JP2002301663A - アルミニウム鋳物の疲労強度向上方法 - Google Patents
アルミニウム鋳物の疲労強度向上方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 表面の面粗さを低下させることなく表面硬さ
の向上と圧縮残留応力の導入を可能にしたアルミニウム
鋳物の疲労強度向上方法を提供する 【解決手段】 ショットピーニングによるアルミニウム
鋳物の広強度向上方法であって、一段ショットピーニン
グの場合は、アークハイトが約０．０５ｍｍＮであり、
二段ショットピーニングの場合は、一回目のアークハイ
トが約０．２５ｍｍＮであり、二回目のアークハイトが
約０．１２ｍｍＮであるショットピーニングを施すアル
ミニウム鋳物の疲労強度向上方法。
の向上と圧縮残留応力の導入を可能にしたアルミニウム
鋳物の疲労強度向上方法を提供する 【解決手段】 ショットピーニングによるアルミニウム
鋳物の広強度向上方法であって、一段ショットピーニン
グの場合は、アークハイトが約０．０５ｍｍＮであり、
二段ショットピーニングの場合は、一回目のアークハイ
トが約０．２５ｍｍＮであり、二回目のアークハイトが
約０．１２ｍｍＮであるショットピーニングを施すアル
ミニウム鋳物の疲労強度向上方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム合金
鋳物の疲労強度を向上させる方法に関する。
鋳物の疲労強度を向上させる方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、環境問題の観点から、自動車の軽
量化が極めて強く求められ、自動車部品にアルミニウム
合金を用いることが広く採用され始めている。自動車部
品として使用するには、耐応力腐食割れ性に優れたアル
ミニウム合金が必要であるとして、例えば、特開平５‐
３２０８３８号公報に示されるような、アルミニウム合
金にショットピーニング処理を施すことが提案されてい
る。この方法は、アルミニウム合金材料に所定の加工を
施し、次いで、これにＡスケールのアークハイトが０．
０５〜０．４ｍｍとなるようにショットピーニングを施
す方法である。
量化が極めて強く求められ、自動車部品にアルミニウム
合金を用いることが広く採用され始めている。自動車部
品として使用するには、耐応力腐食割れ性に優れたアル
ミニウム合金が必要であるとして、例えば、特開平５‐
３２０８３８号公報に示されるような、アルミニウム合
金にショットピーニング処理を施すことが提案されてい
る。この方法は、アルミニウム合金材料に所定の加工を
施し、次いで、これにＡスケールのアークハイトが０．
０５〜０．４ｍｍとなるようにショットピーニングを施
す方法である。
【０００３】ここで、アークハイトとは、ショットピー
ニング強度を示すものであり、Ｎスケール、Ａスケー
ル、Ｃスケールの測定手法があり、その詳細は、上記公
報に開示されている。
ニング強度を示すものであり、Ｎスケール、Ａスケー
ル、Ｃスケールの測定手法があり、その詳細は、上記公
報に開示されている。
【０００４】しかしながら、上記ニーズに対応するため
には、耐応力腐食割れ性の観点だけではなく、自動車部
品の軽量化に対応して疲労強度を格段に向上させること
が必要である。
には、耐応力腐食割れ性の観点だけではなく、自動車部
品の軽量化に対応して疲労強度を格段に向上させること
が必要である。
【０００５】疲労強度の向上方法には次の２通りの方法
がある。（ａ）表面部硬さの向上、（ｂ）圧縮残留応力
の導入。上記２方法を満たす方法として、ショットピー
ニングがある。しかし、自動車の軽量化の流れに応じて
多用される方向にあるアルミニウム鋳物にショットピー
ニングを適用して疲労強度を向上させるには、従来のシ
ョットピーニングではショット粒径が大きくショットの
エネルギが大きくなり、硬さが低いアルミニウム鋳物に
は、通常のショットピーニングでは表面の面粗さの著し
い低下をまねき、適用することができなかった。
がある。（ａ）表面部硬さの向上、（ｂ）圧縮残留応力
の導入。上記２方法を満たす方法として、ショットピー
ニングがある。しかし、自動車の軽量化の流れに応じて
多用される方向にあるアルミニウム鋳物にショットピー
ニングを適用して疲労強度を向上させるには、従来のシ
ョットピーニングではショット粒径が大きくショットの
エネルギが大きくなり、硬さが低いアルミニウム鋳物に
は、通常のショットピーニングでは表面の面粗さの著し
い低下をまねき、適用することができなかった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記問題点に鑑み、本
発明は、アルミニウム合金鋳物の表面粗さの低下させる
ことなく、疲労強度を向上させるアルミニウム鋳物の疲
労強度向上方法を提供することを目的とする。さらに、
本発明は、アルミニウム合金鋳物の表面の面粗さを低下
させることなく、表面硬さの向上と圧縮残留応力の導入
を可能にしたアルミニウム鋳物の疲労強度向上方法を提
供することを目的とする。
発明は、アルミニウム合金鋳物の表面粗さの低下させる
ことなく、疲労強度を向上させるアルミニウム鋳物の疲
労強度向上方法を提供することを目的とする。さらに、
本発明は、アルミニウム合金鋳物の表面の面粗さを低下
させることなく、表面硬さの向上と圧縮残留応力の導入
を可能にしたアルミニウム鋳物の疲労強度向上方法を提
供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、アルミニウム
鋳物の疲労強度向上方法であって、アークハイトが約
０．０５ｍｍＮである一段ショットピーニングを施すこ
とを特徴とする。
鋳物の疲労強度向上方法であって、アークハイトが約
０．０５ｍｍＮである一段ショットピーニングを施すこ
とを特徴とする。
【０００８】本発明は、アルミニウム鋳物の疲労強度向
上方法であって、一回目のアークハイトが約０．２５ｍ
ｍＮであり、二回目のアークハイトが約０．１２ｍｍＮ
である二段ショットピーニングを施すことを特徴とす
る。
上方法であって、一回目のアークハイトが約０．２５ｍ
ｍＮであり、二回目のアークハイトが約０．１２ｍｍＮ
である二段ショットピーニングを施すことを特徴とす
る。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて詳細に説明する。
に基づいて詳細に説明する。
【００１０】本発明にかかるアルミニウム合金鋳物の強
化方法の効果を知るための試験に用いた試供材の形状
を、図１に示す。供試材は、アルミニウム合金鋳物ＡＣ
４Ｃである。この供試材として、Ｔ６処理をしたもの
と、未処理のもの（以下、生材という）の２種類の試験
片を用意した。
化方法の効果を知るための試験に用いた試供材の形状
を、図１に示す。供試材は、アルミニウム合金鋳物ＡＣ
４Ｃである。この供試材として、Ｔ６処理をしたもの
と、未処理のもの（以下、生材という）の２種類の試験
片を用意した。
【００１１】試験片は、アルミニウム合金鋳物ＡＤ４Ｃ
を用い、図示の形状とした。すなわち、試験片の各寸法
は、厚さ３ｍｍ、長さａ：９０ｍｍ、幅ｂ：３０ｍｍ、
狭窄部の幅ｃ：１０ｍｍ、狭窄部の長さｄ：３９ｍｍ、
端部から狭窄部端部までの長さｅ：２５．５ｍｍ、端部
から固定穴の中心までの長さｆ：１２．５ｍｍ、固定穴
の中心間隔ｇ：１８ｍｍ、幅方向の端部から固定穴の中
心まで長さｈ：６ｍｍとした。
を用い、図示の形状とした。すなわち、試験片の各寸法
は、厚さ３ｍｍ、長さａ：９０ｍｍ、幅ｂ：３０ｍｍ、
狭窄部の幅ｃ：１０ｍｍ、狭窄部の長さｄ：３９ｍｍ、
端部から狭窄部端部までの長さｅ：２５．５ｍｍ、端部
から固定穴の中心までの長さｆ：１２．５ｍｍ、固定穴
の中心間隔ｇ：１８ｍｍ、幅方向の端部から固定穴の中
心まで長さｈ：６ｍｍとした。
【００１２】エアノズル式のショットピーニング装置を
用いて、図２に示す条件で、この試供材の表面に微粒子
ショットピーニング処理を施した。ピーニング処理とし
ては、１段ショットによるピーニングと、２段ショット
によるピーニングとした。
用いて、図２に示す条件で、この試供材の表面に微粒子
ショットピーニング処理を施した。ピーニング処理とし
ては、１段ショットによるピーニングと、２段ショット
によるピーニングとした。
【００１３】一段ショットによるピーニングは、ショッ
ト粒子として粒径４５μｍのセラミックス(９００ＨＶ)
を用い、投射圧０．３ＭＰａ、投射距離３００ｍｍ、カ
バレージ３００％、アークハイト０．０５ｍｍＮの条件
とした。なお、本発明におけるアークハイトはＮスケー
ルであり、ｍｍＮで表わす。
ト粒子として粒径４５μｍのセラミックス(９００ＨＶ)
を用い、投射圧０．３ＭＰａ、投射距離３００ｍｍ、カ
バレージ３００％、アークハイト０．０５ｍｍＮの条件
とした。なお、本発明におけるアークハイトはＮスケー
ルであり、ｍｍＮで表わす。
【００１４】二段ショットによるピーニングは、初段の
ショット粒子として粒径２００μｍのステンレス鋼(３
００ＨＶ)を用い、投射圧０．４５ＭＰａ、投射距離１
００ｍｍ、カバレージ３００％、アークハイト０．２５
ｍｍＮの条件とした。
ショット粒子として粒径２００μｍのステンレス鋼(３
００ＨＶ)を用い、投射圧０．４５ＭＰａ、投射距離１
００ｍｍ、カバレージ３００％、アークハイト０．２５
ｍｍＮの条件とした。
【００１５】二段ショットによる次段のピーニングは、
ショット粒子として粒径４５μｍのセラミックス(９０
０ＨＶ)を用い、投射圧０．４ＭＰａ、投射距離１００
ｍｍ、カバレージ３００％、アークハイト０．１２ｍｍ
Ｎの条件とした。
ショット粒子として粒径４５μｍのセラミックス(９０
０ＨＶ)を用い、投射圧０．４ＭＰａ、投射距離１００
ｍｍ、カバレージ３００％、アークハイト０．１２ｍｍ
Ｎの条件とした。
【００１６】この条件で、各試験片にショットピーニン
グを行ない、それぞれの試験片に対して、残留応力の測
定と、疲労試験を行った。微小部Ｘ線応力測定機を用い
て残留応力を測定した。平面曲げ疲労試験機を用いて疲
労試験を実行した。応力比は、Ｒ＝０とした。
グを行ない、それぞれの試験片に対して、残留応力の測
定と、疲労試験を行った。微小部Ｘ線応力測定機を用い
て残留応力を測定した。平面曲げ疲労試験機を用いて疲
労試験を実行した。応力比は、Ｒ＝０とした。
【００１７】図３を用いて、微粒子を用いたショットピ
ーニング前後の残留応力値を示す。ここでは、ＡＣ４Ｃ
合金鋳物生材を前者といい、Ｔ６処理したＡＣ４Ｃ合金
鋳物を後者という。前者は、圧縮残留応力が、微粒子シ
ョットピーニング前で５８ＭＰａ、一段ピーニング処理
すると−１１０ＭＰａ、二段ピーニング処理すると−５
８ＭＰａとなった。後者は、圧縮残留応力が、微粒子シ
ョットピーニング前で２５ＭＰａ、一段ピーニング処理
すると−１１２ＭＰａ、二段処理すると−５３ＭＰａと
なった。
ーニング前後の残留応力値を示す。ここでは、ＡＣ４Ｃ
合金鋳物生材を前者といい、Ｔ６処理したＡＣ４Ｃ合金
鋳物を後者という。前者は、圧縮残留応力が、微粒子シ
ョットピーニング前で５８ＭＰａ、一段ピーニング処理
すると−１１０ＭＰａ、二段ピーニング処理すると−５
８ＭＰａとなった。後者は、圧縮残留応力が、微粒子シ
ョットピーニング前で２５ＭＰａ、一段ピーニング処理
すると−１１２ＭＰａ、二段処理すると−５３ＭＰａと
なった。
【００１８】すなわち、ＡＣ４Ｃ合金鋳物生材、Ｔ６処
理ＡＣ４Ｃ合金鋳物材ともに、微粒子ショットピーニン
グ処理前では引張残留応力となっている。それに対し
て、微粒子ショットピーニング処理後では、ＡＣ４Ｃ合
金鋳物生材、Ｔ６処理ＡＣ４Ｃ合金鋳物材ともに、一段
ピーニングでは約１１０ＭＰａ、二段ピーニングでは約
５０Ｍｐａの圧縮残留応力が付与されている。
理ＡＣ４Ｃ合金鋳物材ともに、微粒子ショットピーニン
グ処理前では引張残留応力となっている。それに対し
て、微粒子ショットピーニング処理後では、ＡＣ４Ｃ合
金鋳物生材、Ｔ６処理ＡＣ４Ｃ合金鋳物材ともに、一段
ピーニングでは約１１０ＭＰａ、二段ピーニングでは約
５０Ｍｐａの圧縮残留応力が付与されている。
【００１９】微粒子ショットピーニングによる硬さの変
化を図４を用いて説明する。ＡＣ４Ｃ合金鋳物生材(前
者)とＴ６処理したＡＣ４Ｃ合金鋳物材(後者)の微粒子
ショットピーニング前の硬さは表面から内部に向かって
ほぼ一様で、それぞれ約６０〜７０ＨＶ、約７０〜７５
ＨＶである。これに対し、微粒子ショットピーニングを
施すと表面の硬さの向上が見られる。特に、二段ピーニ
ングでは硬さの向上が顕著に見られ、母材に対し約３０
〜５０ＨＶ向上した。一段ピーニングでは母材に比べ、
硬さが約２０ＨＶ程度向上した。
化を図４を用いて説明する。ＡＣ４Ｃ合金鋳物生材(前
者)とＴ６処理したＡＣ４Ｃ合金鋳物材(後者)の微粒子
ショットピーニング前の硬さは表面から内部に向かって
ほぼ一様で、それぞれ約６０〜７０ＨＶ、約７０〜７５
ＨＶである。これに対し、微粒子ショットピーニングを
施すと表面の硬さの向上が見られる。特に、二段ピーニ
ングでは硬さの向上が顕著に見られ、母材に対し約３０
〜５０ＨＶ向上した。一段ピーニングでは母材に比べ、
硬さが約２０ＨＶ程度向上した。
【００２０】微粒子ショットピーニングによる表面粗さ
の変化を図５を用いて説明する。微粒子ショットピーニ
ング前の表面粗さは、十点平均粗さＲＺで２μｍであ
る。それに対し、セラミックスビーズのみを用いた一段
ピーニングでは、ＲＺが６μｍに低下した。さらに、一
段目に粒径０．２ｍｍのステンレスビーズを用い、二段
目に粒径０．０４５ｍｍのセラミックスビーズを用いた
二段目ピーニングではＲ Ｚが２４μｍと著しく低下し
た。
の変化を図５を用いて説明する。微粒子ショットピーニ
ング前の表面粗さは、十点平均粗さＲＺで２μｍであ
る。それに対し、セラミックスビーズのみを用いた一段
ピーニングでは、ＲＺが６μｍに低下した。さらに、一
段目に粒径０．２ｍｍのステンレスビーズを用い、二段
目に粒径０．０４５ｍｍのセラミックスビーズを用いた
二段目ピーニングではＲ Ｚが２４μｍと著しく低下し
た。
【００２１】図６および図７を用いて、微粒子ショット
ピーニングによる疲労強度の向上について説明する。図
７は、微粒子ショットピーニングを施したＡＣ４Ｃ合金
鋳物生材の疲労試験結果を示す。荷重条件は、応力比Ｒ
＝０の完全片振りである。１０７回での繰り返し応力を
疲労限とした。微粒子ショットピーニングを施す前の未
ショット材の疲労限は、５１Ｍｐａである。それに対し
て、セラミックスビーズのみを用いた一段ピーニングを
施すと疲労限が６２Ｍｐａとなり、未ショット材と比較
して約２２％向上した。また、一段目にステンレスビー
ズを用い、二段目にセラミックスビーズを用いた二段ピ
ーニングでは疲労限が６５Ｍｐａとなり、未ショット材
と比較して約２７％向上した。微粒子ショットピーニン
グにより疲労限が向上した理由は、微粒子ショットピー
ニングにより表面部に圧縮残留応力を導入したことおよ
び表面部の硬さが向上したことによるものと考えられ
る。
ピーニングによる疲労強度の向上について説明する。図
７は、微粒子ショットピーニングを施したＡＣ４Ｃ合金
鋳物生材の疲労試験結果を示す。荷重条件は、応力比Ｒ
＝０の完全片振りである。１０７回での繰り返し応力を
疲労限とした。微粒子ショットピーニングを施す前の未
ショット材の疲労限は、５１Ｍｐａである。それに対し
て、セラミックスビーズのみを用いた一段ピーニングを
施すと疲労限が６２Ｍｐａとなり、未ショット材と比較
して約２２％向上した。また、一段目にステンレスビー
ズを用い、二段目にセラミックスビーズを用いた二段ピ
ーニングでは疲労限が６５Ｍｐａとなり、未ショット材
と比較して約２７％向上した。微粒子ショットピーニン
グにより疲労限が向上した理由は、微粒子ショットピー
ニングにより表面部に圧縮残留応力を導入したことおよ
び表面部の硬さが向上したことによるものと考えられ
る。
【００２２】図７は、微粒子ショットピーニングを施し
たＴ６処理を施したＡＣ４Ｃ合金鋳物材の疲労試験結果
を示す。微粒子ショットピーニングを施す前の未ショッ
ト材の疲労限は、６５Ｍｐａである。それに対して一段
ピーニングを施すと疲労限が７７Ｍｐａとなり、未ショ
ット材と比較して約１８％向上した。また、二段ピーニ
ングでは疲労限が８３Ｍｐａとなり、未ショット材とし
て比較して約２８％向上した。ＡＣ４Ｃ合金鋳物生材と
比較してＴ６処理を施したＡＣ４Ｃ合金鋳物材の方が疲
労限が高いが、これはＴ６処理により、組織が微細化し
たためであると考えられる。
たＴ６処理を施したＡＣ４Ｃ合金鋳物材の疲労試験結果
を示す。微粒子ショットピーニングを施す前の未ショッ
ト材の疲労限は、６５Ｍｐａである。それに対して一段
ピーニングを施すと疲労限が７７Ｍｐａとなり、未ショ
ット材と比較して約１８％向上した。また、二段ピーニ
ングでは疲労限が８３Ｍｐａとなり、未ショット材とし
て比較して約２８％向上した。ＡＣ４Ｃ合金鋳物生材と
比較してＴ６処理を施したＡＣ４Ｃ合金鋳物材の方が疲
労限が高いが、これはＴ６処理により、組織が微細化し
たためであると考えられる。
【００２３】以上のように、アルミニウム合金の表面に
本発明による微粒子ショットピーニング処理を施すこと
によって、表面の硬さが母材と比べ２０〜１００ＨＶ程
度向上し、また、表面に圧縮残留応力（−５０〜−１１
０Ｍｐａ）も導入できる。これにより、微粒子ショット
ピーニングを行っていない物と比べ、約３０％程度の疲
労強度の向上が図れた。
本発明による微粒子ショットピーニング処理を施すこと
によって、表面の硬さが母材と比べ２０〜１００ＨＶ程
度向上し、また、表面に圧縮残留応力（−５０〜−１１
０Ｍｐａ）も導入できる。これにより、微粒子ショット
ピーニングを行っていない物と比べ、約３０％程度の疲
労強度の向上が図れた。
【００２４】
【発明の効果】アルミニウム合金鋳物ＡＣ４Ｃの疲労強
度を向上させることを目的として、試験片に本発明によ
る微粒子ショットピーニングを施し、残留応力、硬さ、
疲労強度等を調査した結果、以下のような結論が得られ
た。 （１）微粒子ショットピーニングにより、アルミニウム
合金の表面に圧縮残留応力を導入することができた。 （２）微粒子ショットピーニングにより表面部の硬さ
が、一段ピーニングでは約２０ＨＶ、二段ピーニングで
は３０〜５０ＨＶ程度向上した。 （３）微粒子ショットピーニングにより疲労限が２０〜
３０％向上した。
度を向上させることを目的として、試験片に本発明によ
る微粒子ショットピーニングを施し、残留応力、硬さ、
疲労強度等を調査した結果、以下のような結論が得られ
た。 （１）微粒子ショットピーニングにより、アルミニウム
合金の表面に圧縮残留応力を導入することができた。 （２）微粒子ショットピーニングにより表面部の硬さ
が、一段ピーニングでは約２０ＨＶ、二段ピーニングで
は３０〜５０ＨＶ程度向上した。 （３）微粒子ショットピーニングにより疲労限が２０〜
３０％向上した。
【００２５】このことにより、アルミニウム合金鋳物の
疲労強度を向上させる強化方法およびその方法を実施す
るための装置を提供することができた。さらに、アルミ
ニウム合金鋳物の表面の面粗さを低下させることなく、
表面硬さの向上と圧縮残留応力の導入を可能にしたアル
ミニウム合金鋳物の疲労強度を向上させる強化方法およ
びその方法を実施するための装置を提供することができ
た。
疲労強度を向上させる強化方法およびその方法を実施す
るための装置を提供することができた。さらに、アルミ
ニウム合金鋳物の表面の面粗さを低下させることなく、
表面硬さの向上と圧縮残留応力の導入を可能にしたアル
ミニウム合金鋳物の疲労強度を向上させる強化方法およ
びその方法を実施するための装置を提供することができ
た。
【図１】 本発明のアルミニウム鋳物の疲労強度向上方
法の効果を確認するための試験片の形状を説明する図。
法の効果を確認するための試験片の形状を説明する図。
【図２】 本発明のアルミニウム鋳物の疲労強度向上方
法のピーニング条件を説明する表図。
法のピーニング条件を説明する表図。
【図３】 本発明のアルミニウム鋳物の疲労強度向上方
法による圧縮残留応力を説明する表図。
法による圧縮残留応力を説明する表図。
【図４】 本発明のアルミニウム鋳物の疲労強度向上方
法による表面硬化を説明する図。
法による表面硬化を説明する図。
【図５】 本発明のアルミニウム鋳物の疲労強度向上方
法による表面粗さの変化を説明する表図。
法による表面粗さの変化を説明する表図。
【図６】 本発明のアルミニウム鋳物の疲労強度向上方
法による疲労試験結果（ＡＣ４Ｃ合金鋳物生材）を説明
する図。
法による疲労試験結果（ＡＣ４Ｃ合金鋳物生材）を説明
する図。
【図７】 本発明のアルミニウム鋳物の疲労強度向上方
法による疲労試験結果（Ｔ６処理ＡＣ４Ｃ合金鋳物材）
を説明する図。
法による疲労試験結果（Ｔ６処理ＡＣ４Ｃ合金鋳物材）
を説明する図。
Claims (2)
- 【請求項１】 アークハイトが約０．０５ｍｍＮである
一段ショットピーニングを施すことを特徴とするアルミ
ニウム鋳物の疲労強度向上方法。 - 【請求項２】 一回目のアークハイトが約０．２５ｍｍ
Ｎであり、二回目のアークハイトが約０．１２ｍｍＮで
ある二段ショットピーニングを施すことを特徴とするア
ルミニウム鋳物の疲労強度向上方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001105937A JP2002301663A (ja) | 2001-04-04 | 2001-04-04 | アルミニウム鋳物の疲労強度向上方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001105937A JP2002301663A (ja) | 2001-04-04 | 2001-04-04 | アルミニウム鋳物の疲労強度向上方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002301663A true JP2002301663A (ja) | 2002-10-15 |
Family
ID=18958536
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001105937A Pending JP2002301663A (ja) | 2001-04-04 | 2001-04-04 | アルミニウム鋳物の疲労強度向上方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002301663A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007116871A1 (ja) | 2006-04-03 | 2007-10-18 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | 金属部材の製造方法及び構造部材 |
| JP2008307679A (ja) * | 2007-06-15 | 2008-12-25 | Alstom Technology Ltd | フェライト／マルテンサイト９〜１２％Ｃｒ鋼の表面処理方法 |
| US7934407B2 (en) | 2006-03-15 | 2011-05-03 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Process for producing metallic component and structural member |
| WO2014057935A1 (ja) * | 2012-10-09 | 2014-04-17 | アート金属工業株式会社 | 内燃機関用ピストンの表面改質方法及び内燃機関用ピストン |
-
2001
- 2001-04-04 JP JP2001105937A patent/JP2002301663A/ja active Pending
Cited By (12)
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