【発明の詳細な説明】
建物用骨組
本発明は、プレファブ型の強化コンクリート要素を現場にて組み立てることに
より形成される建物用骨組（building framework）に関する。
欧州特許出願第0,012,736号には、実質的に直角角柱の形状（全体として、矩
形の平行六面体）にて工場でプレファブ型に製造された鋼製の建築ユニットが開
示されている。建築ユニットの各々は、床要素及び天井要素を備えており、該要
素の各々は、箱構造体から成っており、該箱構造体は、フレームと、該フレーム
の上縁部に接続された水平壁とから成り、また、底部にて開放している。床要素
及び天井要素は、Ｖ字形断面の直立体を使用して共に接続されている。幅の広い
平坦な鋼バーで出来たフレーム及び直立体は、ボルトを使用して組み立てる。こ
のため、建物は、各建築ユニットを並置し且つ重ね合わせることによって建築さ
れる。
ベルギー国特許出願第884,971号に記載された建物用骨組は、全体として、欧
州特許第0,012,736号に従って製造された骨組とかなり類似しているが、プレフ
ァブ型の強化コンクリート要素を使用して形成された構造体である。
欧州特許第0,012,736号及びベルギー国特許第884,971号に記載された技術は、
多数の有益で且つ有利な特徴を備えている。これら特徴の１つは、特に、サービ
スダクトの据付けが容易な点である。Ｖ字形の直立体により形成された隅部にて
、下方及び上方の水平壁（床及び天井）に開口部が形成される。このように、直
立体のフランジの端部に対して着座するパネルを使用するとき、直立体の「Ｖ」
字形のフランジにより取り囲まれ且つ閉じられるスペースは、「コーナダクト」
として公知の垂直のサービスダクトを形成し、直立なサービス用配管の容易な設
置、検査及び改造を許容する。
しかしながら、これらの公知の技術に従って製造された建物用骨組は、その使
用を制限することがある、特定の欠点を有している。
特に、欧州特許第0,012,736号による骨組は、どんな金属製骨組の場合でもそ
うであるように、火災から保護することが難しい。その問題点は、火災時、金属
製骨組が変形し、建物の安定性を損なう虞れがあることである。
ベルギー国特許第884,971号による建物用骨組は、十分な耐火性を提供するこ
とは明らかであるが、依然として、多数の欠点がある。具体的には、これらの骨
組の水平壁は、単一体の強化コンクリートの箱部分にて形成されている。これら
壁の寸法は、かなり大きいことが好ましいため、これらの箱部分は、重くかつ大
きく、このため、少なくとも特定の国又は地域においてこれらを輸送することは
問題を生じる可能性がある。更に、Ｖ字形の直立体のフランジの厚さ、及び上記
の箱部分のフレームを形成するビームの厚さは、必然的に、鋼構造体により達成
される厚さよりも厚くなる。このため、このことは、直立体のフランジにより形
成された隅部内にて形成することのできる隅部ダクトの断面積を著しく縮小させ
る。このため、これらの隅部ダクトの断面積は、排便パイプのような比較的大径
のパイプを１本以上、隅部ダクトを貫通するように配置することができる程、十
分な大きさではなくなる。
これらの公知の技術に従って製造された骨組の他の欠点の内、満足し得る程に
幅の広い対風構を製造することが難しいことを挙げることもできる。
本発明の目的は、大量生産が容易な簡単な形状をした、プレファブ型の強化コ
ンクリート要素の小さい選択部分を現場で組み立てることにより、形成された建
物用骨組を提供することである。上述した従来の技術を比較して、本発明は、建
築的に大きい自由度を付与し、特に、柱間の距離を長くし且つ骨組を形成する柱
及びビームの数を少なくすると同時に、輸送及び取り扱いが容易なプレファブ型
要素を使用することを可能にする、建物用骨組を製造する技術を提供することを
目的とするものである。本発明の別の目的は、骨組の柱付近にて、建物の連続的
な層を貫通し且つこれら柱に並んで伸長する垂直のサービスダクトを製造するこ
とが容易な建物用骨組を提供することである。本発明の別の目的は、骨組の交点
が剛性であるため、追加的な対風構を必要とせずに、極めて優れた安定性を建物
に持たせる骨組を提供することである。
本発明の主題は、柱と、その端部が柱に着座するビームと、ビームに着座する
床要素とを備え、連続的な層に配置された柱が互いに一直線に垂直に配置される
プレファブ型の強化コンクリート要素を現場にて組み立てることにより形成され
る、高層建物用骨組である。
この骨組において、柱は、実質的に、Ｌ字形、Ｔ字形又はクロス形状の断面で
あり、このため、２つ、３つ、又は４つのビーム端に対する支持体として機能す
るかどうかに従って、それぞれ、２つ、３つ、又は４つのフランジを有している
。
骨組のビームは、建物の各高さにて、相互に平行な列状に配置された主ビーム
と、建物の各高さにて、主ビームの列の間にて直交状態に配置された横ビームと
を備えている。
主ビーム及び横ビームは、その端部の各々を介して、柱の１つのフランジ上に
着座し、これらフランジの方向に向けて水平に方向決めされている。建物の１つ
の同一の高さの柱に着座するビームの配置及び寸法は、主ビームの下面と上面と
の間の中間高さに横ビームの下面があるようなものとする。組み立て手段が骨組
の各交点にて合わさるビーム及び柱を共に堅固に接続する。この接続は、引張り
荷重及び圧縮荷重双方の点にて、当接するビーム及び重ね合わさった柱の双方の
連続性を保証するようなものとする。
床要素は、主ビーム上に着座する。これら柱のフランジによって形成された隅
部の少なくとも特定の柱付近にて床要素に開口部が形成されており、これにより
、これらのフランジにより形成された隅部内にて層から層に伸長する垂直のサー
ビスダクトを形成することが可能となる。
一般に、本発明による建物用骨組は、平面図で見たとき、相互に平行な他の線
と直角に交差した、相互に平行な多数の直線により形成された矩形の格子パター
ンに基づいた三角形の形状をしている。柱は、これら線の交点に配置され、柱の
ビーム及びフランジは、この格子パターンの線に沿って配置されている。
この格子パターンの矩形部分は、床要素によって完全に覆うことができる。し
かしながら、一般に、その寸法のため、製造、輸送及び取り扱いが不便又は困難
であろう床要素の使用を回避すべく、格子パターンの矩形部分は、並置した２つ
以上の床要素によって覆われている。
この格子パターンを矩形でない形状（楕円形）とすることは、骨組要素を多少
、プレファブ型に製造することを複雑にするが、矩形以外の形状にて骨組を製造
することは可能である。
１つの特別な実施の形態によれば、建物の同一高さの柱に着座するビームの配
置及び寸法は、横ビームの上面が主ビームの上方よりもより高い位置にあるよう
にし、また、ビーム（主ビーム及び横ビーム）及び床要素の配置及び寸法は、床
要素の上面が横ビームの上面と略同一高さとなるようなものとする。
１つの有利な実施の形態によれば、主ビームの高さは、横ビームの高さよりも
高い。
１つの特別な実施の形態によれば、柱の１つ以上のフランジは、フランジが交
差する箇所付近にて、これらのフランジの他の部分ほど厚くない領域を有してい
る。この柱の特別の実施の形態は、添付図面の説明時に説明する特定の有利な点
がある。
骨組の各交点におけるビームと柱との間の堅固な接続は、多数の方法にて実現
することができる。
第一の方法によれば、骨組の交点にて終わるビームの各端部は柱のフランジに
直接着座している。各柱の上端は次のような形状とされている、すなわち、横ビ
ームの端部を支持する柱の各フランジの上面が主ビームの端部を支持する柱の各
フランジの上面の位置よりも上方になるような形状とされている。主ビーム及び
横ビームは、プレファブ型に製造し且つ骨組に取り付けたとき、その各端部にて
コンクリート内に埋め込まれない強化材の「スタータ」部分を備えている。骨組
の各交点にて合わさるビームの端部における強化材のスタータ部分の形状は次の
ようなものとされる、すなわち、ビームの端部の間のスペース内にコンクリート
を注入することにより共に固着され、これにより、ビームを共に堅固に接続する
。骨組の交点の各上方柱の下端は、この交点にて終わるビームの端部分の上面に
そのフランジの各々を介して着座するような形状とされている。特に、交点にて
終わる水平ビームの上面が主ビームの上面よりも高い高さにあるとき、横ビーム
に着座する柱の各フランジの下面は同様に、主ビームに着座する各フランジの下
面の高さよりも上方に配置されることが理解されよう。この方法において、ビー
ムの部分は下方柱の上面と上方柱の下面との間に挿入されることが理解されよう
。骨組の各交点にて重ね合わさった柱及びこの同一の交点にて終わるビームは、
上方柱の下方部分内に保持された垂直の接続バーにより共に接続される。該垂直
の接続バーは、ビームの適当な箇所に形成された穴を貫通し且つ下方柱の上方部
分
に保持されている。これらの接続バーは、これらの柱内に且つこれらの垂直穴内
に取り付けられる。
別の方法によれば、ビーム及び柱を骨組の各交点にて共に堅固に接続する組み
立て手段は、その端部の各々にて強化コンクリートビーム及び柱を伸長させる金
属板を備えている。ビームの各端部は、このビームのコンクリート内に埋め込ま
れた金属強化材に固着された垂直の金属板により伸長され、該垂直の金属板は、
ビームの軸線に実質的に沿って方向決めされている。柱の各端部は、そのフラン
ジの各々にて、垂直の金属板により伸長され、該金属板は、上記柱のコンクリー
ト内に埋め込まれた金属強化材に固着され、該金属板は、柱の軸線と、該柱を支
持するフランジの軸線とを保持する面内にて実質的に方向決めされている。これ
らの金属板の全ては次のようなものである、すなわち、骨組の各交点にて、この
交点にて終わるビームの端部により支持された板の各々は、これらのビームを支
持する柱の上端により支持された板に且つその真上に配置された柱の下端に支持
された板にボルトを使用して固定することができる。
多数の代替的な方法にて金属板を支持するビームの金属骨組に金属板を固着す
ることができる。
１つの代替的な方法によれば、ビームの各端部を伸長させる垂直な金属板は、
このビームの金属強化材に対し溶接により固着され、この強化材の一部分は金属
板の一部分に溶接され、この部分は、上記ビームのコンクリート内に埋め込まれ
る。
別の代替的な方法によれば、ビームの各端部を伸長させる上記垂直な金属板は
、それ自体がビームの軸線に対して直角に強化材の端部に溶接された金属板から
成るシューに溶接されることによりビームの金属強化材に固着される。このため
、このシューはビームのコンクリート端部に対して取り付けられる。
金属板は、柱の金属強化材に固着することができ、該柱は、ビームに関して上
述した方法と同様の方法にて金属板を支持する。
１つの代替的な方法によれば、柱の各端部を伸長させる垂直な金属板の各々は
、この柱の金属強化材に対し溶接により固着され、この強化材の一部分は、金属
板の一部分に溶接され、この溶接した部分は、柱のコンクリート内に埋め込まれ
る。
別の代替的な方法によれば、柱の各端部を伸長させる垂直な金属板は、それ自
体が柱の軸線に対して直角に強化材の端部に溶接された水平な金属板から成るシ
ューに溶接されることにより、この柱の金属強化材に固着される。このため、こ
のシューは、柱のコンクリートの端部に対して取り付けられる。
骨組要素を接続バーを使用して共に接続するため、一般に、無収縮モルタルか
ら成ることのできる埋込み化合物が使用される。しかしながら、他の無機又は有
機質の埋込み化合物（例えば、耐熱性の硬化性樹脂から成る埋込み化合物のよう
な）を使用することができる。
本発明の別の主題は、上述したような骨組を備える多層建物である。
本発明のその他の特別な特徴及び有利な点は、添付図面に関して幾つかの実施
の形態の非限定的な例により以下に掲げた説明から明らかになるであろう。添付
図面において、
図１は、上方斜めに見た第一の実施の形態による建物用骨組の一部を切欠いた
等角図法的な投影図である。
図２は、図１に図示した骨組の一部の線図的な平面図である。
図３及び図４は、構造体の詳細をより拡大縮尺にて示す、図２の線ＩＩＩ−Ｉ
ＩＩ及びＩＶ−ＩＶにそれぞれ沿った縦断面図である。
図５は、骨組の交点にて組み立てることができるクロス形状断面のビームの端
部及び柱を示し、これら要素を上方斜めから見たときの、部分切欠き及び分解図
としたより拡大縮尺による等寸法的な投影図である。
図６、図７、図８及び図９は、骨組の交点を製造するときの連続的な段階を示
す、図５と同様の図である。図９は、また、主ビームに着座する床要素（切欠き
図で図示）も示す。
図１０は、下方斜めに示した、図９の交点と同一の骨組の交点の図である。こ
の図１０は、また、床要素に着座する浮きスラブ要素（切欠き図で図示）も示す
。
図１１及び図１２は、２つの主ビーム、１つの横ビーム及び２つのＴ字形断面
の柱が合わさる骨組の交点を示す、図５及び図８と同様の図である。
図１３及び図１４は、主ビーム、２つの横ビーム及び２つのＴ字形断面の柱が
合わさる骨組の交点を示す、図１１及び図１２と同様の図である。
図１５及び図１６は、主ビーム、横ビーム及び２つのＬ字形断面の柱が合わさ
る骨組の交点を示す、図１３及び図１４と同様の図である。
図１７は、図７に図示するように、全てが骨組の交点にて合わさる、２つの主
ビーム及び２つの横ビームの端部を示す、より拡大縮尺の平面図である。この図
１７は、特に、これらビーム端部が支持する「スタータ(starter、開始部分)」
強化材の形状及び配置を示す。
図１８は、骨組の１つの代替的な形態を示す、図８と同様の図である。
図１９は、図１８の線ＸＩＸ−ＸＩＸに沿った縦断面図である。
図２０、図２１、図２２、図２３、図２４、図２５、図２６及び図２７は、本
発明の別の実施の形態による骨組の交点の製造状態を示す、図５、図７、図８、
図９、図１１、図１２、図１５及び図１６とそれぞれ同様の図である。骨組の各
交点にて合わさるビーム及び柱の端部は、柱及びビームのこれらの端部により支
持された金属板を共にボルト止めすることにより接続される。
図２８、図２９及び図３０は、本発明による骨組の部分の他の３つの例を示す
、線図的な平面図（図２と同様）である。
図３１は、４つのフランジ付き柱（クロス形状の断面を有する）の水平面にお
ける断面図である。この図は、また、柱のフランジにより形成された隅部にて閉
じ、これにより、垂直配管が配置される垂直なサービスダクトを形成する、取り
付けたパネルも示す。
図３２及び図３３は、柱の代替的な形態を示す、図３１と同様の断面図である
。
図１乃至図１７に図示した建物用骨組１は、柱２、３、４、５、６、主ビーム
７、横ビーム８及び床要素９から成っている。これらの強化コンクリート要素は
、工場にてプレファブ型に製造される。このことは、良好な寸法的精度を実現す
ることが可能であることを意味する。
図１に図示するように、建物の隅部に配置された柱２、３は、Ｌ字形の断面を
有し、各柱２、３の２つのフランジにより形成された直角は建物の内側に面して
いる。建物の外周に沿って配置された他の柱４、５は、Ｔ字形の断面を有し、Ｔ
字形の下方枝部分を形成する各柱４、５のフランジは、建物の内側を向いている
。建物の外形から離れる柱６はクロス形状の断面を有している。
図２にて図示するように、図１に図示した建物用骨組１は、平面図にて、他の
相互に平行な直線と直角に交差した相互に平行な３本の直線から形成された矩形
の格子パターンに基づく三角形の形態をしている。柱２、３、４、５、６は、こ
れら線の交点に配置されている。ビーム７、８及び該ビームが着座する柱２、３
、４、５、６のフランジは、この格子パターンの線に沿って配置されている。「
主ビーム」として公知のビーム７は、上記３本の平行な線に沿って配置され、「
横ビーム」として公知のビーム８は、これら３本の線に対して垂直な線に沿って
配置されている。
主ビーム７及び横ビーム８は、その端部の各々を介して、柱のフランジに着座
している。ビーム７、８の幅は、該ビームが着座する柱のフランジの幅に等しい
ことが好ましい。主ビーム７の高さは、横ビーム８の高さよりも高い。建物の１
つの同一の高さの柱２、３、４、５、６に着座するビーム７、８の配置は次のよ
うなものであることも理解されよう(特に、図３乃至図１６を参照)。すなわち、
横ビーム８の下面が、主ビーム７の下面とその上面との間の中間の高さにあるよ
うにする。更に、これらの同一の横ビーム８の上面は、主ビーム７の上面よりも
高方の高さである。
連続的な層に配置された柱２、３、４、５、６は、互いに垂直方向に一直線に
配置されている。骨組１の各交点にて合わさる柱及びビームは、図４乃至図１７
に図示した固着手段により共に堅固に接続される。
床要素９は、対抗した２つの縁部を介して主ビーム７に着座する。これらの床
要素は、連続的なスラブを形成し得るような仕方にて並置されている。これらの
柱２、３、４、５、６のフランジにより形成された隅部内にて柱２、３、４、５
、６付近にて、床要素９には開口部１０が形成され、これにより、層から層に伸
長する垂直なサービスダクトをこれらフランジにより形成された隅部に形成する
ことを可能にする。
更に、ビーム７、８に形成された開口部１１は、水平の配管が建物を貫通する
ことを許容する。この水平の配管は、図４から理解し得るように、横ビーム８の
下面と実質的に同一の高さに配置された釣り天井１２により隠すことができる。
図５、図６、図７、図８、図９、図１０には、クロス形状の断面の２つの柱６
が合わさる骨組の交点が示されており、また、この交点にて合う要素が共に接続
される方法が示してある。
これらの図面は、特に、横ビーム８を支持する働きをする下方柱６のフランジ
が柱６の他の部分と比較して上方伸長部１３を有することを示す。ビーム７、８
が下方柱６の頂部に配置されたならば、横ビーム８の下面は、主ビーム７の下面
と上面との間の中間的高さにある。更に、これらの横ビーム８の上面は主ビーム
７の上面よりも高方にあるため、これに応じた、上方柱６の下端の形状とされ、
上方柱６のフランジは、柱６の他の部分と比較して下方伸長部１４を有しており
、このため、上方柱６のフランジの各々は、主ビーム７又は横ビーム８の上に着
座する。
２つの主ビーム７及び２つの横ビーム８の端部が柱６の頂部の所定位置に取り
付けられたならば(図７に図示するように)、これらの４つのビームは共に堅固に
接続される。このためには、「スタータ」強化材がビーム７、８の端部にてコン
クリートから突き出す。横ビーム８の各端部には、コンクリートから突き出す２
つの強化材１５があり、その一方はビーム８の上方領域にあり、その他方はビー
ム８の下方領域にある。これら２つの強化材１５の各々は、あぶみの形状をして
おり、水平に対して僅かな角度の面内に配置されている。
主ビーム７の端部により支持された「スタータ」強化材１６は、強化材１５と
同様であるが、該強化材の各々は、あぶみ部分の横方向枝部分の間に配置された
追加的な強化バーを備えている。この追加的な強化バーの端部はこのあぶみの横
ビームに溶接されている。
図１７は、ビーム７、８の端部が柱６の頂部の所定位置に取り付けられたとき
の強化材１５、１６の配置を平面図で示す。主ビーム７を所定位置に正確に配置
することを許容するため、２つのビーム７により支持されたスタータ強化材１６
はその一方が他方の外側を貫通し得ることが重要である。この目的のため、主ビ
ーム７の１つにより支持された「スタータ」強化材は、僅かに上方に傾斜させて
ある一方、他の主ビーム７により支持された「スタータ」強化材１６は僅かに下
方に傾斜させてある。
当然に、同一の措置は、横ビーム８の端部により支持された「スタータ」強化
材１５に対しても採用される。
２つの主ビーム７及び２つの横ビーム８の端部が柱６の頂部の所定位置に取り
付けられたならば、図８に図示するように、ビーム７、８の端部の間のスペース
にコンクリートが注入される。このように、これらのビームの端部により支持さ
れた強化材１５、１６はコンクリート内に埋め込まれ、このことは、ビーム７、
８を共に堅固に接続することになる。この接続は、特に、１つの同一の列内にて
共に当接する２つのビーム７、８間にて、引張り荷重及び圧縮荷重の双方の連続
性を保証する。
主ビーム７の下面と横ビーム８の下面との間の高さ、また、主ビーム７の上面
と横ビーム８の上面との間の高さがずれているため、横ビーム８の下方強化材１
５は、主ビーム７の下方及び上方強化材１６の間の中間の高さにあり、また、こ
れら強化材１６から十分に隔てられている。横ビーム８の上方強化部分１５は、
それ自体、主ビーム７の上方強化材１６の上方にあり且つこれらの上方強化材１
６から十分に隔てられている。
骨組の各交点にて合わさる主ビーム７及び横ビーム８がコンクリートの注入に
より共に固着されたならば、床要素９は、図８に図示するように所定の位置に取
り付けられる。主ビーム７、横ビーム８及び床要素９の配置及び寸法は、床要素
９の上面が横ビーム８の上面と実質的に同一高さとなるようなものである。
床要素９が所定の位置に取り付けられたならば、接続バー１７は、ビーム７、
８の適当な箇所に形成された垂直穴１９を貫通して、下方柱６のフランジの上方
部分に取り付けられた垂直シート１８内に導入される。
次に、上方柱６のフランジの下側部分に取り付けられた垂直シート（図面に図
示せず）内に接続バー７の上方部分を挿入するように注意しつつ、上方柱６を所
定の位置に取り付ける。
柱６の端部の穴１９及び該端部内に保持されたシート内にそれ自体公知の方法
にて接続バー１７が取り付けられる。これらの接続バー１７を所定の位置に取り
付けるべく該接続バー１７を埋め込むため、耐熱性の硬化性樹脂のような無流体
収縮のモルタル又はその他の適当な埋込み化合物を使用することができる。
接続バー１７を使用するこの接続のため、引張り荷重及び圧縮荷重の双方の点
にて、重ね合わせた柱６間の連続性を保証することが可能となる。
床要素９が所定の位置に取り付けられたならば、所望であれば、浮きスラブ２
０（図３、４、１０参照）をこのように製造された床に配置することができる。
これらの浮きスラブ２０は、欧州特許第0,750,709号に記載された技術に従って
製造し且つ取り付けることが好ましい。
図１１乃至図１６には、２つのＴ字形断面の柱４又は５が合わさる箇所又は２
つのＬ字形断面の柱２が合わさる箇所にて骨組の交点の構造及び製造状態が図示
されている。これらの骨組の交点の構造及び製造状態は、クロス形状断面の２つ
の柱６が合わさる骨組の交点に関して上述したものを類推することにより容易に
理解されよう。
図１８及び図１９には、図１乃至図１７に図示したものと同様の骨組の１つの
代替的な実施の形態が図示されている。
この代替的な形態において、主ビーム７の強化材の上方部分２１は、これらの
ビームをプレファブ型に製造するときの「スタータ部分」として残す。床要素９
が所定の位置に取り付けられたとき、これらの床要素は、その縁部を介してこれ
らビーム７の既にコンクリートで覆った部分に着座する。追加的な水平の強化バ
ー２２が床要素９に形成された開口部２３内にてビーム７の方向に対して直角に
所定の位置に取り付けられる。次に、互いに面する床要素９の間のスペース内に
コンクリートを注入し、これにより、主ビーム７の強化材の上方部分２１及び追
加的な強化バー２２を埋め込む。このように、床要素９は共に堅固に接続され且
つ主ビーム７に対して堅固に接続される。更に、このようにして製造されたビー
ム７の上面は、図３乃至図１６に図示した技術による場合よりも、より高方にあ
る(すなわち、床要素９の上面の高さにある)。このため、主ビーム７の全体的な
高さが等しい場合、その下面は、またより高方にあり、このことは、このビーム
７の下方への大きさをこれに対応して縮小させる。
図１乃至図１９に図示した各骨組の交点において、ビーム７、８の端部は、下
方柱２、３、４、５、６の各々の上面と、対応する上方柱２、３、４、５、６の
下面との間に挿入されることが理解されよう。
図２０乃至図２７には、別の実施の形態に従って形成された、本発明による骨
組の交点が図示されている。
図20乃至図23には、特に、クロス形状断面の２つの柱６が合わさる箇所におけ
る骨組交点、及びこの実施の形態にてこの交点にて合わさる要素を特に接続する
方法が示してある。
この場合、主ビーム７の各端部は、金属シュー２５に溶接されることにより、
このビーム７の金属強化材に固着された垂直な金属板２４により伸長され、該金
属シュー２５自体は、強化材の端部（図面に図示せず）に対して、ビーム７の軸
線に直角に溶接されている。このため、このシュー２５は、ビーム７のコンクリ
ート端部に取り付けられる。
同様に、横ビーム８の各端部は、金属シュー２７に溶接されることにより、こ
のビーム８の金属強化材に固着された垂直な金属板２６によって伸長され、該金
属シュー２７自体は、ビーム８の軸線に直角に、強化材の端部に溶接されている
。
同様に、柱６の各端部を、そのフランジの各々にて、垂直な金属板２８により
伸長させ、該金属板２８は、金属シュー２９に溶接されることによりこの柱６の
金属強化材に固着され、該金属シュー２９自体は、柱６の軸線に直角に強化材の
端部に溶接されている。
このため、柱６の各端部は４つの垂直な金属板２８によって伸長されている。
これらの板２８の各々は、柱６の軸線と、該柱を支持するフランジの軸線とを含
む面内にて実質的に方向決めされている。
同様の方法にて、ビーム７、８の端部を伸長させる金属板２４、２６の各々は
、該金属板を支持するビーム７、８の軸線に実質的に沿って方向決めされている
。しかしながら、かかる金属板２４、２６は、該金属板を支持するビーム７、８
の長手方向垂直の中間面に沿って正確に配置されておらず、その位置は、かかる
金属板の厚さに対応する距離だけ横方向にずらしてある。この配置の結果、各ビ
ーム７、８の軸線は該ビームを支持する柱６の軸線に向けて正確に面することに
なる。
これらの全ての金属板２４、２６、２８にはボルト穴３０が穿孔されている。
これらの板２４、２６、２８の寸法及び配置並びにボルト穴３０の配置は、次の
ようなものにする。すなわち、これらのビームを支持する柱６の上端により支持
された板２８に対し、また、その真上に配置された柱６の下端により支持された
板２８に対して、ビーム７、８の上端により支持された板２４、２６をボルトを
使用して固定し得るような寸法及び配置とする。
このようにして、骨組交点が形成されたとき、横ビーム８の下面は主ビーム７
の下面と上面との間の中間の高さにあり、横ビーム８の上面は主ビーム７の上面
よりも上方の高さにある。床要素９が主ビーム７の所定の位置に取り付けられた
ならば、これらの床要素９の上面は、横ビーム８の上面と略同一の高さとなる。
図２４乃至図２７には、２つのＴ字形断面の柱４が合わさる点、又は２つのＬ
字形断面の柱２が合わさる点における骨組の交点の構造及び製造状態が図示され
ている。これらの骨組交点の構造及び製造状態は、図２０乃至図２３に図示する
ように、２つのクロス形状断面の柱６が合わさる箇所における骨組の交点に関し
て上述したものを類推することにより容易に理解されよう。
図２０乃至図２７に図示した建物用骨組を製造する方法は、多数の有利な点を
提供し、特に、「乾燥した現場」として一般に公知のものの組織化の容易性のた
め周知の有利な点をもたらす。また、かかる建設技術により、建物を改造し又は
改修する全ての作業は著しく容易となることも容易に理解されよう。また、解体
すべき建物の骨組要素を解体し且つ再使用可能であることもまた、便宜で且つ極
めて好ましい。
図２８、図２９、図３０は、本発明による骨組の部分の３つの他の例を示す、
線図的な平面図である(図２と同様)。
図２８には、互いに対して水平方向にずらすことのできる建物の骨組の２つの
部分が示してある。骨組の部分の主ビーム７の列は、骨組の他の部分の主ビーム
７の列に対して実際に水平方向にずらしてある。
同様に、建物の部分の骨組は他の部分の骨組に対して垂直にずらすことも可能
であることが理解されよう。
図２９は、相互に平行な２つの廊下がある、建物の骨組の一部（例えば、オフ
ィスブロックのような）の線図的な平面図である。この骨組において、全ての柱
は、建物の隅部（図２９に図示せず）におけるＬ字形断面の柱である柱２、３を
除く全ての柱は、Ｔ字形断面の柱４、５であることが理解されよう。図２９に図
示した骨組において、建物の内部にてＴ字形断面の柱４、５を使用することは、
柱４、５の隅部に収納された垂直のサービスダクトから廊下の各側部に配置され
た室まで伸長するようにケーブル及びパイプを配置することを一層容易にする。
図３０には、一連の並置した住居の骨組が線図的に図示されている。この場合
、骨組の柱の全ては、Ｔ字形断面の柱５及びＬ字形断面の柱２、３であることが
理解されよう。
図２、図２８、図２９、図３０に線図的に図示した骨組は、当然に、本発明に
よる技術が許容する多くの変形例の単に幾つかの例にしか過ぎない。
この技術により提供される色々な可能性を組み合わせることにより、その内部
の形態及び突き出す隅部及び凹所を有することのできるファサード（facade）の
形状の点にて、極めて相違する建物を建設することが可能である。
図３１は、４つのフランジ付き柱６の水平面における断面図である。この柱６
のフランジにより形成された隅部には、垂直のサービスダクトが設置されており
、パイプ３１がこの垂直のサービスダクトを通じて伸長する。
この型式のサービスダクトは、柱６の２つの隣接するフランジを直線状に接続
する取り付けたパネル３２を使用して閉じることができる。より大きい断面のサ
ービスダクトを閉じるため、取り付けたパネル３３を使用することができる一方
、取り付けたパネル３４を使用してより小さい断面のサービスダクトを閉じるこ
とができる。
図３２は、図３１の断面図と同様の断面図であるが、クロス形状断面の柱の１
つの代替的な形態を示す。柱３５の２つのフランジは、フランジが交差する箇所
の付近にて、これらフランジの他の部分ほど厚くない領域を呈する。このことは
、特に、例えば、電気的中継線の特定の要素のような小径のパイプ３６に対する
垂直のサービスダクトを形成することを可能にする。小さい断面のサービスダク
トは取り付けたパネル３７を使用して閉じることができる。
図３３は、図３１、図３２の断面図と同様の断面図であるが、クロス形状断面
の柱３８を示す。該柱の４つのフランジの各々は、フランジが交差する箇所付近
にて、このフランジの他の部分ほど厚くない断面を有する。
フランジが交差する付近の柱のフランジの厚さを薄くすることは、例えば、取
り付けたパネル３２、３３又は３４により、これらのサービスダクトを閉じたと
き、より大きい断面（この厚さの縮小を行わないときに実現可能な場合よりも大
きい）サービスダクトを製造することをも可能にすることが理解されよう。
図３１乃至図３３には、クロス形状断面の柱が図示されているが、図示した代
替的な実施の形態もまた、類推により、Ｌ字形断面又はＴ字形断面の柱に適用可
能であることが理解されよう。
本発明による骨組を備える建物は、最も異なる形状、寸法、機能を備えること
ができる。
これらの骨組により提供される利点の多くは、柱２、３、４、５、６の特殊な
形状、及び骨組の交点の堅固さに起因するのみならず、また、主ビーム７の下面
の高さと横ビーム８の下面の高さとがずれていることにも起因する。
主ビーム７は、全体として、このファサードに対して平行な建物のファサード
に沿って列状に整合されている。
主ビーム７の下面がかなり下方の高さにあるため、これらのビーム７は、建物
の正面側ファサード及び後側ファサードに形成された開口部（ドア、フレンチド
ア及び窓用）のまぐさ（lintel）を形成することができる。
建物の内部にて、主ビーム７の各列は、内部の仕切り壁の列と直線状に垂直に
配置されることが好ましい。これらの主ビーム７が相対的に低くなるため、これ
に応じて内部仕切り壁の高さを低くすることができ、このことは、簡略化し且つ
節約を可能にする。更に、これらの主ビーム７は、これら内部の仕切り壁に形成
されたドア又は開口部に対するまぐさ又はトランサムとして機能する。
横ビーム８は、下方への寸法が小さい。このため、釣り天井を使用して、これ
ら横ビーム８を包み隠すことも一般に不要である。
しかしながら、所望であるならば、釣り天井１２は、好ましくは、横ビーム８
の下面の略高さに取り付けることができる。かかる吊り天井１２は、特に、天井
と釣り天井１２との間のスペースを貫通するパイプを包み隠すことを可能にする
。天井と釣り天井１２との間の距離は極めて短いが、かなり小さい断面の電気ケ
ーブル及びパイプしかこのスペースを貫通することはできない。空気ダクト及び
土スタックのようなより大きい断面のパイプは、柱２、３、４、５、６のフラン
ジ
の隅部に形成された垂直ダタト内に実際に、収容することができる。
所定の頭上スペースに対して、骨組内のビーム７、８の形態は、建物の全体の
高さを低くすることを可能にする。
更に、床要素９がファサードに沿って配置された主ビーム７に着座するとき、
これらの床要素９内の水平方向キャビティをファサードに対し直角に形成するこ
とを想定することが可能である。片持ち状のバルコニー又は張り出し窓に対する
ビームをこれらのキャビティ内に取り付けることができる。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Building frame The present invention The present invention relates to a building framework formed by assembling prefabricated reinforced concrete elements on site. European Patent Application No. 0, 012, No. 736: The shape of a substantially right prism (as a whole, A steel building unit manufactured in a factory in the form of a rectangular parallelepiped) is disclosed. Each of the building units It has a floor element and a ceiling element, Each of the elements Consists of a box structure, The box structure is Frame and A horizontal wall connected to the upper edge of the frame, Also, Open at the bottom. Floor and ceiling elements They are connected together using a straight body with a V-shaped cross section. The frame and straight body made of wide flat steel bar, Assemble using bolts. For this reason, The building is It is built by juxtaposing and overlapping each building unit. Belgian Patent Application No. 884, The building frame described in 971 is as a whole, European Patent 0, 012, Very similar to the skeleton produced according to No. 736, 1 is a structure formed using a prefabricated reinforced concrete element. European Patent 0, 012, No. 736 and Belgian Patent No. 884, The technology described in 971 It has a number of beneficial and advantageous features. One of these features is In particular, It is easy to install the service duct. At the corner formed by the V-shaped straight solid, Openings are formed in the lower and upper horizontal walls (floor and ceiling). in this way, When using a panel that sits against the end of a three-dimensional flange, The space surrounded and closed by the straight “V” shaped flange is Forming a vertical service duct known as a "corner duct" Easy installation of upright service piping, Inspection and modification are allowed. However, Building frames manufactured according to these known techniques are: May restrict its use, It has certain disadvantages. In particular, European Patent 0, 012, The frame by No. 736 is As with any metal frame, Difficult to protect from fire. The problem is, In the event of a fire, The metal frame is deformed, This may impair the stability of the building. Belgian Patent No. 884, Building frame according to 971 Obviously, it provides sufficient fire resistance, still, There are a number of disadvantages. In particular, The horizontal walls of these frames It is made of a single piece of reinforced concrete box. The dimensions of these walls are Because it is preferable to be quite large, These boxes are Heavy and big, For this reason, Transporting them at least in certain countries or regions can create problems. Furthermore, V-shaped straight three-dimensional flange thickness, And the thickness of the beam forming the frame of the box part is inevitably, It will be thicker than the thickness achieved by the steel structure. For this reason, This means Significantly reduce the cross-sectional area of the corner duct that can be formed within the corner formed by the upright flange. For this reason, The cross-sectional area of these corner ducts is One or more relatively large diameter pipes such as defecation pipes, As it can be arranged to penetrate the corner duct, It will not be large enough. Among the other disadvantages of skeletons manufactured according to these known techniques are: It can be mentioned that it is difficult to produce a sufficiently wide anti-wind structure. The purpose of the present invention is Easy shape for easy mass production, By assembling a small selection of prefabricated reinforced concrete elements on site, It is to provide a formed building skeleton. Comparing the conventional technology described above, The present invention Giving a great degree of freedom in architecture, In particular, While increasing the distance between the columns and reducing the number of columns and beams that form the framework, Allows the use of prefabricated elements that are easy to transport and handle, It is an object of the present invention to provide a technique for manufacturing a building frame. Another object of the invention is In the vicinity of the frame pillar, It is an object of the present invention to provide a building framework in which it is easy to manufacture vertical service ducts that extend through successive layers of the building and extend alongside these columns. Another object of the invention is Because the frame intersections are rigid, Without the need for additional anti-wind The aim is to provide a framework that gives the building exceptional stability. The subject of the present invention is Pillars, A beam whose end is seated on a pillar, Floor element sitting on the beam, Formed by assembling on-site prefabricated reinforced concrete elements in which columns arranged in successive layers are arranged perpendicular to each other in a straight line, It is a frame for high-rise buildings. In this framework, The pillar is In effect, L-shaped, A T-shaped or cross-shaped cross section, For this reason, Two, Three, Or according to whether it acts as a support for the four beam ends, Respectively, Two, Three, Or it has four flanges. The frame beam is At each height of the building, Main beams arranged in rows parallel to each other; At each height of the building, And transverse beams arranged orthogonally between the rows of main beams. The main beam and the transverse beam are Through each of its ends, Seated on one flange of the column, They are oriented horizontally in the direction of these flanges. The arrangement and dimensions of the beam seated on one identical height column of the building are: Assume that there is a lower surface of the transverse beam at an intermediate height between the lower surface and the upper surface of the main beam. The assembly means firmly connects the mating beams and columns together at each intersection of the framework. This connection In terms of both tensile load and compressive load, It is intended to ensure the continuity of both the abutting beams and the superposed columns. Floor elements Sit on the main beam. An opening is formed in the floor element at least near a specific column in the corner formed by the flanges of these columns, This allows Within the corners formed by these flanges, it is possible to form vertical service ducts that extend from layer to layer. In general, The building skeleton according to the invention is: When viewed in a plan view, Crossed at right angles with other lines parallel to each other, It has a triangular shape based on a rectangular grid pattern formed by a number of straight lines parallel to each other. The pillar is Placed at the intersection of these lines, The pillar beam and flange are They are arranged along the lines of this grid pattern. The rectangular part of this grid pattern It can be completely covered by floor elements. However, In general, Because of its dimensions, Manufacturing, To avoid the use of floor elements that would be inconvenient or difficult to transport and handle, The rectangular part of the grid pattern is It is covered by two or more juxtaposed floor elements. Making this grid pattern a non-rectangular shape (elliptical shape) Some skeleton elements, Prefab manufacturing is complicated, It is possible to produce frames with shapes other than rectangular. According to one particular embodiment, The arrangement and dimensions of beams sitting on columns at the same height in a building are: So that the top of the cross beam is higher than above the main beam, Also, The arrangement and dimensions of the beams (main and cross beams) and floor elements are It is assumed that the upper surface of the floor element is substantially flush with the upper surface of the transverse beam. According to one advantageous embodiment, The height of the main beam is Taller than beam height. According to one particular embodiment, One or more flanges on the column Near where the flanges intersect, These flanges have areas that are not as thick as the other parts. A special embodiment of this pillar is Certain advantages are set forth in describing the accompanying drawings. The solid connection between the beam and the column at each intersection of the skeleton, It can be implemented in a number of ways. According to the first method, Each end of the beam ending at the intersection of the skeleton rests directly on the column flange. The upper end of each pillar has the following shape, That is, The shape is such that the upper surface of each flange of the column supporting the end of the horizontal beam is higher than the position of the upper surface of each flange of the column supporting the end of the main beam. The main beam and the transverse beam are When manufactured in prefabricated form and attached to the frame, At each end there is a "starter" portion of reinforcement that is not embedded in concrete. The shape of the starter portion of the reinforcement at the end of the beam that meets at each intersection of the skeleton is as follows: That is, Fixed together by injecting concrete into the space between the ends of the beam, This allows Connect the beams tightly together. The lower end of each upper column at the intersection of the skeleton It is shaped to seat through each of its flanges on the upper surface of the end portion of the beam ending at this intersection. In particular, When the top surface of the horizontal beam ending at the intersection is higher than the top surface of the main beam, The lower surface of each flange of the column seated on the transverse beam is similarly It will be appreciated that each flange is seated above the main beam and is positioned above the level of the lower surface. In this method, It will be appreciated that a portion of the beam is inserted between the upper surface of the lower column and the lower surface of the upper column. Pillars superimposed at each intersection of the skeleton and beams ending at this same intersection, They are connected together by a vertical connecting bar held in the lower part of the upper post. The vertical connection bar It passes through a hole formed in the beam at a suitable location and is held in the upper part of the lower column. These connection bars Mounted in these posts and in these vertical holes. According to another method, The assembling means that firmly connects the beam and column together at each intersection of the skeleton, At each of its ends a reinforced concrete beam and a metal plate extending the column are provided. Each end of the beam This beam is stretched by a vertical metal plate secured to a metal reinforcement embedded in the concrete, The vertical metal plate, It is oriented substantially along the axis of the beam. Each end of the pillar At each of its flanges, Stretched by a vertical metal plate, The metal plate is Fixed to the metal reinforcement embedded in the concrete of the column, The metal plate is The axis of the pillar, It is substantially oriented in the plane that holds the axis of the flange supporting the column. All of these metal plates are as follows: That is, At each intersection of the skeleton, Each of the plates supported by the ends of the beam ending at this intersection, The beams can be fixed to the plate supported by the upper end of the column supporting the beam and to the plate supported by the lower end of the column disposed directly above the beam. The metal plate can be secured to the metal skeleton of the beam supporting the metal plate in a number of alternative ways. According to one alternative, A vertical metal plate that extends each end of the beam, This beam is fixed to the metal reinforcement by welding, A part of this reinforcement is welded to a part of the metal plate, This part The beam is embedded in the concrete. According to another alternative, The vertical metal plate that extends each end of the beam, It is secured to the beam metal reinforcement by itself being welded to a shoe consisting of a metal plate welded to the end of the reinforcement perpendicular to the beam axis. For this reason, This shoe is attached to the concrete end of the beam. The metal plate is Can be fixed to the metal reinforcement of the column, The pillar is The metal plate is supported in a manner similar to that described above for the beam. According to one alternative, Each of the vertical metal plates extending each end of the column, It is fixed by welding to the metal reinforcement of this column, Part of this reinforcement is Welded to a part of a metal plate, This welded part is Embedded in the concrete of the pillar. According to another alternative, A vertical metal plate that extends each end of the column, By itself being welded to a shoe consisting of a horizontal metal plate welded to the end of the reinforcement perpendicular to the axis of the column, The pillar is fixed to the metal reinforcement. For this reason, This shoe is Attached to the concrete end of the column. To connect the skeleton elements together using connection bars, In general, An embedding compound, which can consist of a non-shrink mortar, is used. However, Other inorganic or organic embedding compounds (eg, (Such as an embedding compound composed of a heat-resistant curable resin). Another subject of the invention is It is a multi-story building having the framework as described above. Other special features and advantages of the present invention are: The following description will be apparent by way of non-limiting examples of some embodiments with reference to the accompanying drawings. In the attached drawings, FIG. FIG. 2 is an isometric projection view with a part cut away of the building skeleton according to the first embodiment viewed obliquely from above. FIG. FIG. 2 is a schematic plan view of a part of the skeleton shown in FIG. 1. FIG. 3 and FIG. Show the details of the structure on a larger scale, FIG. 3 is a longitudinal sectional view taken along lines III-II and IV-IV in FIG. 2. FIG. Shows the ends and columns of the cross-shaped beam that can be assembled at the intersection of the skeleton, When these elements are viewed obliquely from above, FIG. 3 is an isometric view of a partially cutaway and exploded view on a larger scale. FIG. FIG. FIG. 8 and FIG. Showing the successive steps in manufacturing the skeleton intersections, FIG. 6 is a view similar to FIG. 5. FIG. Also, Also shown is a floor element (shown in cutaway) seated on the main beam. FIG. Shown diagonally below, FIG. 10 is a diagram of an intersection of the same skeleton as the intersection of FIG. 9. This FIG. Also, Also shown is a floating slab element (shown in cutaway view) seated on a floor element. FIG. 11 and FIG. Two main beams, Shows the intersection of the skeleton where one transverse beam and two T-shaped pillars meet, FIG. 9 is a view similar to FIGS. 5 and 8. FIG. 13 and FIG. Main beam, Shows the intersection of the skeleton where the two transverse beams and the two T-shaped pillars meet, FIG. 13 is a view similar to FIGS. 11 and 12. FIG. 15 and FIG. Main beam, Shows the intersection of the skeleton where the transverse beam and the two L-shaped cross-section columns meet, FIG. 15 is a view similar to FIGS. 13 and 14. FIG. As illustrated in FIG. All meet at the intersection of the skeletons, Showing the ends of two main beams and two transverse beams, It is a top view of a more enlarged scale. This FIG. In particular, The starters (starter, (Starting part) "Indicates the shape and arrangement of the reinforcement. FIG. Shows one alternative form of skeleton, FIG. 9 is a view similar to FIG. 8. FIG. FIG. 19 is a longitudinal sectional view taken along line XIX-XIX in FIG. 18. FIG. FIG. FIG. 22, FIG. FIG. FIG. FIG. 26 and FIG. FIG. 19 illustrates a manufacturing state of a skeleton intersection according to another embodiment of the present invention. FIG. FIG. FIG. FIG. FIG. FIG. It is a figure similar to FIG.15 and FIG.16, respectively. The ends of the beams and columns that meet at each intersection of the skeleton, The metal plates supported by these ends of the column and beam are connected together by bolting. FIG. 28, FIG. 29 and FIG. 3 shows three other examples of a skeleton part according to the invention, FIG. 3 is a schematic plan view (similar to FIG. 2). FIG. It is sectional drawing in the horizontal surface of four pillars with a flange (having a cross-shaped cross section). This figure is Also, Close at the corner formed by the column flange, This allows Forming a vertical service duct in which the vertical plumbing is located, The attached panel is also shown. 32 and 33, Showing alternative forms of pillars, FIG. 32 is a sectional view similar to FIG. 31. The building skeleton 1 illustrated in FIGS. Pillar 2, 3, 4, 5, 6, Main beam 7, It consists of a transverse beam 8 and a floor element 9. These reinforced concrete elements Manufactured in a prefabricated form at the factory. This means This means that good dimensional accuracy can be achieved. As illustrated in FIG. Pillar 2, located in the corner of the building 3 is Has an L-shaped cross section, Each pillar 2, The right angle formed by the two flanges of 3 faces the inside of the building. Other pillars 4, located along the perimeter of the building, 5 is It has a T-shaped cross section, Each pillar 4 forming a T-shaped lower branch portion, Flange 5 Facing the inside of the building. The pillar 6, which is separated from the outer shape of the building, has a cross-shaped cross section. As illustrated in FIG. The building skeleton 1 shown in FIG. In the plan view, It has a triangular form based on a rectangular grid pattern formed from three mutually parallel straight lines that intersect at right angles with other mutually parallel straight lines. Pillar 2, 3, 4, 5, 6 is It is located at the intersection of these lines. Beam 7, 8 and the column 2 on which the beam sits, 3, 4, 5, The flange of 6, They are arranged along the lines of this grid pattern. Beam 7, known as the "main beam", Arranged along the three parallel lines, Beam 8, known as the "lateral beam," They are arranged along a line perpendicular to these three lines. The main beam 7 and the transverse beam 8 are Through each of its ends, It sits on a column flange. Beam 7, The width of 8 is It is preferably equal to the width of the flange of the column on which the beam sits. The height of the main beam 7 is It is higher than the height of the lateral beam 8. Two identical pillars 2 in the building, 3, 4, 5, Beam 7, sitting on 6, It will also be understood that the arrangement of 8 is as follows (especially, 3 to 16). That is, The lower surface of the lateral beam 8 It is at an intermediate height between the lower surface of the main beam 7 and its upper surface. Furthermore, The upper surface of these same transverse beams 8 The height is higher than the upper surface of the main beam 7. Pillars 2, arranged in continuous layers, 3, 4, 5, 6 is They are arranged in a straight line perpendicular to each other. The columns and beams that meet at each intersection of the skeleton 1 are: They are firmly connected together by the fixing means shown in FIGS. The floor element 9 It rests on the main beam 7 via two opposing edges. These floor elements They are juxtaposed in such a way that a continuous slab can be formed. These pillars 2, 3, 4, 5, 6, within the corner formed by the flange 6 3, 4, 5, At around 6, An opening 10 is formed in the floor element 9, This allows Vertical service ducts extending from layer to layer can be formed at the corners formed by these flanges. Furthermore, Beam 7, The opening 11 formed in 8 is Allow horizontal piping to penetrate the building. This horizontal plumbing As can be understood from FIG. It can be concealed by a fishing ceiling 12 arranged substantially at the same height as the lower surface of the cross beam 8. FIG. FIG. FIG. FIG. FIG. In FIG. The intersection of the skeleton where the two columns 6 of the cross-shaped section meet is shown, Also, The manner in which the mating elements are connected together at this intersection is shown. These drawings are In particular, It shows that the flange of the lower column 6 serving to support the cross beam 8 has an upper extension 13 compared to the rest of the column 6. Beam 7, 8 was placed on top of the lower column 6, The lower surface of the lateral beam 8 It is at an intermediate height between the lower and upper surfaces of the main beam 7. Furthermore, Since the upper surface of these transverse beams 8 is higher than the upper surface of the main beam 7, In response, The shape of the lower end of the upper column 6, The flange of the upper column 6 It has a downward extension 14 as compared to the rest of the column 6, For this reason, Each of the flanges of the upper column 6 It sits on the main beam 7 or the transverse beam 8. If the ends of the two main beams 7 and the two transverse beams 8 were mounted in place on the top of the column 6 (as shown in FIG. 7), These four beams are tightly connected together. To do this, "Starter" reinforcement is beam 7, At the end of 8, protrude from the concrete. At each end of the cross beam 8, There are two reinforcements 15 protruding from the concrete, One is in the upper area of beam 8, The other is in the area below the beam 8. Each of these two reinforcements 15 It has a stirrup shape, It is arranged in a plane at a slight angle to the horizontal. The “starter” reinforcement 16 supported by the end of the main beam 7 Same as reinforcement 15, but Each of the reinforcements An additional reinforcing bar is provided between the lateral branches of the stirrup. The ends of this additional stiffening bar are welded to the transverse stirrup beam. FIG. Beam 7, 8, when the end of 8 is attached at a predetermined position on the top of the column 6, 16 are shown in plan view. In order to allow the main beam 7 to be accurately positioned at a predetermined position, It is important that the starter reinforcement 16 supported by the two beams 7 can penetrate one outside the other. For this purpose, The "starter" reinforcement supported by one of the main beams 7, While being tilted slightly upward, The "starter" reinforcement 16 supported by the other main beam 7 is slightly inclined downward. Of course, The same measure is It is also employed for the "starter" reinforcement 15 supported by the ends of the transverse beam 8. If the ends of the two main beams 7 and the two transverse beams 8 were mounted in place on the top of the column 6, As illustrated in FIG. Beam 7, Concrete is poured into the space between the ends of 8. in this way, Reinforcement 15, supported by the ends of these beams, 16 is embedded in concrete, This means Beam 7, 8 will be firmly connected together. This connection In particular, Two beams 7, abutting together in one and the same row, Between eight, Ensures continuity of both tensile and compressive loads. The height between the lower surface of the main beam 7 and the lower surface of the transverse beam 8, Also, Since the height between the upper surface of the main beam 7 and the upper surface of the lateral beam 8 is shifted, The lower reinforcement 15 of the lateral beam 8 At an intermediate height between the lower and upper reinforcements 16 of the main beam 7, Also, It is sufficiently separated from these reinforcements 16. The upper reinforcing portion 15 of the cross beam 8 By itself, It is above the upper reinforcements 16 of the main beam 7 and is well separated from these upper reinforcements 16. If the main beam 7 and the cross beam 8 that meet at each intersection of the skeleton are fixed together by concrete injection, The floor element 9 It is attached to a predetermined position as shown in FIG. Main beam 7, The arrangement and dimensions of the transverse beam 8 and the floor element 9 are as follows: It is such that the upper surface of the floor element 9 is substantially flush with the upper surface of the transverse beam 8. Once the floor element 9 has been installed in place, The connection bar 17 Beam 7, 8 through a vertical hole 19 formed at an appropriate position, It is introduced into a vertical seat 18 mounted on the upper part of the flange of the lower column 6. next, While taking care to insert the upper part of the connection bar 7 into a vertical sheet (not shown in the drawing) attached to the lower part of the flange of the upper column 6, The upper column 6 is attached to a predetermined position. The connection bar 17 is mounted in a manner known per se in the hole 19 at the end of the column 6 and in the sheet held in the end. In order to embed the connection bars 17 to attach these connection bars 17 to predetermined positions, Fluid-free shrink mortars such as heat-resistant curable resins or other suitable embedding compounds can be used. For this connection using connection bar 17, In terms of both tensile and compressive loads, It is possible to guarantee continuity between the overlapped columns 6. Once the floor element 9 has been installed in place, If desired Floating slab 20 (Fig. 3, 4, 10) can be placed on the floor thus produced. These floating slabs 20 European Patent 0, 750, Preferably, it is manufactured and mounted according to the technique described in US Pat. 11 to 16, The structure and manufacturing state of the intersection of the skeleton at the place where two T-shaped sections 4 or 5 meet or the place where two L-shaped sections 2 meet are shown. The structure and manufacturing condition of the intersection of these frames are It can be easily understood by analogy to what has been said above with respect to the intersection of the skeleton where the two columns 6 of the cross-shaped section meet. 18 and 19, One alternative embodiment of a skeleton similar to that illustrated in FIGS. 1-17 is illustrated. In this alternative, The upper part 21 of the reinforcement of the main beam 7 These beams are left as "starter parts" when manufactured in a prefab mold. When the floor element 9 is mounted in place, These floor elements Through its edges, it sits on the part of these beams 7 already covered with concrete. An additional horizontal strengthening bar 22 is mounted in place at right angles to the direction of the beam 7 in openings 23 formed in the floor element 9. next, Concrete is poured into the space between the floor elements 9 facing each other, This allows The upper part 21 of the reinforcement of the main beam 7 and the additional reinforcement bar 22 are embedded. in this way, The floor elements 9 are rigidly connected together and are rigidly connected to the main beam 7. Furthermore, The upper surface of the beam 7 manufactured in this way is Compared to the case of the technique shown in FIGS. Higher (that is, At the level of the upper surface of the floor element 9). For this reason, If the overall height of the main beam 7 is equal, The lower surface is Also higher, This means The downward size of this beam 7 is correspondingly reduced. At the intersections of the frames shown in FIGS. 1 to 19, Beam 7, The end of 8 Lower pillar 2, 3, 4, 5, 6, each upper surface; Corresponding upper pillar 2, 3, 4, 5, It will be understood that it is inserted between the lower surface of 6. 20 to 27, Formed according to another embodiment, The skeleton intersections according to the invention are shown. 20 to 23, In particular, Skeleton intersection at the point where the two columns 6 of the cross-shaped cross section meet, And, in this embodiment, there is shown a method of particularly connecting the elements that meet at this intersection. in this case, Each end of the main beam 7 By being welded to the metal shoe 25, The beam 7 is extended by a vertical metal plate 24 fixed to the metal reinforcement, The metal shoe 25 itself is For the ends of the reinforcement (not shown in the drawing) It is welded at right angles to the axis of the beam 7. For this reason, This shoe 25 It is attached to the concrete end of the beam 7. Similarly, Each end of the cross beam 8 By being welded to the metal shoe 27, This beam 8 is extended by a vertical metal plate 26 secured to the metal reinforcement, The metal shoe 27 itself, At right angles to the axis of beam 8, Welded to the end of the reinforcement. Similarly, Each end of pillar 6 At each of its flanges, Stretched by a vertical metal plate 28, The metal plate 28 By being welded to the metal shoe 29, the pillar 6 is fixed to the metal reinforcing material, The metal shoe 29 itself is It is welded to the end of the reinforcement perpendicular to the axis of the column 6. For this reason, Each end of the column 6 is extended by four vertical metal plates 28. Each of these plates 28 The axis of the pillar 6, And substantially oriented in a plane containing the axis of the flange supporting the column. In a similar way, Beam 7, 8, a metal plate 24 extending the end of Each of the 26 A beam 7 for supporting the metal plate, 8 substantially along the axis. However, Such a metal plate 24, 26 is A beam 7 for supporting the metal plate, 8 are not positioned exactly along the longitudinal mid-plane, Its position is It is shifted laterally by a distance corresponding to the thickness of such a metal plate. As a result of this arrangement, Each beam 7, The axis of 8 will face exactly towards the axis of the column 6 supporting the beam. All these metal plates 24, 26, 28 is provided with a bolt hole 30. These plates 24, 26, 28 and the arrangement of the bolt holes 30 Something like: That is, For the plate 28 supported by the upper end of the column 6 supporting these beams, Also, With respect to the plate 28 supported by the lower end of the column 6 disposed directly above, Beam 7, 8, a plate 24 supported by the upper end of 26 are sized and arranged so that they can be fixed using bolts. In this way, When a skeleton intersection is formed, The lower surface of the transverse beam 8 is at an intermediate height between the lower and upper surfaces of the main beam 7, The upper surface of the transverse beam 8 is at a height above the upper surface of the main beam 7. Once the floor element 9 has been mounted in place on the main beam 7, The upper surfaces of these floor elements 9 The height is substantially the same as the upper surface of the horizontal beam 8. 24 to 27, The point where the two T-shaped cross-section columns 4 meet, Alternatively, the structure and manufacturing state of the intersection of the skeleton at the point where the two L-shaped cross-section columns 2 meet are shown. The structure and manufacturing state of these frame intersections are As shown in FIGS. 20 to 23, It can be easily understood by analogy to the above with respect to the intersection of the skeleton at the point where the two cross-shaped cross-section columns 6 meet. The method of manufacturing the building skeleton illustrated in FIGS. Offers a number of advantages, In particular, What is commonly known as "dry field" offers the well-known advantages due to the ease of organization. Also, With such construction technology, It will also be readily appreciated that all the work of remodeling or retrofitting a building will be significantly easier. Also, Demolition and reusability of building framing elements to be demolished Convenient and highly preferred. FIG. 28, FIG. FIG. 3 shows three other examples of skeleton parts according to the invention, FIG. 3 is a schematic plan view (similar to FIG. 2). In FIG. 28, Two parts of the building skeleton that can be shifted horizontally relative to each other are shown. The row of the main beam 7 in the skeleton part is It is actually offset horizontally relative to the row of main beams 7 in the other parts of the skeleton. Similarly, It will be appreciated that the skeleton of one part of the building may be vertically offset with respect to the skeleton of another part. FIG. There are two corridors parallel to each other, Part of the building skeleton (for example, FIG. 2 is a diagrammatic plan view (like an office block). In this framework, All pillars are Pillar 2, which is an L-shaped pillar at a corner (not shown in FIG. 29) of the building, All pillars except 3 Pillar 4, T-shaped section, It will be appreciated that this is 5. In the skeleton shown in FIG. Pillar 4 with T-shaped cross section inside the building, Using 5 is Pillar 4, It further facilitates arranging cables and pipes to extend from vertical service ducts housed in the corners of 5 to rooms located on each side of the corridor. In FIG. A series of side-by-side dwelling frameworks are diagrammatically illustrated. in this case, All of the skeletal columns are A pillar 5 with a T-shaped cross section and a pillar 2 with an L-shaped cross section, 3 will be understood. FIG. FIG. 28, FIG. The framework shown diagrammatically in FIG. Of course, These are merely some of the many variations that the technology according to the invention allows. By combining the various possibilities offered by this technology, In terms of its internal form and the shape of the facade, which can have protruding corners and recesses, It is possible to construct very different buildings. FIG. It is sectional drawing in the horizontal surface of four pillars 6 with a flange. In the corner formed by the flange of this pillar 6, A vertical service duct is installed, A pipe 31 extends through this vertical service duct. Service ducts of this type The column 6 can be closed using an attached panel 32 that connects two adjacent flanges in a straight line. To close the service duct with a larger cross section, While the attached panel 33 can be used, An attached panel 34 can be used to close a smaller cross section service duct. FIG. 32 is a sectional view similar to the sectional view of FIG. 31, 1 shows one alternative form of a cross-shaped cross section column. The two flanges of the post 35 Near where the flanges intersect, It presents areas that are not as thick as the other parts of these flanges. This means In particular, For example, This makes it possible to form a vertical service duct for small diameter pipes 36, such as certain elements of electrical trunk lines. The small section service duct can be closed using the attached panel 37. FIG. FIG. FIG. 33 is a sectional view similar to the sectional view of FIG. 32, A cross-shaped column 38 is shown. Each of the four flanges of the pillar Near where the flanges intersect, It has a cross section that is not as thick as the rest of the flange. Reducing the thickness of the column flange near the intersection of the flanges For example, Attached panel 32, By 33 or 34, When closing these service ducts, It will be appreciated that larger cross-sections (larger than would be possible without this thickness reduction) would also be possible to produce service ducts. 31 to 33, Although a column with a cross-shaped cross section is shown, The alternative embodiment shown is also By analogy, It will be appreciated that the present invention is applicable to columns having an L-shaped cross section or a T-shaped cross section. A building with a framework according to the invention is The most different shapes, Size, Functions can be provided. Many of the benefits provided by these frameworks Pillar 2, 3, 4, 5, 6 special shapes, Not only due to the rigidity of the intersections of the frameworks, Also, This is also due to the difference between the height of the lower surface of the main beam 7 and the height of the lower surface of the horizontal beam 8. The main beam 7 as a whole, It is aligned in rows along the building facade parallel to this facade. Since the lower surface of the main beam 7 is at a considerably lower height, These beams 7 Openings in the front and rear facades of the building (doors, A lintel for French doors and windows can be formed. Inside the building, Each row of the main beam 7 Preferably, it is arranged perpendicular to the row of internal partition walls in a straight line. Since these main beams 7 are relatively low, Accordingly, the height of the internal partition wall can be reduced, This means Simplify and enable savings. Furthermore, These main beams 7 It functions as a lintel or transom for doors or openings formed in these internal partitions. The lateral beam 8 Downward dimension is small. For this reason, Using a fishing ceiling, It is also generally unnecessary to cover up these transverse beams 8. However, If desired The fishing ceiling 12 Preferably, It can be mounted at approximately the height of the lower surface of the transverse beam 8. Such suspended ceiling 12 In particular, It is possible to conceal pipes that penetrate the space between the ceiling and the fishing ceiling 12. The distance between the ceiling and the fishing ceiling 12 is extremely short, Only electrical cables and pipes of fairly small cross section can penetrate this space. Larger section pipes, such as air ducts and soil stacks, Pillar 2, 3, 4, 5, Actually, in the vertical dart formed in the corner of the flange of 6, Can be accommodated. For a given overhead space, Beam 7 in the skeleton, The form of 8 is Allows the overall height of the building to be reduced. Furthermore, When the floor element 9 sits on the main beam 7 arranged along the facade, It is possible to envisage forming the horizontal cavities in these floor elements 9 at right angles to the facade. Beams for cantilevered balconies or bay windows can be mounted in these cavities.
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