【発明の詳細な説明】
バック射出成形方法
発明の背景
Ｉ．発明の分野
本発明は、一般的にはバック射出成形方法に関する。より詳細には、本発明は
、揮発性有機化合物（VOCs）を使用しないバック射出成形方法に関する。特に、
本発明の方法は、成形品を形成するためのスラリーを形成するために、揮発性炭
化水素やアルコールを溶剤として使用しない。最も詳細には、本発明は、スラリ
ーを形成するのに、粉状化粧品原料とともに、好ましくは水のような溶剤を使用
するバック射出成形方法を用いて、化粧品組成物を好適な形状に成形する方法に
関するものである。形成されたスラリーは、続いてバック射出成形方法を用いて
、パン（pan）中で所望の形状に成形される。
１１．従来技術の説明
前記と同様なことを行うための各種バック射出成形方法及び装置は、本技術分
野において公知なものである。特に、バック射出成形機は、米国において日本の
Nanyo社から入手可能である。このようなバック射出成形方法においては、粉状
組成物を、粉末混合物を形成するために混合、微粉化し、ついでこれと溶剤とを
組み合わせてスラリーを形成する。このスラリーをバック射出成形装置に供給し
、所望の形状の型に射出して、化粧品成形物を形成する。
現在の成形技術では、粉末組成物の混合物を”湿”らせ、スラリーを形成する
のに揮発性炭化水素（例えば、アルコール、ケロシン、等）を使用する。これら
の物質は、揮発性有機化合物（VOCs）に分類される。VOCsは、大気放出量が厳し
く規制されている。これらの規制によって、有機溶剤の使用される区域は、製造
設備の他の区域と分離されていなければならず、揮発性物質を含む廃棄物を処分
するためには特別な手続きを遵守しなければならない。これらの規則を遵守する
ためには付加的な処理コストが必要となるために、プロセス全体としてのコスト
が増加する。それに加えて、有機溶剤を使用した場合、最終製品に溶剤が残留し
ないことが望まれる。従って、VOCsを全く含まないバック射出成形方法とともに
、代替使用可能な溶剤を提供することが有利である。
本発明の方法は、VOCsを含まない。従って、簡易化されたプロセス環境又は区
域が提供される。すなわち、特別な大気処理装置や技術は不要である。
発明の概要
前記の技術背景に照らし、本発明の第一の目的は、好ましくは水である溶媒中
の粉状組成物スラリーから成形体を形成するためのバック射出成形方法を提供す
ることである。
本発明の別の目的は、溶剤を用いたバック射出成形方法により形成した成形化
粧品組成物を提供することであり、該成形化粧品組成物は、従来技術の揮発性有
機化合物を用いて達成された審美性を模してはいるが、揮発性有機化合物を含ん
でいない。
前記の目的及び利点を達成するための本発明は、要約すれば、粉状組成物と溶
剤とを組み合わせて成形用スラリーを形成することを特徴とするバック射出成形
方法である。前記溶剤は、好ましくは水と界面活性剤とからなる溶液、又は（１
）油、エステル若しくはシリコーンのうちの少なくとも１つと（２）水とからな
るエマルジョンのいずれかである。
本発明のバック射出成形方法の好適な用途は、頬紅、アイシャドウ、ファンデ
ーション、ロ紅、アイブロウ、マスカラ、等の化粧品成形物を形成することであ
り、これら化粧品成形物は、従来技術の揮発性有機化合物を用いて形成された化
粧品の審美性を模してはいるが、揮発性有機化合物を含まず、現在入手可能なバ
ック射出成形機を使用して生産可能である。
図面の簡単な説明
図１は、溶剤として水と界面活性剤とからなる溶液を使用した本発明の第１の
実施形態のブロック図であり；そして
図２は、溶剤が水中油型エマルジョンである本発明の第２の実施形態のブロッ
ク図である。
好適な実施例の詳細な説明
本発明は、１種以上の粉状成分を揮発性有機化合物でない溶剤と組み合わせて
スラリーを形成する新規なバック射出成形方法を提供する。かかる溶剤は、本発
明の目的を達成するためには非揮発性のものである。好ましくは、かかる溶剤は
水であるか、水を含んでいる。本発明に使用する水は、脱イオン化したものでイ
オン性を有しないものが好ましい。形成されたスラリーを、パンあるいは別の容
器（ここではまとめてパンとする）に射出し、パン中で乾燥させて成形体を形成
する。本発明の方法では、スラリーを形成するのに使用する溶剤が揮発性有機化
合物（VOCs）を含まないため、環境及び消費者の安全に対する配慮が軽減される
。これに加えて、本発明の方法に伴うコストは低く抑えられる。
上記のように、本発明の方法は、種々の成形組成物の形成に応用可能であると
考えられるが、頬紅、アイシャドウ、ファンデーション、ロ紅、アイブロウ、マ
スカラ等の成形化粧品組成物を形成するのに特に有用である。これを目的として
、溶剤としては従来使用されている揮発性有機化合物を用いて形成された化粧品
の審美性を模した化粧品成形物を与えるようなものを選択しなければならない。
バック射出成形を行うための装置は公知である。そのような装置は、例えば日
本のNanyo社より入手可能である。本発明の方法は、このような現在市場で入手
可能な装置を用いて、改造の必要も無く実施することができる。
バック射出成形方法（BIM）は、図１によって最も良く理解することができる
。本発明のバック射出成形の実施形態の１つについてみると、第１工程でまず、
粉
状の各成分原料を配合、微粉化する（１）。次にパールを加え、各粉状成分の２
度目の配合をする（２）。次いで液状バインダーを混合粉末上に噴霧する（３）
。バインダーを含む混合粉末を再度配合、微粉化する（４）。第２工程では、バ
インダーを含む混合粉末を溶剤と組み合わせ（５）、例えば星状ミキサーで混合
してスラリーを形成する。本例においては溶剤は水と界面活性剤とからなる。第
３工程で、スラリーを、バック射出成形機を使用して圧力をかけながらパン内に
射出する（６）。なお、この際真空及び続く乾燥を適用して過剰な溶剤を除去し
ても良い。真空を適用することによってスラリーから過剰な溶剤を抜き取ること
が可能である。乾燥は、室温の空気による乾燥により行うことが好ましいが、加
熱のような他の乾燥方法も使用可能である。つけ加えて、前記の各溶剤除去方法
のあらゆるを組合わせを使用することができる。パンは、底部に穴が設けられて
おり、その穴を通してスラリー組成物が射出できるようになっている。成形体の
ごとき１品種がパン中に形成される。
図２は、第２の実施形態を示しており、図１と同様な工程からなり、同一の参
照番号が付されている。図２に示す方法の第１工程においては、粉状成分を配合
、微粉化する（１）。次いで、パールを加え、各粉状成分の２度目の配合をする
（２）。第２工程では、得られた混合粉末を溶剤と組み合わせ（５）、例えば星
状ミキサーで混合して、スラリーを形成する。本例では、溶剤は水中油型エマル
ジョンである。第３工程では、このスラリーをバック射出成形機を使用して、圧
力をかけながらパン内に射出する（６）。なお、この際必要に応じて真空、次い
で乾燥を適用して過剰な溶剤を除去し、成形体のごとき１つの品目をパン中に形
成する。
第２の方法として、底部を有さないパンを形成する。この状態で、スラリーを
開放された底部から射出する。パンを成形機から取り外し、成形体をパンに入っ
たままで乾燥させる。
全ての実施形態において、パン中の成形体は化粧用コンパクトのごとき適当な
容器中に収める。
スラリーを生成するための溶剤として、本発明では、界面活性剤水溶液（１）
、あるいは、水と、エステル、油、及び／又はシリコーンのうちの少なくとも１
つとからなる水中油型エマルジョン（２）のいずれかを用いる。アニオン、非イ
オン、及び両性界面活性剤、あるいはこれらの混合物からなる界面活性剤を使用
できることが知られている。界面活性剤は、水と混合することも、水に湿らせる
前に粉状組成物上に加えることもできる。好適なアニオン界面活性剤としては、
ラウリルサルコシンナトリウム及びラウレス硫酸ナトリウム、あるいはこれらの
混合物を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。好適な非イ
オン界面活性剤としては、ジメチコンコポリオール、ポロキサマー１８４（Polo
xamer184）およびこれらの混合物が挙げられるが、これらに限定されるものでは
ない。また、好適な両性界面活性剤としては、ラウラミドプロピルベタイン、コ
カミドプロピルヒドロキシスルタイン、およびこれらの混合物が挙げられるが、
これらに限定されるものではない。カチオン界面活性剤も使用することができる
ものと考えられる。しかしながら、化粧品に顔料が使用されているため、カチオ
ン界面活性剤はあまり好適ではないと考えられる。
化粧品材料の各粉状成分は、本技術分野において一般的に知られたものである
。そられは、例えば、（ａ）タルク、マイカ、ナイロン粉末、及びセリサイトと
いったフィラー、（ｂ）保存料、及び、（ｃ）顔料、及び／又はパールといった
着色剤などが挙げられる。水／界面活性剤の溶剤を使用する方法の場合、各粉状
成分を、油、エステル及び／又はシリコーンの少なくとも１種を含む液状バイン
ダーで予め湿らすことができる。各粉状成分は、溶剤を導入する前に、徹底的に
混合、微粉化する。
溶剤が界面活性剤水溶液からなる場合、この溶剤は、約２５％乃至９９．９％
の水と、約０．１０％乃至２５％の量の界面活性剤からなる。着色の必要性があ
るため、混合した粉状成分は残余成分の溶剤を含むスラリー全重量の約１０％乃
至９０％、好ましくは約３５％乃至６５％、最も好ましくは約５０％であること
ができる。混合粉状各成分は、混合粉状成分の全重量を基準として、フィラー約
２０％乃至約７０％、保存料約０．５％乃至約１．０％、着色剤０乃至約５０％
、及び液状バインダー約０乃至約２０％からなる。
溶剤が水中油型エマルジョンである場合、この溶剤は、約２５％乃至約９０％
の水、約０．０１％乃至約２５％の乳化剤、及び約０．０１％乃至約２５％のエ
ステル／油／シリコーンからなる。着色の必要性があるため、混合粉状成分は、
残余成分の溶剤を含むスラリー全体の約１０％乃至約９０％、好ましくは約３５
％乃至約６５％、最も好ましくは約５０％であることができる。混合粉状各成分
は、混合粉状成分の全重量を基準として、フィラー約３０乃至約９９％、保存料
約０．５乃至約１．０％、及び着色剤０乃至約８０％からなる。
以下の実施例に示すように、試験データは、上記方法により形成された化粧品
の特性を実証している。比較例は全体を通して、“（比較）”あるいは“対照”
と示している。実施例
以下の各スラリーを、種々の成形条件下、標準バック射出成形パンに射出した
。
バック射出Ｂ＃１は次のものを含んでいる。
実施例１乃至４の各スラリーを、以下の条件で成形した。
実施例１、２及び３の各スラリーは良好なコンシステンシーを示したのに対し
て、実施例４（標準的な揮発性溶媒を使用した比較例）のスラリーは希薄であっ
た。製品に成形した場合、各々のスラリーは、粉状で透明感のある審美的に許容
し得る化粧品を与えた。実施例１及び２のスラリーは類似した色合いを与えた。
実施例３のスラリーを用いて形成した製品の色合いは、色抜けしたものであった
。比較例４のスラリーを用いて成形した製品が最も良い感じを与えた。実施例１
のスラリーは、実施例２及び３のスラリーに比べてより良好な製品を与えた。圧
力３．５kg/cm2及びペーパーアドバンス１秒に射出時間３．７５又は４．５秒を
組み合わせた成形条件が好適であり、最良な結果を与えた。
最適な成形パラメーターを決める際、紙が破れやすいことが判明し、アドバン
ス１．０秒が最良な結果を与えた。実施例２及び３のスラリーについて、紙が付
着しやすい傾向がみられた。従って、水分レベルを最適化し、強靭で吸収性の紙
を使用することが重要である。
スラリーを調製し、種々の条件下で、慣用のバック射出成形パン類中及び枠形
構造のバック射出成形パン中にバック射出した。
バック射出Ｂ＃Ｑは次のものを含んでいる。 実施例５及び６の各スラリーを以下の条件で成形した。
両スラリーとも問題なくパン中へバック射出成形することができ、紙の破れや
付着はみられなかった。射出時間３.５秒で、実施例５のスラリーに若干の浮き
上がりがみられた。実施例５のスラリーの製品は、より黄色い色合いを有してお
り、実施例６（従来の揮発性溶媒を使用した比較例製品）のスラリーを使用して
形成した製品と比較して、よりパール感のあるものであった。
粉末（パウダーＢ♯Ａ２３、１０ｇ）、及び水（９．８ｇ）と界面活性剤（０
．２ｇ）との混合物からなる各スラリーを調製し、パンに流し込んで製品を形成
し、その製品の初期並びに４時間後及び２４時間後の諸性質を評価した。
バック射出Ｂ＃Ｑは次のものを含んでいる。
（1）初期、（2）１２０°F（４９℃）で４時間後、（3）２４時間後
全ての界面活性剤は水に可溶であった。
本発明に従って形成された化粧品の審美的優良性をさらに正確に測定するため
に、以下のように各スラリーを形成し、種々の条件下成形パン内に射出した。
実施例１３乃至１９の全ての重量はグラムで表してある。
＊の付いた各重量は、その特定の界面活性剤の示された重量２％と脱イオン水（
残余）９８％からなる各溶液を表す。
粉末相Ｂ＃Ａ２４は次のものを含んでいる。
実施例１３乃至１９の各スラリーを以下の条件で成形した。 審美的評価 安定性
全てのサンプルは、１１０°F（４３℃）及び４０°F（４℃）で１カ月保存し
た後において、実施例１９（対照）と同等であった。ひび割れ、色落ちあるいは
パンからの浮き上がりはみられなかった。実施例１３、１４及び１５のサンプル
は表に示した条件で、十分に充填された。１０個のサンプルについて充填を行な
い、サンプルの一つはケーク中を抜ける穴を有していた（吹き抜け）。実施例１
６、１７及び１８の各々について、１０個のサンプルを作製した。各サンプルは
、前記の条件で十分に充填された。いくつかのサンプルは、初め紙に貼り付き、
次い
で落下した。これらのサンプルは許容し得るものであった。実施例１９について
５つのサンプルを作製した。全てのサンプルは、前記条件で良好に充填された。
本発明について、特定の好適な形態を参照して説明したが、添付した請求の範
囲に規定した発明の精神と範囲から離れることなく、種々の変更、修正を施すこ
とができることは明らかである。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Background of the Invention of Back Injection Molding I. FIELD OF THE INVENTION The present invention relates generally to back injection molding methods. More specifically, the present invention relates to a back injection molding method that does not use volatile organic compounds (VOCs). In particular, the method of the present invention does not use volatile hydrocarbons or alcohols as solvents to form slurries for forming molded articles. Most particularly, the present invention uses a back injection molding process, preferably using a solvent such as water, to form a cosmetic composition into a suitable shape to form a slurry. It is about the method. The formed slurry is subsequently formed into a desired shape in a pan using a back injection molding method. 11. 2. Description of the Prior Art Various back injection molding methods and apparatuses for performing the same as described above are known in the art. In particular, back injection molding machines are available from Nanyo of Japan in the United States. In such a back injection molding method, a powdery composition is mixed and pulverized in order to form a powder mixture, and then this is combined with a solvent to form a slurry. The slurry is supplied to a back injection molding apparatus and injected into a mold having a desired shape to form a cosmetic molded product. Current molding techniques use volatile hydrocarbons (eg, alcohol, kerosene, etc.) to "wet" the mixture of powder compositions and form a slurry. These substances are classified as volatile organic compounds (VOCs). VOCs have strictly controlled atmospheric emissions. Due to these regulations, areas where organic solvents are used must be separated from other areas of the manufacturing facility, and special procedures must be followed to dispose of waste containing volatile substances. No. Complying with these rules requires additional processing costs, thus increasing the overall cost of the process. In addition, when an organic solvent is used, it is desired that no solvent remains in the final product. Therefore, it would be advantageous to provide an alternative solvent in conjunction with a back injection molding method that contains no VOCs. The method of the present invention does not include VOCs. Thus, a simplified process environment or area is provided. That is, no special air treatment device or technique is required. SUMMARY OF THE INVENTION In view of the above technical background, a first object of the present invention is to provide a back injection molding method for forming a molded body from a powdery composition slurry in a solvent, preferably water. . Another object of the present invention is to provide a molded cosmetic composition formed by a back injection molding method using a solvent, which was achieved using a volatile organic compound of the prior art. Simulates aesthetics but does not contain volatile organic compounds. In summary, the present invention for achieving the above objects and advantages is a back injection molding method characterized by forming a molding slurry by combining a powdery composition and a solvent. The solvent is preferably either a solution comprising water and a surfactant or an emulsion comprising (1) at least one of oil, ester or silicone and (2) water. A preferred application of the back injection molding method of the present invention is to form cosmetic products such as blush, eyeshadow, foundation, rouge, eyebrow, mascara, etc. Although imitating the aesthetics of cosmetics formed using organic compounds, they do not contain volatile organic compounds and can be produced using currently available back injection molding machines. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a block diagram of a first embodiment of the present invention using a solution consisting of water and a surfactant as a solvent; and FIG. 2 is an oil-in-water emulsion where the solvent is an oil-in-water emulsion. It is a block diagram of a 2nd embodiment of the present invention. DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS The present invention provides a novel back injection molding method that combines one or more powdered components with a solvent that is not a volatile organic compound to form a slurry. Such solvents are non-volatile for the purposes of the present invention. Preferably, such a solvent is or contains water. The water used in the present invention is preferably deionized water having no ionicity. The formed slurry is injected into a pan or another container (hereinafter collectively referred to as a pan) and dried in the pan to form a molded body. In the method of the present invention, the solvent used to form the slurry does not contain volatile organic compounds (VOCs), thereby reducing environmental and consumer safety concerns. In addition, the costs associated with the method of the invention are kept low. As mentioned above, the method of the present invention is believed to be applicable to the formation of various molding compositions, but forms molded cosmetic compositions such as blusher, eyeshadow, foundation, blusher, eyebrow, mascara, etc. Especially useful for: For this purpose, the solvent must be selected so as to provide a cosmetic molded product that simulates the aesthetics of a cosmetic formed using a volatile organic compound that has been conventionally used. Devices for performing back injection molding are known. Such a device is available, for example, from Nanyo of Japan. The method of the present invention can be performed using such currently available equipment without modification. The back injection molding method (BIM) can be best understood from FIG. Regarding one embodiment of the back injection molding of the present invention, first, in a first step, powdery component materials are blended and pulverized (1). Next, pearl is added, and the second mixing of each powdery component is performed (2). Next, a liquid binder is sprayed on the mixed powder (3). The mixed powder containing the binder is blended again and pulverized (4). In the second step, the mixed powder containing the binder is combined with a solvent (5), for example, mixed with a star mixer to form a slurry. In this example, the solvent comprises water and a surfactant. In a third step, the slurry is injected into the pan using a back injection molding machine while applying pressure (6). At this time, excess solvent may be removed by applying vacuum and subsequent drying. Excess solvent can be withdrawn from the slurry by applying a vacuum. Drying is preferably carried out by drying with air at room temperature, but other drying methods such as heating can also be used. In addition, any combination of each of the above solvent removal methods can be used. The bread has a hole in the bottom so that the slurry composition can be injected through the hole. One variety, such as a molded body, is formed in the bread. FIG. 2 shows a second embodiment, which includes the same steps as those in FIG. 1 and has the same reference numerals. In the first step of the method shown in FIG. 2, a powdery component is blended and pulverized (1). Next, pearls are added and each powdery component is blended for the second time (2). In the second step, the obtained mixed powder is combined with a solvent (5), for example, mixed with a star mixer to form a slurry. In this example, the solvent is an oil-in-water emulsion. In the third step, the slurry is injected into the pan using a back injection molding machine while applying pressure (6). At this time, if necessary, vacuum and then drying are applied to remove excess solvent, and one item such as a molded product is formed in the bread. As a second method, a bread having no bottom is formed. In this state, the slurry is injected from the opened bottom. The bread is removed from the molding machine, and the molded body is dried while remaining in the bread. In all embodiments, the shaped body in the bread is contained in a suitable container such as a cosmetic compact. In the present invention, as a solvent for producing a slurry, an aqueous surfactant solution (1) or an oil-in-water emulsion (2) comprising water and at least one of an ester, an oil, and / or a silicone is used. Use one of them. It is known that surfactants consisting of anionic, nonionic and amphoteric surfactants or mixtures thereof can be used. The surfactant can be mixed with the water or added onto the powdered composition before wetting with water. Suitable anionic surfactants include, but are not limited to, sodium lauryl sarcosine and sodium laureth sulfate, or mixtures thereof. Suitable nonionic surfactants include, but are not limited to, dimethicone copolyol, poloxamer 184 (Polo xamer 184), and mixtures thereof. Suitable amphoteric surfactants also include, but are not limited to, lauramide propyl betaine, cocamidopropyl hydroxysultaine, and mixtures thereof. It is contemplated that cationic surfactants can also be used. However, due to the use of pigments in cosmetics, cationic surfactants are considered less suitable. Each pulverulent component of the cosmetic material is commonly known in the art. Examples thereof include (a) a filler such as talc, mica, nylon powder, and sericite, (b) a preservative, and (c) a colorant such as a pigment and / or pearl. In the case of a method using a water / surfactant solvent, each powder component can be pre-wetted with a liquid binder containing at least one of oil, ester and / or silicone. Each powder component is thoroughly mixed and pulverized before introducing the solvent. When the solvent comprises an aqueous surfactant solution, the solvent comprises about 25% to 99.9% water and about 0.10% to 25% surfactant. Due to the need for coloring, the mixed powdered component may be from about 10% to 90%, preferably from about 35% to 65%, and most preferably about 50%, of the total weight of the slurry including the residual solvent. it can. Each of the mixed powdery components comprises about 20% to about 70% of a filler, about 0.5% to about 1.0% of a preservative, 0 to about 50% of a coloring agent, and based on the total weight of the mixed powdery component. The liquid binder comprises about 0 to about 20%. When the solvent is an oil-in-water emulsion, the solvent comprises about 25% to about 90% water, about 0.01% to about 25% emulsifier, and about 0.01% to about 25% ester / oil. / Composed of silicone. Due to the need for coloring, the mixed powdered component should be from about 10% to about 90%, preferably from about 35% to about 65%, and most preferably about 50% of the total slurry containing the residual solvent. Can be. Each of the mixed powdery components comprises about 30 to about 99% of a filler, about 0.5 to about 1.0% of a preservative, and 0 to about 80% of a coloring agent, based on the total weight of the mixed powdery component. As shown in the examples below, the test data demonstrates the properties of a cosmetic formed by the above method. Comparative examples are indicated as "(comparison)" or "control" throughout. EXAMPLES The following slurries were injected into a standard back injection molding pan under various molding conditions. Back injection B # 1 includes: Each slurry of Examples 1 to 4 was molded under the following conditions. The slurries of Examples 1, 2 and 3 showed good consistency, while the slurries of Example 4 (comparative example using a standard volatile solvent) were thin. When formed into a product, each slurry provided a powdery, clear and aesthetically acceptable cosmetic product. The slurries of Examples 1 and 2 gave similar shades. The color of the product formed using the slurry of Example 3 was a color loss. The product molded using the slurry of Comparative Example 4 gave the best feeling. The slurry of Example 1 gave a better product than the slurries of Examples 2 and 3. Molding conditions combining a pressure of 3.5 kg / cm 2 and a paper advance of 1 second with an injection time of 3.75 or 4.5 seconds were preferred and gave the best results. In determining the optimal molding parameters, the paper was found to be easily torn, with an advance of 1.0 second giving the best results. The slurries of Examples 2 and 3 tended to adhere to paper. Therefore, it is important to optimize moisture levels and use tough, absorbent paper. The slurries were prepared and back-injected under various conditions into conventional back-injection pans and into frame-shaped back-injection pans. Back injection B # Q includes: The slurries of Examples 5 and 6 were formed under the following conditions. Both slurries could be back-injected into bread without any problems, and no tearing or adhesion of paper was observed. At the injection time of 3.5 seconds, the slurry of Example 5 showed some lifting. The product of the slurry of Example 5 has a more yellow tint and has a more pearly color compared to the product formed using the slurry of Example 6 (a comparative product using a conventional volatile solvent). It was something with a feeling. Each slurry consisting of powder (powder B @ A23, 10 g) and a mixture of water (9.8 g) and surfactant (0.2 g) is prepared, poured into a pan to form a product, and the initial product is prepared. In addition, properties after 4 hours and 24 hours were evaluated. Back injection B # Q includes: (1) Initial, (2) After 4 hours at 120 ° F (49 ° C), (3) After 24 hours All surfactants were soluble in water. To more accurately measure the cosmetic aesthetics formed according to the present invention, each slurry was formed and injected into a molding pan under various conditions as follows. All weights in Examples 13 to 19 are in grams. Each weight marked with * represents each solution consisting of the indicated 2% weight of that particular surfactant and 98% deionized water (balance). The powder phase B # A24 contains: Each of the slurries of Examples 13 to 19 was molded under the following conditions. Aesthetic evaluation Stability All samples were equivalent to Example 19 (control) after storage at 110 ° F. (43 ° C.) and 40 ° F. (4 ° C.) for one month. No cracking, discoloration or lifting from the bread was observed. The samples of Examples 13, 14 and 15 were sufficiently filled under the conditions shown in the table. Filling was performed on ten samples, one of which had a hole through the cake (blow-through). Example 16 Ten samples were produced for each of 6, 17, and 18. Each sample was fully charged under the conditions described above. Some samples first stuck to paper and then fell. These samples were acceptable. Five samples were prepared for Example 19. All samples filled well under the conditions described above. Although the invention has been described with reference to certain preferred embodiments, it will be apparent that various changes and modifications can be made without departing from the spirit and scope of the invention as defined in the appended claims.
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Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ
，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，
ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，ＫＥ，ＬＳ，Ｍ
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