことが可能である。
メチルセルロース系増粘剤は結合材に対しては任意成分
であり、これらの成分を添加しなくとも本発明の効果は
得られる。また、第2の超軽量骨材は、超軽量骨材混合
物に対して任意成分であり、第2の超軽量骨材を混合し
なくとも本発明の効果は得られる。
及び前記第2の超軽量骨材がそれぞれ、(1)発泡合成
樹脂の粉砕物、(2)発泡合成樹脂の粉砕物であり、表
面が無機粉体により被覆されているもの、(3)発泡合
成樹脂の粉砕物が加熱減容されたもの及び(4)粗粉砕
と加熱減容を施された発泡合成樹脂の粉砕物、よりなる
群から選択された1種以上のものを混合したものである
ことを特徴とする請求項1記載の吸音板である。
骨材として発泡スチロール等の発泡合成樹脂の粉砕物を
用いれば、得られる吸音板は非常に軽量なものとなる。
骨材として、発泡合成樹脂を粉砕してその表面を有機系
接着剤により無機粉体で被覆したものを用いれば、セメ
ントを主成分とする結合材と混合したときに、骨材分離
を生じにくく、結合材と均一に混合する。
骨材として、発泡合成樹脂の粉砕物を熱風中で転動する
などして加熱減容したものを用いれば、発泡合成樹脂の
密度が均一に増加するので、セメントを主成分とする結
合材と混合した際に骨材分離が生じにくい。また、減容
処理により密度を増した発泡合成樹脂は静電気を生じ難
いので、結合材と均一に混合することが可能となる。
骨材として、予め所定の大きさに粉砕した発泡合成樹脂
を遠赤外線等の照射により加熱してその体積を収縮させ
たものを、再度粉砕したものを用いれば、加熱減容後粉
砕された発泡合成樹脂表面に存在する発泡に由来する細
かな凹凸のために、セメントを主成分とする結合材と馴
染み易く、骨材分離することなく結合材と均一に混合す
る。さらに、加熱減容を行うことで、発泡合成樹脂の密
度は増大し、それに伴い力学的強度も増加する。
0〜100mmとすることを特徴とする請求項1又は2
記載の吸音板である。請求項3の発明において、吸音板
の厚さを変更することで、吸音特性を変化させることが
可能となる。
ロピレン繊維、ポリビニルアルコール繊維、炭素繊維、
アラミド繊維、スチール繊維及びステンレス繊維よりな
る群から選択された複数の繊維を合計で0.05〜1.
0質量部添加することを特徴とする請求項1〜3のいず
れか一項に記載の吸音板である。請求項4の発明におい
て、結合材に前記の繊維を添加することで前記混合物を
加圧成形する際の成形特性を向上することが可能とな
る。また、得られる吸音体の曲げ強度を向上することが
可能となるとともにひび割れ等を抑えることが可能とな
る。
一項に記載された吸音板とこの吸音板と空気層を介して
所定の間隔で対向する構造部材とからなる吸音体であ
る。請求項5の発明は、前記空気層が吸音板と構造部材
との間に介在した吸音体であり、後記のように空気層の
厚さを変更することで、吸音特性を選択することが可能
となる。また、この吸音体は構造部材と吸音板とが一体
となった構造を有しており吸音板単独の場合に比べて力
学的強度に優れている。
定として、前記吸音板の厚さと前記空気層の厚さを変更
することを特徴とする請求項5記載の吸音体である。請
求項6の発明は、前記の吸音体において空気層の厚さと
吸音板の厚さを変更することで吸音体の吸音特性を変化
させることが可能となる。
を行うが、本発明はこの実施の形態の記述のみに限定さ
れるものではなく、本発明の技術的思想を具現化する種
々の変更が加えられうる。
無機粉体を0〜40質量部、水を25〜40質量部、減
水剤を0〜0.5質量部及びメチルセルロース系増粘剤
を0〜0.2質量部、となるように調整した結合材10
0容量部に対して、粒径が0.1〜2mmの第1の超軽
量骨材に対して粒径が2〜5mmの第2の超軽量骨材を
0〜100質量%となるように調整した超軽量骨材混合
物を200〜650容量部を均一に混練した混合物を、
型枠に打ち込み加圧成形後硬化させた吸音板であって、
この吸音板中の連続した空隙がこの吸音板の体積の15
〜45%であることを特徴とする吸音板である。
ベルに影響を及ぼすものであり、無機粉体を添加するこ
とにより高音域において、吸音性能のピーク周波数を調
整できる。無機粉体のより具体的な添加量は、吸音板が
吸音すべき音域を考慮して決定されることが望ましい
が、少なくともセメント100質量部に対して0〜40
質量部であることが望ましい。無機粉体の添加量が40
質量部以内であれば、無機粉体は結合材中で均一に分散
し、所謂ダマ(無機粉体の凝集物)となることはない。
また得られる結合材も粉っぽくなることは無く良好なペ
ースト状の結合材が得られる。この無機微粒粉体として
は、石粉、フライアッシュ等が好適である。
し、使用水量を減少させることで、得られる吸音板の力
学的強度向上及び硬化後の収縮によるひび割れ発生の抑
制する効果がある添加剤であり、公知の高性能減水剤で
あるメラミンスルホン化縮合物、ポリカルボン酸等を使
用することができる。その添加量は、セメント100質
量部に対して0〜0.5質量部であることが好ましい。
性を高め、加圧成形時の形状保持性を向上させるために
用いられるものである。その添加量はセメント100質
量部に対して0〜0.2質量部の範囲が好適である。添
加量が0.2質量部以内であれば、吸音板の強度物性を
低下させない。
物を型枠に打ち込み加圧形成させる際の形成保持特性を
向上し、硬化後のひび割れを防止するために、結合材に
は、ポリプロピレン繊維、ポリビニルアルコール繊維、
炭素繊維、アラミド繊維、スチール繊維及びステンレス
繊維よりなる群から選択された1種以上の繊維を合計で
0.05〜1.0質量部添加することが望ましい。繊維
の合計の添加量が0.05質量部以上であれば、型枠に
打ち込んだ際の形成保持特性の向上効果及び硬化後のひ
び割れ防止効果が実用上十分な程度に見られる。また繊
維の合計の添加量が1.0質量部以下であれば、繊維
が、ダマ状になり吸音板の吸音特性や、空隙率等に与え
る悪影響を避けることができる。
mの第1の超軽量骨材と粒径が2〜5mmの第2の超軽
量骨材とを質量比率で、1:0〜1:1(第1の超軽量
骨材:第2の超軽量骨材)となるように混合したものを
用いることが望ましい。第1の超軽量骨材と第2の超軽
量骨材との混合比率は、得られる吸音板の圧縮強度、空
隙率等の物性に影響を与える。
(第1の超軽量骨材:第2の超軽量骨材)とすること
で、圧縮強度に優れ、空隙率の小さな吸音板を得ること
が可能となる。両者の混合比率は3:2〜1:1(第1
の超軽量骨材:第2の超軽量骨材)の範囲であればより
一層望ましい。混合比率をこの範囲とすることで、より
圧縮強度に優れた空隙率の小さな吸音板を得ることが可
能となる。
材と第2の超軽量骨材との混合物)は結合材100容量
部に対して200〜650容量部混合することが望まし
い。超軽量骨材混合物の混合量が200容量部以上であ
れば、過剰な結合材により吸音板中の空隙が埋められて
しまい空隙率が小さくなり過ぎることが無い。また、超
軽量骨材混合物の混合量が650容量部以下であれば、
超軽量骨材同士を結合するための結合材が不足すること
はないとともに、充分な力学的強度を有する吸音板を得
ることができる。
の処理を施したものを用いることが可能である。特に本
発明に好適な発泡合成樹脂としては、入手の容易さ及び
資源リサイクルの観点から発泡ポリスチレン(所謂発泡
スチロール)を用いることが最も好適である。以下に発
泡ポリスチレン(以下EPSとも言う)を原料とした超
軽量骨材を例示する。
材として用いることが可能である。このようにEPSを
粉砕することで、EPS粉砕物の表面に破砕面が露出
し、表面が微細な凹凸状となるため結合材と馴染易い超
軽量骨材を得ることが可能となる。用いる粉砕機は、E
PSを所定粒径に粉砕できるものであれば特に制限は無
く、例えば2軸型、カット型等が使用できる。
ることで、より一層結合材との馴染み性に優れ、骨材分
離し難い超軽量骨材を得ることができる。より具体的に
は、粘着性のある水分散性樹脂水溶液をEPS粉砕物表
面に付着させ、その後このEPS粉砕物表面に無機粉体
をまぶすことにより、表面が無機粉体で被覆されたEP
S粉砕物を得ることができる。
スエマルジョン、ポリビニルアルコール樹脂、アクリル
エマルジョン、メチルセルロース、ポリブテンエマルジ
ョン等が使用できるが、腐食しにくく、少量で粘着性を
発揮するラテックスエマルジョン、ポリブテンエマルジ
ョンが特に好適である。これらの水分散性樹脂を0.5
〜5質量%水溶液として用いることで、EPS粉砕物表
面に対する無機粉体の付着性に優れた水分散性樹脂水溶
液を得ることが可能となる。
せず、水反応のみでは水和反応を生じない石粉、フライ
アッシュ等が好適である。
たものを超軽量骨材として用いることも可能である。よ
り具体的に言うと、所定温度かつ所定風速の熱風が送風
されている加熱処理装置中に、EPS粉砕物を投入し、
EPS粉砕物を浮遊保持又は転動させながら熱風により
加熱することでEPS粉砕物を効果的に減容し、均一に
比重を増加させ、表面を一様に硬質化させることで得ら
れる軽くて硬い減容EPSを超軽量骨材として用いるこ
とができる。
ることが好適である。熱風の温度が115℃以上の温度
であればEPS粉砕物の減容の進行する速度は実用上許
容できるだけの速さである。また、熱風の温度が125
℃以下であれば、EPS粉砕物が溶融して塊状となるこ
とを防ぐことが可能である。また、熱風の風速は、熱風
の温度及び目標とする減容EPSの粒径等を考慮して決
定されるべきものであるが、EPS粉砕物の減容に必要
な熱量を供給できるものであれば特に限定はない。
が増加しているので、結合材と混練した際に骨材分離が
生じ難い。また、減容により静電気が発生し難くなって
いるので、結合材と混練した際に良好な分散性が得られ
る。さらに、減容EPSは、減容により比重が増加する
とともに硬質化しているので、得られる吸音板の力学的
強度を大きくすることが可能である。
材として用いることが可能である。より具体的に言う
と、まず、EPSを粒径が20mm以下となるまで粗粉
砕する。続いて、粗粉砕したEPSをベルトコンベア上
に厚さ25mm程度となるように堆積して、遠赤外線照
射により95〜105℃の温度とされた雰囲気中を所定
時間を掛けて通過させる。この際、採用する加熱方法
は、EPS粗粉砕物が均一に加熱され表面付近のみが溶
融されることが無いような加熱方法であれば特に限定は
無いが、遠赤外線照射が最も好ましい。この方法を用い
ることで、内部まで均一な強度を有する超軽量骨材が得
られる。
に堆積させる際の厚さは、EPS粗粉砕物全体が加熱さ
れるような厚さであれば特に限定はないが、本発明者ら
の評価によれば25mm程度が最も好ましい。厚さが2
5mmよりも大きすぎる場合には、下層に堆積したEP
Sにまで充分に熱が行き届かない。また、厚さが25m
mよりも小さすぎる場合には、EPS粗粉砕物の単位時
間あたりの処理量が減少してしまう。このようにして得
られる減容されたEPSを所定粒径となるまで再度粉砕
することにより超軽量骨材が得られる。
いるために、比重が増大するとともに硬質化しており、
前記の超軽量骨材A〜Cに比べ、得られる吸音板のかさ
密度は増大するが、力学的強度を大きくすることが可能
である。また、この超軽量骨材は、加熱により減容させ
たものを再度粉砕しているので、超軽量骨材表面が破砕
面となり、表面に微細な凹凸が多数存在しているため
に、結合材と混練した際に馴染み易く骨材分離が発生し
難い。
したが、これら4種の骨材を第1の超軽量骨材及び第2
の超軽量骨材として単独で用いても構わないし、2種か
ら4種を任意の割合で混合して用いても構わない。
の超軽量骨材と第2の超軽量骨材との混合物)とを所定
割合で混練し、型枠に打ち込み加圧成形後硬化すること
で、連続した空隙がこの吸音板の体積の15〜45%で
あるような吸音板を得ることが可能となる。吸音板中の
連続した空隙が吸音板の体積に対して15%以上であれ
ば、吸音板のかさ密度が大きくなりすぎる事はなく、取
り扱い性に優れた吸音板を得ることが可能である。ま
た、結合材が硬化する際にひび割れが発生することを抑
制することができる。また、吸音板中の連続した空隙が
吸音板の体積に対して45%以下であれば、吸音板中の
空隙率が大きくなりすぎ吸音性能が低下することを避け
ることができる。また、空隙率が大きくなることにより
吸音板の力学的強度が低下することを避けることができ
る。
とが好ましい。吸音板の厚さが10mmであれば、吸音
板の単位面積あたりの重量が小さいので、吸音板を大面
積としても実用上充分な取り扱い性を有するとともに、
実用上許容できる程度の吸音性能を得ることが可能とな
る。また、吸音板の厚さが100mm以下であれば、充
分な吸音性能を有するとともに、吸音板を大面積とした
ときにも実用上許容できる程度の取り扱い性を有してい
る。
能であるが、吸音板と所定の間隔を保って板材を配置し
吸音板と板材とを一体に形成して、吸音板/空気層/板
材という断面構造を有する吸音体とすることが望まし
い。この吸音体においては、吸音板を板材により補強し
ているので、力学的強度に優れている。また、空気層の
厚さと吸音板の厚さとを変更することで、吸音し易い音
域を変更することが可能となる。
る。結合材としては表1に示した材料を混練してペース
ト状とした11種類の結合材を用いた。
無機粉体であるフライアッシュの使用量を変更した。ま
た、結合材9,10においては、結合材3を基準配合と
して普通ポルトランドセメントの配合比率を増加した。
結合材11では無機粉体を使用せず、減水剤として液体
のものを用いた。尚、粉体減水剤としては、ポリティー
N100K(ポリカルボン酸系高性能減水剤)を用い
た。また、結合材11に添加した液体減水剤としてはレ
オビルド4000(高縮合トリアミン系化合物)を用い
た。表2に示した樹脂エマルジョンとしては、アクリル
系エマルジョンを用いた。この樹脂エマルジョンは、結
合材の接着性を向上させるために添加するものである。
また、ポリプロピレン繊維としては直径が15〜50μ
mであり、長さが3〜6mmのものを用いた。このよう
にして得られた結合材と超軽量骨材混合物とを表2に示
した配合割合で混練した混練物を型枠に打設して加圧し
ながら硬化させて、所定の厚さの21種類の吸音板を得
た。
を施した超軽量骨材A〜Dを用いた(「発明の実施の形
態」参照)。配合番号1〜17までの吸音板においては
第1の超軽量骨材として超軽量骨材Aを、第2の超軽量
骨材として超軽量骨材Dを用いた。配合番号18〜20
までの吸音板においては第1の超軽量骨材として超軽量
骨材Bを、第2の超軽量骨材としては超軽量骨材Dを用
いた。配合番号21の吸音板においては第1の超軽量骨
材及び第2の超軽量骨材として超軽量骨材Cを用いた
(表2 「超軽量骨材種類」欄)。
の粒径を有する第1の超軽量骨材と2〜5mmの粒径を
有する第2の超軽量骨材とを表2に示した質量割合で混
合したものを用いた(表2 「超軽量骨材混合物配合
比」欄)。
合材と超軽量骨材混合物との混練物を加圧して硬化させ
る際に、加圧前の混練物の体積に対してどの程度混練物
を圧縮しながら硬化させたかを表すものである。例え
ば、形成時加圧量が40容量%であるとは、混練物の加
圧前の体積を40%減少させるだけの圧力を掛けながら
硬化させたことを示す。換言すれば、混練物を加圧前の
体積の60%にまで圧縮しながら硬化させたことを意味
する。
の、かさ密度、圧縮強度及び空隙率の調査を行い、表2
に示した。尚、得られた全ての吸音板は、加圧形成時に
崩れない程度の粘性を有していた。
シュ)を含有しない結合材を用いて、第1の超軽量骨材
と第2の超軽量骨材の混合割合を1:0〜1:1に変動
させて吸音板の物性を比較したものである。その結果、
第2の超軽量骨材の混合割合が高くなるほど概ね吸音板
の圧縮強度が大きくなることが明らかとなった。これ
は、配合番号1〜6においては、第2の超軽量骨材とし
て加熱減容により硬質化した超軽量骨材Dを用い、第1
の超軽量骨材としてEPSを粉砕しただけの超軽量骨材
Aを用いていることが原因と思われる。超軽量骨材Dの
方が超軽量骨材Aよりも骨材強度が高いため、超軽量骨
材Dの混合割合が高くなるほど吸音板の圧縮強度が高く
なったものと思われる。
割合が高くなるにつれて減少していき、第2の超軽量骨
材の混合割合が0.4となる配合番号5において最小値
14.9容量%となり、その後、再び第2の超軽量骨材
の混合割合が増加するにつれて減少する。これは、配合
番号5において最も超軽量骨材の実績率が大きいことを
意味する。
は配合番号1(結合材1)と同様の配合である配合番号
7(結合材2)と配合番号1とを比較すると、配合番号
7の方が形成時加圧量が10%少ない(形成時の圧縮量
が少ない)にも関わらず、空隙率が小さい値を示した。
これは、無機粉体を使用することで吸音板の実績率が増
加することを示している。しかし、無機粉体の使用量
は、実績率(空隙率)及びかさ密度に対して大きな影響
は与えないようである。それは、超軽量骨材混合物と結
合材の配合割合をほぼ一定に保った上で、無機粉体(フ
ライアッシュ)の使用量を変化させた配合番号11〜1
6(結合材3〜8)を比較することで明らかである。
おいては、この順番にセメントの配合比率を増加してい
るが、結合材中のセメントの配合比率のみを変化させた
配合番号10(結合材3)と配合番号17(結合材9)
とを比較すると、結合材中のセメント量を増加させた配
合番号17において空隙率が減少している。同様の傾向
は、配合番号11(結合材3)、配合番号18(結合材
9)及び配合番号20(結合材10)の比較からも明ら
かに認められ、結合材中のセメント量を増加させるとと
ともに空隙率が減少する傾向が顕著に認められる。な
お、配合番号18及び配合番号20では第1の超軽量骨
材として超軽量骨材Bを用いており、配合番号11では
第1の超軽量骨材として超軽量骨材Aを用いているた
め、これら3者の条件は必ずしも同等とは言えないが、
超軽量骨材Bは、超軽量骨材Aの表面に無機粉体をまぶ
しただけであるので、第1の超軽量骨材の種類の違いは
吸音板の空隙率に影響を与えないものとしてこれら3者
の空隙率の評価を行った。
番号9及び配合番号11並びに配合番号18及び配合番
号19は同一配合において形成時加圧量を10%変化さ
せて空隙率に与える影響を調査したものである。その結
果、形成時加圧量が大きいものの方が空隙率が小さく、
配合番号8及び配合番号10では、4.3容量%の違い
が、配合番号9及び配合番号11では、10.8容量%
の違いが、配合番号18及び配合番号19では1.1容
量%の違いが見られる。第2の超軽量骨材の混合割合が
0.4の時(配合番号5)の時に空隙率が最も小さくな
ることが配合番号1〜6の比較から明らかとなっている
が、形成時加圧量の空隙率に与える影響の調査から、超
軽量骨材の混合割合がこの値を持つ配合番号9、配合番
号11、配合番号18及び配合番号19が低加圧でも締
め固め性に優れていることが明らかとなった。
の吸音率を垂直入射吸音率法(JIS A1405)に
より調査した。調査には20mmの厚さの吸音板を用
い、音源と吸音板との間の空気層の厚さを0mmと28
mmに変化して測定を行った。その結果を表3に示す。
の、縦軸を吸音率とし、横軸を配合番号として、各周波
数毎に結んだ吸音挙動を示すグラフである。図1より先
ず読み取れるのは、空気層0mmの条件においては、若
干の例外はあるが音の周波数が大きくなるとともに吸音
率が増加することが読み取れる。比較的低い周波数領域
(125,250,500Hz)においては、配合番号
21の吸音材を除いて吸音率はほぼ一定であり、吸音板
の製造条件にはあまり影響されないようである。また、
高い周波数領域(2kHz及び4kHz)における吸音
率が他の音域に比べて突出して大きいことが読み取れ、
本発明の吸音板においては従来問題とされてきた500
Hz以上の音域における吸音性能が格段に向上している
ことが読み取れる。
は、4kHzの吸音率が低いことがわかる。これは配合
番号1〜6では結合材に無機粉体(フライアッシュ)を
使用していないためと推測される。
化させた配合番号11〜16においては無機粉体の量が
多くなるとともに4kHzにおける吸音率が微減する傾
向が見られる。このことより、無機粉体の使用量の大小
は、あまり4kHzの吸音率に影響を与えるものではな
く、ある一定量の無機微粒粉体を限定して使用すること
で4kHzの吸音率を向上させることが可能なものと推
測される。
いて特に4kHzの吸音率が高くなっているが、これ
は、配合番号18及び配合番号20においては、無機粉
体量が4kHzの吸音率を高めるための最適値に近いも
のであることが影響しているものと思われる。
挙動が若干異なっており、500Hzと1kHzにおけ
る吸音性能が飛びぬけて優れている。これは、配合番号
21においては、配合番号1の超軽量骨材Aの代わりに
超軽量骨材としてEPS粉砕物を熱風中で転動させて減
容したもの(超軽量骨材C)を用いたことが原因と思わ
れる。つまり、配合番号21の吸音板は配合番号1の吸
音板よりも加圧量が10%小さいが、加圧時の変形が小
さな超軽量骨材Cを用いることにより、500Hz及び
1kHzを吸音するために必要な空隙を得たためと思わ
れる。
板の、縦軸を吸音率とし、横軸を配合番号として、各周
波数毎に結んだ吸音挙動を示すグラフである。図1と比
較しながら論を進めるが、空気層を28mm設けた図2
においては、4kHzの吸音率が空気層0mmの場合に
比べて減少していることが読み取れる。配合番号1,
2,6においては4kHzの吸音率は空気層の有無によ
らずほぼ同程度であるが、配合番号7〜20においては
4kHzの吸音率が大幅に減少している。
全試料において空気層0mmの場合よりも下回ってい
た。それに対し、500Hz及び1kHzにおける吸音
率は空気層0mmの場合に比べて大きく増加している。
1kHzにおける吸音率は、配合番号6と配合番号7と
の間で急激に増加しているが、これは、配合番号1,
2,6においては無機粉体を使用していないことが関係
しているかもしれない。500Hzの吸音率は配合番号
9と配合番号10との間で急激に減少しているが、この
理由は定かではない。125Hz及び250Hzにおけ
る吸音率は、若干の例外はあるものの空気層0mmより
も増加しているようである。
吸音板の吸音挙動が大きく変化することがわかる。空気
層が0mmの場合には、2kHz及び4kHzにおける
吸音率が他の音域に比べて突出して高かったが、28m
mの吸音層を設けることで、2kHz及び4kHzにお
ける吸音率が明らかに減少して(図4(e),
(f))、替わりに125〜1kHzの吸音率が増加す
る傾向が見られる。特に500Hz及び1kHzにおい
て吸音率の増加が著しい(図3(c),図4(d))。
これは、空気層と吸音板との組み合わせにより、500
〜1kHzに共振が生じたためにこの帯域を中心として
吸音板内部における空気の粒子速度が大きくなり、吸音
板の吸音音域が低周波数側の500Hz〜1kHz付近
にシフトしたものとおもわれる。
て用いることで、吸音特性を変更することが可能であ
る。
板が、空気層の有無に関わらず、評価を行った全周波数
において比較的良好な吸音性能を示しているようであ
る。
示すような顕著な効果を奏する。本発明の吸音板は、超
軽量骨材同士を結合材で点接触状態で結合させたもので
あり、吸音板内部に連続した気泡を有するので、軽量で
あるとともに吸音性能に優れている。特に、従来問題と
されていた500Hz以上の音域における吸音性能を高
めることが可能となった(請求項1)。
成樹脂に種々の処理を施したものを使用しているので、
資源リサイクル性に非常に優れている。特に、発泡合成
樹脂としてEPSを用いたときにその効果が大きい(請
求項2)。
10〜100mmと変化させることで、所望の吸音性能
を得ることが可能となる(請求項3)。また、結合材
に、各種繊維状物質を混入することで、加圧成形時の形
成特性を向上するとともに、力学的強度に優れた吸音板
を得ることが可能となる(請求項4)。
造部材を設け、構造部材と吸音板との間に空気層を介設
した吸音体とすることで、吸音特性を変化させることが
可能になるとともに、力学的強度に優れた吸音体を得る
ことができる(請求項5)。さらに、前記吸音体におい
て空気層と吸音体の厚さの比率を変更することで所望の
吸音性能を有する吸音板を得ることが可能となる(請求
項6)。
すグラフである。
示すグラフである。
ラフである。
ラフである。
Claims (6)
- 【請求項1】 セメント100質量部に対して無機粉体
を0〜40質量部、水を25〜40質量部、減水剤を0
〜0.5質量部及びメチルセルロース系増粘剤を0〜
0.2質量部、となるように調整した結合材100容量
部に対して、粒径が0.1〜2mmの第1の超軽量骨材
に対して粒径が2〜5mmの第2の超軽量骨材を0〜5
0質量%となるように調整した超軽量骨材混合物を20
0〜650容量部を均一に混練した混練物を、型枠に打
ち込み加圧成形後硬化させた吸音板であって、この吸音
板中の連続した空隙がこの吸音板の体積の15〜45%
であることを特徴とする吸音板。 - 【請求項2】 前記第1の超軽量骨材及び前記第2の超
軽量骨材がそれぞれ、(1)発泡合成樹脂の粉砕物、
(2)発泡合成樹脂の粉砕物であり、表面が無機粉体に
より被覆されているもの、(3)発泡合成樹脂の粉砕物
が加熱減容されたもの及び(4)粗粉砕と加熱減容を施
された発泡合成樹脂の粉砕物、よりなる群から選択され
た1種以上のものを混合したものであることを特徴とす
る請求項1記載の吸音板。 - 【請求項3】 前記吸音板の厚さを10〜100mmと
することを特徴とする請求項1又は2記載の吸音板。 - 【請求項4】 前記結合材に、ポリプロピレン繊維、ポ
リビニルアルコール繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ス
チール繊維及びステンレス繊維よりなる群から選択され
た1種以上の繊維を合計で0.05〜1.0質量部添加
することを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記
載の吸音板。 - 【請求項5】 請求項1〜4のいずれか一項に記載され
た吸音板とこの吸音板と空気層を介して所定の間隔で対
向する構造部材とからなる吸音体。 - 【請求項6】 前記吸音体の厚さを一定として、前記吸
音板の厚さと前記空気層の厚さを変更することを特徴と
する請求項5記載の吸音体。
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