JP2003025360A - Method for manufacturing sunshade substrate for car - Google Patents
Method for manufacturing sunshade substrate for carInfo
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Abstract
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、軽量で剛性があ
り、有害なホルムアルデヒドを放出しない自動車用サン
シェードの基材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車用サンシェードの基材には、紙製
のハニカム構造体等に発泡性のフェノール樹脂シートや
メラミン樹脂シートを積層して１８０℃〜２２０℃で熱
圧成型し、ハニカム構造体の中まで樹脂を浸透させるこ
とで、所期の剛性が付与されるようにしたものが従来か
ら使用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、フェノール
樹脂やメラミン樹脂等のホルムアルデヒドを反応系に使
用している従来の上記熱硬化型樹脂では、人体に有害な
ホルムアルデヒドが放出され、自動車に装着した場合、
室内のホルムアルデヒド濃度が高くなることが問題とな
っている。
【０００４】また、ジアリルフタレート樹脂および／ま
たは不飽和ポリエステル樹脂をウェッブ材料に含浸させ
た熱硬化型樹脂シートを使用した場合、ホルムアルデヒ
ドの放出を抑えることは可能であったが、ハニカム構造
体の接着が充分でないためにサンシェード基材に必要と
される剛性が得られないという問題があった。
【０００５】そこで本発明は、必要充分な機械的特質を
備えるとともにホルムアルデヒドの放出が抑制される自
動車用サンシェード基材の製造方法を提供し、上記問題
を解決しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】そのために本発明の自動
車用サンシェード基材の製造方法は、発泡性熱可塑性微
小球を含有するジアリルフタレート樹脂および／または
不飽和ポリエステル樹脂をウエッブ材に含浸させること
で発泡性熱硬化型樹脂シートを製造し、該発泡性熱硬化
型樹脂シートを紙製ハニカム構造体等の多孔質芯材の両
面に重ねて熱圧成形することにより該樹脂を該多孔質芯
材の内部空間に入り込ませることを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】ここに使用し得るウエッブ材とし
ては、セルロース繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊
維、ガラス繊維などの織物、または不織布、またはペー
パー状のもので、発泡性熱可塑性微小球（以下、マイク
ロカプセルという）を含有する有機溶剤系熱硬化型樹脂
分散液をコーティングまたは含浸し、乾燥させるときの
温度に耐えるだけの耐熱性を有する材料が望ましい。
【０００８】また、熱硬化型樹脂としてはジアリルフタ
レート樹脂および／または不飽和ポリエステル樹脂が使
用される。このジアリルフタレート樹脂は、通常ジアリ
ルフタレートを部分重合させ、アリル型不飽和結合を側
鎖に有するプレポリマーの形で使用される。また、不飽
和ポリエステル樹脂は、不飽和多塩基酸または不飽和多
塩基酸と飽和多塩基酸との混合物と多価アルコールとを
常法に従って反応させることにより得られる。また、不
飽和ポリエステル樹脂の製造に用いられる不飽和酸は、
通常フマール酸、無水マレイン酸などであり、不飽和度
を任意の割合で調整することのできる飽和多塩基酸とし
ては、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テ
トラヒドロ無水フタル酸、アジピン酸、セバシン酸、ヘ
ット酸、テトラブロム無水フタル酸などであり、特に、
無水フタル酸、イソフタル酸、およびテレフタル酸が好
ましい。多価アルコールとしては、エチレングリコー
ル、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ジ
プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，
３−ブチレングリコール、４−ブチレングリコール、
１，６−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、
ビスフェノールＡのプロピレンオキシド付加物、ジブロ
ムネオペンチルグリコールなどであり、プロピレングリ
コール、エチレングリコール、またはこれと他の多価ア
ルコールとの混合物が好ましい。
【０００９】また本発明に使用される熱硬化型樹脂は、
重合開始剤を含み、必要に応じて重合禁止剤、重合促進
剤、内部離型剤、充填剤、着色剤などを含有してもよ
い。重合開始剤としては、ジクミルパーオキシド、ベン
ゾイルパーオキシド、ラウロイルパーオキシド、ｔ−ブ
チルパーベンゾエート、メチルエチルケトンパーオキシ
ドなどの有機過酸化物、アゾビスイソブチロニトリルな
どのアゾ化合物などが使用される。
【００１０】また、マイクロカプセルとしては特に限定
されないが、望ましくは、アクリロニトリルのポリマー
を殻とし、発泡剤として炭化水素系の液体を内包したも
のである。微小球の平均粒径は、通常２００μｍ以下、
好ましくは１０〜３０μｍである。また、添加量は熱硬
化型樹脂固形分に対して通常８０重量％以下、好ましく
は５〜５０重量％である。
【００１１】ウェッブ材に熱硬化型樹脂とマイクロカプ
セルの混合物を含浸させるために有機溶剤が使用され
る。この有機溶剤は、ジアリルフタレート樹脂および／
または不飽和ポリエステル樹脂を溶解し、かつマイクロ
カプセルの殻を溶解や膨潤で破壊させないものであり、
一般にトルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素溶剤、
または、これとメタノールを除くアルコール溶剤との混
合溶剤が望ましい。特に沸点の低いことと、コストの安
いことから、トルエン単独またはトルエンとイソプロピ
ルアルコールとの混合溶剤が望ましい。
【００１２】含浸処理としては、マイクロカプセルを含
有する有機溶剤系熱硬化型樹脂分散液にウェッブ材料を
浸漬後、スクイズロールなどで樹脂量が所定になるよう
に絞るか、あるいはウェッブ材の片面、または両面に該
分散液を塗布することにより行われる。樹脂量は、通常
５０〜５００ｇ／ｍ２で好ましくは２００〜４００ｇ／
ｍ２である。又は、マイクロカプセルを含有しない熱硬
化型樹脂で下地含浸し、多孔質基材と接触する側に、マ
イクロカプセルを含有する熱硬化型樹脂で塗布しても良
い。樹脂量は、マイクロカプセルを含有しない熱硬化型
樹脂においては、通常１０〜４００ｇ／ｍ２であり、好
ましくは、５０〜２００ｇ／ｍ２である。マイクロカプ
セルを含有する熱硬化性樹脂においては、通常１００〜
４００ｇ／ｍ２であり、好ましくは２００〜４００ｇ／
ｍ２である。
【００１３】含浸処理されたウェッブ材の乾燥温度とし
ては、使用する有機溶剤が蒸発し、かつマイクロカプセ
ルを発泡させない温度で、乾燥速度との兼ね合いにおい
て適時選択され、通常５０℃〜１３０℃で乾燥される。
【００１４】また本発明で用いる多孔質芯材は紙製ハニ
カム構造体が一般的であるが、ウレタン発泡体や、ポリ
プロピレン樹脂，ＡＢＳ樹脂などの熱可塑性樹脂を使用
した発泡体、または、分散材にガラス繊維等を使った複
合材を用いても良い。また、天然繊維，合成繊維，紙，
木質繊維等の繊維材を合成樹脂で固結してなるもの、或
いは、それと合成樹脂板，ハードボード等との複合材或
いはサンドイッチ状に重合したもの等、所要の剛性と弾
性を備えた平板状のものであっても良い。
【００１５】そして、上記発泡性熱硬化型樹脂シート材
料を多孔質芯材に両側から挟んで温度１２０〜１７０℃
に設定された金型で熱圧成形することにより、本発明に
係るサンシェード基材が製造される。
【００１６】
【実施例１】次に図面とともに本発明の実施例を説明す
る。図１は発泡性熱硬化型樹脂シートの製造ラインを示
し、１は下記組成の樹脂分散液が入った液槽、２は目付
２５ｇ／ｍ２のガラスペーパー（日本バイリーン株式会
社製ＥＰＭ−４０２５）、３は目付３００ｇ／ｍ２のチ
ョップドストランドマット（日本電気硝子株式会社
製）、４，５は乾燥炉、６はカッターである。
[配合例］
ジアリルフタレート樹脂（ダイソー株式会社 ダイソーダップ） １０部
不飽和ポリエステル樹脂（富士高分子株式会社製） ９０部
マイクロカプセル（松本油脂株式会社 Ｆ−４６） ２０部
ベンゾイルパーオキシド（川口薬品株式会社） ３．５部
トルエン ６５部
イソプロピルアルコール ３５部
【００１７】上記ガラスペーパー２の上にチョップドス
トランドマット３を重ねて液槽１中に導くことで樹脂量
が３００ｇ／ｍ２となるように含浸し、これを炉内温度
６０〜１００℃に設定された乾燥炉４，５に通し乾燥す
ることで、未発泡のマイクロカプセルが分散した厚さ２
ｍｍ程の発泡性熱硬化型樹脂シート７が得られ、これを
カッター６によって適宜大きさに切断する。
【００１８】そして図２に例示したように紙製ハニカム
構造体８の両面に上記チョップドストランドマット３が
内側となるように夫々発泡性熱硬化型樹脂シート７を重
合し、これを図３に示した熱圧プレス機９の金型１０，
１１間に設定し、該金型の温度１５０℃にて６０秒間加
熱加圧することにより、サンシェード基材としての必要
な立体形状を付形する。この熱圧成形の際に上記マイク
ロカプセルが膨張することから上記ジアリルフタレート
樹脂および不飽和ポリエステル樹脂が紙製ハニカム構造
体８の内部空間まで入り込み、図４に示したように橋１
２を形成することから充分な接着強度およびサンシェー
ド基材として必要な剛性が得られる。
【００１９】ちなみに、このサンシェード基材の三点曲
げ試験をＭＮＢ引張試験機を使用して行った。試験片サ
イズは５０ｍｍ×１５０ｍｍとし、スパン長を１００ｍ
ｍ、速度５０ｍｍ／ｍｉｎとした。この試験結果からも
このサンシェード基材は従来品を上回る剛性，形状安定
性，強度があることが明らかとなった。
【００２０】また、このサンシェード基材からのホルム
アルデヒドの発生の有無を調べるため、このサンシェー
ド基材の試料約１ｇを塩化カルシウム管に入れて１２０
℃で３０分加熱し、発生したガスを２，４−ジニトロフ
ェニルヒドラジン溶液含浸捕集剤を詰めたカートリッジ
に通して捕集してアセトニトリルで溶離し、高速液体ク
ロマトグラフに導入して定量し、得られたホルムアルデ
ヒドの数値を自動車１台当たりの使用量に換算し、車内
で想定されるホルムアルデヒドの濃度を算出したが、そ
の濃度は極めて低く、ホルムアルデヒドの発生は実質的
に認められない程度であった。
【００２１】
【実施例２】目付３０ｇ／ｍ２のペットスパンボンド不
織布（東洋紡株式会社のＥ１０３０）の上に目付３００
ｇ／ｍ２のチョップドストランドマット（日本電気硝子
株式会社製）を重ね、上記実施例１に示したものと同じ
組成の樹脂分散液に樹脂量が２００ｇ／ｍ２になるよう
に含浸し、乾燥炉内温度６０〜１００℃で乾燥し厚さ２
ｍｍ程度の発泡性熱硬化型樹脂シートを製造した。そし
て多孔質芯材として厚さ５ｍｍのウレタン発泡体（豊和
繊維工業株式会社製の半硬質スラブウレタン）を使用
し、その両面にこの発泡性熱硬化型樹脂シートを重ね金
型の設定温度を１５０℃として６０秒熱圧成形し、所期
の形状の立体形状のサンシェード基材を製造した。この
結果からも樹脂が多孔質芯材の内部空間まで入り込み接
着することで充分な接着強度および剛性が得られ、しか
もホルムアルデヒドを実質的に放出しないサンシェード
基材を得ることができた。
【００２２】
【発明の効果】このように本発明の製造方法は、発泡性
熱可塑性微小球を含有するジアリルフタレート樹脂およ
び／または不飽和ポリエステル樹脂をウエッブ材に含浸
させることで発泡性熱硬化型樹脂シートを製造し、該発
泡性熱硬化型樹脂シートを紙製ハニカム構造体等の多孔
質芯材の両面に重ねて熱圧成形することにより該樹脂を
該多孔質芯材の内部空間に入り込ませるものであるの
で、自動車用サンシェード基材として必要充分な剛性，
接着強度，形状安定性が備えられるとともに、有害なホ
ルムアルデヒドの放出が確実に抑えられる効果がある。Description: BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for producing a base material for a vehicle sunshade which is lightweight, rigid and emits no harmful formaldehyde. 2. Description of the Related Art A base material of an automobile sunshade is formed by laminating a foamable phenol resin sheet or a melamine resin sheet on a paper honeycomb structure or the like, and hot-press molding at 180 to 220 ° C. A structure in which a desired rigidity is imparted by infiltrating a resin into a honeycomb structure is conventionally used. [0003] By the way, in the conventional thermosetting resin using formaldehyde such as a phenol resin or a melamine resin in a reaction system, formaldehyde harmful to the human body is released, and the automobile is used in automobiles. When attached,
There is a problem that the formaldehyde concentration in the room becomes high. Further, when a thermosetting resin sheet in which a diallyl phthalate resin and / or an unsaturated polyester resin is impregnated in a web material is used, it is possible to suppress the emission of formaldehyde, but the bonding of the honeycomb structure is prevented. However, there is a problem that the rigidity required for the sunshade base material cannot be obtained because of insufficient. Accordingly, the present invention is to provide a method for producing an automobile sunshade base material having necessary and sufficient mechanical characteristics and suppressing the emission of formaldehyde, and an object thereof is to solve the above-mentioned problems. [0006] For this purpose, the method for producing a sunshade base material for automobiles according to the present invention provides a web material comprising diallyl phthalate resin and / or unsaturated polyester resin containing expandable thermoplastic microspheres. A foamable thermosetting resin sheet is produced by impregnation, and the resin is formed by laminating the foamable thermosetting resin sheet on both sides of a porous core material such as a paper honeycomb structure and hot pressing. It is characterized in that it enters the internal space of the porous core material. DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION The web material which can be used here is woven or non-woven fabric such as cellulose fiber, polyester fiber, nylon fiber, glass fiber or the like, or paper-like material. A material having heat resistance enough to withstand the temperature when coating or impregnating and drying an organic solvent-based thermosetting resin dispersion containing spheres (hereinafter referred to as microcapsules) is desirable. [0008] As the thermosetting resin, a diallyl phthalate resin and / or an unsaturated polyester resin is used. This diallyl phthalate resin is usually used in the form of a prepolymer having partially polymerized diallyl phthalate and having an allylic unsaturated bond in a side chain. The unsaturated polyester resin is obtained by reacting an unsaturated polybasic acid or a mixture of an unsaturated polybasic acid and a saturated polybasic acid with a polyhydric alcohol according to a conventional method. Further, the unsaturated acid used in the production of the unsaturated polyester resin,
Usually, fumaric acid, maleic anhydride, etc., and saturated polybasic acids whose degree of unsaturation can be adjusted at any ratio include phthalic anhydride, isophthalic acid, terephthalic acid, tetrahydrophthalic anhydride, adipic acid, sebacin Acid, heptic acid, tetrabromophthalic anhydride, etc.
Preferred are phthalic anhydride, isophthalic acid, and terephthalic acid. Polyhydric alcohols include ethylene glycol, propylene glycol, diethylene glycol, dipropylene glycol, neopentyl glycol, 1,
3-butylene glycol, 4-butylene glycol,
1,6-hexanediol, hydrogenated bisphenol A,
Examples thereof include a propylene oxide adduct of bisphenol A and dibromoneopentyl glycol, and propylene glycol, ethylene glycol, or a mixture thereof with another polyhydric alcohol is preferable. The thermosetting resin used in the present invention comprises:
It contains a polymerization initiator, and may contain a polymerization inhibitor, a polymerization accelerator, an internal mold release agent, a filler, a coloring agent, and the like, if necessary. Examples of the polymerization initiator include organic peroxides such as dicumyl peroxide, benzoyl peroxide, lauroyl peroxide, t-butyl perbenzoate, and methyl ethyl ketone peroxide, and azo compounds such as azobisisobutyronitrile. . [0010] The microcapsule is not particularly limited, but is preferably a microcapsule containing an acrylonitrile polymer as a shell and containing a hydrocarbon-based liquid as a foaming agent. The average particle size of the microspheres is usually 200 μm or less,
Preferably it is 10 to 30 μm. The amount of addition is usually 80% by weight or less, preferably 5 to 50% by weight, based on the solid content of the thermosetting resin. An organic solvent is used to impregnate the web material with a mixture of thermosetting resin and microcapsules. The organic solvent contains a diallyl phthalate resin and / or
Or it dissolves unsaturated polyester resin and does not break the shell of the microcapsule by dissolution or swelling,
In general, aromatic hydrocarbon solvents such as toluene and xylene,
Alternatively, a mixed solvent of this and an alcohol solvent except methanol is desirable. In particular, toluene alone or a mixed solvent of toluene and isopropyl alcohol is desirable because of its low boiling point and low cost. In the impregnation treatment, the web material is immersed in an organic solvent-based thermosetting resin dispersion containing microcapsules, and then squeezed with a squeeze roll or the like so that the resin amount becomes a predetermined value. Alternatively, it is performed by applying the dispersion on both sides. The resin amount is usually 50 to 500 g / m 2 , preferably 200 to 400 g / m 2.
a m 2. Alternatively, the base may be impregnated with a thermosetting resin containing no microcapsules, and the thermosetting resin containing microcapsules may be applied to the side that comes into contact with the porous substrate. Weight resins in the thermosetting resin not containing microcapsules is usually 10 to 400 g / m 2, preferably from 50 to 200 g / m 2. In thermosetting resin containing microcapsules, usually 100 ~
400 g / m 2 , preferably 200 to 400 g / m 2
a m 2. [0013] The drying temperature of the impregnated web material is a temperature at which the organic solvent used evaporates and the microcapsules are not foamed, and is appropriately selected in consideration of the drying speed, and is usually dried at 50 ° C to 130 ° C. Is done. The porous core material used in the present invention is generally a honeycomb structure made of paper, but may be a urethane foam, a foam using a thermoplastic resin such as a polypropylene resin or an ABS resin, or a dispersion material. Alternatively, a composite material using glass fiber or the like may be used. In addition, natural fibers, synthetic fibers, paper,
A flat plate with the required rigidity and elasticity, such as a material obtained by consolidating a fiber material such as wood fiber with a synthetic resin, or a composite material of the same with a synthetic resin plate, a hard board, or a sandwich-like material. It may be. The foamable thermosetting resin sheet material is sandwiched between the porous core material from both sides at a temperature of 120 to 170 ° C.
The sunshade base material according to the present invention is manufactured by hot-press molding with a mold set to the above. Embodiment 1 Next, an embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 shows a production line for a foamable thermosetting resin sheet, 1 is a liquid tank containing a resin dispersion having the following composition, 2 is a glass paper having a basis weight of 25 g / m 2 (EPM-4025 manufactured by Japan Vilene Co., Ltd.). Reference numeral 3 denotes a chopped strand mat having a basis weight of 300 g / m 2 (manufactured by Nippon Electric Glass Co., Ltd.), reference numerals 4 and 5 denote drying ovens, and reference numeral 6 denotes a cutter. [Formulation example] Diallyl phthalate resin (Daiso Co., Ltd.) 10 parts Unsaturated polyester resin (Fuji Polymer Co., Ltd.) 90 parts Microcapsules (Matsumoto Yushi F-46) 20 parts Benzoyl peroxide (Kawaguchi Pharmaceutical Co., Ltd.) 3.5 parts Toluene 65 parts Isopropyl alcohol 35 parts The chopped strand mat 3 is superimposed on the glass paper 2 and guided into the liquid tank 1 to impregnate so that the resin amount becomes 300 g / m 2. Then, this is passed through drying ovens 4 and 5 set at an oven temperature of 60 to 100 ° C. and dried to obtain a thickness 2 in which unfoamed microcapsules are dispersed.
A foamable thermosetting resin sheet 7 of about mm is obtained, which is cut into an appropriate size by a cutter 6. As shown in FIG. 2, foamable thermosetting resin sheets 7 are polymerized on both sides of a paper honeycomb structure 8 so that the chopped strand mats 3 are on the inside, and this is shown in FIG. Mold 10 of hot press machine 9
By setting the interval to 11 and heating and pressurizing the mold at a temperature of 150 ° C. for 60 seconds, a required three-dimensional shape as a sunshade base material is formed. Since the microcapsules expand during the hot pressing, the diallyl phthalate resin and the unsaturated polyester resin enter the internal space of the paper honeycomb structure 8, and as shown in FIG.
Forming No. 2 provides sufficient adhesive strength and rigidity required as a sunshade substrate. Incidentally, a three-point bending test of this sunshade base material was performed using an MNB tensile tester. Specimen size is 50mm x 150mm, span length is 100m
m and the speed were 50 mm / min. From this test result, it became clear that this sunshade base material has higher rigidity, shape stability and strength than conventional products. Further, in order to examine whether or not formaldehyde is generated from the sunshade base material, about 1 g of a sample of the sunshade base material is placed in a calcium chloride tube and placed in a calcium chloride tube.
The mixture was heated at 30 ° C. for 30 minutes, the generated gas was collected through a cartridge packed with a 2,4-dinitrophenylhydrazine solution impregnated collecting agent, eluted with acetonitrile, introduced into a high performance liquid chromatograph, and quantified. The obtained value of formaldehyde was converted to the amount of use per vehicle, and the concentration of formaldehyde assumed in the vehicle was calculated. However, the concentration was extremely low, and generation of formaldehyde was practically not recognized. Was. Example 2 A 300 g / m 2 PET spunbond nonwoven fabric (E1030 of Toyobo Co., Ltd.) was applied on a nonwoven fabric having a basis weight of 300 g / m 2.
g / m 2 of a chopped strand mat (manufactured by NEC Corporation), impregnated with a resin dispersion having the same composition as that shown in Example 1 so that the resin amount becomes 200 g / m 2 , and dried. Dry at a furnace temperature of 60-100 ° C and thickness 2
A foamable thermosetting resin sheet of about mm was produced. A urethane foam having a thickness of 5 mm (semi-hard slab urethane manufactured by Howa Textile Industry Co., Ltd.) is used as the porous core material, and the foamable thermosetting resin sheet is laminated on both surfaces thereof, and the set temperature of the mold is set to 150. The resulting product was hot-pressed at 60 ° C. for 60 seconds to produce a sunshade base material having a desired three-dimensional shape. From this result, it was also possible to obtain a sunshade base material which had sufficient adhesive strength and rigidity by allowing the resin to enter the interior space of the porous core material and adhered thereto, and which substantially did not release formaldehyde. As described above, the production method of the present invention provides a foamable thermosetting resin by impregnating a web material with a diallyl phthalate resin and / or an unsaturated polyester resin containing foamable thermoplastic microspheres. A resin sheet is manufactured, and the foamable thermosetting resin sheet is placed on both sides of a porous core material such as a paper honeycomb structure and hot-pressed to put the resin into the internal space of the porous core material. Stiffness necessary and sufficient as a sunshade base material for automobiles.
Adhesive strength and shape stability are provided, and the release of harmful formaldehyde is effectively suppressed.
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を示した発泡性熱硬化型樹脂シ
ートの製造ラインの概略図。
【図２】本発明の実施例を示した紙製ハニカム構造体と
発泡性熱硬化型樹脂シートの斜視図。
【図３】本発明の実施例を示した熱圧プレス機の概略
図。
【図４】本発明の実施例を示したサンシェード基材の縦
断面図。
【符号の説明】
１ 液槽
２ ガラスペーパー（ウエッブ材）
３ チョップドストランドマット（ウエッブ材）
４，５ 乾燥炉
７ 発泡性熱硬化型樹脂シート
８ 紙製ハニカム構造体（多孔質芯材）
９ 熱圧プレス機
１２ 橋BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic view of a production line for a foamable thermosetting resin sheet according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a perspective view of a paper honeycomb structure and a foamable thermosetting resin sheet showing an embodiment of the present invention. FIG. 3 is a schematic diagram of a hot press machine showing an embodiment of the present invention. FIG. 4 is a longitudinal sectional view of a sunshade base material showing an example of the present invention. [Description of Signs] 1 Liquid tank 2 Glass paper (Web material) 3 Chopped strand mat (Web material) 4,5 Drying furnace 7 Foaming thermosetting resin sheet 8 Paper honeycomb structure (porous core material) 9 Heat Pressure press machine 12 bridge
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 内藤 隆之 愛知県春日井市味美白山町２丁目10番４号 豊和繊維工業株式会社内 (72)発明者 加藤 正徳 愛知県春日井市味美白山町２丁目10番４号 豊和繊維工業株式会社内 (72)発明者 北山 信幸 京都府城陽市寺田大谷135番地の１ 富士 高分子株式会社内 Ｆターム(参考） 4F212 AA24 AA27 AB02 AB03 AB28 AC01 AC08 AD06 AD16 AD17 AD18 AG03 AG18 AG20 AH17 UA09 UB02 UB11 UB22 UF05 UG05 UG07 ────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page (72) Inventor Takayuki Naito 2-10-4 Ami Bishiroyamacho, Kasugai City, Aichi Prefecture Towa Textile Industry Co., Ltd. (72) Inventor Masanori Kato 2-10-4 Ami Bishiroyamacho, Kasugai City, Aichi Prefecture Towa Textile Industry Co., Ltd. (72) Inventor Nobuyuki Kitayama 1 Fuji, 135, Terada Otani, Joyo City, Kyoto Prefecture Polymer Corporation F term (reference) 4F212 AA24 AA27 AB02 AB03 AB28 AC01 AC08 AD06 AD16 AD17 AD18 AG03 AG18 AG20 AH17 UA09 UB02 UB11 UB22 UF05 UG05 UG07
Claims (1)
ルフタレート樹脂および／または不飽和ポリエステル樹
脂をウエッブ材に含浸させることで発泡性熱硬化型樹脂
シートを製造し、該発泡性熱硬化型樹脂シートを紙製ハ
ニカム構造体等の多孔質芯材の両面に重ねて熱圧成形す
ることにより該樹脂を該多孔質芯材の内部空間に入り込
ませることを特徴とした自動車用サンシェード基材の製
造方法。Claims 1. An expandable thermosetting resin sheet is produced by impregnating a web material with a diallyl phthalate resin and / or an unsaturated polyester resin containing expandable thermoplastic microspheres. An automobile characterized in that an expandable thermosetting resin sheet is laminated on both sides of a porous core material such as a paper honeycomb structure and hot-pressed to allow the resin to enter the internal space of the porous core material. Of manufacturing a sunshade base material.
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