JP2002307249A - 穴加工方法及び穴加工用電極 - Google Patents
穴加工方法及び穴加工用電極Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 動翼の冷却流体用の穴内を流通する流体に効
率良く乱流を発生させ、動翼の冷却効率を高める。 【解決手段】 先端部のみを露出させ、その他の部分を
絶縁材で被覆した下穴加工用電極を用い、下穴加工用電
極の送りのみにより動翼１５に内面がフラットな下穴を
形成する。下穴内に、先端から所定の間隔をおいた部分
のみを露出させ、その他の部分を絶縁材８で被覆した本
穴加工用電極６を用い、本穴加工用電極６を、早送り、
停止を繰り返し、下穴の内面に加工されない部分と加工
される部分とを交互に形成する。加工されない部分を小
径部１２とし、加工される部分を小径部１２よりも大径
の大径部１３とすることにより、小径部１２の内周面を
フラットな面とすることができ、乱流を効率良く発生さ
せることが可能となる。
率良く乱流を発生させ、動翼の冷却効率を高める。 【解決手段】 先端部のみを露出させ、その他の部分を
絶縁材で被覆した下穴加工用電極を用い、下穴加工用電
極の送りのみにより動翼１５に内面がフラットな下穴を
形成する。下穴内に、先端から所定の間隔をおいた部分
のみを露出させ、その他の部分を絶縁材８で被覆した本
穴加工用電極６を用い、本穴加工用電極６を、早送り、
停止を繰り返し、下穴の内面に加工されない部分と加工
される部分とを交互に形成する。加工されない部分を小
径部１２とし、加工される部分を小径部１２よりも大径
の大径部１３とすることにより、小径部１２の内周面を
フラットな面とすることができ、乱流を効率良く発生さ
せることが可能となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、穴加工方法及び
穴加工用電極に関し、特に、ガスタービン等の動静翼等
のブレードに電解加工により冷却流体用の穴を設けるの
に有効な穴加工方法及び穴加工用電極に関するものであ
る。
穴加工用電極に関し、特に、ガスタービン等の動静翼等
のブレードに電解加工により冷却流体用の穴を設けるの
に有効な穴加工方法及び穴加工用電極に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】ガスタービン等の動翼３５には電解加工
により冷却流体用の穴３０が複数箇所に設けられ（図７
参照）、これらの冷却流体用の穴３０内に冷却流体（空
気等）を流通させることにより動翼３５を冷却し、動翼
３５の温度上昇によるトラブルの発生を防止している。
により冷却流体用の穴３０が複数箇所に設けられ（図７
参照）、これらの冷却流体用の穴３０内に冷却流体（空
気等）を流通させることにより動翼３５を冷却し、動翼
３５の温度上昇によるトラブルの発生を防止している。
【０００３】このような冷却流体用の穴３０は、内面が
フラットなものでは冷却効率が低く、動翼３５を効率良
く冷却することができないため、内面を軸線方向に異径
の大径部、小径部が交互に連続する形状に形成し、大径
部と小径部との境界部付近で流通する冷却流体に乱流を
発生させ、冷却効率を高める必要がある。
フラットなものでは冷却効率が低く、動翼３５を効率良
く冷却することができないため、内面を軸線方向に異径
の大径部、小径部が交互に連続する形状に形成し、大径
部と小径部との境界部付近で流通する冷却流体に乱流を
発生させ、冷却効率を高める必要がある。
【０００４】図１０に、従来の穴加工方法の一例を示
す。この穴加工方法で用いる電極２１は、真鍮、ステン
レス等の金属からなる棒状の電極本体２２と、電極本体
２２の下端部（下端面及び周面）を除く周面全体を所定
の厚みで被覆する、フッ素樹脂等の合成樹脂からなる絶
縁材２３とから構成されている。
す。この穴加工方法で用いる電極２１は、真鍮、ステン
レス等の金属からなる棒状の電極本体２２と、電極本体
２２の下端部（下端面及び周面）を除く周面全体を所定
の厚みで被覆する、フッ素樹脂等の合成樹脂からなる絶
縁材２３とから構成されている。
【０００５】電極本体２２の内部には電解液の流通路２
４が設けられ、この流通路２４は電極本体２２の下端面
側に開口するようになっている。流通路２４の上端部は
配管（図示せず）を介して電解液供給源（図示せず）に
接続されるようになっている。電解液は、電極本体２
２、動翼３５の材質に適応したものが用いられ、例え
ば、硝酸ナトリウム、硝酸等が用いられる。
４が設けられ、この流通路２４は電極本体２２の下端面
側に開口するようになっている。流通路２４の上端部は
配管（図示せず）を介して電解液供給源（図示せず）に
接続されるようになっている。電解液は、電極本体２
２、動翼３５の材質に適応したものが用いられ、例え
ば、硝酸ナトリウム、硝酸等が用いられる。
【０００６】電極２１は、昇降装置（図示せず）と昇降
装置を制御する制御装置（図示せず）との協働により、
上下方向に移動可能、かつ所定の位置に位置決め可能と
なっている。
装置を制御する制御装置（図示せず）との協働により、
上下方向に移動可能、かつ所定の位置に位置決め可能と
なっている。
【０００７】そして、電解液供給源を作動させて電極本
体２２の下端面から高圧で電解液を流出させ、電極本体
２２を陰極、動翼３５を陽極として、両極間に電解液を
介して通電し、昇降装置と制御装置との協働により、電
極２１を所定の速度により下方へ送り、所定の時間停止
を繰り返すことにより、電極本体２２の露出部に対応す
る動翼３５の部分が溶解され、大径部２７、小径部２６
が軸線方向に交互に位置する本穴３０が形成され、この
本穴３０が冷却流体用の穴３０となるものである。
体２２の下端面から高圧で電解液を流出させ、電極本体
２２を陰極、動翼３５を陽極として、両極間に電解液を
介して通電し、昇降装置と制御装置との協働により、電
極２１を所定の速度により下方へ送り、所定の時間停止
を繰り返すことにより、電極本体２２の露出部に対応す
る動翼３５の部分が溶解され、大径部２７、小径部２６
が軸線方向に交互に位置する本穴３０が形成され、この
本穴３０が冷却流体用の穴３０となるものである。
【０００８】動翼３５に設ける冷却流体用の穴３０は、
理想的には、大径部及び小径部の内周面が軸線に平行す
るフラット面に形成され、大径部と小径部の境界面が軸
線に直交するフラット面に形成されることが望ましい。
理想的には、大径部及び小径部の内周面が軸線に平行す
るフラット面に形成され、大径部と小径部の境界面が軸
線に直交するフラット面に形成されることが望ましい。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような穴加工方法では、電極２１の送り速度、送り量、
停止時間等を調整しても、大径部２７の内周面が球体状
に形成されてしまうとともに、大径部２７、２７間に位
置する小径部２６の内周面は内径方向に鋭角状に突出す
る形状に形成されてしまい、理想的なものには程遠く、
冷却流体用の穴３０内を流通する流体に効率良く乱流を
発生させることができず、冷却効率が低下し、動翼３５
を効率良く冷却することができず、温度上昇によりトラ
ブルが発生する虞がある。
ような穴加工方法では、電極２１の送り速度、送り量、
停止時間等を調整しても、大径部２７の内周面が球体状
に形成されてしまうとともに、大径部２７、２７間に位
置する小径部２６の内周面は内径方向に鋭角状に突出す
る形状に形成されてしまい、理想的なものには程遠く、
冷却流体用の穴３０内を流通する流体に効率良く乱流を
発生させることができず、冷却効率が低下し、動翼３５
を効率良く冷却することができず、温度上昇によりトラ
ブルが発生する虞がある。
【００１０】また、動翼３５には冷却流体用の穴３０が
複数箇所（２５箇所程度）に設けられ、１つの穴には小
径部２６及び大径部２７が複数（６０個程度）設けられ
ているため、１つの冷却流体用の穴３０の加工に長時間
を要し、動翼３５全体としの加工効率が低下してしま
う。
複数箇所（２５箇所程度）に設けられ、１つの穴には小
径部２６及び大径部２７が複数（６０個程度）設けられ
ているため、１つの冷却流体用の穴３０の加工に長時間
を要し、動翼３５全体としの加工効率が低下してしま
う。
【００１１】この発明は、前記のような従来のもののも
つ問題点を解決したものであって、冷却流体用の穴内を
流通する流体に効率良く乱流を発生させることができ、
これにより、冷却効率を高めることができて、動翼を効
率良く冷却することができ、温度上昇によるトラブルの
発生を防止することができるとともに、冷却流体用の穴
の加工時間を短くすることができて、動翼全体としての
加工効率を高めることができる、穴加工方法及び穴加工
用電極を提供することを目的とするものである。
つ問題点を解決したものであって、冷却流体用の穴内を
流通する流体に効率良く乱流を発生させることができ、
これにより、冷却効率を高めることができて、動翼を効
率良く冷却することができ、温度上昇によるトラブルの
発生を防止することができるとともに、冷却流体用の穴
の加工時間を短くすることができて、動翼全体としての
加工効率を高めることができる、穴加工方法及び穴加工
用電極を提供することを目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、この発明による穴加工方法は、適宜の穴加工手段
により形成した被加工物の下穴内に本穴加工用電極を位
置し、該本穴加工用電極と前記下穴との間に電解液を作
用させ、電解加工により前記下穴の内面を溶解させて本
穴に形成する手段を採用したものである。また、下穴加
工用電極を用い、該下穴加工用電極と被加工物との間に
電解液を作用させ、電解加工により前記被加工物に下穴
を形成し、該下穴内に本穴加工用電極を位置し、該本穴
加工用電極と前記下穴との間に電解液を作用させ、電解
加工により前記下穴の内面を溶解させて本穴に形成する
手段を採用したものである。さらに、前記電解液を、前
記本穴加工用電極を介して前記本穴加工用電極の周面と
前記下穴の内面との間に作用させた手段を採用したもの
である。さらに、前記電解液を、前記下穴加工用電極を
介して前記下穴加工用電極と前記被加工物との間に作用
させた手段を採用したものである。さらに、この発明に
よる穴加工用電極は、適宜の穴加工手段により形成した
被加工物の下穴内に位置し、前記下穴との間に電解液を
作用させ、電解加工により前記下穴の内面を溶解させて
本穴に形成する穴加工用電極であって、電極本体と、該
電極本体の周面を被覆する絶縁材とを具え、該絶縁材の
少なくとも１箇所を環状に除去して、その部分に前記電
極本体の周面を所定の幅で露出させた手段を採用したも
のである。さらに、前記電極本体の露出部の幅を０．５
ｍｍとした手段を採用したものである。さらに、前記電
極本体の内部に電解液を流通させる流通路を設け、該流
通路を前記電極本体の下端面に開口させた手段を採用し
たものである。
めに、この発明による穴加工方法は、適宜の穴加工手段
により形成した被加工物の下穴内に本穴加工用電極を位
置し、該本穴加工用電極と前記下穴との間に電解液を作
用させ、電解加工により前記下穴の内面を溶解させて本
穴に形成する手段を採用したものである。また、下穴加
工用電極を用い、該下穴加工用電極と被加工物との間に
電解液を作用させ、電解加工により前記被加工物に下穴
を形成し、該下穴内に本穴加工用電極を位置し、該本穴
加工用電極と前記下穴との間に電解液を作用させ、電解
加工により前記下穴の内面を溶解させて本穴に形成する
手段を採用したものである。さらに、前記電解液を、前
記本穴加工用電極を介して前記本穴加工用電極の周面と
前記下穴の内面との間に作用させた手段を採用したもの
である。さらに、前記電解液を、前記下穴加工用電極を
介して前記下穴加工用電極と前記被加工物との間に作用
させた手段を採用したものである。さらに、この発明に
よる穴加工用電極は、適宜の穴加工手段により形成した
被加工物の下穴内に位置し、前記下穴との間に電解液を
作用させ、電解加工により前記下穴の内面を溶解させて
本穴に形成する穴加工用電極であって、電極本体と、該
電極本体の周面を被覆する絶縁材とを具え、該絶縁材の
少なくとも１箇所を環状に除去して、その部分に前記電
極本体の周面を所定の幅で露出させた手段を採用したも
のである。さらに、前記電極本体の露出部の幅を０．５
ｍｍとした手段を採用したものである。さらに、前記電
極本体の内部に電解液を流通させる流通路を設け、該流
通路を前記電極本体の下端面に開口させた手段を採用し
たものである。
【００１３】
【作用】この発明は前記のような手段を採用したことに
より、適宜の穴加工手段により形成した被加工物の下穴
内に本穴加工用電極を位置し、この本穴加工用電極と下
穴との間に電解液を作用させて、電解加工により下穴の
内面を溶解させることにより、下穴が本穴に形成される
ことになる。また、下穴加工用電極を用いて、この下穴
加工用電極と被加工物との間に電解液を作用させ、電解
加工により被加工物を溶解させることにより、下穴が形
成されることになる。そして、この下穴内に本穴加工用
電極を位置し、この本穴加工用電極と下穴との間に電解
液を作用させ、電解加工により下穴の内面を溶解させる
ことにより、下穴が本穴に形成されることになる。電解
液は、本穴加工用電極を介して本穴加工用電極と下穴と
の間に作用することになる。さらに、電解液は、下穴加
工用電極を介して下穴加工用電極と被加工物との間に供
給されることになる。
より、適宜の穴加工手段により形成した被加工物の下穴
内に本穴加工用電極を位置し、この本穴加工用電極と下
穴との間に電解液を作用させて、電解加工により下穴の
内面を溶解させることにより、下穴が本穴に形成される
ことになる。また、下穴加工用電極を用いて、この下穴
加工用電極と被加工物との間に電解液を作用させ、電解
加工により被加工物を溶解させることにより、下穴が形
成されることになる。そして、この下穴内に本穴加工用
電極を位置し、この本穴加工用電極と下穴との間に電解
液を作用させ、電解加工により下穴の内面を溶解させる
ことにより、下穴が本穴に形成されることになる。電解
液は、本穴加工用電極を介して本穴加工用電極と下穴と
の間に作用することになる。さらに、電解液は、下穴加
工用電極を介して下穴加工用電極と被加工物との間に供
給されることになる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、図面に示すこの発明の実施
の形態について説明する。図１〜図７には、この発明に
よる穴加工方法の一実施の形態が示されていて、この穴
加工方法は、ガスタービン等の動翼１５（図７参照）に
電解加工により冷却流体用の穴１０を加工する場合に有
効となるものである。
の形態について説明する。図１〜図７には、この発明に
よる穴加工方法の一実施の形態が示されていて、この穴
加工方法は、ガスタービン等の動翼１５（図７参照）に
電解加工により冷却流体用の穴１０を加工する場合に有
効となるものである。
【００１５】すなわち、この穴加工方法は、被加工物で
ある動翼１５に内面がフラット状の下穴５を加工する下
穴加工工程（図３参照）と、下穴加工工程で加工した下
穴５の内面を加工して本穴１０とする本穴加工工程（図
４及び図５参照）の２つの工程を具えている。
ある動翼１５に内面がフラット状の下穴５を加工する下
穴加工工程（図３参照）と、下穴加工工程で加工した下
穴５の内面を加工して本穴１０とする本穴加工工程（図
４及び図５参照）の２つの工程を具えている。
【００１６】下穴加工工程には、図１に示すような下穴
加工用電極１を用いる。すなわち、この下穴加工用電極
１は、従来の電極２１（図１０参照）と同様の構成を有
するものであって、真鍮、ステンレス等の金属からなる
棒状の電極本体２と、電極本体２の下端部（下端面及び
周面）を除く周面全体を所定の厚みで被覆する、フッ素
樹脂等の合成樹脂からなる絶縁材３とを具えている。こ
の場合、電極本体２の露出部の径をφ１．２〜１．４m
m、幅を０、５mmに設定している。
加工用電極１を用いる。すなわち、この下穴加工用電極
１は、従来の電極２１（図１０参照）と同様の構成を有
するものであって、真鍮、ステンレス等の金属からなる
棒状の電極本体２と、電極本体２の下端部（下端面及び
周面）を除く周面全体を所定の厚みで被覆する、フッ素
樹脂等の合成樹脂からなる絶縁材３とを具えている。こ
の場合、電極本体２の露出部の径をφ１．２〜１．４m
m、幅を０、５mmに設定している。
【００１７】電極本体２の内部には電解液の流通路４が
設けられ、この流通路４は電極本体２の下端面側に開口
するようになっている。流通路４の上端部は配管（図示
せず）を介して電解液供給源（図示せず）に接続される
ようになっている。電解液は、電極本体２、動翼１５の
材質に適応したものが用いられ、例えば、硝酸ナトリウ
ム、硝酸等が用いられる。
設けられ、この流通路４は電極本体２の下端面側に開口
するようになっている。流通路４の上端部は配管（図示
せず）を介して電解液供給源（図示せず）に接続される
ようになっている。電解液は、電極本体２、動翼１５の
材質に適応したものが用いられ、例えば、硝酸ナトリウ
ム、硝酸等が用いられる。
【００１８】下穴加工用電極１は、昇降装置（図示せ
ず）と昇降装置を制御する制御装置（図示せず）との協
働により、上下方向に移動可能、かつ所定の位置に位置
決め可能となっている。
ず）と昇降装置を制御する制御装置（図示せず）との協
働により、上下方向に移動可能、かつ所定の位置に位置
決め可能となっている。
【００１９】本穴加工工程には、図２に示すようなこの
発明による一実施の形態の穴加工用電極である本穴加工
用電極６を用いる。すなわち、この本穴加工用電極６
は、真鍮、ステンレス等の金属からなる棒状の電極本体
７と、電極本体７の下端から所定の間隔を隔てた部分を
除く周面全体を所定の厚みで被覆する、フッ素樹脂等の
合成樹脂からなる絶縁材８とを具えている。この場合、
電極本体７の先端側の被覆部の幅を１．６mm、露出部の
径をφ１．２〜１．４mm、幅を０．４mmに設定してい
る。
発明による一実施の形態の穴加工用電極である本穴加工
用電極６を用いる。すなわち、この本穴加工用電極６
は、真鍮、ステンレス等の金属からなる棒状の電極本体
７と、電極本体７の下端から所定の間隔を隔てた部分を
除く周面全体を所定の厚みで被覆する、フッ素樹脂等の
合成樹脂からなる絶縁材８とを具えている。この場合、
電極本体７の先端側の被覆部の幅を１．６mm、露出部の
径をφ１．２〜１．４mm、幅を０．４mmに設定してい
る。
【００２０】電極本体７の内部には下穴加工用電極１の
電極本体２と同様に電解液の流通路９が設けられ、この
流通路９は電極本体７の下端面側に開口するようになっ
ている。流通路９の上端部は配管（図示せず）を介して
電解液供給源（図示せず）に接続されるようになってい
る。電解液は、電極本体７、動翼１５の材質に適応した
ものが用いられ、例えば、硝酸ナトリウム、硝酸等が用
いられる。
電極本体２と同様に電解液の流通路９が設けられ、この
流通路９は電極本体７の下端面側に開口するようになっ
ている。流通路９の上端部は配管（図示せず）を介して
電解液供給源（図示せず）に接続されるようになってい
る。電解液は、電極本体７、動翼１５の材質に適応した
ものが用いられ、例えば、硝酸ナトリウム、硝酸等が用
いられる。
【００２１】本穴加工用電極６は、昇降装置（図示せ
ず）と昇降装置を制御する制御装置（図示せず）との協
働により、上下方向に移動可能、かつ所定の位置に位置
決め可能となっている。
ず）と昇降装置を制御する制御装置（図示せず）との協
働により、上下方向に移動可能、かつ所定の位置に位置
決め可能となっている。
【００２２】なお、本穴加工用電極６の配管、電解液供
給源、昇降装置、及び制御装置と、下穴加工用電極１の
配管、電解液供給源、昇降装置、及び制御装置とを共有
としても良いものである。
給源、昇降装置、及び制御装置と、下穴加工用電極１の
配管、電解液供給源、昇降装置、及び制御装置とを共有
としても良いものである。
【００２３】そして、上記のような２つの工程により動
翼１５に冷却流体用の穴１０を設けるには、まず、下穴
加工工程において、下穴加工用電極１を動翼１５の上部
に位置する。そして、電解液供給源を作動させて電極本
体２の下端面から高圧で電解液を流出させ、電極本体２
を陰極、動翼１５を陽極として、両極間に電解液を介し
て通電し、電極本体２の露出部に対応する部分を溶解さ
せる。そして、昇降装置と制御装置との協働により、下
穴加工用電極１を所定の速度（例えば１．２〜２．０mm
／min）で下方へ送くることにより、動翼１５に内面が
フラット状の下穴５を形成する（図３参照）。
翼１５に冷却流体用の穴１０を設けるには、まず、下穴
加工工程において、下穴加工用電極１を動翼１５の上部
に位置する。そして、電解液供給源を作動させて電極本
体２の下端面から高圧で電解液を流出させ、電極本体２
を陰極、動翼１５を陽極として、両極間に電解液を介し
て通電し、電極本体２の露出部に対応する部分を溶解さ
せる。そして、昇降装置と制御装置との協働により、下
穴加工用電極１を所定の速度（例えば１．２〜２．０mm
／min）で下方へ送くることにより、動翼１５に内面が
フラット状の下穴５を形成する（図３参照）。
【００２４】次に、本穴加工工程において、本穴加工用
電極６を動翼１５の上部に位置し、昇降装置と制御装置
の協働により本穴加工用電極６を下降させて、下穴加工
工程において動翼１５に形成した下穴５内に位置し、下
穴５の下端開口部をアルミ製の閉塞部材１４で閉塞す
る。そして、電解液供給源を作動させて電極本体７の下
端面から高圧で電解液を流出させ、電極本体７を陰極、
動翼１５を陽極として、両極間に電解液を介して通電
し、電極本体７の露出部に対応する下穴５の部分を溶解
する。そして、昇降装置と制御装置との協働により本穴
加工用電極６を所定の速度（１００mm／min）で下方へ
早送り、停止（１．５分間）を繰り返す（図４参照）。
電極６を動翼１５の上部に位置し、昇降装置と制御装置
の協働により本穴加工用電極６を下降させて、下穴加工
工程において動翼１５に形成した下穴５内に位置し、下
穴５の下端開口部をアルミ製の閉塞部材１４で閉塞す
る。そして、電解液供給源を作動させて電極本体７の下
端面から高圧で電解液を流出させ、電極本体７を陰極、
動翼１５を陽極として、両極間に電解液を介して通電
し、電極本体７の露出部に対応する下穴５の部分を溶解
する。そして、昇降装置と制御装置との協働により本穴
加工用電極６を所定の速度（１００mm／min）で下方へ
早送り、停止（１．５分間）を繰り返す（図４参照）。
【００２５】このように本穴加工用電極６を下方へ早送
り、停止を繰り返すことにより、下穴５の内面には加工
されない部分と加工される部分とが交互に形成され、加
工されない部分は内周面がフラットの小径部１２に形成
され、加工される部分は小径部１２よりも大径の大径部
１３に形成され、軸線方向に小径部１２、大径部１３が
交互に位置する本穴１０が形成され、この本穴１０が冷
却流体用の穴１０となるものである。この場合、小径部
１２と大径部１３との段差は、０．３mm〜０．４mmとな
った（図５参照）。
り、停止を繰り返すことにより、下穴５の内面には加工
されない部分と加工される部分とが交互に形成され、加
工されない部分は内周面がフラットの小径部１２に形成
され、加工される部分は小径部１２よりも大径の大径部
１３に形成され、軸線方向に小径部１２、大径部１３が
交互に位置する本穴１０が形成され、この本穴１０が冷
却流体用の穴１０となるものである。この場合、小径部
１２と大径部１３との段差は、０．３mm〜０．４mmとな
った（図５参照）。
【００２６】上記のように構成したこの実施の形態によ
る穴加工方法にあっては、内面がフラットな面の下穴５
を形成する下穴加工工程と、下穴５の内面を加工して、
小径部１２、大径部１３が交互に位置する本穴１０を形
成する本穴加工工程との２つの工程で構成し、下穴加工
工程では、下穴加工用電極１の送りのみで下穴５の加工
を行い、本穴加工工程では、本穴加工用電極６を早送
り、停止を繰り返すことにより本穴１０の加工を行うよ
うに構成したので、全体としての加工時間を短くするこ
とができ、加工効率を高めることができることになる。
る穴加工方法にあっては、内面がフラットな面の下穴５
を形成する下穴加工工程と、下穴５の内面を加工して、
小径部１２、大径部１３が交互に位置する本穴１０を形
成する本穴加工工程との２つの工程で構成し、下穴加工
工程では、下穴加工用電極１の送りのみで下穴５の加工
を行い、本穴加工工程では、本穴加工用電極６を早送
り、停止を繰り返すことにより本穴１０の加工を行うよ
うに構成したので、全体としての加工時間を短くするこ
とができ、加工効率を高めることができることになる。
【００２７】さらに、下穴５の内面に加工されない部分
と加工される部分とを交互に設けて、本穴１０としたこ
とにより、加工されない部分は下穴５のフラットな面を
そのまま使用することができるので、加工されない部分
に対応する小径部１２の内周面をフラットな面とするこ
とができることになる。したがって、本穴１０、すなわ
ち冷却流体用の穴１０を流通する流体に効率良く乱流を
発生させることができ、冷却効率を高めることができ、
効率良く動翼を冷却することができ、温度上昇によるト
ラブルの発生を確実に防止できることになる。
と加工される部分とを交互に設けて、本穴１０としたこ
とにより、加工されない部分は下穴５のフラットな面を
そのまま使用することができるので、加工されない部分
に対応する小径部１２の内周面をフラットな面とするこ
とができることになる。したがって、本穴１０、すなわ
ち冷却流体用の穴１０を流通する流体に効率良く乱流を
発生させることができ、冷却効率を高めることができ、
効率良く動翼を冷却することができ、温度上昇によるト
ラブルの発生を確実に防止できることになる。
【００２８】図８及び図９には、この発明による穴加工
方法及び穴加工用電極の他の実施の形態が示されてい
る。すなわち、この穴加用電極である本穴加工用電極６
は、所定の間隔ごとに、電極本体７の複数箇所を所定の
幅（０．５mm）で露出させたものであって、その他の構
成は前記実施の形態に示すものと同様である。
方法及び穴加工用電極の他の実施の形態が示されてい
る。すなわち、この穴加用電極である本穴加工用電極６
は、所定の間隔ごとに、電極本体７の複数箇所を所定の
幅（０．５mm）で露出させたものであって、その他の構
成は前記実施の形態に示すものと同様である。
【００２９】そして、このような構成の本穴加工用電極
６を用いて本穴１０を加工するには、本穴加工用電極６
を動翼１５の上部に位置し、昇降装置と制御装置の協働
により下降させて、下穴加工工程において動翼１５に形
成した下穴５内に没入させ、停止させ、下穴５の下端開
口部をアルミ製の閉塞部材１４で閉塞する。そして、電
解液供給源を作動させて電極本体７の下端面から高圧で
電解液を流出させ、電極本体７を陰極、動翼１５を陽極
として、両極間に電解液を介して通電し、電極本体７の
露出部に対応する下穴５の部分をそれぞれ溶解する。
６を用いて本穴１０を加工するには、本穴加工用電極６
を動翼１５の上部に位置し、昇降装置と制御装置の協働
により下降させて、下穴加工工程において動翼１５に形
成した下穴５内に没入させ、停止させ、下穴５の下端開
口部をアルミ製の閉塞部材１４で閉塞する。そして、電
解液供給源を作動させて電極本体７の下端面から高圧で
電解液を流出させ、電極本体７を陰極、動翼１５を陽極
として、両極間に電解液を介して通電し、電極本体７の
露出部に対応する下穴５の部分をそれぞれ溶解する。
【００３０】このようにして、下穴５の内面には加工さ
れない部分と加工される部分とが交互に形成され、加工
されない部分は内周面がフラットの小径部１２に形成さ
れ、加工される部分は小径部１２よりも大径の大径部１
３に形成され、軸線方向に小径部１２、大径部１３が交
互に位置する本穴１０が形成され、この本穴１０が冷却
流体用の穴１０となるものである。
れない部分と加工される部分とが交互に形成され、加工
されない部分は内周面がフラットの小径部１２に形成さ
れ、加工される部分は小径部１２よりも大径の大径部１
３に形成され、軸線方向に小径部１２、大径部１３が交
互に位置する本穴１０が形成され、この本穴１０が冷却
流体用の穴１０となるものである。
【００３１】上記のような構成の下穴加工用電極６を用
いた場合には、本穴加工用電極６を停止させたままの状
態で本穴１０の加工を行うことができるので、全体とし
ての加工時間をさらに短くすることができ、加工効率を
さらに高めることができることになる。
いた場合には、本穴加工用電極６を停止させたままの状
態で本穴１０の加工を行うことができるので、全体とし
ての加工時間をさらに短くすることができ、加工効率を
さらに高めることができることになる。
【００３２】さらに、下穴５の内面に加工されない部分
と加工される部分とを交互に設けて、本穴１０としたこ
とにより、加工されない部分は下穴５のフラットな面を
そのまま使用することができるので、加工されない部分
に対応する小径部１２の内周面をフラットな面とするこ
とができることになる。したがって、本穴１０、すなわ
ち冷却流体用の穴１０を流通する流体に効率良く乱流を
発生させることができ、冷却効率を高めることができ、
効率良く動翼を冷却することができ、温度上昇によるト
ラブルの発生を確実に防止できることになる。
と加工される部分とを交互に設けて、本穴１０としたこ
とにより、加工されない部分は下穴５のフラットな面を
そのまま使用することができるので、加工されない部分
に対応する小径部１２の内周面をフラットな面とするこ
とができることになる。したがって、本穴１０、すなわ
ち冷却流体用の穴１０を流通する流体に効率良く乱流を
発生させることができ、冷却効率を高めることができ、
効率良く動翼を冷却することができ、温度上昇によるト
ラブルの発生を確実に防止できることになる。
【００３３】なお、前記各実施の形態においては、下穴
加工工程において、電解加工により被加工物１５に下穴
５を形成したが、それ以外の加工方法（ドリルによる機
械加工等）により、下穴５を形成しても良いものであ
る。
加工工程において、電解加工により被加工物１５に下穴
５を形成したが、それ以外の加工方法（ドリルによる機
械加工等）により、下穴５を形成しても良いものであ
る。
【００３４】
【発明の効果】この発明による穴加工方法は、請求項１
又は請求項２のように構成して、電解加工等の穴加工手
段により被加工物に形成した下穴内に本穴加工用電極を
位置し、本穴加工用電極と下穴との間に電解液を作用さ
せ、電解加工により下穴の内面を溶解させ、下穴を本穴
に形成するように構成したので、下穴の内面に溶解され
る部分と溶解されない部分とを交互に形成することがで
き、溶解されない部分を下穴のフラットな内面を内面と
する小径部とすることができ、溶解される部分を小径部
よりも大径の大径部とすることができることになる。し
たがって、小径部の内周面をフラットな面に形成するこ
とができるので、本穴を冷却流体用の穴として使用した
場合に、流通する流体に効率良く乱流を発生させること
ができることになり、冷却効率を高めることができ、温
度上昇によるトラブルの発生を防止できることになる。
又は請求項２のように構成して、電解加工等の穴加工手
段により被加工物に形成した下穴内に本穴加工用電極を
位置し、本穴加工用電極と下穴との間に電解液を作用さ
せ、電解加工により下穴の内面を溶解させ、下穴を本穴
に形成するように構成したので、下穴の内面に溶解され
る部分と溶解されない部分とを交互に形成することがで
き、溶解されない部分を下穴のフラットな内面を内面と
する小径部とすることができ、溶解される部分を小径部
よりも大径の大径部とすることができることになる。し
たがって、小径部の内周面をフラットな面に形成するこ
とができるので、本穴を冷却流体用の穴として使用した
場合に、流通する流体に効率良く乱流を発生させること
ができることになり、冷却効率を高めることができ、温
度上昇によるトラブルの発生を防止できることになる。
【００３５】また、請求項３又は４のように構成したこ
とにより、電解液の供給部分の構造をコンパクト化する
ことができるので、小径の本穴を加工する場合であっ
て、本穴加工用電極と下穴との間、又は下穴加工用電極
と被加工物との間に、確実に電解液を作用させることが
でき、電解加工による本穴の加工を効率的に行うことが
でき、加工効率を高めることができることになる。
とにより、電解液の供給部分の構造をコンパクト化する
ことができるので、小径の本穴を加工する場合であっ
て、本穴加工用電極と下穴との間、又は下穴加工用電極
と被加工物との間に、確実に電解液を作用させることが
でき、電解加工による本穴の加工を効率的に行うことが
でき、加工効率を高めることができることになる。
【００３６】さらに、請求項５〜７のように構成したこ
とにより、本穴を加工する穴加工用電極の構造が簡単と
なるので、小径の本穴にも容易に対応できるものを製作
することができることになる。したがって、汎用性を大
幅に高めることができることになる。
とにより、本穴を加工する穴加工用電極の構造が簡単と
なるので、小径の本穴にも容易に対応できるものを製作
することができることになる。したがって、汎用性を大
幅に高めることができることになる。
【図１】 この発明による穴加工方法の下穴加工工程に
用いる下穴加工用電極を示した概略図である。
用いる下穴加工用電極を示した概略図である。
【図２】 この発明による穴加工方法の本穴加工工程に
用いる本穴加工用電極、この発明による穴加工用電極で
ある本穴加工用電極を示した概略図である。
用いる本穴加工用電極、この発明による穴加工用電極で
ある本穴加工用電極を示した概略図である。
【図３】 この発明による穴加工方法の下穴加工工程を
示した説明図である。
示した説明図である。
【図４】 この発明による穴加工方法の本穴加工工程の
初期状態を示した説明図である。
初期状態を示した説明図である。
【図５】 この発明による穴加工方法の本穴加工工程の
終期状態を示した説明図である。
終期状態を示した説明図である。
【図６】 この発明による穴加工方法の加工手順を示し
た説明図である。
た説明図である。
【図７】 動翼の一例を示した説明図である。
【図８】 この発明による穴加工用電極である本穴加用
電極の他の例を示した概略図である。
電極の他の例を示した概略図である。
【図９】 図８に示す本穴加工用電極を用いた本穴加工
工程を示した説明図である。
工程を示した説明図である。
【図１０】 従来の穴加工方法の一例を示したものであ
って、終期状態を示した説明図である。
って、終期状態を示した説明図である。
１……下穴加工用電極 ２、７、２２……電極本体 ３、８、２３……絶縁材 ４、９、２４……流通路 ５……下穴 ６……本穴加工用電極 １０、３０……本穴（冷却流体用の穴） １２、２６……小径部 １３、２７……大径部 １４……閉塞部材 １５、３５……被加工物（動翼） ２１……電極
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3C059 AA02 AB01 DA03 DA07 DB02 HA13 HA14
Claims (7)
- 【請求項１】 適宜の穴加工手段により形成した被加工
物の下穴内に本穴加工用電極を位置し、該本穴加工用電
極と前記下穴との間に電解液を作用させ、電解加工によ
り前記下穴の内面を溶解させて本穴に形成することを特
徴とする穴加工方法。 - 【請求項２】 下穴加工用電極を用い、該下穴加工用電
極と被加工物との間に電解液を作用させ、電解加工によ
り前記被加工物に下穴を形成し、該下穴内に本穴加工用
電極を位置し、該本穴加工用電極と前記下穴との間に電
解液を作用させ、電解加工により前記下穴の内面を溶解
させて本穴に形成することを特徴とする穴加工方法。 - 【請求項３】 前記電解液を、前記本穴加工用電極を介
して前記本穴加工用電極の周面と前記下穴の内面との間
に作用させた請求項１又は２に記載の穴加工方法。 - 【請求項４】 前記電解液を、前記下穴加工用電極を介
して前記下穴加工用電極と前記被加工物との間に作用さ
せた請求項２に記載の穴加工方法。 - 【請求項５】 適宜の穴加工手段により形成した被加工
物の下穴内に位置し、前記下穴との間に電解液を作用さ
せ、電解加工により前記下穴の内面を溶解させて本穴に
形成する穴加工用電極であって、電極本体と、該電極本
体の周面を被覆する絶縁材とを具え、該絶縁材の少なく
とも１箇所を環状に除去して、その部分に前記電極本体
の周面を所定の幅で露出させたことを特徴とする穴加工
用電極。 - 【請求項６】 前記電極本体の露出部の幅を０．５ｍｍ
とした請求項５に記載の穴加工用電極。 - 【請求項７】 前記電極本体の内部に電解液を流通させ
る流通路を設け、該流通路を前記電極本体の下端面に開
口させた請求項５又は６に記載の穴加工用電極。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001111532A JP2002307249A (ja) | 2001-04-10 | 2001-04-10 | 穴加工方法及び穴加工用電極 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001111532A JP2002307249A (ja) | 2001-04-10 | 2001-04-10 | 穴加工方法及び穴加工用電極 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002307249A true JP2002307249A (ja) | 2002-10-23 |
Family
ID=18963117
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001111532A Withdrawn JP2002307249A (ja) | 2001-04-10 | 2001-04-10 | 穴加工方法及び穴加工用電極 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002307249A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008038774A (ja) * | 2006-08-07 | 2008-02-21 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | ガスタービン用高温部材の製造方法 |
| JP2008229842A (ja) * | 2007-03-22 | 2008-10-02 | General Electric Co <Ge> | テーパー冷却孔を形成するシステム及び方法 |
| JP2008229841A (ja) * | 2007-03-22 | 2008-10-02 | General Electric Co <Ge> | タービュレータ付き冷却孔を形成するための方法及びシステム |
| JP2009202320A (ja) * | 2008-02-29 | 2009-09-10 | Naotake Mori | 微細工具の製造方法及び微細工具の製造装置 |
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| WO2014185107A1 (ja) * | 2013-05-16 | 2014-11-20 | 三菱重工業株式会社 | 電解加工工具、電解加工システム、及び孔空き部材の製造方法 |
| CZ304975B6 (cs) * | 2002-10-15 | 2015-02-25 | General Electric Company | Způsob vytváření turbulentní plochy na vnitřním povrchu otvorů obrobku a odpovídající obrobky |
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| CN108817582A (zh) * | 2018-06-15 | 2018-11-16 | 江苏大学 | 一种用于电解加工中阴极绝缘的装置 |
-
2001
- 2001-04-10 JP JP2001111532A patent/JP2002307249A/ja not_active Withdrawn
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|---|---|---|---|
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