JP2003020235A - 立体模様付きガラス板の製造方法 - Google Patents
立体模様付きガラス板の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 長期に亘って変色や変形を生じない立体模様
が形成されたガラス板を、安価で工業的に量産可能な、
立体模様付きガラス板の製造方法を提供する。 【解決手段】 凹凸部２ａを有する成形型２を形成する
工程と、凹凸部２ａ上にガラス板６を載置する工程と、
ガラス板６を加熱して軟化させ、ガラス板６の下面に、
凹凸部２ａに対応した立体模様６ａを形成する工程とを
備える立体模様付きガラス板の製造方法。
が形成されたガラス板を、安価で工業的に量産可能な、
立体模様付きガラス板の製造方法を提供する。 【解決手段】 凹凸部２ａを有する成形型２を形成する
工程と、凹凸部２ａ上にガラス板６を載置する工程と、
ガラス板６を加熱して軟化させ、ガラス板６の下面に、
凹凸部２ａに対応した立体模様６ａを形成する工程とを
備える立体模様付きガラス板の製造方法。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、表面の凹凸により
形成された立体模様付きガラス板の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】ガラス板は、壁面材、テーブル天板、窓
材などとして広く用いられており、特に近年では、ライ
フスタイルの多様化に伴い、表面に立体模様を付与した
ガラス板の需要が高まっている。 【０００３】ガラス板の表面に立体模様を付与する方法
としては、従来から、サンドブラスト、切削、腐食など
により、ガラス素材を直接加工する方法が知られてい
る。また、特開平７−９６６９８号公報や、特開２００
０−６３１５５号公報には、ガラス板に貼着した樹脂フ
ィルムに成形型を押し当てることで、樹脂フィルムに立
体模様を付与する方法が示されている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】ところが、サンドブラ
ストによりガラス板を加工する方法は、所望の立体模様
を精度良く形成することが困難であり、工業的な量産に
は適していない。また、ダイヤモンドカッター等を用い
て切削する方法は、作業者の熟練を必要するため、一般
の人にとっては大きな手間と時間を要し、微細な加工が
困難である。また、腐食による加工は、廃液処理の問題
を有し、工程が煩雑なものとなる。 【０００５】一方、ガラス板に貼着した樹脂フィルムを
加工する方法は、立体模様を比較的安価に形成すること
ができるが、樹脂フィルムは、一般に、耐候性、耐食
性、硬度などの点でガラス板よりも劣るため、長期間の
使用により立体模様の変形や変色などの問題を生じる。 【０００６】また、上述した方法以外に、ガラス素材を
プレス成形して所望の形状のガラス成形品を製造する方
法も従来から存在するが、プレス成形のための大がかり
な装置が必要となり、製造コストが高くなる。 【０００７】本発明は、このような問題を解決すべくな
されたものであって、長期に亘って変色や変形を生じな
い立体模様が形成されたガラス板を、安価で工業的に量
産可能な、立体模様付きガラス板の製造方法の提供を目
的とする。 【０００８】 【課題を解決するための手段】本発明の前記目的は、凹
凸部を有する成形型を形成する工程と、前記凹凸部上に
ガラス板を載置する工程と、前記ガラス板を加熱して軟
化させ、前記ガラス板の下面に、前記凹凸部に対応した
立体模様を形成する工程とを備えることを特徴とする立
体模様付きガラス板の製造方法により達成される。 【０００９】 【発明の実施の形態】以下、図１を参照しながら、本発
明の一実施形態に係る立体模様付きガラス板の製造方法
について説明する。 【００１０】図１（ａ）に示すように、まず、ガラス板
に立体模様を形成するための成形型２を形成する。この
成形型２は、本実施形態においては、所望のパターン形
状からなる凹凸部２ａを上面に有する平板状のセラミッ
クス型としている。凹凸部２ａを有する成形型２の具体
的な形成方法として、例えば、陶石、長石、珪石などを
湿式粉砕したものにカオリンなどの粘土を混合して脱水
し、得られた泥漿を調製して鋳込成形した後に乾燥させ
る方法、あるいは、土練及び型押などにより成形してか
ら乾燥させて成形体を得た後に、必要に応じて切削など
の仕上げ工程を経てから、７００〜１０００℃（好まし
くは、８００〜９００℃）で素焼きする方法などを挙げ
ることができる。 【００１１】成形型２は、所望の形状からなる凹凸部２
ａを容易に形成することができる点で、セラミックス型
とすることが好ましいが、耐熱性を有する金型などであ
っても良い。また、成形型２における凹凸部２ａの形成
位置は、例えば、成形型２が有底筒状である場合には底
面上にするなど、特に限定されるものではない。 【００１２】ついで、図１（ｂ）に示すように、凹凸部
２ａ上に離型剤層４を形成する。離型剤としては、粉末
粒径が０．１〜５００μm（好ましくは、１〜１００μ
m）程度のアルミナ粉末や窒化ホウ素粉末などを例示す
ることができる。離型剤層４の形成方法としては、例え
ば、離型剤に水を加えて泥状又はスラリー状としたもの
を、刷毛、ローラー、スプレー等により凹凸部２ａ上に
塗布してから乾燥させる方法を挙げることができる。 【００１３】次に、図１（ｃ）に示すように、凹凸部２
ａ上に離型剤層４を介してガラス板６を載置する。ガラ
ス板６の厚さは、１ｍｍ〜３０ｃｍ程度が好ましいが、
必ずしもこれに限定されない。また、ガラス板６の種類
としては特に制限がなく、例えば、ケイ酸、ソーダ及び
石灰を主成分とするソーダガラス（ソーダ石灰ガラ
ス）、ケイ酸、炭酸カリウム及び酸化鉛を主成分とする
クリスタルガラス（鉛ガラス）、ケイ酸、炭酸カリウム
及び石灰を主成分とするカリガラス（カリ石灰ガラス）
などを挙げることができる。また、使用するガラス板６
の軟化点は、４００〜８００℃であることが好ましく、
５００〜７００℃であることがより好ましい。 【００１４】この後、ガラス板６を成形型２と共に焼成
炉（図示せず）に入れて加熱し、ガラス板６を軟化させ
る。加熱温度は、加熱するガラス板６の軟化点よりも少
し高い温度となるようにガラス板６の種類や成分などに
応じて適宜定めれば良く、例えば、軟化点より２０℃〜
１００℃高い温度が好ましく、３０℃〜７０℃高い温度
がより好ましい。具体的には、軟化点が６００℃である
場合に、６３０〜６７０℃程度とすればよい。この加熱
温度が高すぎると、ガラス板６が軟らかくなり過ぎるの
で、成形型２への溶着により離型が困難になり易く、更
に、成形型２からはみ出してバリを生じるおそれが高く
なるので、好ましくない。一方、加熱温度が低すぎる
と、後述する立体模様が明確に形成されにくくなり、必
要な加熱時間が長くなる傾向にあるので、好ましくな
い。 【００１５】軟化したガラス板６は、図１（ｄ）に示す
ように、その自重によって下面側に凹凸部２ａの突出部
分がめり込んで、凹凸部２ａの形状がガラス板６の表面
に写し取られる。この結果、プレス用の押圧装置などを
特に必要とすることなく、ガラス板６の下面に立体模様
が付与される。ガラス板６の加熱時間は、軟化したガラ
ス板６に立体模様が付与されるのに必要且つ十分な時間
であれば良く、例えば、１〜５時間程度である。 【００１６】次に、ガラス板６を冷却して再び硬化させ
る。そして、ガラス板６を成形型２から分離すること
で、図１（ｅ）に示すように、所望の立体模様６ａを有
するガラス板６が得られる。凹凸部２ａの表面には離型
剤層４が形成されているので、軟化した際にガラス板６
が成形型２に強固に付着することが防止され、ガラス板
６の分離を容易に行うことができる。したがって、製造
工程の短縮や歩留まりの向上を図ることができる。 【００１７】この後は、成形型２に対して、必要に応じ
て離型剤の塗布及び乾燥を行ってから（図１（ｂ）参
照）、図１（ｃ）に示すように、成形型２に新たなガラ
ス板６を載置して同様の工程を行うことで、立体模様６
ａ付きのガラス板６を順次得ることができる。 【００１８】成形型２として同一のものを繰り返し使用
すれば、同一の立体模様が付されたガラス板を工業的に
量産することができる。一方、凹凸部２ａのパターン形
状がそれぞれ異なる種々の成形型２を用意しておくこと
で、多様な注文に対応することができる。こうして得ら
れる立体模様付きのガラス板は、壁面材、天井材、床
材、窓材のような建材や、テーブル天板のような家具材
などに、装飾等を目的として広く用いることができる。 【００１９】以上、本発明の一実施形態について詳述し
たが、上記方法により立体模様を形成したガラス板に対
しては、更に、公知の方法により加工を加えても良い。
例えば、ガラス板６に対して凹凸部２ａに対応する立体
模様を形成した後、更に、サンドブラスト加工やフッ酸
による腐食加工などを施すことにより、風合いなどを変
化させることができる。 【００２０】また、本実施形態のように成形型２上にガ
ラス板６を載置した後、図２（ａ）に示すように、成形
型２とは別の成形型８をガラス板６上に載置してから、
ガラス板６の加熱を行っても良い。ガラス板６上に載置
する成形型８は、成形型２と同様に凹凸部８ａを有して
おり、この凹凸部８ａ側を離型剤層１０を介してガラス
板６の上面に接触させる。加熱によってガラス板６が軟
化すると、図２（ｂ）に示すように、成形型８の自重に
よってガラス板６の上面にも所望の立体模様が形成され
る。したがって、表裏面に立体模様が付与されたガラス
板を容易に得ることができる。 【００２１】 【実施例】以下に実施例を挙げ、本発明を更に詳細に説
明する。 【００２２】（実施例１）良く練った陶土を４０ｃｍ×
５０ｃｍ×１０ｍｍの板状に成形した後、粗度（Ｒma
x）が約２．０ｍｍの天然石板を表面に押し付けて凹凸
部２ａを形成し、焼成炉中において９００℃で５時間焼
成することにより、成形型２を得た（図１（ａ））。 【００２３】ついで、粒径が約１０μmのアルミナ粉末
を水に溶いて泥状としたものを、成形型２の凹凸部２ａ
側表面に刷毛塗りにより略均一に塗布してから十分に乾
燥させ、離型剤層４を形成した（図１（ｂ））。 【００２４】次に、軟化点が６３０℃のガラス板６（１
０ｃｍ×１０ｃｍ×１０ｍｍ）を、凹凸部２ａの上に離
型剤層４を介して載置した後（図１（ｃ））、７００℃
に設定した焼成炉（長さ５０ｍ）の内部を時速１８ｍの
速度で移動させ、約２時間半の熱処理を行い、ガラス板
６の下面に立体模様を付与した（図１（ｄ））。 【００２５】そして、ガラス板６を略室温まで徐冷して
から、成形型２と分離した（図１（ｅ））。ガラス板６
は、成形型２から容易に分離することができ、その表面
には、成形型２の凹凸が写し取られて天然石のような立
体模様が形成されており、風趣あるガラス板６が得られ
た。 【００２６】（実施例２）実施例１と同様にして陶土を
板状に形成した後、竹べらで深さ３ｃｍの反転文字を彫
り込んだ。この後は、実施例１と同様に行ったところ、
浮き出た文字部分からなる立体模様が形成されたガラス
板が得られた。 【００２７】 【発明の効果】以上の説明から明らかな通り、本発明に
よれば、成形型の凹凸部に載置したガラス板を加熱軟化
させることで、凹凸部に対応した立体模様がガラス板の
下面に形成される。したがって、プレス装置や作業者の
熟練などを必要とせず、立体模様付きガラス板を安価且
つ容易に製造することができ、工業的な量産にも対応可
能である。 【００２８】また、ガラス板の下面を直接加工すること
により、長期に亘って変色や変形を生じない立体模様を
得ることができる。
形成された立体模様付きガラス板の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】ガラス板は、壁面材、テーブル天板、窓
材などとして広く用いられており、特に近年では、ライ
フスタイルの多様化に伴い、表面に立体模様を付与した
ガラス板の需要が高まっている。 【０００３】ガラス板の表面に立体模様を付与する方法
としては、従来から、サンドブラスト、切削、腐食など
により、ガラス素材を直接加工する方法が知られてい
る。また、特開平７−９６６９８号公報や、特開２００
０−６３１５５号公報には、ガラス板に貼着した樹脂フ
ィルムに成形型を押し当てることで、樹脂フィルムに立
体模様を付与する方法が示されている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】ところが、サンドブラ
ストによりガラス板を加工する方法は、所望の立体模様
を精度良く形成することが困難であり、工業的な量産に
は適していない。また、ダイヤモンドカッター等を用い
て切削する方法は、作業者の熟練を必要するため、一般
の人にとっては大きな手間と時間を要し、微細な加工が
困難である。また、腐食による加工は、廃液処理の問題
を有し、工程が煩雑なものとなる。 【０００５】一方、ガラス板に貼着した樹脂フィルムを
加工する方法は、立体模様を比較的安価に形成すること
ができるが、樹脂フィルムは、一般に、耐候性、耐食
性、硬度などの点でガラス板よりも劣るため、長期間の
使用により立体模様の変形や変色などの問題を生じる。 【０００６】また、上述した方法以外に、ガラス素材を
プレス成形して所望の形状のガラス成形品を製造する方
法も従来から存在するが、プレス成形のための大がかり
な装置が必要となり、製造コストが高くなる。 【０００７】本発明は、このような問題を解決すべくな
されたものであって、長期に亘って変色や変形を生じな
い立体模様が形成されたガラス板を、安価で工業的に量
産可能な、立体模様付きガラス板の製造方法の提供を目
的とする。 【０００８】 【課題を解決するための手段】本発明の前記目的は、凹
凸部を有する成形型を形成する工程と、前記凹凸部上に
ガラス板を載置する工程と、前記ガラス板を加熱して軟
化させ、前記ガラス板の下面に、前記凹凸部に対応した
立体模様を形成する工程とを備えることを特徴とする立
体模様付きガラス板の製造方法により達成される。 【０００９】 【発明の実施の形態】以下、図１を参照しながら、本発
明の一実施形態に係る立体模様付きガラス板の製造方法
について説明する。 【００１０】図１（ａ）に示すように、まず、ガラス板
に立体模様を形成するための成形型２を形成する。この
成形型２は、本実施形態においては、所望のパターン形
状からなる凹凸部２ａを上面に有する平板状のセラミッ
クス型としている。凹凸部２ａを有する成形型２の具体
的な形成方法として、例えば、陶石、長石、珪石などを
湿式粉砕したものにカオリンなどの粘土を混合して脱水
し、得られた泥漿を調製して鋳込成形した後に乾燥させ
る方法、あるいは、土練及び型押などにより成形してか
ら乾燥させて成形体を得た後に、必要に応じて切削など
の仕上げ工程を経てから、７００〜１０００℃（好まし
くは、８００〜９００℃）で素焼きする方法などを挙げ
ることができる。 【００１１】成形型２は、所望の形状からなる凹凸部２
ａを容易に形成することができる点で、セラミックス型
とすることが好ましいが、耐熱性を有する金型などであ
っても良い。また、成形型２における凹凸部２ａの形成
位置は、例えば、成形型２が有底筒状である場合には底
面上にするなど、特に限定されるものではない。 【００１２】ついで、図１（ｂ）に示すように、凹凸部
２ａ上に離型剤層４を形成する。離型剤としては、粉末
粒径が０．１〜５００μm（好ましくは、１〜１００μ
m）程度のアルミナ粉末や窒化ホウ素粉末などを例示す
ることができる。離型剤層４の形成方法としては、例え
ば、離型剤に水を加えて泥状又はスラリー状としたもの
を、刷毛、ローラー、スプレー等により凹凸部２ａ上に
塗布してから乾燥させる方法を挙げることができる。 【００１３】次に、図１（ｃ）に示すように、凹凸部２
ａ上に離型剤層４を介してガラス板６を載置する。ガラ
ス板６の厚さは、１ｍｍ〜３０ｃｍ程度が好ましいが、
必ずしもこれに限定されない。また、ガラス板６の種類
としては特に制限がなく、例えば、ケイ酸、ソーダ及び
石灰を主成分とするソーダガラス（ソーダ石灰ガラ
ス）、ケイ酸、炭酸カリウム及び酸化鉛を主成分とする
クリスタルガラス（鉛ガラス）、ケイ酸、炭酸カリウム
及び石灰を主成分とするカリガラス（カリ石灰ガラス）
などを挙げることができる。また、使用するガラス板６
の軟化点は、４００〜８００℃であることが好ましく、
５００〜７００℃であることがより好ましい。 【００１４】この後、ガラス板６を成形型２と共に焼成
炉（図示せず）に入れて加熱し、ガラス板６を軟化させ
る。加熱温度は、加熱するガラス板６の軟化点よりも少
し高い温度となるようにガラス板６の種類や成分などに
応じて適宜定めれば良く、例えば、軟化点より２０℃〜
１００℃高い温度が好ましく、３０℃〜７０℃高い温度
がより好ましい。具体的には、軟化点が６００℃である
場合に、６３０〜６７０℃程度とすればよい。この加熱
温度が高すぎると、ガラス板６が軟らかくなり過ぎるの
で、成形型２への溶着により離型が困難になり易く、更
に、成形型２からはみ出してバリを生じるおそれが高く
なるので、好ましくない。一方、加熱温度が低すぎる
と、後述する立体模様が明確に形成されにくくなり、必
要な加熱時間が長くなる傾向にあるので、好ましくな
い。 【００１５】軟化したガラス板６は、図１（ｄ）に示す
ように、その自重によって下面側に凹凸部２ａの突出部
分がめり込んで、凹凸部２ａの形状がガラス板６の表面
に写し取られる。この結果、プレス用の押圧装置などを
特に必要とすることなく、ガラス板６の下面に立体模様
が付与される。ガラス板６の加熱時間は、軟化したガラ
ス板６に立体模様が付与されるのに必要且つ十分な時間
であれば良く、例えば、１〜５時間程度である。 【００１６】次に、ガラス板６を冷却して再び硬化させ
る。そして、ガラス板６を成形型２から分離すること
で、図１（ｅ）に示すように、所望の立体模様６ａを有
するガラス板６が得られる。凹凸部２ａの表面には離型
剤層４が形成されているので、軟化した際にガラス板６
が成形型２に強固に付着することが防止され、ガラス板
６の分離を容易に行うことができる。したがって、製造
工程の短縮や歩留まりの向上を図ることができる。 【００１７】この後は、成形型２に対して、必要に応じ
て離型剤の塗布及び乾燥を行ってから（図１（ｂ）参
照）、図１（ｃ）に示すように、成形型２に新たなガラ
ス板６を載置して同様の工程を行うことで、立体模様６
ａ付きのガラス板６を順次得ることができる。 【００１８】成形型２として同一のものを繰り返し使用
すれば、同一の立体模様が付されたガラス板を工業的に
量産することができる。一方、凹凸部２ａのパターン形
状がそれぞれ異なる種々の成形型２を用意しておくこと
で、多様な注文に対応することができる。こうして得ら
れる立体模様付きのガラス板は、壁面材、天井材、床
材、窓材のような建材や、テーブル天板のような家具材
などに、装飾等を目的として広く用いることができる。 【００１９】以上、本発明の一実施形態について詳述し
たが、上記方法により立体模様を形成したガラス板に対
しては、更に、公知の方法により加工を加えても良い。
例えば、ガラス板６に対して凹凸部２ａに対応する立体
模様を形成した後、更に、サンドブラスト加工やフッ酸
による腐食加工などを施すことにより、風合いなどを変
化させることができる。 【００２０】また、本実施形態のように成形型２上にガ
ラス板６を載置した後、図２（ａ）に示すように、成形
型２とは別の成形型８をガラス板６上に載置してから、
ガラス板６の加熱を行っても良い。ガラス板６上に載置
する成形型８は、成形型２と同様に凹凸部８ａを有して
おり、この凹凸部８ａ側を離型剤層１０を介してガラス
板６の上面に接触させる。加熱によってガラス板６が軟
化すると、図２（ｂ）に示すように、成形型８の自重に
よってガラス板６の上面にも所望の立体模様が形成され
る。したがって、表裏面に立体模様が付与されたガラス
板を容易に得ることができる。 【００２１】 【実施例】以下に実施例を挙げ、本発明を更に詳細に説
明する。 【００２２】（実施例１）良く練った陶土を４０ｃｍ×
５０ｃｍ×１０ｍｍの板状に成形した後、粗度（Ｒma
x）が約２．０ｍｍの天然石板を表面に押し付けて凹凸
部２ａを形成し、焼成炉中において９００℃で５時間焼
成することにより、成形型２を得た（図１（ａ））。 【００２３】ついで、粒径が約１０μmのアルミナ粉末
を水に溶いて泥状としたものを、成形型２の凹凸部２ａ
側表面に刷毛塗りにより略均一に塗布してから十分に乾
燥させ、離型剤層４を形成した（図１（ｂ））。 【００２４】次に、軟化点が６３０℃のガラス板６（１
０ｃｍ×１０ｃｍ×１０ｍｍ）を、凹凸部２ａの上に離
型剤層４を介して載置した後（図１（ｃ））、７００℃
に設定した焼成炉（長さ５０ｍ）の内部を時速１８ｍの
速度で移動させ、約２時間半の熱処理を行い、ガラス板
６の下面に立体模様を付与した（図１（ｄ））。 【００２５】そして、ガラス板６を略室温まで徐冷して
から、成形型２と分離した（図１（ｅ））。ガラス板６
は、成形型２から容易に分離することができ、その表面
には、成形型２の凹凸が写し取られて天然石のような立
体模様が形成されており、風趣あるガラス板６が得られ
た。 【００２６】（実施例２）実施例１と同様にして陶土を
板状に形成した後、竹べらで深さ３ｃｍの反転文字を彫
り込んだ。この後は、実施例１と同様に行ったところ、
浮き出た文字部分からなる立体模様が形成されたガラス
板が得られた。 【００２７】 【発明の効果】以上の説明から明らかな通り、本発明に
よれば、成形型の凹凸部に載置したガラス板を加熱軟化
させることで、凹凸部に対応した立体模様がガラス板の
下面に形成される。したがって、プレス装置や作業者の
熟練などを必要とせず、立体模様付きガラス板を安価且
つ容易に製造することができ、工業的な量産にも対応可
能である。 【００２８】また、ガラス板の下面を直接加工すること
により、長期に亘って変色や変形を生じない立体模様を
得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る立体模様付きガラス
板の製造方法を説明するための図である。 【図２】本発明の他の実施形態に係る立体模様付きガラ
ス板の製造方法を説明するための図である。 【符号の説明】 ２ 成形型 ２ａ 凹凸部 ４ 離型剤層 ６ ガラス板 ６ａ 立体模様
板の製造方法を説明するための図である。 【図２】本発明の他の実施形態に係る立体模様付きガラ
ス板の製造方法を説明するための図である。 【符号の説明】 ２ 成形型 ２ａ 凹凸部 ４ 離型剤層 ６ ガラス板 ６ａ 立体模様
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(72)発明者 多々納 康二
滋賀県甲賀郡信楽町柞原926番地 大塚オ
ーミ陶業株式会社信楽工場内
Ｆターム(参考） 4G015 AA01 AB07
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 凹凸部を有する成形型を形成する工程
と、 前記凹凸部上にガラス板を載置する工程と、 前記ガラス板を加熱して軟化させ、前記ガラス板の下面
に、前記凹凸部に対応した立体模様を形成する工程とを
備えることを特徴とする立体模様付きガラス板の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001206645A JP2003020235A (ja) | 2001-07-06 | 2001-07-06 | 立体模様付きガラス板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001206645A JP2003020235A (ja) | 2001-07-06 | 2001-07-06 | 立体模様付きガラス板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003020235A true JP2003020235A (ja) | 2003-01-24 |
Family
ID=19042744
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001206645A Pending JP2003020235A (ja) | 2001-07-06 | 2001-07-06 | 立体模様付きガラス板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003020235A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008062643A1 (fr) * | 2006-11-22 | 2008-05-29 | Tokyo Electron Limited | Procédé et appareil pour la perforation d'un substrat en verre |
| EP1964817A1 (en) * | 2007-02-28 | 2008-09-03 | Corning Incorporated | Method for making microfluidic devices |
| US7722929B2 (en) | 2005-08-18 | 2010-05-25 | Corning Incorporated | Sealing technique for decreasing the time it takes to hermetically seal a device and the resulting hermetically sealed device |
| US7829147B2 (en) | 2005-08-18 | 2010-11-09 | Corning Incorporated | Hermetically sealing a device without a heat treating step and the resulting hermetically sealed device |
| US9050622B2 (en) | 2005-08-18 | 2015-06-09 | Corning Incorporated | Method for inhibiting oxygen and moisture degradation of a device and the resulting device |
-
2001
- 2001-07-06 JP JP2001206645A patent/JP2003020235A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7722929B2 (en) | 2005-08-18 | 2010-05-25 | Corning Incorporated | Sealing technique for decreasing the time it takes to hermetically seal a device and the resulting hermetically sealed device |
| US7829147B2 (en) | 2005-08-18 | 2010-11-09 | Corning Incorporated | Hermetically sealing a device without a heat treating step and the resulting hermetically sealed device |
| US8304990B2 (en) | 2005-08-18 | 2012-11-06 | Corning Incorporated | Hermetically sealing a device without a heat treating step and the resulting hermetically sealed device |
| US9050622B2 (en) | 2005-08-18 | 2015-06-09 | Corning Incorporated | Method for inhibiting oxygen and moisture degradation of a device and the resulting device |
| WO2008062643A1 (fr) * | 2006-11-22 | 2008-05-29 | Tokyo Electron Limited | Procédé et appareil pour la perforation d'un substrat en verre |
| JP2008127251A (ja) * | 2006-11-22 | 2008-06-05 | Tokyo Electron Ltd | ガラス基板の穴あけ方法及び穴あけ装置 |
| EP1964817A1 (en) * | 2007-02-28 | 2008-09-03 | Corning Incorporated | Method for making microfluidic devices |
| WO2008106160A1 (en) * | 2007-02-28 | 2008-09-04 | Corning Incorporated | Method for making microfluid devices |
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