JP2005081441A - 表面酸化物溶接溶込み強化方法及び物品 - Google Patents

Abstract

【課題】 鉄基又はニッケル基超合金製アセンブリ（１２、１４）を溶接して単体構造物品にする方法を提供する。
【解決手段】 アセンブリ（１２、１４）は、大気中において幾何学形状歪みを最小にするのに適した速度で約７６０℃〜約１０９０℃の範囲の温度まで、アセンブリ（１２、１４）の表面上に酸化物層（２４）を形成するためにまた随意選択的に溶接前溶体化熱処理として加熱される。次いで、アセンブリの温度は、約７６０℃〜約１０９０℃の範囲に、アセンブリの表面上に十分な厚さの酸化物層（２４）を形成する。次いで、望ましくない金属相の析出を回避するのに十分な速度で周囲温度まで冷却される。次いで、酸化物層がアセンブリの少なくともフェイング面（１６、１８）から除去されるが、アセンブリのフェース面（２０、２２）からは除去されない。
【選択図】 図２

Description

本発明は、ニッケル基及び鉄基超合金製構成要素を溶接するための装置及び方法に関し、また本発明の方法を用いて製造されたニッケル基及び鉄基超合金製構成要素に関する。より具体的には、本発明は、酸化的熱処理ステップを含む溶接加工及びその加工によって製造した物品に関する。

鉄基及びニッケル基超合金は、構造用構成要素、燃焼器及びベーンやブレードのようなタービン翼形部を含む、ガスタービンエンジン及びその他のタービンエンジンの一部の構成要素を形成するために広範に使用されている。多くの場合、耐熱超合金製構成要素は鋳造によって形成されるが、別体アセンブリを溶接することによって超合金製構成要素を製作するのが好ましいか或いは製作する必要があるような状況が存在する。例えば、タービン中央フレーム及びシュラウド支持リングのような複雑な構造を有する構成要素は、別体の鋳造品又は鍛造品を互いに溶接することによって、より容易に製作できる。従って、構成要素を単体構造品として鋳造又は鍛造するよりも個々のアセンブリを互いに溶接することによって複雑な構成要素を製作することが、より実際的でありかつ費用効果がある場合が多い。溶接プロセス処理は、特に溶接用の物品を準備するのに必要な溶接前溶体化処理を真空内で行われなければならない場合に、非常に労働集約的であり、時間を要しかつ費用がかかる。

ＧＴＡ溶接法は、一般的にニッケル基及び鉄基超合金を溶接するために使用することが多い。広い溶接面積により、大きい歪みと比較的大きい熱影響部ボリュームとを生じる。

フラックス利用ＧＴＡ溶接の溶込み強化法における最近の進歩により、Ｉ形突合せ型の場合にガスタングステンアーク（ＧＴＡ）溶接を使用して１回のみのパスで約０．１インチよりも大きい材料厚さを接合することを可能にするフラックス材料が導入されてきており、この処理法が、ニッケル基及び鉄基超合金に対して電子ビーム（ＥＢ）溶接の代わりに使用されている。加えて、この処理法は、より薄い部分を、従来型のＧＴＡ処理法と比較して著しく低い入熱で溶接するのに使用されている。Ｅｄｉｓｏｎ Ｗｅｌｄｉｎｇ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅが所有するＦＡＳＴＩＧ ＳＳ−７（商標）として知られている特許製品の溶接フラックスが最近開発されており、この溶接フラックスは、メチルエチルケトン（ＭＥＫ）のような担体内に混合したブレンド固体粉末を含み、このようなブレンド固体粉末は、ＮｉＯ、Ｔｉ_２Ｏ_３、ＴｉＯ_２、ＴｉＯ及びケイ酸マンガン化合物を含む。ＦＡＳＴＩＧ ＳＳ−７（商標）は、複数の異なる金属酸化物を含み、溶接されことになる物品のフェース面にペーストの形態で塗布される。ニッケル基又は鉄基超合金製基体のフェース面にフラックスを塗布しかつＧＴＡプロセスを使用して基体を溶接する場合、ＧＴＡプロセスを使用して通常形成されるよりも非常に深くかつ幅狭の溶接部が形成される。しかしながら、ＦＡＳＴＩＧ ＳＳ−７（商標）のようなフラックスの使用は、施工が面倒でありかつ超合金製基体の溶接プロセスに付加的な製品コストを追加する。さらに、ＦＡＳＴＩＧ ＳＳ−７（商標）のようなフラックスを使用する場合、このフラックスがフェイング面に誤って塗布される可能性があり、そのことが、ＧＴＡプロセスを不完全なものにすることになる。
特開２００２−０６６７５１号公報 特表２００３−５０７６１３号公報

従って、ニッケル基及び鉄基超合金で作られた物品を溶接するための改良された方法に対する必要性が存在する。本発明はこの必要性を満たし、さらに関連した利点を提供するものである。

本発明は、ガスタービンエンジン及びその他のタービンエンジンの構成要素及び部品を製作又は修復するのに用いられて、より費用が安くかつ高品質のＧＴＡ溶接部を得ることができる溶接方法における改良に向けられている。本発明の方法は、ＥＢ溶接プロセスの代わりとしてＧＴＡ溶接プロセスを使用することを可能にする。

本発明は、総括的には少なくとも２つのアセンブリを含む超合金製物品を溶接する方法を提供する。ニッケル基又は鉄基超合金製アセンブリは、接合されことになるアセンブリ基体の表面上に最初に付着酸化物層を形成する段階を含む方法によって互いに溶接されて、単体構造物品を形成する。最初に、アセンブリは大気中において幾何学的歪みを最小にするのに適した速度で約１４００゜Ｆ（７６０℃）〜約２０００゜Ｆ（１０９０℃）の範囲の温度まで加熱されて、接合されことになるアセンブリの表面上に付着酸化物層を形成する。この加熱段階はまた、随意選択的に溶接前溶体化熱処理としても役立たせることができる。温度は、約７６０℃〜約１０９０℃の範囲に、アセンブリを溶体化処理しかつアセンブリの表面上にその後のＧＴＡ溶融池における流動体流れを修正するのに十分な厚さの酸化物を形成するのに十分な時間にわたって保たれる。次いで、アセンブリは、望ましくない金属相の析出を回避しかつ寸法安定性を維持することの両方に十分な速度で、周囲温度まで冷却される。次いで、酸化物層が、接合されることになるアセンブリの少なくともフェイング面から除去されるが、アセンブリのフェース面からは除去されない。次いで、アセンブリは、ＧＴＡ溶接プロセスを使用して互いに溶接されて単体構造物品を形成する。次いで、物品は、適切な温度で適切な期間にわたって熱処理されるが、その温度及び期間の両方は、溶接物品内に存在する超合金の種類と所望の特性とに応じて決まる。次いで、随意選択的に、物品は、適切な温度で適切な期間にわたってエージング処理されることができるが、その温度及び期間の両方は、溶接物品内に存在する超合金の種類と所望の特性とに応じて決まる。本明細書で用いる場合、「フェイング（ｆａｙｉｎｇ）面」という用語は、溶接されることになるアセンブリの突合せ面又は隣接面を意味し、それらは、互いに配置された時に溶接前の溶接継手を形成し、この溶接継手はこれらの隣接面に実質的に平行に形成される。

本発明の方法の利点は、より高エネルギーのＧＴＡ溶接の代わりに、より低エネルギーのＧＴＡ溶接が使用でき、その結果、溶接フラックスを使用しないこと以外により費用が安い溶接法及び製造処理法が得られることである。

本発明の方法の別の利点は、ＥＢ溶接の代わりにＧＴＡ溶接が使用でき、その結果、より費用が安い溶接法が得られることである。

本発明の方法のさらに別の利点は、溶接前溶体化熱処理及び酸化が、より費用が高い真空、中性又は保護雰囲気内で行われることを必要としないことである。溶接継手の清浄化の実質的な部分はフェイング面に縮小され、一方、フェース面は、遊離した残渣、ほこり及び油汚れを除去する清浄化を必要とするのみである。

本発明の方法のさらに別の利点は、本発明に関連するＧＴＡ溶接部が、典型的なＧＴＡ溶接部よりもより少ない幾何学形状歪み及び著しく少ない熱影響部ボリュームを生じることである。

本発明の他の特徴及び利点は、本発明の原理を実例として示す添付図面に関連してなされた、好ましい実施形態の以下のより詳細な説明から明らかとなるであろう。

ここで図１を参照すると、この図は、ニッケル基又は鉄基（又はこれらの組合せ）超合金製物品を互いに溶接して単一のニッケル基又は鉄基（又はこれらの組合せ）超合金製物品を形成するように適用した場合の、本発明の方法のフローチャートを示す。鉄基超合金製物品は、少なくとも約１８重量パーセントのクロム及び少なくとも約８重量パーセントのニッケルを含むのが好ましい。ニッケル基超合金製物品は、少なくとも約５０重量パーセントのニッケル及び少なくとも約１２重量パーセントのクロムを含むのが好ましい。プロセスの最初のステップ１００は、互いに溶接されことになる少なくとも２つのアセンブリを準備する段階である。これらのアセンブリは、鉄基超合金、ニッケル基超合金又はそれらの組合せとすることができる。しかしながら、異種金属の溶接に伴う問題を回避するために、アセンブリの組成は、同一又は類似の材料であることが好ましい。換言すれば、ニッケル基超合金組成物はニッケル基超合金組成物に溶接されることが好ましく、鉄基超合金組成物は鉄基超合金組成物に溶接されることが好ましい。好ましい実施形態では、アセンブリは新規に製造されたものである。より好ましい実施形態では、各アセンブリは、周知のニッケル基超合金インコネル（登録商標）７１８を含む。インコネル（登録商標）は、ウェストバージニア州ハンチントン所在のＨｕｎｔｉｎｇｔｏｎ Ａｌｌｏｙｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎの商標である。別の実施形態では、アセンブリは補修した鋳造品である。さらに別の実施形態では、各アセンブリは鋳造インコネル（登録商標）７１８を含む。さらに別の実施形態では、各アセンブリは鍛造インコネル（登録商標）７１８を含む。鋳造インコネル（登録商標）７１８及び鍛造インコネル（登録商標）７１８の両方の組成は当技術分野ではよく知られている。インコネル（登録商標）７１８は、約１９重量パーセントの鉄、約１８重量パーセントのクロム、約５重量パーセントのタンタル及びニオブ、約３重量パーセントのモリブデン、約０．９重量パーセントのチタン、約０．５重量パーセントのアルミニウム、約０．０５重量パーセントの炭素、約０．００９重量パーセントのホウ素、最大約１重量パーセントのコバルト、最大約０．３５重量パーセントのマンガン、最大約０．３５重量パーセントのケイ素、最大約０．１重量パーセントの銅及び残部のニッケルを含む合金についての名称である。別の実施形態では、１つのアセンブリは補修した鋳造アセンブリであり、第２のアセンブリは新規に製造した或いはそれに代えて修復した鍛造品である。より好ましい実施形態では、１つのアセンブリは補修した鋳造インコネル（登録商標）７１８を含み、第２のアセンブリは鍛造インコネル（登録商標）７１８を含む。プロセスの次のステップ１１０は、アセンブリの外面上に酸化物層を形成し、随意選択的にアセンブリを溶体化処理してアセンブリ内の応力を除去し、また随意選択的にアセンブリ内の適当な析出物を溶体化処理するためにアセンブリを酸化的熱処理する段階である。アセンブリは、好ましくは空気である酸素含有雰囲気内において幾何学形状歪みを最小にするのに適した速度で約１４００゜Ｆ（７６０℃）〜約２０００゜Ｆ（１０９０℃）の範囲の温度まで、物品の表面上に酸化物層を形成するためにまた溶接前溶体化熱処理として加熱される。次いで、アセンブリの温度は、約７６０℃〜約１０９０℃の範囲に、約０．２５時間〜約１時間の範囲の予め選択した期間にわたって保たれて、その後のＧＴＡ溶接処理時に溶融金属の流動体流れを修正するのに十分な厚さの酸化物層をアセンブリの表面上に形成し、随意選択的にアセンブリを溶体化処理し、また随意選択的にアセンブリ内の応力を除去する。好ましい実施形態では、酸化物層は、約０．０００５インチ厚さ〜約０．００５インチ厚さの範囲内になることになる。最も好ましい実施形態では、アセンブリの温度は約１７５０゜Ｆ（９５０℃）で約１時間にわたって保たれる。溶接によって互いに接合されことになるアセンブリについての性質、寸法及び凹凸と達成されるべき特性とに応じて、温度及び保持時間を含む溶接前熱処理は各アセンブリで異なるものとすることができる。酸化物層の組成は、下にある基体の組成に応じて決まる。このような酸化物の形成は、当技術分野において公知である。プロセスの次のステップ１２０は、望ましくない金属相の析出を回避するのに十分な速度かつ寸法安定性を維持するのに十分な適切な速度で、アセンブリを周囲温度まで冷却する段階である。

プロセスの次のステップ１３０は、アセンブリのフェイング面から酸化物を除去する段階である。別の実施形態では、例えばフェイング面をマスキングすることによって、酸化物層がフェイング面上に形成されるのを防止することができる。その後、フェース面の酸化物形成の後にこのマスキングは除去することができる。随意選択的に、フェース面を除いてアセンブリの全ての部分から酸化物層を除去することができる。本発明では、その中に溶接ルートが形成されることになるアセンブリのルート面上に酸化物層が存在することを必要としない。フェイング面上の酸化物層は、酸化物層を研磨又はワイヤブラシッングすることなどによる任意の適切な方法によって除去することができる。酸化物層は、本発明による溶接後には、物品の全ての表面から除去されなければならない。酸化物層は、物品の性質に応じて、新規な溶接物品を機械加工することによって或いは物品を最終清浄化する間に除去することができる。プロセスの次のステップ１４０は、適切な清浄剤を用いてアセンブリのフェイング面を清浄化してあらゆる残留汚染物を除去する段階である。

プロセスの次のステップ１５０は、アセンブリの実質的に酸化物がないフェイング面を当接した状態で対向させるか又はそれらの間に小さい隙間を形成するように対向させて、アセンブリを配置することによって溶接継手を形成する段階である。プロセスの次のステップ１６０は、ＧＴＡ溶接プロセスを使用して物品を溶接する段階である。溶接は、物品を互いに固締しかつ物品が出合う予め選定した区域内にアークを当てることによって実行され、予め選定した区域内における超合金を局所的に溶融させて、物品が溶融して単体構造物品となるようにするのが好ましい。必要に応じて、裏当てを使用することができる。ＧＴＡ溶接は、周知の手順に従って行われる。好ましい実施形態では、溶接は溶加材を使用しない溶接であり、これは、ガス溶接として一般に知られている。

別の実施形態では、ＧＴＡ溶接プロセスは、溶加材を使用してアセンブリを接合する。アセンブリの基体と相溶性がある加溶材が、選択されなければならない。最大約０．１８０インチ厚さの範囲のより薄い継手の場合には、１回のＧＴＡ溶接パスを必要とするのみである。

好ましい実施形態では、アセンブリは、約０．１２５インチ（3.175mm）〜約０．５インチ（12.7mm）の範囲の厚さを有するＩ形突合せ継手で溶接される。最も好ましい実施形態では、Ｉ形突合せ継手は、約０．２５インチ（6.35mm）〜約０．３７５インチ（9.525mm）厚さの範囲の厚さを有する。そのような突合せ継手１０を、図２に示す。図２に示すように、２つの超合金製アセンブリ１２、１４は、それらのフェイング面１６、１８を互いに向い合わせた状態で、互いに隣接して配置される。上面又はフェース面２０、２２は、薄い酸化物層２４を含む。しかしながら、フェイング面１６、１８は、その上に形成されていた可能性があるあらゆる酸化物を除去することなどにより、実質的に酸化物がない状態である。そのような酸化物の除去は、当技術分野では公知の研磨或いは他のプロセスなどによって機械的達成することができる。溶接ルートが形成されることになる場所に裏当て２６が設けられ、またアセンブリの裏面２８、３０もまた薄い酸化物層２４を含む。随意選択的に、アセンブリの裏面２８、３０上の薄い酸化物層を、溶接に先立って除去してもよい。全て当技術分野では公知である、Ｖ形継手、二重Ｖ形継手、Ｕ形継手などのような他の溶接継手形状もまた使用できることを理解されたい。別の好ましい実施形態では、アセンブリは、約０．１２５〜約０．１８インチの厚さを有するＩ形突合せ継手で溶接され、アセンブリを互いに適切に溶接するのにＧＴＡ溶接機の１回のパスを必要とする。

超合金製アセンブリの表面上に酸化物膜が存在することにより、ＧＴＡ溶接プロセスのよく知られた動態が変化する。比較的幅広でかつ浅い溶融池を形成するＧＴＡプロセスの代わりに、本発明の方法によって形成されたＧＴＡ溶融池は、比較的幅狭でありかつより深く金属厚さ内に溶込んで、従来型のＧＴＡプロセス処理を用いて通常得られるよりも大きい深さ対幅比率を有する溶接金属域を形成する。酸化物皮膜を持たないアセンブリ上に作られた溶接部のＧＴＡ溶融池と比較した場合、本発明は、溶融池の幅を約３０％減少させる。溶融池は、最も高温の流動体を溶接部の中心を通して下方に押し進める流動体流れの反転のために幅狭になる。アセンブリ上の酸化物層と組合せたＧＴＡ溶接は、一部の用途においてはＥＢ溶接に取って代わるのに十分な溶込みを実現する。電子溶接プロセスとは違って、本発明のＧＴＡ溶接プロセスはアセンブリの表面上の酸化物層を必要条件とするので、このＧＴＡ溶接プロセスはアセンブリを溶接する間の真空環境を必要としない。全ての他の溶接パラメータを一定に保持すると、本発明は、酸化物層を持たないアセンブリに対して行われるＧＴＡ溶接よりも、ＧＴＡ溶接に必要なアンペア数量を約３３パーセント〜約５０パーセント減少させる。ＧＴＡ溶接法及びＥＢ溶接法は、当技術分野では公知である。

プロセスの次のステップ１７０は、保護雰囲気内において適切な予め選択した温度で適切な予め選択した期間にわたり、溶接物品を再溶体化処理及び応力除去処理するか、或いは直接エージング処理する段階であるが、この時間及び温度の両方は溶接物品内に存在する超合金の種類と所望の特性とに応じて決まる。このような時間及び温度は、当技術分野ではよく知られている。プロセスの随意選択的な次のステップ１８０は、保護雰囲気内において適切な予め選択した温度で適切な予め定め選択した期間にわたり、エージング処理する段階であるが、この時間及び温度の両方は、溶接物品内に存在する超合金の種類及びこの処理によって発現させる必要があるミクロ構造の種類と所望の特性とに応じて決まる。プロセスの最終ステップは、物品を周囲温度まで冷却する段階である。

実施例１：本発明の溶接入熱を低減する能力を示す本発明の第１の実施例の場合、本発明のプロセスと組合せて行われる０．０６０インチ厚さのニッケル基又は鉄基超合金材料のＧＴＡ溶接は、１回のみのパスで完全溶込み溶接を達成するために、４０〜５０アンペアの範囲の電流（又は従来型のプロセス処理よりも約３３％少ない電流）と約７〜約１０ボルトの範囲の典型的な電圧と毎分４〜６インチの範囲の溶接速度とを必要とする。

同様に本発明の溶接入熱を低減する能力を示す第２の実施例では、本発明のプロセスと組合せて行われる０．０９０インチ厚さのニッケル基又は鉄基超合金材料のＧＴＡ溶接は、１回のパスで完全溶込み溶接を達成するために、約７〜約１０ボルトの範囲の電圧及び毎分約４〜６インチの範囲の溶接速度で約６５〜８５アンペアの範囲の電流（又は従来型のプロセス処理よりも約３３％少ない電流）を必要とする。

本発明の方法による溶接を、異なるアセンブリを互いに溶接することに関して説明してきた。しかしながら、本発明の方法はさらに、物品を溶接補修するためにも使用できる。補修を必要とする区域を有しかつ少なくとも２つのフェイング面及び少なくとも２つのフェース面を有する物品又は複数の物品を溶接補修するためには、前に述べたのと同じステップを使用するのが好ましい。或いは、本方法は、溶接補修の準備段階において材料を過剰に機械的に除去しないで、鋳造構成要素における収縮又はその他の鋳造欠陥を補修するのに使用することができる。さらに、材料と相溶性の溶加材を使用して、物品内の割れを充填することができる。本発明の方法では、物品の表面上に何らの目に見えるスラグも形成しないが、溶接の間にいくらかの酸化物が形成されて、変色を生じ、溶接物品のフェース面上に不連続な酸化物粒子を形成及び／又は堆積させる可能性がある。このような酸化物は、溶接物品の機械的な清浄化工程の間に溶接物品から除去されることになるが、このような清浄化工程は、当技術分野では公知なように変色を除去するために定常的に溶接後に行われる。このような酸化物が溶接物品の表面上に残っている場合、腐食又は酸化物粒子内への水分吸収により、付加的な腐食を発生させる原因となる可能性がある。しかしながら、溶接後の清浄化は、全ての溶接部について行うのが普通である。

多くの形式のガスタービン及びその他のタービンエンジンの構成要素は、本発明の方法を用いて製造又は補修することができる。そのような構成要素には、タービン中央フレーム、タービンシュラウド支持リング、燃焼器、センタボデー及び火炎保持器が含まれる。

本発明を好ましい実施形態を参照して説明してきたが、本発明の技術的範囲から逸脱することなく種々の変更を加えることができ、また均等物を本発明の要素と置換できることは当業者には明らかであろう。加えて、本発明の本質的な技術的範囲から逸脱することなく、特定の状況或いは材料を本発明の教示に適合させるように多くの変更を加えることができる。従って、本発明は、本発明を実施するのに考えられる最良の形態として開示した特定の実施形態に限定されるものではなく、また、特許請求の範囲に記載された符号は、理解容易のためであってなんら発明の技術的範囲を実施例に限縮するものではない。

ガスタングステンアーク溶接を使用して超合金製基体を溶接する方法を示す工程フローチャート。 本発明のＩ形突合せ継手の実施形態を示す図。

符号の説明

１０ Ｉ形突合せ継手
１２、１４ 超合金製アセンブリ
１６、１８ フェイング面
２０、２２ フェース面
２４ 酸化物層
２６ 裏当て
２８、３０ 裏面

Claims (10)

1. 航空機エンジン用物品のための溶接方法であって、
   各々がフェイング面（１６、１８）とフェース面（２０、２２）とを有しかつ鉄基超合金及びニッケル基超合金からなる群から選ばれた超合金を含む、互いに溶接されて単体構造物品を形成することになる少なくとも２つのアセンブリ（１２、１４）を準備する段階と、
   前記アセンブリ（１２、１４）を、酸化雰囲気内において該アセンブリ（１２、１４）の歪みを最小にするような速度で約７６０℃（１４００゜Ｆ）〜約１０９０℃（２０００゜Ｆ）の範囲の温度まで加熱する段階と、
   前記アセンブリ（１２、１４）を、約７６０℃〜約１０９０℃の範囲の温度に該アセンブリの少なくとも前記フェース面（１２、１４）上に予め選択した厚さの酸化物層（２４）が形成されるのに十分な予め選択した時間にわたって保つ段階と、
   前記アセンブリ（１２、１４）を周囲温度まで冷却する段階と、
   実質的に酸化物層（２４）がない前記アセンブリ（１２、１４）の少なくともフェイング面（１６、１８）を得ると同時に、予め選択した厚さ範囲の酸化物層（２４）を有する前記アセンブリ（１２、１４）のフェース面（２０、２２）を得る段階と、
   前記アセンブリ（１２、１４）をそれらのフェイング面（１６、１８）が対向するように配置することによって、溶接継手を形成する段階と、
   ガスタングテンアーク法を用いて前記アセンブリ（１２、１４）を溶接して単体構造物品を形成する段階と、
   非酸化雰囲気内において前記物品を再溶体化処理及び応力除去処理して、該物品内の応力を除去する段階と、
   前記物品を周囲温度まで冷却する段階と、
   を含む方法。
2. 前記アセンブリ（１２、１４）を、約７６０℃〜約１０９０℃の範囲の温度に該アセンブリの少なくとも前記フェース面（１２、１４）上に予め選択した厚さの酸化物層（２４）が形成されるのに十分な予め選択した時間にわたって保つ前記段階が、前記アセンブリ（１２、１４）を溶体化処理するのにも十分である、請求項１記載の方法。
3. 再溶体化処理及び応力除去処理する前記段階の後に、保護雰囲気内において前記物品をエージング処理する段階をさらに含む、請求項１記載の方法。
4. 前記鉄基超合金が、少なくとも約１８重量パーセントのクロムパーセント組成及び少なくとも約８重量パーセントのニッケル組成を含み、前記ニッケル基超合金が、少なくとも約５０重量パーセントのニッケルパーセント組成及び少なくとも約１２重量パーセントのクロム組成を含む、請求項１記載の方法。
5. ２つの鉄基超合金製アセンブリ（１２、１４）が準備されかつ互いに溶接される、請求項１記載の方法。
6. ２つのニッケル基超合金製アセンブリ（１２、１４）が準備されかつ互いに溶接される、請求項１記載の方法。
7. ２つのインコネル７１８製アセンブリ（１２、１４）が準備されかつ互いに溶接される、請求項１記載の方法。
8. 第１の超合金製アセンブリ（１２）が、０．１２５インチ〜約０．５インチの厚さを有するＩ形突合せ継手を用いて、第２の超合金製アセンブリ（１４）に溶接される、請求項１記載の方法。
9. 前記Ｉ形突合せ継手の厚さが、約０．２５インチ〜約０．３７５インチである、請求項１記載の方法。
10. 第１のアセンブリ（１２）が、約０．１２５〜約０．１８インチの範囲の厚さを有するＩ形突合せ継手を用いて、ガスタングステンアーク溶接機の１回のパスを使用して第２のアセンブリ（１４）に溶接される、請求項８記載の方法。

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