JP2002528274A - ビード付き缶端を形成するための方法及び装置 - Google Patents
ビード付き缶端を形成するための方法及び装置Info
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D13/00—Corrugating sheet metal, rods or profiles; Bending sheet metal, rods or profiles into wave form
- B21D13/02—Corrugating sheet metal, rods or profiles; Bending sheet metal, rods or profiles into wave form by pressing
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- B21D51/38—Making inlet or outlet arrangements of cans, tins, baths, bottles, or other vessels; Making can ends; Making closures
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Abstract
(57)【要約】
缶端は、加工物（Ｗ）を打ち抜き、該加工物を打ち抜きパンチ（１２０）と絞りパッド（１２８）との間に保持することによって単動プレス（１００）でシート材から形成される。加工物の周縁部分は、ノックアウト（１１６）とクラウンリング（１３０）との間で加工されて加工物の周縁部分に所定の輪郭のクラウン（Ｃ）を形成する。ビードパンチ（１１２）が加工物内へ前進して加工物のクラウンから中央部分へ延長するシェルを形成する。ビードパンチがビードダイ（１３４）にボトムアウトして所定位置にまで引っ込み、それによって、シェルの一部分を流動させてシェルの近傍に複数のビード（Ｂ）を形成するとともに、シェルを缶端の仕様寸法に満たない長さにまで短縮する。プレスの上昇ストローク中、ビードパンチが非引っ込み位置に戻り、それによってシェルを缶端の所要仕様寸法内となるように伸長させる。単動プレス（１００）で缶端を形成するための装置は、缶端のクラウン（Ｃ）の輪郭を画定する上表面を有し、流体を介して支持されたダイクラウンリング（１３０）を含む。ノックアウト（１１６）は、ダイクラウンリングに心合するように担持されており、上側パンチ組立体を固定ベースに向けて移動させたとき加工物に係合してダイクラウンリングと協同して加工物の周縁部分にクラウンを形成する。パンチ（１１２）は、流体圧に抗して所定位置にまで引っ込むように装着されており、クラウンから延長したシェルを形成し、該加工物をビードダイ（１３４）に押圧してシェルの近傍に複数のビード（Ｂ）を形成する。ビードパンチは、ビードを形成するためにシェルの一部分を流動させるように所定位置にまで引っ込み、シェルを缶端の所要仕様寸法内となるように伸長させるために非引っ込み位置へ戻るようになされている。
Description
【０００１】発明の属する技術分野 本発明は、一般に缶と称される容器の端部を閉鎖するための端部パネル（以下
、単に「缶端」と称する）を形成することに関し、特に、薄いシート材から単動
プレスで缶端を形成するための方法及び装置において、シェルからの素材の流動
による過度の（容認できないほどの）薄肉化を起こすことなく形成された１つ又
は好ましくは複数のビード（凸条）を有する缶端を形成し、その結果長さが短く
なったシェルをプレスの上昇（戻り）ストローク中に缶端の所要仕様寸法内とな
るように伸長させることを特徴とする缶端を形成方法及び装置に関する。
、単に「缶端」と称する）を形成することに関し、特に、薄いシート材から単動
プレスで缶端を形成するための方法及び装置において、シェルからの素材の流動
による過度の（容認できないほどの）薄肉化を起こすことなく形成された１つ又
は好ましくは複数のビード（凸条）を有する缶端を形成し、その結果長さが短く
なったシェルをプレスの上昇（戻り）ストローク中に缶端の所要仕様寸法内とな
るように伸長させることを特徴とする缶端を形成方法及び装置に関する。
【０００２】従来の技術 食品を入れるための缶等の缶を閉鎖するための端板は、斯界において周知であ
る。そのような缶端は、通常、スチールで形成され、缶内の食品を加工する際に
随伴する圧力変動に対処するために、缶本体に固着された缶端に若干の撓み性を
付与するための複数の同心のビード（一方の面からみれば凸条で他方の面からみ
れば凹条）を形成されている。在来の缶端は、缶端を缶本体に固着している缶端
のクラウンの近傍に形成された例えば３つのビードを有している。このような缶
端は、スチールのシート（板金）から打ち抜いて得られた加工物を絞り加工して
クラウンを有する浅いカップを形成し、そのカップのクラウンを雄型工具と雌型
工具で挟んでそれらの工具を噛み合わせることによってビードを形成することに
よって得られる。
る。そのような缶端は、通常、スチールで形成され、缶内の食品を加工する際に
随伴する圧力変動に対処するために、缶本体に固着された缶端に若干の撓み性を
付与するための複数の同心のビード（一方の面からみれば凸条で他方の面からみ
れば凹条）を形成されている。在来の缶端は、缶端を缶本体に固着している缶端
のクラウンの近傍に形成された例えば３つのビードを有している。このような缶
端は、スチールのシート（板金）から打ち抜いて得られた加工物を絞り加工して
クラウンを有する浅いカップを形成し、そのカップのクラウンを雄型工具と雌型
工具で挟んでそれらの工具を噛み合わせることによってビードを形成することに
よって得られる。
【０００３】 しかしながら、クラウンを雄型工具と雌型工具で挟んで形成すべき各ビードの
周辺から同時に素材を絞る（引っ張る）ので、特にビードの縁のところに素材及
びそれに被覆されているコーチングを著しく延伸又は薄肉化させることになる。
缶端のビードの周りの素材がそのように薄肉化することの結果として、缶端に反
りやねじれを起こす原因となる不均一な応力を素材内に生じることになり、又、
「漏れ穴」の原因となるそれによって生じ、ビード領域内に断裂を生じたり、更
に、缶に詰められる食品と缶端の素材との直接接触を回避するために素材に被覆
されているエナメルコーチングに亀裂を生じることがある。
周辺から同時に素材を絞る（引っ張る）ので、特にビードの縁のところに素材及
びそれに被覆されているコーチングを著しく延伸又は薄肉化させることになる。
缶端のビードの周りの素材がそのように薄肉化することの結果として、缶端に反
りやねじれを起こす原因となる不均一な応力を素材内に生じることになり、又、
「漏れ穴」の原因となるそれによって生じ、ビード領域内に断裂を生じたり、更
に、缶に詰められる食品と缶端の素材との直接接触を回避するために素材に被覆
されているエナメルコーチングに亀裂を生じることがある。
【０００４】 これらの問題は、製缶業界が缶端の製造素材としてより薄い素材の使用を追求
し続けていることから一層先鋭化してきている。そのために、近年、二重薄肉ス
チール（ｄｏｕｂｌｅ ｒｅｄｕｃｅｄ ｓｔｅｅｌ）を用いる試みがなされて
いる。しかしながら、そのような二重に重ねた薄肉素材でも、材料の肉厚が非常
に薄く、より強く加工硬化されているので、やはりパネルの破断が生じることが
ある。又、缶端を形成するのに要する力が大きく、二重薄肉スチールは、はね戻
ろうとする形状記憶特性（塑性復原力）が大きいので、薄肉化の問題に加えて、
ビード歪んだりその深さが浅くなったりすることがある。
し続けていることから一層先鋭化してきている。そのために、近年、二重薄肉ス
チール（ｄｏｕｂｌｅ ｒｅｄｕｃｅｄ ｓｔｅｅｌ）を用いる試みがなされて
いる。しかしながら、そのような二重に重ねた薄肉素材でも、材料の肉厚が非常
に薄く、より強く加工硬化されているので、やはりパネルの破断が生じることが
ある。又、缶端を形成するのに要する力が大きく、二重薄肉スチールは、はね戻
ろうとする形状記憶特性（塑性復原力）が大きいので、薄肉化の問題に加えて、
ビード歪んだりその深さが浅くなったりすることがある。
【０００５】 従って、現行の技術が遭遇している上記の問題を克服する、二重薄肉スチール
のような薄いシート材からビード付き缶端を形成する改良された方法及び装置を
求める要望がある。そのような改良された方法及び装置は、固定ベースと可動上
側パンチ組立体を有する単動プレスを用いるものであることが好ましい。
のような薄いシート材からビード付き缶端を形成する改良された方法及び装置を
求める要望がある。そのような改良された方法及び装置は、固定ベースと可動上
側パンチ組立体を有する単動プレスを用いるものであることが好ましい。
【０００６】発明の概要 本発明の方法及び装置は、上記の要望を充足する。その目的のために、本発明
によれば、打ち抜かれた加工物のクラウンと中央部分とを連結するシェルを最初
に形成し、次いで、ビードが過度に延伸されたり薄肉化されることがないように
、ビードが形成される間シェルに隣接するビードへシェルを流動させる。従って
、ビードの形成中、シェルの長さは短くなるが、その短くなったシェルの長さを
プレスの上昇ストローク中に缶端の所要仕様寸法内となるように伸長させる。
によれば、打ち抜かれた加工物のクラウンと中央部分とを連結するシェルを最初
に形成し、次いで、ビードが過度に延伸されたり薄肉化されることがないように
、ビードが形成される間シェルに隣接するビードへシェルを流動させる。従って
、ビードの形成中、シェルの長さは短くなるが、その短くなったシェルの長さを
プレスの上昇ストローク中に缶端の所要仕様寸法内となるように伸長させる。
【０００７】 本発明の一側面によれば、固定ベースと可動上側パンチ組立体を有する単動プ
レスでシート材から缶端を形成するための方法は、シート材から加工物を打ち抜
く工程と、その加工物をパンチ組立体によって担持された打ち抜きパンチと、ベ
ースによって担持された絞り（引張り）パッドとの間に保持する工程と、加工物
の周縁部分をパンチ組立体によって担持されたノックアウト（エジェクター）と
ベースによって担持されたクラウンリングとの間で加工（成形）して加工物の周
縁部分に所定の輪郭のクラウンを形成する工程と、パンチ組立体によって担持さ
れたビードパンチ（ビードを形成するためのパンチ）を加工物内へ前進させて加
工物のクラウンから該加工物の中央部分へ延長するシェルを形成する工程と、次
いで、前記シェルの一部分を流動させることによって該シェルの近傍に少くとも
１つのビードを形成するとともに、該シェルの深さを缶端の仕様寸法に満たない
長さにまで短縮するようにビードパンチを制御する工程と、次いで、プレスの上
昇ストローク中にシェルを缶端の所要仕様寸法に戻すためにシェルを伸長させる
工程とから成る。
レスでシート材から缶端を形成するための方法は、シート材から加工物を打ち抜
く工程と、その加工物をパンチ組立体によって担持された打ち抜きパンチと、ベ
ースによって担持された絞り（引張り）パッドとの間に保持する工程と、加工物
の周縁部分をパンチ組立体によって担持されたノックアウト（エジェクター）と
ベースによって担持されたクラウンリングとの間で加工（成形）して加工物の周
縁部分に所定の輪郭のクラウンを形成する工程と、パンチ組立体によって担持さ
れたビードパンチ（ビードを形成するためのパンチ）を加工物内へ前進させて加
工物のクラウンから該加工物の中央部分へ延長するシェルを形成する工程と、次
いで、前記シェルの一部分を流動させることによって該シェルの近傍に少くとも
１つのビードを形成するとともに、該シェルの深さを缶端の仕様寸法に満たない
長さにまで短縮するようにビードパンチを制御する工程と、次いで、プレスの上
昇ストローク中にシェルを缶端の所要仕様寸法に戻すためにシェルを伸長させる
工程とから成る。
【０００８】 ビードパンチを制御する前記工程は、ビードパンチを前記ベースに担持された
ビードダイ（ビードを形成するためのダイ）内のボトムアウト位置（底につく位
置、最終位置）にまで前進させる操作と、該ビードダイを所定の位置にまで引っ
込める操作から成るものとすることができる。プレスの上昇ストローク中にシェ
ルを缶端の所要仕様寸法内にまで伸長させる前記工程は、前記ビードパンチを前
記ボトムアウト位置に所定のドウェル時間（停止時間）の間維持し、該ドウェル
時間中前記ノックアウト及びクラウンリングを該ビードパンチに対して移動させ
る操作から成るものとすることができる。
ビードダイ（ビードを形成するためのダイ）内のボトムアウト位置（底につく位
置、最終位置）にまで前進させる操作と、該ビードダイを所定の位置にまで引っ
込める操作から成るものとすることができる。プレスの上昇ストローク中にシェ
ルを缶端の所要仕様寸法内にまで伸長させる前記工程は、前記ビードパンチを前
記ボトムアウト位置に所定のドウェル時間（停止時間）の間維持し、該ドウェル
時間中前記ノックアウト及びクラウンリングを該ビードパンチに対して移動させ
る操作から成るものとすることができる。
【０００９】 ビードパンチを制御する前記工程は、シェルの一部分を流動させることによっ
てシェルの近傍に複数のビードを形成するとともに該シェルの深さを缶端の仕様
寸法に満たない長さにまで短縮するようにビードパンチを制御することが好まし
い。本発明の実際の実施例としては、シェルの深さを０．１２０ｉｎ〜０．１０
５ｉｎ（３．０４８〜２．６６７ｍｍ）にまで浅くしてシェルの一部分を少くと
も１つのビード内へ流動させつつ、シェルの近傍に複数のビードを形成するよう
にビードパンチを制御する。
てシェルの近傍に複数のビードを形成するとともに該シェルの深さを缶端の仕様
寸法に満たない長さにまで短縮するようにビードパンチを制御することが好まし
い。本発明の実際の実施例としては、シェルの深さを０．１２０ｉｎ〜０．１０
５ｉｎ（３．０４８〜２．６６７ｍｍ）にまで浅くしてシェルの一部分を少くと
も１つのビード内へ流動させつつ、シェルの近傍に複数のビードを形成するよう
にビードパンチを制御する。
【００１０】 本発明の他の側面によれば、固定ベースと可動上側パンチ組立体を有する単動
プレスでシート材から缶端を形成するための方法は、最初にシート材から加工物
を打ち抜く工程と、その加工物をパンチ組立体によって担持された打ち抜きパン
チと、ベースによって担持された絞りパッドとの間に保持する工程と、加工物の
周縁部分をパンチ組立体によって担持されたノックアウトとベースによって担持
されたクラウンリングとの間で加工して加工物の周縁部分に所定の輪郭のクラウ
ンを形成する工程と、パンチ組立体によって担持されたビードパンチを加工物内
へ前進させて加工物のクラウンから該加工物の中央部分へ延長するシェルを形成
するとともに、加工物をベースによって担持されたビードダイに係合させる工程
と、次いで、ビードパンチを加工物及びビードダイ内へ更に前進させてシェルの
近傍に少くとも１つのビードを形成する工程と、ビードパンチを、シェルの一部
分を前記少くとも１つのビード内へ流動させることができる所定位置にまで引っ
込め（後退させ）、それによってシェルの深さを缶端の仕様寸法に満たない長さ
にまで短縮する工程と、次いで、プレスの上昇ストローク中にシェルを缶端の所
要仕様寸法内となるように伸長させる非引っ込み位置へビードパンチを戻す工程
とから成る。
プレスでシート材から缶端を形成するための方法は、最初にシート材から加工物
を打ち抜く工程と、その加工物をパンチ組立体によって担持された打ち抜きパン
チと、ベースによって担持された絞りパッドとの間に保持する工程と、加工物の
周縁部分をパンチ組立体によって担持されたノックアウトとベースによって担持
されたクラウンリングとの間で加工して加工物の周縁部分に所定の輪郭のクラウ
ンを形成する工程と、パンチ組立体によって担持されたビードパンチを加工物内
へ前進させて加工物のクラウンから該加工物の中央部分へ延長するシェルを形成
するとともに、加工物をベースによって担持されたビードダイに係合させる工程
と、次いで、ビードパンチを加工物及びビードダイ内へ更に前進させてシェルの
近傍に少くとも１つのビードを形成する工程と、ビードパンチを、シェルの一部
分を前記少くとも１つのビード内へ流動させることができる所定位置にまで引っ
込め（後退させ）、それによってシェルの深さを缶端の仕様寸法に満たない長さ
にまで短縮する工程と、次いで、プレスの上昇ストローク中にシェルを缶端の所
要仕様寸法内となるように伸長させる非引っ込み位置へビードパンチを戻す工程
とから成る。
【００１１】 本発明の更に他の側面によれば、固定ベースと可動上側パンチ組立体を有する
単動プレスでシート材から缶端を形成するための方法は、中央部分と、クラウン
と、該クラウンと中央部分の間に延在したシェルとを有するカップを形成する工
程と、該カップの中央部分をパンチ組立体によって担持されたビードパンチと前
記ベースによって担持されたビードダイとの間に挟みつけることによってシェル
の近傍に複数のビードを形成するとともに、該複数のビードを形成するための素
材の一部分を該シェルから流動させてシェルの深さを缶端の仕様寸法に満たない
長さにまで短縮する工程と、プレスの上昇ストローク中に前記シェルを缶端の所
要仕様寸法内となるように伸長させる工程とから成る。
単動プレスでシート材から缶端を形成するための方法は、中央部分と、クラウン
と、該クラウンと中央部分の間に延在したシェルとを有するカップを形成する工
程と、該カップの中央部分をパンチ組立体によって担持されたビードパンチと前
記ベースによって担持されたビードダイとの間に挟みつけることによってシェル
の近傍に複数のビードを形成するとともに、該複数のビードを形成するための素
材の一部分を該シェルから流動させてシェルの深さを缶端の仕様寸法に満たない
長さにまで短縮する工程と、プレスの上昇ストローク中に前記シェルを缶端の所
要仕様寸法内となるように伸長させる工程とから成る。
【００１２】 シェルの近傍に複数のビードを形成する前記工程は、ビードパンチを前進させ
てビードダイにボトムアウトさせる操作と、ビードパンチを所定位置に引っ込め
る操作とから成るものとすることができる。プレスの上昇ストローク中にシェル
を缶端の所要仕様寸法内となるように伸長させる前記工程は、ビードパンチを非
引っ込み位置へ戻す操作から成るものとすることができる。
てビードダイにボトムアウトさせる操作と、ビードパンチを所定位置に引っ込め
る操作とから成るものとすることができる。プレスの上昇ストローク中にシェル
を缶端の所要仕様寸法内となるように伸長させる前記工程は、ビードパンチを非
引っ込み位置へ戻す操作から成るものとすることができる。
【００１３】 本発明の更に他の側面によれば、固定ベースと可動上側パンチ組立体を有する
単動プレスでシート材から缶端を形成するための装置は、該固定ベース上に流体
を介して支持されており、缶端のクラウンを形成するための輪郭を画定する上表
面を有するダイクラウンリングと、前記上側パンチ組立体によって前記ダイクラ
ウンリングに心合するように担持されており、該上側パンチ組立体を固定ベース
に向けて移動させたとき加工物に係合してダイクラウンリングと協同して加工物
の周縁部分にクラウンを形成するためのノックアウトと、前記上側パンチ組立体
によって担持されており、前記加工物のクラウンと中央部分の間に延在するシェ
ルを形成し、該加工物をビードダイに押圧して該シェルの近傍に少くとも１つの
ビードを形成するためのビードパンチとから成り、ビードパンチは、該単動プレ
スが下死点に達すると、上側パンチ組立体に対して所定位置にまで引っ込むよう
に該上側パンチ組立体内に装着されており、該ビードパンチが該上側パンチ組立
体に対して所定位置にまで引っ込むことの結果として前記シェルの一部分を前記
少くとも１つのビード内へ流動させ、それによって該シェルの深さを前記缶端の
仕様寸法に満たない長さにまで短縮するようになされており、該ビードパンチは
、シェルの深さを缶端の仕様寸法に満たない長さにまで短縮させた後、該シェル
を該缶端の所要仕様寸法内となるように伸長させるために該プレスの上昇ストロ
ーク中に非引っ込み位置へ戻るように該上側パンチ組立体内に装着されている。
単動プレスでシート材から缶端を形成するための装置は、該固定ベース上に流体
を介して支持されており、缶端のクラウンを形成するための輪郭を画定する上表
面を有するダイクラウンリングと、前記上側パンチ組立体によって前記ダイクラ
ウンリングに心合するように担持されており、該上側パンチ組立体を固定ベース
に向けて移動させたとき加工物に係合してダイクラウンリングと協同して加工物
の周縁部分にクラウンを形成するためのノックアウトと、前記上側パンチ組立体
によって担持されており、前記加工物のクラウンと中央部分の間に延在するシェ
ルを形成し、該加工物をビードダイに押圧して該シェルの近傍に少くとも１つの
ビードを形成するためのビードパンチとから成り、ビードパンチは、該単動プレ
スが下死点に達すると、上側パンチ組立体に対して所定位置にまで引っ込むよう
に該上側パンチ組立体内に装着されており、該ビードパンチが該上側パンチ組立
体に対して所定位置にまで引っ込むことの結果として前記シェルの一部分を前記
少くとも１つのビード内へ流動させ、それによって該シェルの深さを前記缶端の
仕様寸法に満たない長さにまで短縮するようになされており、該ビードパンチは
、シェルの深さを缶端の仕様寸法に満たない長さにまで短縮させた後、該シェル
を該缶端の所要仕様寸法内となるように伸長させるために該プレスの上昇ストロ
ーク中に非引っ込み位置へ戻るように該上側パンチ組立体内に装着されている。
【００１４】 好ましい実施形態では、ビードパンチは、引っ込み位置へ変位することができ
るように上側パンチ組立体内に流体を介して装着され、前記ノックアウトは、該
上側パンチ組立体内でばね付勢された押圧ピン組立体によって前記固定ベースの
方に向けて付勢されている。
るように上側パンチ組立体内に流体を介して装着され、前記ノックアウトは、該
上側パンチ組立体内でばね付勢された押圧ピン組立体によって前記固定ベースの
方に向けて付勢されている。
【００１５】 従って、本発明の目的は、薄いシート材からビード付き缶端を形成するための
改良された方法及び装置を提供すること、最初にシェルを形成し、ビードを形成
する際そのシェルの素材の一部分をビードへ流動させることによってシェルを仕
様寸法に満たない長さにまで短縮し、次いで、缶端形成プレスの上昇ストローク
中にシェルを缶端の所要仕様寸法に伸長させることを特徴とする改良されたビー
ド付き缶端形成方法及び装置を提供すること、及び、固定ベースと可動上側パン
チ組立体を有する単動プレスで薄いシート材から缶端を形成するための方法及び
装置において、最初にシェルを形成し、ビードパンチを所定位置へ引っ込めるこ
とによってビードを形成する際シェルの一部分を流動させることによってシェル
の深さを仕様寸法に満たない長さにまで短縮し、次いで、シェルを缶端の所要仕
様寸法内となるように伸長させる非引っ込み位置へビードパンチを戻すことを特
徴とする方法及び装置を提供することである。
改良された方法及び装置を提供すること、最初にシェルを形成し、ビードを形成
する際そのシェルの素材の一部分をビードへ流動させることによってシェルを仕
様寸法に満たない長さにまで短縮し、次いで、缶端形成プレスの上昇ストローク
中にシェルを缶端の所要仕様寸法に伸長させることを特徴とする改良されたビー
ド付き缶端形成方法及び装置を提供すること、及び、固定ベースと可動上側パン
チ組立体を有する単動プレスで薄いシート材から缶端を形成するための方法及び
装置において、最初にシェルを形成し、ビードパンチを所定位置へ引っ込めるこ
とによってビードを形成する際シェルの一部分を流動させることによってシェル
の深さを仕様寸法に満たない長さにまで短縮し、次いで、シェルを缶端の所要仕
様寸法内となるように伸長させる非引っ込み位置へビードパンチを戻すことを特
徴とする方法及び装置を提供することである。
【００１６】 本発明の上記及びその他の目的、特徴及び利点は、添付図を参照して以下に記
述する本発明の実施形態の説明から一層明らかになろう。
述する本発明の実施形態の説明から一層明らかになろう。
【００１７】好ましい実施形態の説明 本発明の方法及び装置を説明するために、図１を参照すると、図１には、可動
上側パンチ組立体１０２と固定ベース１０４を有する単動プレス１００に用いる
ためのツーリング（工具類）が示されている。上側パンチ組立体１０２は、上側
ダイシュー１０８内に装着されたパンチピストン１０６を含み、固定ベース１０
４は、下側シュー１１０を含む。パンチピストン１０６にビードパンチ１１２が
固定され、ビードパンチ１１２内にビードパンチインサート１１４が固定されて
いる。ビードパンチ１１２及びビードパンチインサート１１４の底面は、シート
材から打ち抜かれた加工物Ｗ（図２〜８参照）にビード及び缶端形状を付与する
ように輪郭形状を付与されている。
上側パンチ組立体１０２と固定ベース１０４を有する単動プレス１００に用いる
ためのツーリング（工具類）が示されている。上側パンチ組立体１０２は、上側
ダイシュー１０８内に装着されたパンチピストン１０６を含み、固定ベース１０
４は、下側シュー１１０を含む。パンチピストン１０６にビードパンチ１１２が
固定され、ビードパンチ１１２内にビードパンチインサート１１４が固定されて
いる。ビードパンチ１１２及びビードパンチインサート１１４の底面は、シート
材から打ち抜かれた加工物Ｗ（図２〜８参照）にビード及び缶端形状を付与する
ように輪郭形状を付与されている。
【００１８】 ここでは、本発明は、０．１５ｍｍ程度の厚さを有する二重薄肉スチールから
缶端を形成するのに適用された場合に関連して説明するが、本発明は、例えばア
ルミニウムや一重薄肉スチール等の広範囲の材料に適用することができる。加工
物Ｗは、通常、円形であるが、形成すべき缶端の形状に応じて楕円、長方形、正
方形等いろいろな幾何学的形状とすることができる。又、当業者には明らかなよ
うに、本発明を適用して製造された缶端は、いろいろな形状に形成された、又、
いろいろな材料で形成された容器又は缶を閉鎖するのに使用することができる。
そのような缶は一般に金属で製造されるが、本発明の缶端は、繊維、プラスチッ
ク又はその他の材料で製造された容器を閉鎖するのにも用いることができる。以
上の説明では食品を詰める缶の缶端の使用について述べたが、本発明の缶端は、
各種飲料を始め多種多様の乾燥製品及び液体製品を詰める缶にも適用することが
できる。
缶端を形成するのに適用された場合に関連して説明するが、本発明は、例えばア
ルミニウムや一重薄肉スチール等の広範囲の材料に適用することができる。加工
物Ｗは、通常、円形であるが、形成すべき缶端の形状に応じて楕円、長方形、正
方形等いろいろな幾何学的形状とすることができる。又、当業者には明らかなよ
うに、本発明を適用して製造された缶端は、いろいろな形状に形成された、又、
いろいろな材料で形成された容器又は缶を閉鎖するのに使用することができる。
そのような缶は一般に金属で製造されるが、本発明の缶端は、繊維、プラスチッ
ク又はその他の材料で製造された容器を閉鎖するのにも用いることができる。以
上の説明では食品を詰める缶の缶端の使用について述べたが、本発明の缶端は、
各種飲料を始め多種多様の乾燥製品及び液体製品を詰める缶にも適用することが
できる。
【００１９】 図１では、プレス１００は、下死点にあるところが示され、パンチピストン１
０６が、圧力チャンバー１１５内の空気圧力に抗して上側パンチ組立体１０２内
へ後退した（引っ込められた）引っ込み位置にあるところが示されている。パン
チピストン１０６の上側パンチ組立体１０２内への後退は、圧力チャンバー１１
５内のストッパー１１５Ｓによって規定される所定位置までである。この所定位
置、従って後退量は、形成すべき特定の缶端に応じて、ストッパー１１５Ｓ及び
上側パンチ組立体１０２内の硬質スペーサ１１７を選定することによって決める
ことができる。当業者には明らかなように、上側パンチ組立体１０２には、該上
側パンチ組立体１０２内の空気を排出するための通路、及び上側パンチ組立体１
０２内に圧縮空気又は真空を付与するためのいろいろな通路が設けられている。
０６が、圧力チャンバー１１５内の空気圧力に抗して上側パンチ組立体１０２内
へ後退した（引っ込められた）引っ込み位置にあるところが示されている。パン
チピストン１０６の上側パンチ組立体１０２内への後退は、圧力チャンバー１１
５内のストッパー１１５Ｓによって規定される所定位置までである。この所定位
置、従って後退量は、形成すべき特定の缶端に応じて、ストッパー１１５Ｓ及び
上側パンチ組立体１０２内の硬質スペーサ１１７を選定することによって決める
ことができる。当業者には明らかなように、上側パンチ組立体１０２には、該上
側パンチ組立体１０２内の空気を排出するための通路、及び上側パンチ組立体１
０２内に圧縮空気又は真空を付与するためのいろいろな通路が設けられている。
【００２０】 上側パンチ組立体１０２は、又、一連のばね押し押圧ピン組立体１１８（図に
は１つだけが示されている）によって支持され、下向きに付勢されたノックアウ
トリング又はノックアウト１１６を備えている。図１では、ノックアウト１１６
は、上側パンチ組立体１０２に対してボトムアウトされた（最終位置に突き当て
られた）状態にある。打ち抜きパンチ１２０は、固定ベース１０４の下側ダイシ
ュー１１０に固定された環状のカットエッジ（切刃）１２２内へ進入して金属の
加工物Ｗを打ち抜く。この打抜き加工のために、一連のばね押し押圧ピン組立体
１２６（図には１つだけが示されている）によって支持され、下向きに付勢され
たストリッパーリング又はストリッパー１２４がシート材を加工物Ｗに近接させ
て保持する。
は１つだけが示されている）によって支持され、下向きに付勢されたノックアウ
トリング又はノックアウト１１６を備えている。図１では、ノックアウト１１６
は、上側パンチ組立体１０２に対してボトムアウトされた（最終位置に突き当て
られた）状態にある。打ち抜きパンチ１２０は、固定ベース１０４の下側ダイシ
ュー１１０に固定された環状のカットエッジ（切刃）１２２内へ進入して金属の
加工物Ｗを打ち抜く。この打抜き加工のために、一連のばね押し押圧ピン組立体
１２６（図には１つだけが示されている）によって支持され、下向きに付勢され
たストリッパーリング又はストリッパー１２４がシート材を加工物Ｗに近接させ
て保持する。
【００２１】 空気クッションによって固定ベース１０４内に支持された環状の絞りパッド１
２８が、加工物Ｗの加工中それを打ち抜きパンチ１２０との間に挟みつけるため
に打ち抜きパンチ１２０に対向して配置されている。更に、環状のクラウンリン
グ（クラウン形成用リング）１３０が、一連の空気支持（空気によって支持され
た）押圧ピン１３２（図には２本だけが示されている）によって固定ベース１０
４内に支持されている。クラウンリング１３０の上表面は、加工物Ｗから形成さ
れる缶端のクラウンＣ（図６〜８参照）の輪郭を形成するように付形されており
、ノックアウト１１６に対向して配置されている。ビードダイ（ビードを形成す
るためのダイ）１３４が、固定ベース１０４の下側ダイシュー１１０に固定され
、該ビードダイ１３４内にビードダイインサート１３６が固定されている。ビー
ドダイ１３４及びビードパンチインサート１１４は、ビードパンチ１１２及びビ
ードパンチインサート１１４と嵌合して打抜き加工物Ｗから缶端を形成する。
２８が、加工物Ｗの加工中それを打ち抜きパンチ１２０との間に挟みつけるため
に打ち抜きパンチ１２０に対向して配置されている。更に、環状のクラウンリン
グ（クラウン形成用リング）１３０が、一連の空気支持（空気によって支持され
た）押圧ピン１３２（図には２本だけが示されている）によって固定ベース１０
４内に支持されている。クラウンリング１３０の上表面は、加工物Ｗから形成さ
れる缶端のクラウンＣ（図６〜８参照）の輪郭を形成するように付形されており
、ノックアウト１１６に対向して配置されている。ビードダイ（ビードを形成す
るためのダイ）１３４が、固定ベース１０４の下側ダイシュー１１０に固定され
、該ビードダイ１３４内にビードダイインサート１３６が固定されている。ビー
ドダイ１３４及びビードパンチインサート１１４は、ビードパンチ１１２及びビ
ードパンチインサート１１４と嵌合して打抜き加工物Ｗから缶端を形成する。
【００２２】 図２〜８は、本発明の方法に従って本発明の装置を作動する態様を示す図であ
る。図にでは、上側パンチ組立体１０２が、ストリッパー１２４、打ち抜きパン
チ１２０及びノックアウト１１６が加工物Ｗを打ち抜き形成するためのシート材
に接触するに至るまで下降したところが示されている。この時点で、ストリッパ
ー１２４は、シート材をカットエッジ１２２に圧接して挟みつけ、ドウェル時間
に入る。又、打ち抜きパンチ１２０は、シート材をカットエッジ１２２に当接さ
せて剪断し、加工物Ｗを形成する。
る。図にでは、上側パンチ組立体１０２が、ストリッパー１２４、打ち抜きパン
チ１２０及びノックアウト１１６が加工物Ｗを打ち抜き形成するためのシート材
に接触するに至るまで下降したところが示されている。この時点で、ストリッパ
ー１２４は、シート材をカットエッジ１２２に圧接して挟みつけ、ドウェル時間
に入る。又、打ち抜きパンチ１２０は、シート材をカットエッジ１２２に当接さ
せて剪断し、加工物Ｗを形成する。
【００２３】 図３においては、加工物Ｗの周縁が打ち抜きパンチ１２０と絞りパッド１２８
の間に挟みつけられる。打ち抜きパンチ１２０と絞りパッド１２８とは、両者と
も、ノックアウト１１６、ビードパンチ１１２及びビードパンチインサート１１
４と共に下降する。図４においては、加工物Ｗは、まだ、打ち抜きパンチ１２０
と絞りパッド１２８の間に挟みつけられており、加工物Ｗは、最初にクラウンリ
ング１３０に接触する。
の間に挟みつけられる。打ち抜きパンチ１２０と絞りパッド１２８とは、両者と
も、ノックアウト１１６、ビードパンチ１１２及びビードパンチインサート１１
４と共に下降する。図４においては、加工物Ｗは、まだ、打ち抜きパンチ１２０
と絞りパッド１２８の間に挟みつけられており、加工物Ｗは、最初にクラウンリ
ング１３０に接触する。
【００２４】 図５において、ノックアウト１１６とクラウンリング１３０の間に挟みつけら
れた加工物Ｗの周縁部分が加工されてクラウンＣの輪郭を形成し、その際、クラ
ウンリング１３０の上表面がクラウンＣの内側輪郭を形成する。この時点で、ノ
ックアウト１１６がドウェル時間に入り、一方、打ち抜きパンチ１２０、絞りパ
ッド１２８、ビードパンチ１１２及びビードパンチインサート１１４は引き続き
下降運動を継続する。
れた加工物Ｗの周縁部分が加工されてクラウンＣの輪郭を形成し、その際、クラ
ウンリング１３０の上表面がクラウンＣの内側輪郭を形成する。この時点で、ノ
ックアウト１１６がドウェル時間に入り、一方、打ち抜きパンチ１２０、絞りパ
ッド１２８、ビードパンチ１１２及びビードパンチインサート１１４は引き続き
下降運動を継続する。
【００２５】 図６において、クラウンＣの寸法・形状は、完全に形成されており、加工物Ｗ
の最外縁部分は、打ち抜きパンチ１２０と絞りパッド１２８の引き続きの下降運
動によってクラウンリング１３０の上表面の外縁を被って撫でつけられたことに
よって形成されている。又、ビードパンチ１１２の最外縁とクラウンリング１３
０との間でクラウンＣのシェルＳが形成される。この時点で、ノックアウト１１
６は、上側パンチ組立体１０２に対してボトムアウトし、そのドウェル時間を終
えてクラウンリング１３０と共に下降運動を続ける。かくして、シェルＳは、ク
ラウンＣと加工物Ｗの中央部分とを連結したシェルＳが完成される。ここで、パ
ンチピストン１０６が、ストッパー１１５Ｓによって規定される所定位置（引っ
込み位置）に向かって後退し始め、ビードパンチ１１２及びビードパンチインサ
ート１１４と、ビードダイ１３４及びビードダイインサート１３６との間でビー
ドＢの形成が始まる（図６参照）。本発明においては、ビードＢは、シェルの（
素材の）一部分をビードＢ内へ流動させることによって形成される。
の最外縁部分は、打ち抜きパンチ１２０と絞りパッド１２８の引き続きの下降運
動によってクラウンリング１３０の上表面の外縁を被って撫でつけられたことに
よって形成されている。又、ビードパンチ１１２の最外縁とクラウンリング１３
０との間でクラウンＣのシェルＳが形成される。この時点で、ノックアウト１１
６は、上側パンチ組立体１０２に対してボトムアウトし、そのドウェル時間を終
えてクラウンリング１３０と共に下降運動を続ける。かくして、シェルＳは、ク
ラウンＣと加工物Ｗの中央部分とを連結したシェルＳが完成される。ここで、パ
ンチピストン１０６が、ストッパー１１５Ｓによって規定される所定位置（引っ
込み位置）に向かって後退し始め、ビードパンチ１１２及びビードパンチインサ
ート１１４と、ビードダイ１３４及びビードダイインサート１３６との間でビー
ドＢの形成が始まる（図６参照）。本発明においては、ビードＢは、シェルの（
素材の）一部分をビードＢ内へ流動させることによって形成される。
【００２６】 図７においては、プレス１００は、下死点にあり、ビードパンチ１１２及びビ
ードパンチインサート１１４は、パンチピストン１０６がストッパー１１５Ｓに
よって規定された所定位置にまで圧力チャンバー１１５内の空気圧力に抗して引
っ込められたことにより、引っ込められている。即ち、ピストン１０６は、圧力
チャンバー１１５の底壁１１５Ｂに当接した非引っ込み位置からストッパー１１
５Ｓに当接した引っ込み位置へ移動した状態にある。このようにビードパンチ１
１２、ビードパンチインサート１１４及びパンチピストン１０６を制御して前記
所定位置へ引っ込めることによりシェルＳを加工物Ｗから形成すべき缶端の仕様
寸法より短い長さに短縮するとともにシェルＳの近傍に少くとも１つのビードＢ
を形成する。例えば、０．１２０ｉｎ（３．０４８ｍｍ）のシェルの長さ（深さ
）を必要とする仕様の缶端の場合、ビードＢを形成する際シェルを０．１０５ｉ
ｎ（２．６６７ｍｍ）程度にまで短縮することができる。図７に示されるように
、ビードパンチ１１２及びビードパンチインサート１１４は、パンチピストン１
０６がストッパー１１５Ｓに係合することよって規制された所定位置にまで上方
へ、引っ込められたことにより、上記仕様の缶端の場合ほぼ０．０１５ｉｎ（０
．３８１ｍｍ）上方へ後退し、それによって、シェルＳを形成している素材を加
工物Ｗに形成されるビードＢ内へ流動させる。
ードパンチインサート１１４は、パンチピストン１０６がストッパー１１５Ｓに
よって規定された所定位置にまで圧力チャンバー１１５内の空気圧力に抗して引
っ込められたことにより、引っ込められている。即ち、ピストン１０６は、圧力
チャンバー１１５の底壁１１５Ｂに当接した非引っ込み位置からストッパー１１
５Ｓに当接した引っ込み位置へ移動した状態にある。このようにビードパンチ１
１２、ビードパンチインサート１１４及びパンチピストン１０６を制御して前記
所定位置へ引っ込めることによりシェルＳを加工物Ｗから形成すべき缶端の仕様
寸法より短い長さに短縮するとともにシェルＳの近傍に少くとも１つのビードＢ
を形成する。例えば、０．１２０ｉｎ（３．０４８ｍｍ）のシェルの長さ（深さ
）を必要とする仕様の缶端の場合、ビードＢを形成する際シェルを０．１０５ｉ
ｎ（２．６６７ｍｍ）程度にまで短縮することができる。図７に示されるように
、ビードパンチ１１２及びビードパンチインサート１１４は、パンチピストン１
０６がストッパー１１５Ｓに係合することよって規制された所定位置にまで上方
へ、引っ込められたことにより、上記仕様の缶端の場合ほぼ０．０１５ｉｎ（０
．３８１ｍｍ）上方へ後退し、それによって、シェルＳを形成している素材を加
工物Ｗに形成されるビードＢ内へ流動させる。
【００２７】 プレス１００がその下死点（図１）に達すると、加工物Ｗから形成される缶端
のビードＢの形成が完了し、その時点では、短縮されたシェルＳの長さは、所要
仕様に適合していない。シェルＳの長さを修正するために、圧力チャンバー１１
５内の空気圧の作用によってシェルＳを伸長させる。即ち、上側パンチ組立体１
０２がその戻りストロークにおいて上昇する間、パンチピストン１０６、ビード
パンチ１１２及びビードパンチインサート１１４は、パンチピストン１０６がそ
の引っ込み位置から非引っ込み位置へ戻るのに要する時間によって規定されるド
エル時間に入り、従って、クラウンリング１３０及びノックアウト１１６は、パ
ンチピストン１０６、ビードパンチ１１２及びビードパンチインサート１１４に
対して相対的に移動する。即ち、この時間の間、クラウンリング１３０及びノッ
クアウト１１６は上昇するが、ビードパンチ１１２及びビードパンチインサート
１１４は、図８に示されるように移動せず、その結果として、クラウンリング１
３０とノックアウト１１６の間からシェルＳの側へ素材が引っ張られることによ
りシェルＳが伸長される。
のビードＢの形成が完了し、その時点では、短縮されたシェルＳの長さは、所要
仕様に適合していない。シェルＳの長さを修正するために、圧力チャンバー１１
５内の空気圧の作用によってシェルＳを伸長させる。即ち、上側パンチ組立体１
０２がその戻りストロークにおいて上昇する間、パンチピストン１０６、ビード
パンチ１１２及びビードパンチインサート１１４は、パンチピストン１０６がそ
の引っ込み位置から非引っ込み位置へ戻るのに要する時間によって規定されるド
エル時間に入り、従って、クラウンリング１３０及びノックアウト１１６は、パ
ンチピストン１０６、ビードパンチ１１２及びビードパンチインサート１１４に
対して相対的に移動する。即ち、この時間の間、クラウンリング１３０及びノッ
クアウト１１６は上昇するが、ビードパンチ１１２及びビードパンチインサート
１１４は、図８に示されるように移動せず、その結果として、クラウンリング１
３０とノックアウト１１６の間からシェルＳの側へ素材が引っ張られることによ
りシェルＳが伸長される。
【００２８】 成形完了後、缶端は、打ち抜きパンチ１２０内に保持され、上側パンチ組立体
１０２と一緒に引き上げられる。その際、ノックアウト１１６が完成した缶端を
打ち抜きパンチ１２０から突き出し、缶端は、吐出されて次の加工部署へ搬出さ
れる。缶端の加工のこの部分は、斯界において周知の搬送装置によって処理され
るので、ここではこれ以上説明しない。
１０２と一緒に引き上げられる。その際、ノックアウト１１６が完成した缶端を
打ち抜きパンチ１２０から突き出し、缶端は、吐出されて次の加工部署へ搬出さ
れる。缶端の加工のこの部分は、斯界において周知の搬送装置によって処理され
るので、ここではこれ以上説明しない。
【００２９】 ここに例示した本発明の装置を適正に作動させるためには、系内の熱的及び動
的オーバトラベルを補償するために単動プレス１００に液圧の過負荷保護を施す
べきである。本発明に使用することができる液圧過負荷保護手段を備えたいろい
ろな種類のプレスが、ドイツ国ハンブルグのアルフォンス・ハアル・マシーネン
バウ社から市販されている。あるいは別法として、熱的及び動的オーバトラベル
を補償するための手段をダイツーリングに付加してもよい。
的オーバトラベルを補償するために単動プレス１００に液圧の過負荷保護を施す
べきである。本発明に使用することができる液圧過負荷保護手段を備えたいろい
ろな種類のプレスが、ドイツ国ハンブルグのアルフォンス・ハアル・マシーネン
バウ社から市販されている。あるいは別法として、熱的及び動的オーバトラベル
を補償するための手段をダイツーリングに付加してもよい。
【００３０】 以上、本発明を実施形態に関連して説明したが、本発明は、ここに例示した実
施形態の構造及び形状に限定されるものではなく、いろいろな実施形態が可能で
あり、いろいろな変更及び改変を加えることができることを理解されたい。
施形態の構造及び形状に限定されるものではなく、いろいろな実施形態が可能で
あり、いろいろな変更及び改変を加えることができることを理解されたい。
【図１】 図１は、本発明による一部断面による側面図である。
【図２】 図２は、打ち抜き工程直前の図１の装置の一部を示す一部断面による側面図で
ある。
ある。
【図３】 図３は、打ち抜き工程直の後加工物の外縁を打ち抜きパンチと絞りパッドとの
間に挟みつけた状態を示す図１の装置の一部を示す一部断面による側面図である
。
間に挟みつけた状態を示す図１の装置の一部を示す一部断面による側面図である
。
【図４】 図４は、加工物がクラウンリングに初期接触したときの図１の装置の一部を示
す一部断面による側面図である。
す一部断面による側面図である。
【図５】 図５は、素材がノックアウトリングによってクラウンリングの輪郭に形成され
ているところを示す図１の装置の一部断面による側面図である。
ているところを示す図１の装置の一部断面による側面図である。
【図６】 図６は、クラウンの輪郭が完全に形成され、ノックアウトが上側パンチ組立体
の一部分にボトムアウトし、上側パンチ組立体のビードパンチが降下し始めシェ
ルの長さを短縮させるところを示す図１の装置の一部断面による側面図である。
の一部分にボトムアウトし、上側パンチ組立体のビードパンチが降下し始めシェ
ルの長さを短縮させるところを示す図１の装置の一部断面による側面図である。
【図７】 図７は、プレスが下死点にあり、上側パンチ組立体のビードパンチがシェル中
の余剰素材を加工物に形成されつつあるビード内へ流動させその結果としてシェ
ルの長さを短縮させるるように所定位置にまで降下したところを示す図１の装置
の一部断面による側面図である。
の余剰素材を加工物に形成されつつあるビード内へ流動させその結果としてシェ
ルの長さを短縮させるるように所定位置にまで降下したところを示す図１の装置
の一部断面による側面図である。
【図８】 図８は、シェルを製造すべき缶端の仕様寸法内に収めるように空気圧力によっ
てシェルを伸長させる上昇ストローク中にあるところを示す図１の装置の一部断
面による側面図である。
てシェルを伸長させる上昇ストローク中にあるところを示す図１の装置の一部断
面による側面図である。
１００ 単動プレス １０２ 可動上側パンチ組立体、上側パンチ組立体 １０４ 固定ベース １０６ パンチピストン １０８ 上側ダイシュー １１０ 下側ダイシュー １１２ ビードパンチ １１４ ビードパンチインサート １１５Ｓ ストッパー １１５ 圧力チャンバー １１５Ｂ 底壁 １１６ ノックアウト １１７ 硬質スペーサ １１８ 押圧ピン組立体 １２０ パンチ １２２ カットエッジ １２４ ストリッパー １２６ 押圧ピン組立体 １２８ 絞りパッド １３０ クラウンリング １３２ 押圧ピン １３４ ビードダイ １３６ ビードダイインサート Ｂ ビード Ｃ クラウン Ｓ シェル Ｗ 加工物
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ，ＭＬ， ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，Ｋ Ｅ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＴＺ，ＵＧ，ＺＷ )，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ， ＴＪ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ， ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，Ｃ Ｒ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＤＭ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ ，ＧＢ，ＧＤ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ， ＩＬ，ＩＮ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，Ｋ Ｚ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ， ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，Ｓ Ｌ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ ，ＹＵ，ＺＡ，ＺＷ 【要約の続き】 リングに心合するように担持されており、上側パンチ組 立体を固定ベースに向けて移動させたとき加工物に係合 してダイクラウンリングと協同して加工物の周縁部分に クラウンを形成する。パンチ（１１２）は、流体圧に抗 して所定位置にまで引っ込むように装着されており、ク ラウンから延長したシェルを形成し、該加工物をビード ダイ（１３４）に押圧してシェルの近傍に複数のビード （Ｂ）を形成する。ビードパンチは、ビードを形成する ためにシェルの一部分を流動させるように所定位置にま で引っ込み、シェルを缶端の所要仕様寸法内となるよう に伸長させるために非引っ込み位置へ戻るようになされ ている。
Claims (12)
- 【請求項１】 固定ベース（１０４）と可動上側パンチ組立体（１０２）を
有する単動プレス（１００）でシート材から缶端を形成するための方法であって
、 前記シート材から加工物（Ｗ）を打ち抜く工程と、 該加工物を前記パンチ組立体（１０２）によって担持された打ち抜きパンチ（
１２０）と、前記ベース（１０４）によって担持された絞りパッド（１２８）と
の間に保持する工程と、 前記加工物（Ｗ）の周縁部分を前記パンチ組立体によって担持されたノックア
ウト（１１６）と前記ベースによって担持されたクラウンリング（１３０）との
間で加工して該加工物の周縁部分に所定の輪郭のクラウン（Ｃ）を形成する工程
と、 前記パンチ組立体によって担持されたビードパンチ（１１２）を前記加工物内
へ前進させて前記加工物のクラウンから該加工物の中央部分へ延長するシェル（
Ｓ）を形成する工程と、 前記シェル（Ｓ）の一部分を流動させることによって少くとも１つのビード（
Ｂ）を形成するとともに、該シェル（Ｓ）の深さを前記缶端の仕様寸法に満たな
い長さにまで短縮するように前記ビードパンチ（１１２）を制御する工程と、 前記プレス（１００）の上昇ストローク中に前記シェル（Ｓ）を該缶端の所要
仕様寸法内とするために伸長させる工程と、 から成る、単動プレス（１００）でシート材から缶端を形成するための缶端形成
方法。 - 【請求項２】 ビードパンチ（１１２）を制御する前記工程は、 該ビードパンチを前記ベースに担持されたビードダイ（１３４）（１３４）に
対してボトムアウト位置にまで前進させる操作と、 該ビードダイ（１３４）を所定の位置にまで引っ込める操作とから成ることを
特徴とする請求項１に記載の単動プレス（１００）でシート材から缶端を形成す
るための缶端形成方法。 - 【請求項３】 プレスの上昇ストローク中にシェル（Ｓ）を缶端の所要仕様
寸法内にまで伸長させる前記工程は、 前記ビードパンチ（１１２）を前記ボトムアウト位置に所定のドウェル時間の
間維持する操作と、 該ドウェル時間中前記ノックアウト（１１６）及びクラウンリング（１３０）
を該ビードパンチ（１１２）に対して移動させる操作とから成ることを特徴とす
る請求項２に記載の単動プレス（１００）でシート材から缶端を形成するための
缶端形成方法。 - 【請求項４】 ビードパンチ（１１２）を制御する前記工程は、前記シェル
（Ｓ）の一部分を流動させることによって該シェル（Ｓ）の近傍に複数のビード
を形成するとともに該シェル（Ｓ）の深さを該缶端の仕様寸法に満たない長さに
まで短縮するように該ビードパンチ（１１２）を制御することから成ることを特
徴とする請求項１に記載の単動プレス（１００）でシート材から缶端を形成する
ための缶端形成方法。 - 【請求項５】 ビードパンチ（１１２）を制御する前記工程は、前記シェル
（Ｓ）の深さを０．１２０ｉｎ〜０．１０５ｉｎ（３．０４８〜２．６６７ｍｍ
）にまで短縮して該シェルの一部分を少くとも１つのビード内へ流動させるとと
もに、該シェルの近傍に複数のビードを形成するように該ビードパンチを制御す
ることを特徴とする請求項１に記載の単動プレス（１００）でシート材から缶端
を形成するための缶端形成方法。 - 【請求項６】 固定ベース（１０４）と可動上側パンチ組立体（１０２）を
有する単動プレス（１００）でシート材から缶端を形成するための方法であって
、 前記シート材から加工物（Ｗ）を打ち抜く工程と、 該加工物（Ｗ）をパンチ組立体（１０２）によって担持された打ち抜きパンチ
（１２０）と、前記ベース（１０４）によって担持された絞りパッド（１２８）
との間に保持する工程と、 前記加工物（Ｗ）の周縁部分を前記パンチ組立体によって担持されたノックア
ウト（１１６）と前記ベースによって担持されたクラウンリング（１３０）との
間で加工して該加工物（Ｗ）の周縁部分に所定の輪郭のクラウン（Ｃ）を形成す
る工程と、 ビードパンチ（１１２）を前記加工物内へ前進させて該加工物の前記クラウン
から該加工物の中央部分へ延長するシェル（Ｓ）を形成するとともに、該加工物
を前記ベースによって担持されたビードダイ（１３４）に係合させる工程と、 前記ビードパンチを前記加工物及び前記ビードダイ内へ更に前進させて前記シ
ェルの近傍に少くとも１つのビード（Ｂ）を形成する工程と、 前記ビードパンチを、前記シェルの一部分を前記少くとも１つのビード内へ流
動させることができる所定位置にまで引っ込め、それによって該シェルの深さを
該缶端の仕様寸法に満たない長さにまで短縮する工程と、 該プレスの上昇ストローク中に該シェルを該缶端の所要仕様寸法内となるよう
に伸長させる非引っ込み位置へ前記ビードパンチを戻す工程と、 から成る単動プレス（１００）でシート材から缶端を形成するための缶端形成方
法。 - 【請求項７】 固定ベース（１０４）と可動上側パンチ組立体（１０２）を
有する単動プレス（１００）でシート材から缶端を形成するための方法であって
、 中央部分と、クラウン（Ｃ）と、該クラウンと中央部分の間に延在したシェル
（Ｓ）とを有するカップを形成する工程と、 該カップの中央部分を前記パンチ組立体によって担持されたビードパンチ（１
１２）と前記ベースによって担持されたビードダイ（１３４）との間に挟みつけ
ることによって前記シェルの近傍に複数のビード（Ｂ）を形成するとともに、該
複数のビードを形成するための素材の一部分を該シェルから流動させて該シェル
の深さを該缶端の仕様寸法に満たない長さにまで短縮する工程と、 該プレスの上昇ストローク中に前記シェルを該缶端の所要仕様寸法内となるよ
うに伸長させる工程と、 から成る単動プレス（１００）でシート材から缶端を形成するための缶端形成方
法。 - 【請求項８】 シェル（Ｓ）の近傍に複数のビード（Ｂ）を形成する前記工
程は、 前記ビードパンチ（１１２）を前進させて前記ビードダイ（１３４）にボトム
アウトさせる操作と、 該ビードパンチを所定位置に引っ込める操作とから成ることを特徴とする請求
項７に記載の単動プレス（１００）でシート材から缶端を形成するための缶端形
成方法。 - 【請求項９】 プレスの上昇ストローク中シェルを缶端の所要仕様寸法内と
なるように伸長させる前記工程は、前記ビードパンチ（１１２）を非引っ込み位
置へ戻す操作から成ることを特徴とする請求項８に記載の単動プレス（１００）
でシート材から缶端を形成するための缶端形成方法。 - 【請求項１０】 固定ベース（１０４）と可動上側パンチ組立体（１０２）
を有する単動プレス（１００）でシート材から缶端を形成するための装置であっ
て、 前記固定ベース上に流体を介して支持されており、前記缶端のクラウン（Ｃ）
を形成するための輪郭を画定する上表面を有するダイクラウンリング（１３０）
と、 前記上側パンチ組立体によって前記ダイクラウンリングに心合するように担持
されており、該上側パンチ組立体を前記固定ベースに向けて移動させたとき加工
物に係合して該ダイクラウンリングと協同して該加工物の周縁部分にクラウンを
形成するためのノックアウト（１１６）と、 前記上側パンチ組立体によって担持されており、前記加工物のクラウンと中央
部分の間に延在するシェルを形成し、該加工物をビードダイ（１３４）に押圧し
て該シェルの近傍に少くとも１つのビード（Ｂ）を形成するためのビードパンチ
（１１２）とから成り、該ビードパンチは、該単動プレスが下死点に達すると、
前記上側パンチ組立体に対して所定位置にまで引っ込むように該上側パンチ組立
体内に装着されており、該ビードパンチが該上側パンチ組立体に対して所定位置
にまで引っ込むことの結果として前記シェルの一部分を前記少くとも１つのビー
ド内へ流動させ、それによって該シェルの深さを前記缶端の仕様寸法に満たない
長さにまで短縮するようになされており、該ビードパンチは、シェルの深さを缶
端の仕様寸法に満たない長さにまで短縮させた後、該シェルを該缶端の所要仕様
寸法内となるように伸長させるために該プレスの上昇ストローク中に非引っ込み
位置へ戻るように該上側パンチ組立体内に装着されていることを特徴とする、単
動プレス（１００）でシート材から缶端を形成するための缶端形成装置。 - 【請求項１１】 前記ビードパンチ（１１２）は、前記引っ込み位置へ変位
することができるように前記上側パンチ組立体内に流体を介して装着されている
ことを特徴とする請求項１０に記載の単動プレス（１００）でシート材から缶端
を形成するための缶端形成装置。 - 【請求項１２】 前記ノックアウト（１１６）は、前記上側パンチ組立体（
１０２）内でばね付勢された押圧ピン組立体によって前記固定ベースの方に向け
て付勢されていることを特徴とする請求項１１に記載の単動プレス（１００）で
シート材から缶端を形成するための缶端形成装置。
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