JPH06145943A - 耐蝕および耐摩耗表面処理方法 - Google Patents
耐蝕および耐摩耗表面処理方法Info
- Publication number
- JPH06145943A JPH06145943A JP29600092A JP29600092A JPH06145943A JP H06145943 A JPH06145943 A JP H06145943A JP 29600092 A JP29600092 A JP 29600092A JP 29600092 A JP29600092 A JP 29600092A JP H06145943 A JPH06145943 A JP H06145943A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- base material
- resistant
- wear
- powder
- erosion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】耐エロージョン性はもとより耐摩耗性、高温酸
化、高温における安定性に優れており、特に上記タービ
ン部材の信頼性の向上を図る上において優れた効果を発
揮できる。 【構成】所定形状の鉄鋼材料からなる部品の基材表面を
機械的方法により所用の表面粗さに仕上げた後、高エネ
ルギ密度源のプラズマアークにより基材表面を溶融さ
せ、セラミックス粉末を基材中に分散肉盛溶接する。
化、高温における安定性に優れており、特に上記タービ
ン部材の信頼性の向上を図る上において優れた効果を発
揮できる。 【構成】所定形状の鉄鋼材料からなる部品の基材表面を
機械的方法により所用の表面粗さに仕上げた後、高エネ
ルギ密度源のプラズマアークにより基材表面を溶融さ
せ、セラミックス粉末を基材中に分散肉盛溶接する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は例えば蒸気タービンにお
ける高温高圧部位に使用される主蒸気止め弁、加減弁、
再熱弁等の弁座や弁棒、主蒸気止め弁用副弁の蒸気通路
部等の部品の高温酸化、摺動摩耗、衝撃摩耗、固体粒子
エロージョン等を防止することができる耐蝕および耐摩
耗表面処理方法に関する。
ける高温高圧部位に使用される主蒸気止め弁、加減弁、
再熱弁等の弁座や弁棒、主蒸気止め弁用副弁の蒸気通路
部等の部品の高温酸化、摺動摩耗、衝撃摩耗、固体粒子
エロージョン等を防止することができる耐蝕および耐摩
耗表面処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に例えば蒸気タービンのような高温
高圧の高速流体を作動媒体とする機関では、機関の運転
時間の経過と共に、鉄鋼材料からなる部材にあっては表
面の酸化が進行し、蒸気弁弁棒とブッシュ間に酸化スケ
ールが生成し、スケールによる固着が発生したり、弁
座、副弁、弁棒等では高速流体中に混入した微細な固体
粒子の衝突によるエロージョンの発生が知られている。
高圧の高速流体を作動媒体とする機関では、機関の運転
時間の経過と共に、鉄鋼材料からなる部材にあっては表
面の酸化が進行し、蒸気弁弁棒とブッシュ間に酸化スケ
ールが生成し、スケールによる固着が発生したり、弁
座、副弁、弁棒等では高速流体中に混入した微細な固体
粒子の衝突によるエロージョンの発生が知られている。
【０００３】図１に示す主蒸気止め弁では、弁棒１、ブ
ッシュ２、副弁３には酸化スケールの生成防止並びに耐
摩耗性、耐エロージョン性向上のための窒化処理やＣｏ
基合金の肉盛溶接が用いられている。
ッシュ２、副弁３には酸化スケールの生成防止並びに耐
摩耗性、耐エロージョン性向上のための窒化処理やＣｏ
基合金の肉盛溶接が用いられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このような防
止対策を施しても、窒化は時間の経過と共に窒素が基材
内部に拡散し、耐酸化並びに耐摩耗性の効果が殆どな
く、特に弁棒−ブッシュ間の酸化スケール生成に伴う固
着はタービンの緊急停止を引き起こす原因となる。ま
た、固体粒子エロージョンに対してはＣｏ基合金を肉盛
しているが、耐エロージョン性の効果は殆ど発揮できな
いという問題があった。
止対策を施しても、窒化は時間の経過と共に窒素が基材
内部に拡散し、耐酸化並びに耐摩耗性の効果が殆どな
く、特に弁棒−ブッシュ間の酸化スケール生成に伴う固
着はタービンの緊急停止を引き起こす原因となる。ま
た、固体粒子エロージョンに対してはＣｏ基合金を肉盛
しているが、耐エロージョン性の効果は殆ど発揮できな
いという問題があった。
【０００５】本発明は上記事情に鑑みてなされたもの
で、高温中における酸化スケールの生成を抑制すると共
に、高速流体中に混入した固体粒子に対して優れた耐エ
ロージョン性を発揮させることができる耐蝕および耐摩
耗表面処理方法を提供することを目的とする。
で、高温中における酸化スケールの生成を抑制すると共
に、高速流体中に混入した固体粒子に対して優れた耐エ
ロージョン性を発揮させることができる耐蝕および耐摩
耗表面処理方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の目的を達
成するため、部材の基材表面を次のような方法で耐蝕お
よび耐摩耗表面処理を施すことを特徴としている。
成するため、部材の基材表面を次のような方法で耐蝕お
よび耐摩耗表面処理を施すことを特徴としている。
【０００７】請求項１に対応する発明は、所定形状の鉄
鋼材料からなる部材の基材表面を機械的方法により所要
の表面粗さに仕上げた後、高エネルギ密度源のプラズマ
アークにより基材表面を溶融させ、セラミックス粉末を
基材中に分散肉盛溶接する。
鋼材料からなる部材の基材表面を機械的方法により所要
の表面粗さに仕上げた後、高エネルギ密度源のプラズマ
アークにより基材表面を溶融させ、セラミックス粉末を
基材中に分散肉盛溶接する。
【０００８】請求項２に対応する発明は、セラミックス
粉末を８０％Ｎｉ−２０％Ｃｒ粉末、Ｎｉ基合金粉末、
Ｃｏ基合金粉末等の金属系粉末と最大５０ｗｔ％混合し
た後、所定形状の鉄鋼材料からなる基材表面に高エネル
ギ密度源のプラズマアークにより肉盛溶接する。
粉末を８０％Ｎｉ−２０％Ｃｒ粉末、Ｎｉ基合金粉末、
Ｃｏ基合金粉末等の金属系粉末と最大５０ｗｔ％混合し
た後、所定形状の鉄鋼材料からなる基材表面に高エネル
ギ密度源のプラズマアークにより肉盛溶接する。
【０００９】
【作用】本発明は、例えば蒸気タービンにおける高温高
圧部位に使用される主蒸気止め弁、加減弁、再熱弁等の
弁座や弁棒、主蒸気止め弁用副弁の蒸気通路部等の部品
の高温酸化、固体粒子エロージョン防止を考慮して、５
００℃における高温酸化、エロージョンを再現すると共
に、各種表面処理技術を評価しながら実施したものであ
る。
圧部位に使用される主蒸気止め弁、加減弁、再熱弁等の
弁座や弁棒、主蒸気止め弁用副弁の蒸気通路部等の部品
の高温酸化、固体粒子エロージョン防止を考慮して、５
００℃における高温酸化、エロージョンを再現すると共
に、各種表面処理技術を評価しながら実施したものであ
る。
【００１０】例えば蒸気タービンの主蒸気止め弁に見立
てたＣｒ−Ｍｏ−Ｖ鋼表面に炭化物（例えば ＣｒＣ，
ＶＣ，ＮｂＣ）、硼化物（例えばＣｒＢ）等の高硬度セ
ラミック粉末をプラズマアークにより単体またはＮｉ−
Ｃｒ合金、Ｃｏ基合金、Ｎｉ基合金等の金属粉末と混合
して肉盛溶接を実施したところ、優れた耐酸化性および
耐エロージョン性が得られることが見出だされた。つま
り、これらのセラミックス粉末を用いた肉盛溶接を行う
ことにより、硬さがＨｖ５００〜１０００とＣｏ基合
金、Ｎｉ基合金等よりも約１．５〜２倍の硬さを有する
とともに、添加したセラミックスが基材と溶融、再析出
して初期特性より変化し、高温環境下においても軟化が
なく、固体粒子エロージョンまたは高温酸化を防止する
効果的な結果が確認された。
てたＣｒ−Ｍｏ−Ｖ鋼表面に炭化物（例えば ＣｒＣ，
ＶＣ，ＮｂＣ）、硼化物（例えばＣｒＢ）等の高硬度セ
ラミック粉末をプラズマアークにより単体またはＮｉ−
Ｃｒ合金、Ｃｏ基合金、Ｎｉ基合金等の金属粉末と混合
して肉盛溶接を実施したところ、優れた耐酸化性および
耐エロージョン性が得られることが見出だされた。つま
り、これらのセラミックス粉末を用いた肉盛溶接を行う
ことにより、硬さがＨｖ５００〜１０００とＣｏ基合
金、Ｎｉ基合金等よりも約１．５〜２倍の硬さを有する
とともに、添加したセラミックスが基材と溶融、再析出
して初期特性より変化し、高温環境下においても軟化が
なく、固体粒子エロージョンまたは高温酸化を防止する
効果的な結果が確認された。
【００１１】
【実施例】以下本発明による耐蝕および耐摩耗表面処理
方法を蒸気タービン部品に適用した場合の実施例につい
て説明する。本実施例による耐蝕および耐摩耗表面処理
を次のような方法で実施する。
方法を蒸気タービン部品に適用した場合の実施例につい
て説明する。本実施例による耐蝕および耐摩耗表面処理
を次のような方法で実施する。
【００１２】高エネルギ密度源のプラズマアークを用
い、肉盛溶接を行うタービン部材の表面を２５０〜４５
０℃の範囲に予熱した後、外表面を溶融し、溶融した部
位に炭化物、硼化物からなる各種セラミックスを単独に
添加する。この時の溶接条件としては、電流が１００〜
１５０Ａ、電圧が２５〜３５Ｖで、セラミックス粉末供
給量を１２〜２８ｇ／ｍｉｎでアルゴンガスで供給す
る。電流、電圧、粉末供給速度を変化させたのはセラミ
ックス粒子の粒径変化に伴うものである。粉末供給は不
活性ガスで行う。ここで、セラミックス分散肉盛溶接材
を作成する上で、炭化物、硼化物セラミックス材料の選
定、粒径等の限定理由を以下に示す。 （１）セラミックス材料
い、肉盛溶接を行うタービン部材の表面を２５０〜４５
０℃の範囲に予熱した後、外表面を溶融し、溶融した部
位に炭化物、硼化物からなる各種セラミックスを単独に
添加する。この時の溶接条件としては、電流が１００〜
１５０Ａ、電圧が２５〜３５Ｖで、セラミックス粉末供
給量を１２〜２８ｇ／ｍｉｎでアルゴンガスで供給す
る。電流、電圧、粉末供給速度を変化させたのはセラミ
ックス粒子の粒径変化に伴うものである。粉末供給は不
活性ガスで行う。ここで、セラミックス分散肉盛溶接材
を作成する上で、炭化物、硼化物セラミックス材料の選
定、粒径等の限定理由を以下に示す。 （１）セラミックス材料
【００１３】セラミックス粉末として、炭化物（例えば
ＣｒＣ，ＶＣ，ＮｂＣ）、硼化物（例えばＣｒＢ）の選
定理由として、基材の比重と同等もしくは以下であり、
肉盛溶接を行った場合、肉盛溶接層部内の特性変化を最
小に抑えるためである。ＷＣのような比重の大きいセラ
ミックス粒子は、肉盛溶接部に沈殿するとともに、高温
では耐酸化性に問題がある。 （２）セラミックスおよび金属粉末粒径
ＣｒＣ，ＶＣ，ＮｂＣ）、硼化物（例えばＣｒＢ）の選
定理由として、基材の比重と同等もしくは以下であり、
肉盛溶接を行った場合、肉盛溶接層部内の特性変化を最
小に抑えるためである。ＷＣのような比重の大きいセラ
ミックス粒子は、肉盛溶接部に沈殿するとともに、高温
では耐酸化性に問題がある。 （２）セラミックスおよび金属粉末粒径
【００１４】セラミックスの粒径は４０〜１５０μｍ、
金属粉末粒径は５０〜２５０μｍとしたのはプラズマア
ークにより完全に粉末を溶融することのできる粒径であ
り、これより大きいと粒子が残存し、小さいと粒子作製
のコストが高くなり、工業製品作製上好ましくない。 （３）セラミックスの融点
金属粉末粒径は５０〜２５０μｍとしたのはプラズマア
ークにより完全に粉末を溶融することのできる粒径であ
り、これより大きいと粒子が残存し、小さいと粒子作製
のコストが高くなり、工業製品作製上好ましくない。 （３）セラミックスの融点
【００１５】肉盛溶接時に添加する各種セラミックスの
融点は、３０００℃以下が好ましい。これはプラズマア
ークにより溶接速度を５〜１０cm／min とした時に融点
の高いＮｂＣのような材料は未溶融粒子として残存し、
耐摩耗、耐エロージョン特性が劣るため、基材あるいは
各種金属粉末と融合させ、炭・硼化物として針状あるい
は棒状に再析出させることにより、耐摩耗、耐エロージ
ョン特性を飛躍的に向上させることができる。 （４）粒子供給速度
融点は、３０００℃以下が好ましい。これはプラズマア
ークにより溶接速度を５〜１０cm／min とした時に融点
の高いＮｂＣのような材料は未溶融粒子として残存し、
耐摩耗、耐エロージョン特性が劣るため、基材あるいは
各種金属粉末と融合させ、炭・硼化物として針状あるい
は棒状に再析出させることにより、耐摩耗、耐エロージ
ョン特性を飛躍的に向上させることができる。 （４）粒子供給速度
【００１６】セラミックスおよびセラミックス＋金属粉
末の供給速度は、最適な速度としてはセラミックス添加
量にもよるが、肉盛溶接速度を５〜１０cm／min とした
時は粒子供給速度を１２〜２８ｇ／min が好ましい。こ
れは肉盛溶接層内に均一にセラミックスを溶融、再析出
させるに適した溶接条件である。 （５）セラミックス添加量
末の供給速度は、最適な速度としてはセラミックス添加
量にもよるが、肉盛溶接速度を５〜１０cm／min とした
時は粒子供給速度を１２〜２８ｇ／min が好ましい。こ
れは肉盛溶接層内に均一にセラミックスを溶融、再析出
させるに適した溶接条件である。 （５）セラミックス添加量
【００１７】各種セラミックス添加量としては、ＣｒＢ
を２０ｗｔ％以下、ＮｂＣを７０ｗｔ％以下、ＣｒＣ，
ＶＣをｗｔ％以下とすることが好ましい。これはセラミ
ックス添加量と硬さとの関係を調べた時に、最大硬さが
得られるとともに、溶接による割れ発生を抑制すること
ができる最大添加量である。
を２０ｗｔ％以下、ＮｂＣを７０ｗｔ％以下、ＣｒＣ，
ＶＣをｗｔ％以下とすることが好ましい。これはセラミ
ックス添加量と硬さとの関係を調べた時に、最大硬さが
得られるとともに、溶接による割れ発生を抑制すること
ができる最大添加量である。
【００１８】図２は本発明の第１乃至第１６の実施例の
硬度と耐固体粒子エロージョン特性を示したものであ
る。各実施例のセラミックス分散肉盛溶接材はＣｒＢ，
ＮｂＣ，ＣｒＣ，ＶＣ等のセラミックス粉末を耐摩耗材
料として実績のあるＣｏ基合金，Ｎｉ基合金粉末と所定
の割合に混合した後、電流を１２５Ａ、電圧を３２Ｖで
肉盛溶接を行い、その野地硬度測定と固体粒子エロージ
ョン試験を実施した。
硬度と耐固体粒子エロージョン特性を示したものであ
る。各実施例のセラミックス分散肉盛溶接材はＣｒＢ，
ＮｂＣ，ＣｒＣ，ＶＣ等のセラミックス粉末を耐摩耗材
料として実績のあるＣｏ基合金，Ｎｉ基合金粉末と所定
の割合に混合した後、電流を１２５Ａ、電圧を３２Ｖで
肉盛溶接を行い、その野地硬度測定と固体粒子エロージ
ョン試験を実施した。
【００１９】固体粒子エロージョン試験としては、試験
温度５００℃、固体粒子衝突速度４３５ｍ／ｓ、衝突角
度３０°、固体粒子として１００〜１５０μm のＦｅ3
Ｏ4を１ｋｇ投入した時のエロージョン減量を求めた。
温度５００℃、固体粒子衝突速度４３５ｍ／ｓ、衝突角
度３０°、固体粒子として１００〜１５０μm のＦｅ3
Ｏ4を１ｋｇ投入した時のエロージョン減量を求めた。
【００２０】実施例１〜１６は、本発明による耐蝕、耐
摩耗表面処理法における肉盛溶接材であり、比較例１は
Ｃｏ基合金のステライト、比較例２はＮｉ基合金のコル
モノイで、これと比較するといずれも硬さは同等または
それ以上で、エロージョン減量も比較例１，２より小さ
く、優れた耐エロージョン性および耐摩耗性を有してい
ることが分かる。
摩耗表面処理法における肉盛溶接材であり、比較例１は
Ｃｏ基合金のステライト、比較例２はＮｉ基合金のコル
モノイで、これと比較するといずれも硬さは同等または
それ以上で、エロージョン減量も比較例１，２より小さ
く、優れた耐エロージョン性および耐摩耗性を有してい
ることが分かる。
【００２１】実施例５，６，１３，１４は融点が高く、
肉盛溶接部内に未溶融粒子として残存したＮｂＣを添加
したもので、セラミックス粒子が未溶融状態で残存した
場合は、耐エロージョン性添加量を増しても殆ど向上は
認められない。これはセラミックス粒子自体は非常に硬
い材料であるが、マトリックスが軟らかいため、セラミ
ックス粒子が脱落し、耐エロージョン性に劣ったもの
で、他のセラミックス粒子のようにマトリックスと完全
に融合し、添加した初期の形態から新たな炭化物、硼化
物として針状または棒状に再析出させることができた。
肉盛溶接部内に未溶融粒子として残存したＮｂＣを添加
したもので、セラミックス粒子が未溶融状態で残存した
場合は、耐エロージョン性添加量を増しても殆ど向上は
認められない。これはセラミックス粒子自体は非常に硬
い材料であるが、マトリックスが軟らかいため、セラミ
ックス粒子が脱落し、耐エロージョン性に劣ったもの
で、他のセラミックス粒子のようにマトリックスと完全
に融合し、添加した初期の形態から新たな炭化物、硼化
物として針状または棒状に再析出させることができた。
【００２２】図３はこれら添加したセラミックス粒子を
肉盛溶接した場合の形態変化を示したもので、ＮｂＣ以
外のセラミックス粒子はより安定な炭化物あるいは硼化
物として再析出させることができた。
肉盛溶接した場合の形態変化を示したもので、ＮｂＣ以
外のセラミックス粒子はより安定な炭化物あるいは硼化
物として再析出させることができた。
【００２３】図４はセラミックス分散肉盛溶接材の６０
０℃における加熱時効試験の結果であるが、比較例１の
窒化処理材と比較すると、比較例１は約３００時間の加
熱時効により硬さの低下が認められるのに対し、実施例
１〜１６は約３０００時間の加熱時効でも低下はなく、
高温において優れた安定性を有することができる。
０℃における加熱時効試験の結果であるが、比較例１の
窒化処理材と比較すると、比較例１は約３００時間の加
熱時効により硬さの低下が認められるのに対し、実施例
１〜１６は約３０００時間の加熱時効でも低下はなく、
高温において優れた安定性を有することができる。
【００２４】上記実施例による耐蝕、耐摩耗表面処理方
法では、上記タービン部材を例にとって説明したが、他
の一般産業機械、自動車部品等の耐蝕、耐摩耗性が要求
される部材においても同様に適用することができる。
法では、上記タービン部材を例にとって説明したが、他
の一般産業機械、自動車部品等の耐蝕、耐摩耗性が要求
される部材においても同様に適用することができる。
【００２５】また、セラミックス分散肉盛溶接材は硬度
が硬いため、表面精度を向上させるためにＮｉ−Ｃｒ，
Ｃｏ基合金、Ｎｉ基合金等の金属を再外周面に一層肉盛
溶接し、加工性の改善も図ることができる。
が硬いため、表面精度を向上させるためにＮｉ−Ｃｒ，
Ｃｏ基合金、Ｎｉ基合金等の金属を再外周面に一層肉盛
溶接し、加工性の改善も図ることができる。
【００２６】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、耐エ
ロージョン性はもとより耐摩耗性、高温酸化、高温にお
ける安定性に優れており、特に上記タービン部材の信頼
性の向上を図る上において優れた効果を発揮できる耐蝕
および耐摩耗表面処理方法を提供することができる。
ロージョン性はもとより耐摩耗性、高温酸化、高温にお
ける安定性に優れており、特に上記タービン部材の信頼
性の向上を図る上において優れた効果を発揮できる耐蝕
および耐摩耗表面処理方法を提供することができる。
【図１】蒸気タービン主蒸気止め弁の概略構成を示す断
面図。
面図。
【図２】本発明の耐蝕および耐摩耗表面処理方法の実施
例によるセラミックス分散肉盛溶接材の硬さと耐エロー
ジョン性の関係を示す図。
例によるセラミックス分散肉盛溶接材の硬さと耐エロー
ジョン性の関係を示す図。
【図３】同実施例において、肉盛溶接後の炭化物、硼化
物の形態変化を示す図。
物の形態変化を示す図。
【図４】同実施例において、肉盛溶接材と窒化処理財の
加熱時効処理後の硬さの変化を示す図。
加熱時効処理後の硬さの変化を示す図。
【符号の説明】 １…副弁、２…棒弁、３…ブッシュ。
Claims (2)
- 【請求項１】 所定形状の鉄鋼材料からなる部品の基材
表面を機械的方法により所要の表面粗さに仕上げた後、
高エネルギ密度源のプラズマアークにより基材表面を溶
融させ、セラミックス粉末を基材中に分散肉盛溶接した
ことを特徴とする耐蝕および耐摩耗表面処理方法。 - 【請求項２】 セラミックス粉末を８０％Ｎｉ−２０％
Ｃｒ粉末、Ｎｉ基合金粉末、Ｃｏ基合金粉末等の金属系
粉末と最大５０ｗｔ％混合した後、所定形状の鉄鋼材料
からなる部品の基材表面に高エネルギ密度源のプラズマ
アークにより肉盛溶接することを特徴とする蒸気タービ
ン部材の耐蝕および耐摩耗表面処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29600092A JPH06145943A (ja) | 1992-11-05 | 1992-11-05 | 耐蝕および耐摩耗表面処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29600092A JPH06145943A (ja) | 1992-11-05 | 1992-11-05 | 耐蝕および耐摩耗表面処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06145943A true JPH06145943A (ja) | 1994-05-27 |
Family
ID=17827839
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29600092A Pending JPH06145943A (ja) | 1992-11-05 | 1992-11-05 | 耐蝕および耐摩耗表面処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06145943A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003027206A (ja) * | 2001-07-12 | 2003-01-29 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | エロージョン防止皮膜の作成方法 |
| US7591057B2 (en) | 2005-04-12 | 2009-09-22 | General Electric Company | Method of repairing spline and seal teeth of a mated component |
| US7687151B2 (en) | 2005-04-12 | 2010-03-30 | General Electric Company | Overlay for repairing spline and seal teeth of a mated component |
-
1992
- 1992-11-05 JP JP29600092A patent/JPH06145943A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003027206A (ja) * | 2001-07-12 | 2003-01-29 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | エロージョン防止皮膜の作成方法 |
| JP4703901B2 (ja) * | 2001-07-12 | 2011-06-15 | 三菱重工コンプレッサ株式会社 | エロージョン防止皮膜の作成方法 |
| US7591057B2 (en) | 2005-04-12 | 2009-09-22 | General Electric Company | Method of repairing spline and seal teeth of a mated component |
| US7687151B2 (en) | 2005-04-12 | 2010-03-30 | General Electric Company | Overlay for repairing spline and seal teeth of a mated component |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4124737A (en) | High temperature wear resistant coating composition | |
| US5584663A (en) | Environmentally-resistant turbine blade tip | |
| US4472619A (en) | Method of welding for hard surfacing | |
| JPH06200339A (ja) | 耐食・耐摩耗性に優れた合金およびその製造方法ならびにその合金製造用材料 | |
| EP0641869B1 (en) | Powder for use in thermal spraying | |
| US4902359A (en) | Wear-resistant titanium or titanium-alloy member and a method for manufacturing the same | |
| US4507151A (en) | Coating material for the formation of abrasion-resistant and impact-resistant coatings on workpieces | |
| EP1410872A1 (en) | Welding material, gas turbine blade or nozzle and a method of repairing a gas turbine blade or nozzle | |
| JPH01119641A (ja) | 流動床石炭燃焼器中の複合管類用合金 | |
| CN102534606B (zh) | 一种用于核电阀门密封面的镍基合金涂层及其制备方法 | |
| JP6528106B2 (ja) | ＮｂＣ分散強化型耐腐食性ニッケル・クロム・モリブデン合金とその製造方法、耐腐食性・耐摩耗性表面肉盛溶接層を備えた鋼材とその製造方法、並びに冷間工具 | |
| CA2892986C (en) | Imparting high-temperature wear resistance to turbine blade z-notches | |
| US5647920A (en) | Process for preparation of corrosion-resistant and wear-resistant alloy | |
| JP3853322B2 (ja) | 溶射用粉末複合材料、溶射皮膜被覆部材およびその部材の製造方法 | |
| JPH06145943A (ja) | 耐蝕および耐摩耗表面処理方法 | |
| EP0460211B1 (en) | Production of anticorrosive and antiwearing alloy | |
| JPH04246142A (ja) | 肉盛用耐摩耗性銅基合金 | |
| JP2703735B2 (ja) | 粉体プラズマアーク溶接用合金粉末 | |
| JPH02224884A (ja) | 炭化物のレーザ肉盛り方法 | |
| JP2008179845A (ja) | ナノ構造化超合金構造部材及び製造方法 | |
| JP2005097743A (ja) | ダイカスト金型補修用粉末およびこれを用いたダイカスト金型の補修方法 | |
| JPH0195896A (ja) | 溶接肉盛用複合溶接材 | |
| EP1443125B1 (en) | CoCrC coating for surfaces liable to consumption | |
| US3336120A (en) | Molybdenum coated with heat-resistant alloys by casting | |
| JPH06287770A (ja) | タービン動翼の表面処理方法 |