JP2002292492A - 肉盛溶接用合金粉末及びそれを用いた肉盛溶接部並びに粉末肉盛溶接部の形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 耐摩耗性及び熱疲労特性が良好な肉盛溶接用
合金粉末及びそれを用いた肉盛溶接部並びに粉末肉盛溶
接部の形成方法を提供するものである。 【解決手段】 本発明に係る肉盛溶接用合金粉末は、化
学組成が、２８〜３２ｗｔ％のＣｒ、７．５〜９．０ｗ
ｔ％のＷ、０．１〜０．５ｗｔ％のＣ、１．３ｗｔ％以
下のＳｉ及び／又は１．０ｗｔ％以下のＭｎ、残部をＣ
ｏとするものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、肉盛溶接用合金粉
末及びそれを用いた肉盛溶接部並びに粉末肉盛溶接部の
形成方法に係り、特に、高温摺動部材に肉盛溶接するた
めの合金粉末及びそれを用いた肉盛溶接部並びに粉末肉
盛溶接部の形成方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】高温で摺動する部材、例えば、内燃機関
の吸・排気弁のバルブ等においては、耐熱・耐摩耗性が
要求されることから、耐熱・耐摩耗性を向上させるべ
く、バルブフェース面に肉盛溶接用合金による肉盛溶接
を行っている。これによって、バルブフェース面に耐熱
・耐摩耗性に優れた肉盛溶接部が形成される。

【０００３】従来の肉盛溶接用合金としては、Ｃｏ基合
金等、例えば、ステライトＮｏ．１２やステライトＮ
ｏ．６（共に登録商標）が挙げられる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の肉盛
溶接用合金は、肉盛溶接部の耐摩耗性を重視、即ち硬度
を重視したものであるため、伸びが低いという問題があ
った。その結果、高温加熱と冷却の繰り返しによる熱サ
イクルが負荷された場合、肉盛溶接部に熱疲労による亀
裂が生じてしまい、熱疲労特性が良好でなかった。

【０００５】以上の事情を考慮して創案された本発明の
目的は、耐摩耗性及び熱疲労特性が良好な肉盛溶接用合
金粉末及びそれを用いた肉盛溶接部並びに粉末肉盛溶接
部の形成方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく本
発明に係る肉盛溶接用合金粉末は、化学組成が、２８〜
３２ｗｔ％のＣｒ、７．５〜９．０ｗｔ％のＷ、０．１
〜０．５ｗｔ％のＣ、１．３ｗｔ％以下のＳｉ及び／又
は１．０ｗｔ％以下のＭｎ、残部をＣｏとするものであ
る。

【０００７】また、本発明に係る肉盛溶接用合金粉末を
用いた肉盛溶接部は、前記構成の肉盛溶接用合金粉末を
用いて肉盛溶接部を形成すると共に、その肉盛溶接部に
再溶融・急冷処理を施して、肉盛溶接部におけるマトリ
ックスの基地組織を微細化したものである。

【０００８】以上の構成によれば、耐摩耗性及び熱疲労
特性が良好な肉盛溶接用合金粉末及びそれを用いた肉盛
溶接部を得ることができる。

【０００９】一方、本発明に係る粉末肉盛溶接部の形成
方法は、化学組成が、２８〜３２ｗｔ％のＣｒ、７．５
〜９．０ｗｔ％のＷ、０．１〜０．５ｗｔ％のＣ、１．
３ｗｔ％以下のＳｉ及び／又は１．０ｗｔ％以下のＭ
ｎ、残部をＣｏとする肉盛溶接用合金粉末を用いて、被
肉盛溶接部材の表面に肉盛溶接部を形成し、その肉盛溶
接部を高密度エネルギー源を用いて再溶融・急冷して肉
盛溶接部のマトリックスの基地組織を微細化するもので
ある。

【００１０】以上の方法によれば、被肉盛溶接部材の表
面に、耐摩耗性及び熱疲労特性が良好な粉末肉盛溶接部
を形成することができる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適一実施の形態
を説明する。

【００１２】第１の実施の形態に係る肉盛溶接用合金粉
末は、化学組成が、２８〜３２ｗｔ％のＣｒ、７．５〜
９．０ｗｔ％のＷ、０．１〜０．５ｗｔ％のＣ、１．３
ｗｔ％以下のＳｉ及び／又は１．０ｗｔ％以下のＭｎ、
残部をＣｏとするものである。

【００１３】ここで、Ｃｒの含有量を２８〜３２ｗｔ％
と規定したのは、Ｃｒ含有量が２８ｗｔ％未満だと、耐
酸化性が不足するためである。また、Ｃｒ含有量が３２
ｗｔ％を超えると、耐酸化性の効果が飽和し、更に共晶
炭化物が晶出しやすくなると共に、ＤＡＳ値が大きくな
って、延性の低下を招くためである。

【００１４】Ｗは、固溶強化および金属間化合物形成の
ために添加される。Ｗの含有量を７．５〜９．０ｗｔ％
と規定したのは、Ｗの含有量が７．５ｗｔ％未満だと、
最終的に得られる肉盛溶接部の硬さが不足し、また、Ｗ
の含有量が９．０ｗｔ％を超えると、延性の低下を招く
ためである。

【００１５】Ｃは、炭化物（ＷＣ、Ｃｒ₃ Ｃ₂ 等）を形
成するために添加される。Ｃの含有量を０．１〜０．５
ｗｔ％と規定したのは、Ｃの含有量が０．１ｗｔ％未満
だと、最終的に得られる肉盛溶接部の硬さが不足するた
めである。また、Ｃの含有量が０．５ｗｔ％を超える
と、肉盛ままの時に粗大な炭化物が析出・晶出し、か
つ、後述する再溶融・急冷処理により多量の炭化物が析
出・晶出して高硬度となってしまい、延性の低下を招く
ためである。

【００１６】ＳｉおよびＭｎは、脱酸剤として添加され
るものであり、それらの含有量をそれぞれ１．３ｗｔ％
以下、１．０ｗｔ％以下と規定したのは、Ｓｉの含有量
が１．３ｗｔ％を超えると又はＭｎの含有量が１．０ｗ
ｔ％を超えると、所望の硬さ及び伸びが得られなくなる
ためである。

【００１７】また、肉盛溶接用合金粉末は、ガスアトマ
イズ又は水アトマイズのいずれの方法で製造してもよい
が、ガスアトマイズ法で製造したものがより好ましい。
また、肉盛溶接用合金粉末の粒度は、好ましくは−６０
〜＋３５０メッシュであり、特に好ましくは−８０〜＋
２５０メッシュである。

【００１８】次に、第１の実施の形態の肉盛溶接用合金
粉末を用いた肉盛溶接部について説明する。

【００１９】図１において直線Ａで示すように、従来の
肉盛溶接用合金粉末を用いて形成した肉盛溶接部は、要
求される硬度Ｈ₁ （例えば、ＨＶ３５０〜４５０）を得
ようとすると、伸びはδ₁ 以下しか得られず、また、要
求される伸びδ₂ （例えば、５％以上）を得ようとする
と硬度はＨ₂ 以下しか得られない。つまり、従来の肉盛
溶接用合金粉末を用いた肉盛溶接部においては、要求さ
れる硬度Ｈ₁ 及び伸びδ₂ を同時に得ることができなか
った。

【００２０】そこで、本実施の形態の肉盛溶接用合金粉
末は、従来の肉盛溶接用合金であるＣｏ基合金をベース
にし、高延性を得るべく、炭化物生成元素であるＣの添
加量を抑えている。この合金粉末を用いて肉盛溶接部を
形成することで、炭化物の析出・晶出量が抑えられ、即
ち強度（又は硬度）が抑えられ、これによって、肉盛溶
接ままの状態で延性が高い肉盛溶接部が得られる。具体
的には、光学顕微鏡による肉盛溶接ままの肉盛溶接部の
観察図（倍率４００倍）を図２に示すように、マトリッ
クス２１中に炭化物（図２中における黒色部）２２が均
一に析出・晶出した肉盛溶接部が得られる。

【００２１】しかし、この肉盛溶接部においては、炭化
物２２の析出・晶出量を抑えているため、肉盛溶接まま
では強度（硬度）が不足してしまう。よって、この肉盛
溶接部に再溶融・急冷処理を施して、肉盛溶接部におけ
るマトリックス（Ｃｏに他の元素が固溶したαＣｏ）の
基地組織を微細にし、肉盛溶接ままの延性を略維持しな
がらマトリックス自体の強度向上を図る。具体的には、
光学顕微鏡による再溶融・急冷処理後の肉盛溶接部の観
察図（倍率４００倍）を図３に示すように、再溶融・急
冷処理によって、マトリックスの基地組織が微細化さ
れ、ＤＡＳ（Dendrite Arm Spacing；樹脂状晶枝間隔）
値が１μｍ以下の微細組織となる。また、再溶融・急冷
処理によって、肉盛溶接ままのマトリックス中に析出・
晶出していた炭化物が、一旦固溶され、再び析出・晶出
するが、冷却速度が速すぎるため、炭化物が十分に成長
することができず、球状又は偏平球状を呈し、かつ、平
均粒径１μｍ以下のサイズの炭化物（図３中における微
小な黒点）が再析出・晶出する。さらに、再析出・晶出
する炭化物の数自体も、肉盛溶接ままで析出・晶出する
炭化物の数と比較して更に少なくなっている。

【００２２】その結果、図１において領域Ｂで示すよう
に、本実施の形態に係る肉盛溶接用合金粉末を用いて形
成した肉盛溶接部は、要求される硬度Ｈ₁ 及び伸びδ₂
の両方を高いレベルで満足することができ、耐摩耗性及
び熱疲労特性が良好な肉盛溶接部となる。

【００２３】次に、本発明の他の実施の形態を添付図面
に基いて説明する。

【００２４】内燃機関の吸・排気弁の部分正面図を図４
に、プラズマアーク溶接による溶接状態を示す概略図を
図５に示す。

【００２５】他の実施の形態に係る粉末肉盛溶接部の形
成方法は、図４，５に示すように、化学組成が、２８〜
３２ｗｔ％のＣｒ、７．５〜９．０ｗｔ％のＷ、０．１
〜０．５ｗｔ％のＣ、１．３ｗｔ％以下のＳｉ及び／又
は１．０ｗｔ％以下のＭｎ、残部をＣｏとする肉盛溶接
用合金粉末を用い、内燃機関の吸・排気弁４１のバルブ
フェース面４２（被肉盛溶接部材の表面）に溶接トーチ
５０を用いてプラズマアークＰ_A による粉末肉盛溶接を
施し、その肉盛溶接部４３に高密度エネルギー源（図示
せず）を用いて再溶融・急冷処理を施し、肉盛溶接部４
３におけるマトリックスの基地組織を微細化するもので
ある。

【００２６】溶接トーチ５０を用いた粉末肉盛溶接の具
体的な方法は、先ず、電極５１と内筒５２との間のプラ
ズマガス供給路５５にアーク（図示せず）を点弧した
後、そのプラズマガス供給路５５にプラズマガスＧ１を
供給すると共に、外筒５３とボディ殻体５４との間のシ
ールドガス供給路５７にシールドガスＧ３を供給する。
その後、電極５１と吸・排気弁４１との間に高電圧を印
加してプラズマアークＰ _A を発生させる。このプラズマ
アークＰ_A 中に、内筒５２と外筒５３との間の粉末供給
路５６から、パウダーガスＧ２をキャリアガスとする肉
盛溶接用合金粉末６０を供給し、粉末肉盛溶接を行なっ
ている。

【００２７】ここで、溶接トーチ５０による各種溶接条
件、例えば、プラズマ電流値、プラズマガスＧ１の供給
量、パウダーガスＧ２の供給量、シールドガスＧ３の供
給量、肉盛速度等は、特に限定するものではなく、慣用
のプラズマアーク溶接法、例えば、プラズマ・パウダー
・ウェルディング（ＰＰＷ）法などの各種溶接条件が適
用可能である。

【００２８】また、高密度エネルギー源としては、肉盛
溶接部を再溶融・急冷できるものであれば特に限定する
ものではなく、例えば、レーザ光線、電子ビーム等が挙
げられる。

【００２９】さらに、レーザ光線を高密度エネルギー源
として用いた場合における各種条件、例えば、レーザの
種類、出力、照射時間、レーザ光線移動速度などは、特
に限定するものではなく、肉盛溶接部４３のビード厚
さ、再溶融・急冷処理速度などに応じて適宜決められる
ものである。

【００３０】本実施の形態の形成方法を用いて得られた
バルブフェース面４２の肉盛溶接部４３は、従来のバル
ブフェース面の肉盛溶接部と比較して、耐摩耗性は同等
又はそれ以上であり、また、熱疲労特性が著しく向上す
る。その結果、肉盛溶接部４３に、高温加熱と冷却の繰
り返しによる熱サイクルを負荷しても、熱疲労による亀
裂が生じることはない。

【００３１】本実施の形態においては、吸・排気弁４１
のバルブフェース面４２に対して粉末肉盛溶接を行なう
場合について説明してきたが、本実施の形態の形成方法
の適用はバルブフェース面４２だけに特に限定されるも
のではなく、耐熱・耐摩耗性が要求される部材全般に適
用可能である。

【００３２】

【実施例】（実施例１）化学組成が30Cr-8W-0.2C-1.0Si
-0.5Mn-Co となるように添加元素を調節したＣｏ基合金
の溶解製造を行った後、ガスアトマイズ法を用いてＣｏ
基合金粉末（以下、本発明材１と示す）を得る。 （実施例２）化学組成が30Cr-8W-0.4C-1.0Si-0.5Mn-Co
となるように添加元素を調節したＣｏ基合金の溶解製造
を行った後、ガスアトマイズ法を用いてＣｏ基合金粉末
（以下、本発明材２と示す）を得る。 （従来例１）化学組成が30Cr-8W-1.6C-Co のステライト
Ｎｏ．１２（登録商標）を溶解製造した後、ガスアトマ
イズ法を用いて肉盛溶接用合金粉末（以下、従来材１と
示す）を得る。 （従来例２）化学組成が30Cr-4W-1.0C-Co のステライト
Ｎｏ．６（登録商標）を溶解製造した後、ガスアトマイ
ズ法を用いて肉盛溶接用合金粉末（以下、従来材２と示
す）を得る。

【００３３】本発明材１，２及び従来材１，２の化学組
成を表１に示す。

【００３４】

【表１】

【００３５】（試験１）本発明材１及び従来材１，２を
用いて、耐熱鋼であるＳＵＨ３６（ＪＩＳ規格）からな
るバルブフェース面にプラズマアークによる粉末肉盛溶
接を行い、肉盛溶接部を形成する。その後、肉盛溶接部
に、レーザ光線を用いて再溶融・急冷処理を施す。

【００３６】次に、本発明材１を用いた肉盛溶接部（以
下、本発明材１の肉盛溶接部と示す）および従来材１，
２を用いた肉盛溶接部（以下、従来材１，２の肉盛溶接
部と示す）について、熱疲労特性および耐摩耗性の評価
試験を行った。ここで、熱疲労特性は耐熱亀裂性指数に
より評価した。耐熱亀裂性指数は、従来材１に１００℃
〜８００℃間の熱サイクルを繰返し負荷し、亀裂が発生
した時のサイクル数を１とした時の相対値である。ま
た、耐摩耗性は摩耗量（μｍ）により評価した。

【００３７】各肉盛溶接部における熱疲労特性の評価結
果を図６に、耐摩耗性の評価結果を図７に示す。図７中
における左側の棒グラフはバルブフェース側の摩耗量
を、右側の棒グラフはバルブシートリング側の摩耗量を
示している。

【００３８】図６，７に示すように、従来材１，２の肉
盛溶接部は、耐熱亀裂性指数が１前後であり熱疲労特性
があまり良好でないことがわかる。また、従来材１，２
を比較すると、従来材２の方が、従来材１よりもＷおよ
びＣの含有量が少ないため、熱疲労特性は従来材２の肉
盛溶接部の方が良好であると共に、耐摩耗性は従来材１
の肉盛溶接部の方が良好であることがわかる。

【００３９】これに対して、本発明材１の肉盛溶接部は
耐熱亀裂性指数が約１６であり、従来材１，２の肉盛溶
接部と比較して１０〜２０倍となっている。このことか
ら、本発明材１の肉盛溶接部は熱疲労特性が非常に良好
であることがわかる。また、バルブフェース側の摩耗量
は、従来材１，２の肉盛溶接部と比較して約２０〜３９
％も減少しており、耐摩耗性がより良好となっている。
さらに、本発明材１の肉盛溶接部は、従来材１，２の肉
盛溶接部と比較して、耐摩耗性がより良好となっている
にもかかわらず、バルブシートリング側の摩耗量は約２
０％も少なくなっている。つまり、本発明材１の肉盛溶
接部は、従来材１，２の肉盛溶接部と比較して、相手材
に対する攻撃性が低いことがわかる。 （比較例１）化学組成が30Cr-8W-0.05C-1.0Si-0.5Mn-Co
となるように添加元素を調節したＣｏ基合金の溶解製造
を行った後、ガスアトマイズ法を用いてＣｏ基合金粉末
（以下、比較材１と示す）を得る。 （比較例２）化学組成が30Cr-8W-0.7C-1.0Si-0.5Mn-Co
となるように添加元素を調節したＣｏ基合金の溶解製造
を行った後、ガスアトマイズ法を用いてＣｏ基合金粉末
（以下、比較材２と示す）を得る。 （試験２）本発明材１，２及び従来材１，２を用いて、
耐熱鋼であるＳＵＨ３６（ＪＩＳ規格）からなるバルブ
フェース面にプラズマアークによる粉末肉盛溶接を行
い、肉盛溶接部を形成する。その後、肉盛溶接部に、レ
ーザ光線を用いて再溶融・急冷処理を施す。

【００４０】次に、本発明材１，２を用いて形成した肉
盛溶接部（以下、本発明材１，２の肉盛溶接部と示す）
および比較材１，２を用いて形成した肉盛溶接部（以
下、比較材１，２の肉盛溶接部と示す）について、肉盛
溶接まま（再溶融・急冷処理前）及び再溶融・急冷処理
後のそれぞれにおける各肉盛溶接部の硬さ（ＨＶ）、Ｄ
ＡＳ値（μｍ）、及び伸び（％）の測定を行った。これ
らの測定結果を表２に示す。

【００４１】また、本発明材１，２及び比較材１，２の
肉盛溶接部について、熱疲労特性および耐摩耗性の評価
を行った。これらの評価結果を表３に示す。ここで、熱
疲労特性は熱サイクルを繰返し負荷した後の亀裂の多少
により、また、耐摩耗性は摩耗量の多少により評価し
た。

【００４２】

【表２】

【００４３】

【表３】

【００４４】表２，３に示すように、比較材１の肉盛溶
接部は、再溶融処理後における硬さは３６０ＨＶ、ＤＡ
Ｓ値は０．６、伸びは１５％といずれも良好で、かつ、
溶接部の割れ数（熱亀裂数）も少ないものの、Ｃ含有量
が規定範囲（０．１〜０．５ｗｔ％）より少ない０．０
５ｗｔ％であるため、溶接部の摩耗量が多かった。

【００４５】また、比較材２の肉盛溶接部は、再溶融処
理後におけるＤＡＳ値は１．０と良好で、かつ、溶接部
の摩耗量も少ないものの、Ｃ含有量が規定範囲（０．１
〜０．５ｗｔ％）より多い０．７ｗｔ％であるため、硬
さが５００ＨＶとやや高く、かつ、伸びが１％と低いた
め、溶接部の割れ数が多かった。

【００４６】これに対して、本発明材１，２の肉盛溶接
部は、肉盛溶接ままと再溶融・急冷処理後を比較する
と、再溶融・急冷処理によってＤＡＳ値が１／１０以下
になること、即ちマトリックスの基地組織が微細化する
ことによって、３１０〜３５０ＨＶであった硬さが３９
０〜４２０ＨＶに上昇し、また、８〜１０％であった伸
びが６〜８％に若干低下するものの、いずれも十分な値
であった。その結果、本発明材１，２の肉盛溶接部にお
いては、溶接部の割れ数および摩耗量がいずれも少なく
なり、延いては熱疲労特性および耐摩耗性が良好とな
る。

【００４７】以上、本発明の実施の形態は、上述した実
施の形態に限定されるものではなく、他にも種々のもの
が想定されることは言うまでもない。

【００４８】

【発明の効果】以上要するに本発明によれば、前述した
化学組成を有する肉盛溶接用合金粉末を用いて肉盛溶接
部を形成し、その肉盛溶接部に再溶融・急冷処理を施し
てマトリックス組織を微細化することで、耐摩耗性及び
熱疲労特性が良好な肉盛溶接部を得ることができるとい
う優れた効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の肉盛溶接用合金粉末を用いて形成した
肉盛溶接部の熱疲労特性および耐摩耗性を示す図であ
る。

【図２】光学顕微鏡による肉盛溶接ままの肉盛溶接部の
観察図である。

【図３】光学顕微鏡による再溶融・急冷処理後の肉盛溶
接部の観察図である。

【図４】内燃機関の吸・排気弁の部分正面図である。

【図５】プラズマアーク溶接による溶接状態を示す概略
図である。

【図６】実施例における本発明材１の肉盛溶接部および
従来材１，２の肉盛溶接部の熱疲労特性を示す図であ
る。

【図７】実施例における本発明材１の肉盛溶接部および
従来材１，２の肉盛溶接部の耐摩耗性を示す図である。

【符号の説明】

４１ 吸・排気弁（被肉盛溶接部材） ４２ バルブフェース面（被肉盛溶接部材の表面） ３３ 肉盛溶接部 ５０ 肉盛溶接用合金粉末

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 澄川 貴司 神奈川県川崎市川崎区殿町３丁目25番１号 いすゞ自動車株式会社川崎工場内 (72)発明者 通山 哲 東京都品川区南大井６丁目26番１号 い すゞビジネススタッフ株式会社内 (72)発明者 上村 正 神奈川県藤沢市土棚８番地 いすゞ自動車 株式会社藤沢工場内 (72)発明者 土山 宏幸 神奈川県藤沢市円行１丁目22番の１ フジ オーゼックス株式会社内 (72)発明者 浜田 章宏 神奈川県藤沢市円行１丁目22番の１ フジ オーゼックス株式会社内 (72)発明者 長島 友孝 愛知県名古屋市南区大同町２丁目30番地 大同特殊鋼株式会社内 (72)発明者 永田 雅 愛知県名古屋市南区大同町２丁目30番地 大同特殊鋼株式会社内 (72)発明者 寺本 五二良 東京都港区西新橋１丁目７番13号 大同特 殊鋼株式会社内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 肉盛溶接に用いられる肉盛溶接用合金粉
   末において、化学組成が、 ２８〜３２ｗｔ％のＣｒ、 ７．５〜９．０ｗｔ％のＷ、 ０．１〜０．５ｗｔ％のＣ、 １．３ｗｔ％以下のＳｉ及び／又は１．０ｗｔ％以下の
   Ｍｎ、 残部をＣｏとすることを特徴とする肉盛溶接用合金粉
   末。
2. 【請求項２】 請求項１記載の肉盛溶接用合金粉末を用
   いて肉盛溶接部を形成すると共に、その肉盛溶接部に再
   溶融・急冷処理を施してマトリックスの基地組織を微細
   化したことを特徴とする肉盛溶接用合金粉末を用いた肉
   盛溶接部。
3. 【請求項３】 上記再溶融・急冷により、マトリックス
   の基地組織のＤＡＳ値を１μｍ以下に形成した請求項２
   記載の肉盛溶接用合金粉末を用いた肉盛溶接部。
4. 【請求項４】 肉盛溶接用合金粉末を用いて肉盛溶接部
   を形成する方法において、化学組成が、 ２８〜３２ｗｔ％のＣｒ、 ７．５〜９．０ｗｔ％のＷ、 ０．１〜０．５ｗｔ％のＣ、 １．３ｗｔ％以下のＳｉ及び／又は１．０ｗｔ％以下の
   Ｍｎ、 残部をＣｏとする肉盛溶接用合金粉末を用いて、被肉盛
   溶接部材の表面に肉盛溶接部を形成し、その肉盛溶接部
   を高密度エネルギー源を用いて再溶融・急冷して肉盛溶
   接部のマトリックスの基地組織を微細化することを特徴
   とする粉末肉盛溶接部の形成方法。