JP2003027206A - エロージョン防止皮膜の作成方法 - Google Patents
エロージョン防止皮膜の作成方法Info
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- JP2003027206A JP2003027206A JP2001212109A JP2001212109A JP2003027206A JP 2003027206 A JP2003027206 A JP 2003027206A JP 2001212109 A JP2001212109 A JP 2001212109A JP 2001212109 A JP2001212109 A JP 2001212109A JP 2003027206 A JP2003027206 A JP 2003027206A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明は、動翼母材の疲労限度が大幅に低下
しない温度範囲の低温でステライト皮膜を形成すること
により、密着性等の品質確保を容易にするためのエロー
ジョン防止皮膜の作成方法を提供することを目的とす
る。 【解決手段】 本発明によるエロージョン防止皮膜の作
成方法は、タービンロータの動翼の蒸気入口側の表面に
ステライト材を溶射する工程と焼鈍する工程とを備え、
前記動翼の前記蒸気入口側の表面にステライト皮膜を形
成するエロージョン防止皮膜の作成方法であって、前記
溶射工程は動翼母材の疲労限度が大幅に低下しない温度
範囲で行う工程であり、前記焼鈍工程は前記動翼を５５
０〜６５０ 0Ｃで約１時間焼鈍する工程である構成であ
る。
しない温度範囲の低温でステライト皮膜を形成すること
により、密着性等の品質確保を容易にするためのエロー
ジョン防止皮膜の作成方法を提供することを目的とす
る。 【解決手段】 本発明によるエロージョン防止皮膜の作
成方法は、タービンロータの動翼の蒸気入口側の表面に
ステライト材を溶射する工程と焼鈍する工程とを備え、
前記動翼の前記蒸気入口側の表面にステライト皮膜を形
成するエロージョン防止皮膜の作成方法であって、前記
溶射工程は動翼母材の疲労限度が大幅に低下しない温度
範囲で行う工程であり、前記焼鈍工程は前記動翼を５５
０〜６５０ 0Ｃで約１時間焼鈍する工程である構成であ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タービンロータの
動翼の蒸気入口側の表面あるいは蒸気タービンの主蒸気
加減弁の蒸気入口部の表面におけるエロージョンを防止
するための皮膜の作成方法に関し、特に、エロージョン
防止皮膜を低温で作成することにより、動翼部の疲労限
度を低下させることなく、また密着性等の品質確保を容
易にするための新規な改良に関する。
動翼の蒸気入口側の表面あるいは蒸気タービンの主蒸気
加減弁の蒸気入口部の表面におけるエロージョンを防止
するための皮膜の作成方法に関し、特に、エロージョン
防止皮膜を低温で作成することにより、動翼部の疲労限
度を低下させることなく、また密着性等の品質確保を容
易にするための新規な改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】図５は、従来の蒸気タービンの動翼を概
略的に示す構成図である。図６は、従来の蒸気タービン
の動翼の要部を拡大して示す構成図である。図７は、図
６におけるＣ−Ｃ断面を概略的に示す断面図である。図
５に示すように、タービンロータ２の回りには複数の動
翼１Ａ〜１Ｇが植設されており、これら複数段の動翼１
Ａ〜１Ｇに主蒸気加減弁３を通じて矢印で示す蒸気ｇを
あてることによってタービンロータ２を回転させ、この
回転動力を発電機や圧縮機等の運転に利用している。
略的に示す構成図である。図６は、従来の蒸気タービン
の動翼の要部を拡大して示す構成図である。図７は、図
６におけるＣ−Ｃ断面を概略的に示す断面図である。図
５に示すように、タービンロータ２の回りには複数の動
翼１Ａ〜１Ｇが植設されており、これら複数段の動翼１
Ａ〜１Ｇに主蒸気加減弁３を通じて矢印で示す蒸気ｇを
あてることによってタービンロータ２を回転させ、この
回転動力を発電機や圧縮機等の運転に利用している。
【０００３】図６および図７に示すように、蒸気ｇは矢
印のように流れることにより動翼１を介してタービンロ
ータ２を回転させる。このように、主蒸気加減弁３を通
じて導入される高温・高圧の蒸気ｇは、高圧段側の動翼
１Ａ〜１Ｄを経て低圧段側の動翼１Ｅ〜１Ｇへと流入す
る。このとき、低圧段側ではエロージョンが発生し易い
低温・低圧の蒸気ｇ’となる。そこで従来は、主として
低圧段の動翼１Ｅ〜１Ｇの蒸気入口側の表面１ａに、ス
テライト板１ｂを銀ろうで貼り付け、エロージョンを防
止する方法が一般に行なわれていた。
印のように流れることにより動翼１を介してタービンロ
ータ２を回転させる。このように、主蒸気加減弁３を通
じて導入される高温・高圧の蒸気ｇは、高圧段側の動翼
１Ａ〜１Ｄを経て低圧段側の動翼１Ｅ〜１Ｇへと流入す
る。このとき、低圧段側ではエロージョンが発生し易い
低温・低圧の蒸気ｇ’となる。そこで従来は、主として
低圧段の動翼１Ｅ〜１Ｇの蒸気入口側の表面１ａに、ス
テライト板１ｂを銀ろうで貼り付け、エロージョンを防
止する方法が一般に行なわれていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来の装置は以上のよ
うに構成されていたため、次のような課題が存在してい
た。すなわち、銀ろう付けは高温下で行われるため、動
翼母材（ステンレス鋼）の疲労限度が大幅（１／２〜１
／３）に低下してしまうため設計上の制約が生じ、ま
た、動翼１Ａ〜１Ｇのプロファイル形状が複雑なため、
低圧側の動翼１Ｅ〜１Ｇにおけるステライト板の密着性
等の品質確保が難しいなどといった課題があった。
うに構成されていたため、次のような課題が存在してい
た。すなわち、銀ろう付けは高温下で行われるため、動
翼母材（ステンレス鋼）の疲労限度が大幅（１／２〜１
／３）に低下してしまうため設計上の制約が生じ、ま
た、動翼１Ａ〜１Ｇのプロファイル形状が複雑なため、
低圧側の動翼１Ｅ〜１Ｇにおけるステライト板の密着性
等の品質確保が難しいなどといった課題があった。
【０００５】本発明は、以上のような課題を解決するた
めになされたもので、特に、動翼母材の疲労限度が大幅
に低下しない温度範囲の低温でステライト皮膜を形成す
ることにより、動翼母材の疲労限度を低下させることな
く、また密着性等の品質確保を容易にするためのエロー
ジョン防止皮膜の作成方法を提供することを目的とす
る。
めになされたもので、特に、動翼母材の疲労限度が大幅
に低下しない温度範囲の低温でステライト皮膜を形成す
ることにより、動翼母材の疲労限度を低下させることな
く、また密着性等の品質確保を容易にするためのエロー
ジョン防止皮膜の作成方法を提供することを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明のエロージョン防
止皮膜の作成方法は、タービンロータの動翼の蒸気入口
側の表面にステライト材を溶射する工程と焼鈍する工程
とを備え、前記動翼の前記蒸気入口側の表面にステライ
ト皮膜を形成するエロージョン防止皮膜の作成方法であ
って、前記溶射工程は動翼母材の疲労限度が大幅に低下
しない温度範囲で行う工程であり、前記焼鈍工程は前記
動翼を５５０〜６５０0Ｃで約１時間焼鈍する工程であ
る構成である。また、本発明の他の形態に係るエロージ
ョン防止皮膜の作成方法は、蒸気タービンの主蒸気加減
弁の蒸気入口部の表面にステライト材を溶射する工程と
焼鈍する工程とを備え、前記主蒸気加減弁の蒸気入口部
の表面にステライト皮膜を形成するエロージョン防止皮
膜の作成方法であって、前記溶射工程は弁座母材の疲労
限度が大幅に低下しない温度範囲で行う工程であり、前
記焼鈍工程は前記主蒸気加減弁の弁座を５５０〜６５０
0Ｃで約１時間焼鈍する工程である構成である。
止皮膜の作成方法は、タービンロータの動翼の蒸気入口
側の表面にステライト材を溶射する工程と焼鈍する工程
とを備え、前記動翼の前記蒸気入口側の表面にステライ
ト皮膜を形成するエロージョン防止皮膜の作成方法であ
って、前記溶射工程は動翼母材の疲労限度が大幅に低下
しない温度範囲で行う工程であり、前記焼鈍工程は前記
動翼を５５０〜６５０0Ｃで約１時間焼鈍する工程であ
る構成である。また、本発明の他の形態に係るエロージ
ョン防止皮膜の作成方法は、蒸気タービンの主蒸気加減
弁の蒸気入口部の表面にステライト材を溶射する工程と
焼鈍する工程とを備え、前記主蒸気加減弁の蒸気入口部
の表面にステライト皮膜を形成するエロージョン防止皮
膜の作成方法であって、前記溶射工程は弁座母材の疲労
限度が大幅に低下しない温度範囲で行う工程であり、前
記焼鈍工程は前記主蒸気加減弁の弁座を５５０〜６５０
0Ｃで約１時間焼鈍する工程である構成である。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、図面と共に本発明によるエ
ロージョン防止皮膜の作成方法の好適な実施の形態につ
いて詳細に説明する。なお、従来装置と同一または同等
部分には同一符号を付し、その説明を省略する。
ロージョン防止皮膜の作成方法の好適な実施の形態につ
いて詳細に説明する。なお、従来装置と同一または同等
部分には同一符号を付し、その説明を省略する。
【０００８】実施の形態１．図１は、本発明のエロージ
ョン防止皮膜の作成方法により工作される動翼１の要部
を概略的に示す構成図である。本発明のエロージョン防
止皮膜の作成方法では、図示するように、低圧段側の動
翼１Ｅ〜１Ｇの蒸気入口側の表面１ａにステライト材を
溶射することによりエロージョン防止皮膜としてのステ
ライト皮膜を形成するものである。溶射は、例えばＰＴ
Ａ（Ｐｌａｓｍａ Ｔｒａｎｓｆｅｒｒｅｄ Ａｒｃ）等
の方法で行う。このような溶射によるステライト皮膜１
ｄの形成は、主としてエロージョンが発生し易い低圧
段、例えば図５に示す動翼１Ｅ、１Ｆ、１Ｇを対象とし
て行うものである。
ョン防止皮膜の作成方法により工作される動翼１の要部
を概略的に示す構成図である。本発明のエロージョン防
止皮膜の作成方法では、図示するように、低圧段側の動
翼１Ｅ〜１Ｇの蒸気入口側の表面１ａにステライト材を
溶射することによりエロージョン防止皮膜としてのステ
ライト皮膜を形成するものである。溶射は、例えばＰＴ
Ａ（Ｐｌａｓｍａ Ｔｒａｎｓｆｅｒｒｅｄ Ａｒｃ）等
の方法で行う。このような溶射によるステライト皮膜１
ｄの形成は、主としてエロージョンが発生し易い低圧
段、例えば図５に示す動翼１Ｅ、１Ｆ、１Ｇを対象とし
て行うものである。
【０００９】図２は、本発明のエロージョン防止皮膜の
作成方法によるステライト皮膜の作成工程を段階的に示
す概念図である。まず、図２（ａ）に示すように、対象
とする低圧段の動翼１Ｅ〜１Ｇの蒸気入口側の表面１ａ
に、所定深さの切欠部１ｃを形成する。次に図２（ｂ）
に示すように、この切欠部１ｃに対して、溶射ノズル４
よりステライト材を吹き付けるが、動翼母材の疲労限度
が大幅に低下しない程度（従来のように１／２〜１／３
のように大幅に低下しない程度）の温度範囲で行うべ
く、この溶射には２０Ａ以下の低電流を使用するＰＴＡ
法を用いる。さらに動翼を５５０〜６５０0Ｃの温度で
約１時間程度焼鈍し、空冷した後にステライト材を吹き
付けた部分の表面を研磨して仕上げればステライト皮膜
１ｄが完成する。
作成方法によるステライト皮膜の作成工程を段階的に示
す概念図である。まず、図２（ａ）に示すように、対象
とする低圧段の動翼１Ｅ〜１Ｇの蒸気入口側の表面１ａ
に、所定深さの切欠部１ｃを形成する。次に図２（ｂ）
に示すように、この切欠部１ｃに対して、溶射ノズル４
よりステライト材を吹き付けるが、動翼母材の疲労限度
が大幅に低下しない程度（従来のように１／２〜１／３
のように大幅に低下しない程度）の温度範囲で行うべ
く、この溶射には２０Ａ以下の低電流を使用するＰＴＡ
法を用いる。さらに動翼を５５０〜６５０0Ｃの温度で
約１時間程度焼鈍し、空冷した後にステライト材を吹き
付けた部分の表面を研磨して仕上げればステライト皮膜
１ｄが完成する。
【００１０】上述のように、本発明のエロージョン防止
皮膜の作成方法によれば、エロージョンが発生し易い低
圧段の動翼１Ｅ〜１Ｇの蒸気入口側の表面１ａに、低電
流を使用してステライト材を溶射し、その後焼鈍してス
テライト皮膜１ｄを形成するため、従来のように銀ろう
付けによる高温下でステライト板１ｂが熱影響を受ける
ことがなく、動翼母材の硬度は通常の硬度が確保できて
疲労限度の低下が生じにくい。また、溶射による変形は
ほとんど起こらず、応力腐食割れの恐れもない。従来の
ようにステライト板１ｂを貼り付けていた場合に比べて
低コストとなるなどの有利な効果があり、良質で経済的
なエロージョン防止皮膜としてのステライト皮膜１ｄを
作成することができる。
皮膜の作成方法によれば、エロージョンが発生し易い低
圧段の動翼１Ｅ〜１Ｇの蒸気入口側の表面１ａに、低電
流を使用してステライト材を溶射し、その後焼鈍してス
テライト皮膜１ｄを形成するため、従来のように銀ろう
付けによる高温下でステライト板１ｂが熱影響を受ける
ことがなく、動翼母材の硬度は通常の硬度が確保できて
疲労限度の低下が生じにくい。また、溶射による変形は
ほとんど起こらず、応力腐食割れの恐れもない。従来の
ようにステライト板１ｂを貼り付けていた場合に比べて
低コストとなるなどの有利な効果があり、良質で経済的
なエロージョン防止皮膜としてのステライト皮膜１ｄを
作成することができる。
【００１１】なお、図１に示すタービンロータ２では、
説明の便宜上、動翼１Ａ〜１Ｄを高圧段とし、動翼１Ｅ
〜１Ｇを低圧段として分けて説明したが、タービンロー
タ２の構成によって高圧段と低圧段の範囲は異なるもの
であり、ここでは複数段ある動翼１Ａ〜１Ｇのうちの低
圧段のものにステライト皮膜を形成する場合について説
明したに過ぎない。従って、必要な場合には全ての動翼
１Ａ〜１Ｇに本発明の作成方法によりステライト皮膜を
施しても良い。
説明の便宜上、動翼１Ａ〜１Ｄを高圧段とし、動翼１Ｅ
〜１Ｇを低圧段として分けて説明したが、タービンロー
タ２の構成によって高圧段と低圧段の範囲は異なるもの
であり、ここでは複数段ある動翼１Ａ〜１Ｇのうちの低
圧段のものにステライト皮膜を形成する場合について説
明したに過ぎない。従って、必要な場合には全ての動翼
１Ａ〜１Ｇに本発明の作成方法によりステライト皮膜を
施しても良い。
【００１２】また、ここではＰＴＡ法を用いて溶射工程
を行う場合について説明したが、この溶射工程は、動翼
母材の疲労限度が大幅に低下しない程度（従来のように
１／２〜１／３のように大幅に低下しない程度）の温度
範囲で行う工程であって、動翼母材があまり熱影響を受
けない方法であれば、他の方法でも良い。
を行う場合について説明したが、この溶射工程は、動翼
母材の疲労限度が大幅に低下しない程度（従来のように
１／２〜１／３のように大幅に低下しない程度）の温度
範囲で行う工程であって、動翼母材があまり熱影響を受
けない方法であれば、他の方法でも良い。
【００１３】実施の形態２．本発明の実施の形態２に係
るエロージョン防止皮膜の作成方法は、蒸気タービンの
主蒸気加減弁３の蒸気入口部の表面３ｃにステライト皮
膜３ｄを作成するものである。図３は、本発明の実施の
形態２に係るエロージョン防止皮膜の作成方法によりス
テライト皮膜を形成する主蒸気加減弁の蒸気入口部の構
成を概略的に示す側面図である。図４は、図３に示す主
蒸気加減弁の蒸気入口部のＢ−Ｂ断面を概略的に示す断
面図である。
るエロージョン防止皮膜の作成方法は、蒸気タービンの
主蒸気加減弁３の蒸気入口部の表面３ｃにステライト皮
膜３ｄを作成するものである。図３は、本発明の実施の
形態２に係るエロージョン防止皮膜の作成方法によりス
テライト皮膜を形成する主蒸気加減弁の蒸気入口部の構
成を概略的に示す側面図である。図４は、図３に示す主
蒸気加減弁の蒸気入口部のＢ−Ｂ断面を概略的に示す断
面図である。
【００１４】図３及び図４に示すように、主蒸気加減弁
３（図５参照）の弁体３ａが係合する弁座３ｂの蒸気入
口周りの表面３ｃに、実施の形態１の場合と同様にステ
ライト材を２０Ａの低電流で溶射した後、溶射部周りを
５５０〜６５０0Ｃの温度で約１時間程度焼鈍し、空冷
した後仕上げ研磨してステライト皮膜３ｄを完成させ
る。
３（図５参照）の弁体３ａが係合する弁座３ｂの蒸気入
口周りの表面３ｃに、実施の形態１の場合と同様にステ
ライト材を２０Ａの低電流で溶射した後、溶射部周りを
５５０〜６５０0Ｃの温度で約１時間程度焼鈍し、空冷
した後仕上げ研磨してステライト皮膜３ｄを完成させ
る。
【００１５】このように本発明のエロージョン防止皮膜
の作成方法を用れば、弁座母材の疲労限度を大幅に低下
させることなく（従来のように１／２〜１／３のように
大幅に低下させることなく）、蒸気タービンの主蒸気加
減弁３の弁体３ａが係合する弁座３ｂの蒸気入口周りの
表面３ｃにエロージョン防止効果の高いステライト皮膜
３ｄを低コストで作成することができる。
の作成方法を用れば、弁座母材の疲労限度を大幅に低下
させることなく（従来のように１／２〜１／３のように
大幅に低下させることなく）、蒸気タービンの主蒸気加
減弁３の弁体３ａが係合する弁座３ｂの蒸気入口周りの
表面３ｃにエロージョン防止効果の高いステライト皮膜
３ｄを低コストで作成することができる。
【００１６】
【発明の効果】本発明のエロージョン防止皮膜の作成方
法によれば、溶射工程は動翼母材の疲労限度が大幅に低
下しない温度範囲で行う工程であり、前記焼鈍工程は前
記動翼を５５０〜６５０0Ｃで約１時間焼鈍する工程で
あるので、従来のように銀ろう付けによる高温下で熱影
響を受けることがなく、動翼母材の硬度は通常の硬度が
確保できて疲労限度の低下が生じにくく、溶射による変
形はほとんど起こらず、応力腐食割れの恐れのない低コ
ストエロージョン防止皮膜を作成することができる。ま
た、本発明の他の形態に係るエロージョン防止皮膜の作
成方法によれば、溶射工程は弁座母材の疲労限度が大幅
に低下しない温度範囲で行う工程であり、前記焼鈍工程
は前記主蒸気加減弁を５５０〜６５０0Ｃで約１時間焼
鈍する工程であるので、弁座母材の疲労限度を大幅に低
下させることなく、蒸気タービンの主蒸気加減弁の弁体
が係合する弁座の蒸気入口周りの表面にエロージョン防
止効果の高いステライト皮膜を低コストで作成すること
ができる。
法によれば、溶射工程は動翼母材の疲労限度が大幅に低
下しない温度範囲で行う工程であり、前記焼鈍工程は前
記動翼を５５０〜６５０0Ｃで約１時間焼鈍する工程で
あるので、従来のように銀ろう付けによる高温下で熱影
響を受けることがなく、動翼母材の硬度は通常の硬度が
確保できて疲労限度の低下が生じにくく、溶射による変
形はほとんど起こらず、応力腐食割れの恐れのない低コ
ストエロージョン防止皮膜を作成することができる。ま
た、本発明の他の形態に係るエロージョン防止皮膜の作
成方法によれば、溶射工程は弁座母材の疲労限度が大幅
に低下しない温度範囲で行う工程であり、前記焼鈍工程
は前記主蒸気加減弁を５５０〜６５０0Ｃで約１時間焼
鈍する工程であるので、弁座母材の疲労限度を大幅に低
下させることなく、蒸気タービンの主蒸気加減弁の弁体
が係合する弁座の蒸気入口周りの表面にエロージョン防
止効果の高いステライト皮膜を低コストで作成すること
ができる。
【図１】本発明のエロージョン防止皮膜の作成方法によ
り工作される動翼１の要部を概略的に示す構成図であ
る。
り工作される動翼１の要部を概略的に示す構成図であ
る。
【図２】本発明のエロージョン防止皮膜の作成方法によ
るステライト皮膜の作成工程を段階的に示す概念図であ
る。
るステライト皮膜の作成工程を段階的に示す概念図であ
る。
【図３】本発明の実施の形態２に係るエロージョン防止
皮膜の作成方法によりステライト皮膜を形成する主蒸気
加減弁の蒸気入口部の構成を概略的に示す側面図であ
る。
皮膜の作成方法によりステライト皮膜を形成する主蒸気
加減弁の蒸気入口部の構成を概略的に示す側面図であ
る。
【図４】図３に示す主蒸気加減弁の蒸気入口部のＢ−Ｂ
断面を概略的に示す断面図である。
断面を概略的に示す断面図である。
【図５】従来の蒸気タービンの動翼を概略的に示す構成
図である。
図である。
【図６】従来の蒸気タービンの動翼の要部を拡大して示
す構成図である。
す構成図である。
【図７】図６におけるＣ−Ｃ断面を概略的に示す断面図
である。
である。
１Ａ〜１Ｇ 動翼
１ａ 蒸気入口側の表面
１ｃ 切欠部
１ｄ ステライト皮膜
２ タービンロータ
３ 主蒸気加減弁
３ａ 弁体
３ｂ 弁座
３ｃ 蒸気入口周りの表面
３ｄ ステライト皮膜
４ 溶射ノズル
ｇ、ｇ’ 蒸気
Claims (2)
- 【請求項１】 タービンロータの動翼の蒸気入口側の表
面にステライト材を溶射する工程と焼鈍する工程とを備
え、前記動翼の前記蒸気入口側の表面にステライト皮膜
を形成するエロージョン防止皮膜の作成方法であって、 前記溶射工程は動翼母材の疲労限度が大幅に低下しない
温度範囲で行う工程であり、前記焼鈍工程は前記動翼を
５５０〜６５０0Ｃで約１時間焼鈍する工程であること
を特徴とするエロージョン防止皮膜の作成方法。 - 【請求項２】 蒸気タービンの主蒸気加減弁の蒸気入口
部の表面にステライト材を溶射する工程と焼鈍する工程
とを備え、前記主蒸気加減弁の蒸気入口部の表面にステ
ライト皮膜を形成するエロージョン防止皮膜の作成方法
であって、 前記溶射工程は弁座母材の疲労限度が大幅に低下しない
温度範囲で行う工程であり、前記焼鈍工程は前記主蒸気
加減弁を５５０〜６５０0Ｃで約１時間焼鈍する工程で
あることを特徴とするエロージョン防止皮膜の作成方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001212109A JP4703901B2 (ja) | 2001-07-12 | 2001-07-12 | エロージョン防止皮膜の作成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001212109A JP4703901B2 (ja) | 2001-07-12 | 2001-07-12 | エロージョン防止皮膜の作成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003027206A true JP2003027206A (ja) | 2003-01-29 |
| JP4703901B2 JP4703901B2 (ja) | 2011-06-15 |
Family
ID=19047318
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001212109A Expired - Lifetime JP4703901B2 (ja) | 2001-07-12 | 2001-07-12 | エロージョン防止皮膜の作成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4703901B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
2001
- 2001-07-12 JP JP2001212109A patent/JP4703901B2/ja not_active Expired - Lifetime
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