JP2002265681A - Nbr composition - Google Patents
Nbr compositionInfo
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Abstract
Description
【０００１】[0001]
【発明の属する技術分野】本発明は、NBR組成物に関す
る。更に詳しくは、ハードディスク用カバーガスケット
の成形材料などとして好適に用いられるNBR組成物に関
する。TECHNICAL FIELD The present invention relates to an NBR composition. More specifically, it relates to an NBR composition suitably used as a molding material for a cover gasket for a hard disk.
【０００２】[0002]
【従来の技術】ハードディスク(HDD)のディスクドライ
ブの部分を覆うカバーに用いられるガスケットの成形材
料としては、低アウトガス性を重視するならばフッ素ゴ
ムが、また低コストを重視するならばEPDMが用いられて
いる。ここで、フッ素ゴムを用いる場合には、材料コス
トが高く低硬度(JIS A硬度で50以下)材が作れないとい
った問題点があり、一方EPDM材を用いた場合には、アウ
トガス量が多く、静電気によって異物が付着することお
よびゴムの粘着性が大きいといった問題点がある。2. Description of the Related Art As a molding material of a gasket used for a cover for covering a disk drive portion of a hard disk (HDD), fluoro rubber is used if low outgassing is important, and EPDM is used if low cost is important. Have been. Here, when fluororubber is used, there is a problem that the material cost is high and a low hardness (JIS A hardness of 50 or less) material cannot be produced.On the other hand, when EPDM material is used, the outgas amount is large, There are problems that foreign matter adheres due to static electricity and that rubber has high adhesiveness.
【０００３】最近のHDDの小型化、軽量化、高性能化に
伴い、カバーガスケット材についても、低アウトガス＋
低コスト材料の市場要求が強くなってきている。現在、
この要求を満足できるゴム配合材料はない。[0003] With the recent miniaturization, weight reduction, and high performance of HDDs, the cover gasket materials are also required to have low outgassing
The market demand for low-cost materials is increasing. Current,
No rubber compounding material can satisfy this requirement.
【０００４】[0004]
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、フッ
素ゴムと同程度の低アウトガス性を維持し、かつEPDM並
の低コストを実現し、帯電性(静電気)および粘着性を改
良せしめた低硬度ゴム組成物を提供することにある。SUMMARY OF THE INVENTION An object of the present invention is to maintain the same low outgassing property as fluororubber, achieve the same low cost as EPDM, and improve the chargeability (static electricity) and adhesion. An object of the present invention is to provide a low hardness rubber composition.
【０００５】[0005]
【課題を解決するための手段】かかる本発明の目的は、
ニトリル含量が16〜45％のNBR100重量部、液状NBR2〜40
重量部、酸化亜鉛または酸化チタン5〜30重量部、粒径
が30μm以下でアスペクト比が2以上のけい酸マグネシウ
ムまたはけい酸カルシウム5〜50重量部および有機過酸
化物0.5〜10重量部を含有してなるNBR組成物によって達
成される。SUMMARY OF THE INVENTION The object of the present invention is as follows.
100 parts by weight of NBR with a nitrile content of 16 to 45%, liquid NBR 2 to 40
5 to 30 parts by weight, 5 to 30 parts by weight of zinc oxide or titanium oxide, 5 to 50 parts by weight of magnesium silicate or calcium silicate having a particle size of 30 μm or less and an aspect ratio of 2 or more, and 0.5 to 10 parts by weight of organic peroxide Achieved by an NBR composition comprising:
【０００６】[0006]
【発明の実施の形態】NBRとしては、ニトリル含量が16
〜45％、ムーニー粘度20〜100ML1+4(100℃)の市販のNBR
ポリマーが用いられる。BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION NBR has a nitrile content of 16
Commercial NBR with ~ 45%, Mooney viscosity 20-100ML 1 + 4 (100 ℃)
A polymer is used.
【０００７】液状NBRとしては、分子量が約1000〜5000
程度のもの、例えば日本ゼオン製品Nipol 1312LV、Nipo
l 1312、Nipol DN601、Nipol N30LなどがNBR100重量部
に対して2〜40重量部、好ましくは5〜30重量部用いられ
る。これ以上の割合で用いられると、混練加工性が悪く
なり、一方、これ以下の割合で用いられると低硬度化を
図ることが困難となる。[0007] Liquid NBR has a molecular weight of about 1,000 to 5,000.
Something, for example, Nihon Zeon products Nipol 1312LV, Nipo
l1312, Nipol DN601, Nipol N30L and the like are used in 2 to 40 parts by weight, preferably 5 to 30 parts by weight based on 100 parts by weight of NBR. If it is used at a higher ratio, the kneading processability becomes worse, while if it is used at a lower ratio, it becomes difficult to reduce the hardness.
【０００８】酸化亜鉛または酸化チタンは、NBR100重量
部に対して5〜30重量部、好ましくは7〜25重量部の割合
で用いられる。これ以上の割合で用いられると、硬度が
上昇し、分散性が低下してしまい、一方、これ以下の割
合で用いられると熱伝導性が小さくなる。[0008] Zinc oxide or titanium oxide is used in a proportion of 5 to 30 parts by weight, preferably 7 to 25 parts by weight, per 100 parts by weight of NBR. If used at a higher ratio, the hardness increases and the dispersibility decreases, while if used at a lower ratio, the thermal conductivity decreases.
【０００９】けい酸マグネシウム(4SiO2・3MgO・H2O)あ
るいはけい酸カルシウム(CaSiO3)としては、平均粒径が
30μm以下、アスペクト比が2以上のものであって、タル
クまたはウォラスナイトに代表されるものが、NBR100重
量部に対して5〜50重量部、好ましくは10〜40重量部の
割合で用いられる。これ以上の割合で用いられると、硬
度が上昇し、物性の低下を避けられず、一方、これ以下
の割合で用いられると、ゴム表面の凹凸効果がなく、粘
着性が増大するようになる。また、粒径がこれより大き
いものを用いると、ゴム表面の凹凸が大きくなり、ガス
ケットとしてのシール性(エアーリーク性)が悪くなり、
アスペクト比がこれより小さくなる(繊維状でなくなる)
と、ゴムの非粘着性が発現しなくなる。The average particle size of magnesium silicate (4SiO 2 · 3MgO · H 2 O) or calcium silicate (CaSiO 3 )
Those having an aspect ratio of not more than 30 μm and having an aspect ratio of 2 or more, such as talc or wollastonite, are used in a proportion of 5 to 50 parts by weight, preferably 10 to 40 parts by weight, per 100 parts by weight of NBR. If it is used at a higher ratio, the hardness is increased and physical properties are unavoidably reduced. On the other hand, if it is used at a lower ratio, there is no unevenness effect on the rubber surface and the tackiness is increased. In addition, if a particle having a larger particle size is used, the unevenness of the rubber surface becomes larger, and the sealing property (air leak property) as a gasket becomes worse,
Aspect ratio becomes smaller (no longer fibrous)
Then, the non-adhesiveness of the rubber is not exhibited.
【００１０】有機過酸化物としては、t-ブチルパーオキ
サイド、ジクミルパーオキサイド、2,5-ジメチル-2,5-
ジ-t-ブチルパーオキシヘキサン、2,5-ジメチル-2,5-ジ
-t-ブチルパーオキシヘキシン-3、t-ブチルクミルパー
オキサイド、1,3-ジ-t-ブチルパーオキシイソプロピル
ベンゼン、2,5-ジメチル-2,5-ジベンゾイルパーオキシ
ヘキサン、t-ブチルパーオキシベンゾエート、t-ブチル
パーオキシイソプロピルカーボネート、n-ブチル-4,4-
ジ-t-ブチルパーオキシバレレートなどが、NBR100重量
部に対して0.5〜10重量部、好ましくは1〜5重量部用い
られる。これ以上の割合で用いられると、加硫時に発泡
し、成形できなくなり、一方、これ以下の割合で用いら
れると、架橋密度が低く、物性を測定することが不可能
となる。As the organic peroxide, t-butyl peroxide, dicumyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-
Di-t-butylperoxyhexane, 2,5-dimethyl-2,5-di
-t-butylperoxyhexyne-3, t-butylcumyl peroxide, 1,3-di-t-butylperoxyisopropylbenzene, 2,5-dimethyl-2,5-dibenzoylperoxyhexane, t- Butyl peroxybenzoate, t-butyl peroxyisopropyl carbonate, n-butyl-4,4-
Di-t-butyl peroxyvalerate is used in an amount of 0.5 to 10 parts by weight, preferably 1 to 5 parts by weight, based on 100 parts by weight of NBR. If it is used at a higher ratio, it foams during vulcanization and cannot be molded. On the other hand, if it is used at a lower ratio, the crosslink density is low, making it impossible to measure physical properties.
【００１１】これらの必須成分以外に、ゴムの配合剤と
してカーボンブラックなどの補強剤、炭酸カルシウム、
クレー、グラファイトなどの充填剤、ステアリン酸亜鉛
に代表される脂肪酸石けんあるいはパラフィンワックス
などの加工助剤、酸化防止剤などゴム工業界で一般的に
使用されている配合剤が必要に応じて適宜添加される。
ただし、例えば有機シリコーン化合物、アミド化合物、
含ハロゲン化合物、含イオウ化合物、エステル系可塑剤
(DOP、DBP、DOA)などのアウトガス性に悪影響を及ぼす
ような配合剤の使用は好ましくない。In addition to these essential components, a rubber compounding agent such as a reinforcing agent such as carbon black, calcium carbonate,
Additives commonly used in the rubber industry, such as fillers such as clay and graphite, processing aids such as fatty acid soaps such as zinc stearate or paraffin wax, antioxidants, etc. Is done.
However, for example, an organic silicone compound, an amide compound,
Halogen-containing compounds, sulfur-containing compounds, ester plasticizers
It is not preferable to use a compounding agent such as (DOP, DBP, DOA) which adversely affects the outgassing property.
【００１２】ゴム組成物の調製は、ニーダ、インターミ
ックス、バンバリーミキサなどの密閉型混練機あるいは
オープンロールなどを用いて混練することによって行わ
れ、その加硫成形は射出成形、圧縮成形機、注入成形機
などを用いて、一般に150〜230℃で、1〜60分程度加圧
加硫することによって行われ、アウトガスに影響する揮
発性不純物を除くため、120〜200℃で0.5〜24時間程度
の熱処理を行う。この際、真空加熱処理を行っても良
い。The rubber composition is prepared by kneading using a closed kneader such as a kneader, an intermix or a Banbury mixer or an open roll, and the vulcanization molding is performed by an injection molding, a compression molding machine, and an injection molding machine. Using a molding machine, etc., it is generally performed by pressurizing at 150 to 230 ° C for about 1 to 60 minutes under pressure.To remove volatile impurities that affect outgas, about 0.5 to 24 hours at 120 to 200 ° C Is performed. At this time, a vacuum heat treatment may be performed.
【００１３】[0013]
【発明の効果】本発明に係るNBR組成物は、HDD用のカバ
ーガスケット材として好適に用いられる。すなわち、 従来のフッ素ゴムと同等の低アウトガス量 フッ素ゴムでは調製することができなかった低硬度
材 EPDMで問題とされていた静電気の帯電性の低下(浮
遊ゴミの付着防止) EPDMで問題とされていた粘着性の改善(生地の成形
加工性、成形物の粘着性改良) EPDMと同程度の低コスト材料 を達成することができる。The NBR composition according to the present invention is suitably used as a cover gasket material for HDDs. In other words, low outgassing equivalent to conventional fluororubber Low-hardness material that could not be prepared with fluororubber EPDM, which had been a problem with low hardness material EPDM, which had been a problem (prevention of floating dust adhesion), was a problem with EPDM Improvement of adhesiveness (improvement of processability of fabric and adhesiveness of molded product), which is as low as EPDM, can be achieved.
【００１４】[0014]
【実施例】次に、実施例について本発明を説明する。Next, the present invention will be described by way of examples.
【００１５】実施例１ NBR(日本ゼオン社製品Nipol DN219;CN 33％、ムーニー
粘度27ML1+4(100℃)) 100重量部、液状NBR(日本ゼオン
社製品Nipol 1312) 10重量部、ジクミルパーオキサイド
(日本油脂製品パークミルD) 2重量部、ケイ酸マグネシ
ウム(浅田製粉製品タルクH;粒径20μm、アスペクト比3)
20重量部、酸化亜鉛(堺化学工業製品亜鉛華3号) 15重
量部、ジ-β-ナフチルパラフェニレンジアミン(大内新
興化学製品ノクラックホワイト) 1重量部、ステアリン
酸亜鉛 2重量部およびN990カーボンブラック 10重量部
を、3Lニーダおよび10インチオープンロールを用いて混
練した。このゴム組成物の成形は、圧縮成形プレスにて
170℃で15分間の一次加硫および加熱オーブンにて150
℃、15時間の熱処理を行って、150×150×2mmの加硫シ
ートおよび直径29mm、高さ12.5mmの円柱状試験片を得
た。Example 1 100 parts by weight of NBR (Nipol DN219 manufactured by Nippon Zeon; CN 33%, Mooney viscosity 27ML 1 + 4 (100 ° C.)), 10 parts by weight of liquid NBR (Nipol 1312 manufactured by Zeon Corporation), dicumyl Peroxide
(Nippon Oil & Fat Products Parkmill D) 2 parts by weight, magnesium silicate (Talc H, Asada Milling Products; particle size 20 μm, aspect ratio 3)
20 parts by weight, zinc oxide (Sakai Chemical Co., Ltd., Zinc Hua No. 3) 15 parts by weight, di-β-naphthylparaphenylenediamine (Ouchi Shinko Chemical Nocrack White) 1 part by weight, zinc stearate 2 parts by weight and N990 10 parts by weight of carbon black was kneaded using a 3 L kneader and a 10 inch open roll. This rubber composition is molded by a compression molding press.
Primary vulcanization at 170 ° C for 15 minutes and 150 in heating oven
Heat treatment was performed at 150 ° C. for 15 hours to obtain a 150 × 150 × 2 mm vulcanized sheet and a cylindrical test piece having a diameter of 29 mm and a height of 12.5 mm.
【００１６】比較例１ 実施例１において、液状NBRが1重量部に、ケイ酸マグネ
シウムが3重量部に、酸化亜鉛が3重量部に、N990カーボ
ンブラックが40重量部に、それぞれ変更されて用いられ
た。Comparative Example 1 In Example 1, liquid NBR was changed to 1 part by weight, magnesium silicate was changed to 3 parts by weight, zinc oxide was changed to 3 parts by weight, and N990 carbon black was changed to 40 parts by weight. Was done.
【００１７】比較例２ 実施例１において、ジクミルパーオキサイドが0.2重量
部に変更されて用いられた。Comparative Example 2 In Example 1, dicumyl peroxide was changed to 0.2 parts by weight and used.
【００１８】比較例３ 実施例１において、液状NBRが30重量部に、ジクミルパ
ーオキサイドが12重量部、それぞれ変更されて用いられ
た。しかし、加硫成形時に発泡現象があり、ゴムシート
は形成できなかった。Comparative Example 3 In Example 1, 30 parts by weight of liquid NBR and 12 parts by weight of dicumyl peroxide were used, respectively. However, a foaming phenomenon occurred during vulcanization molding, and a rubber sheet could not be formed.
【００１９】以上の実施例1および比較例1〜2で得られ
たゴムシートおよび円柱状試験片について、常態値、圧
縮永久歪試験、アウトガス試験、体積固有抵抗、摩擦係
数、粘着試験および材料コストについて、下記方法によ
り測定、算出を行った。 常態値：JIS K-6253、JIS K-6251準拠 圧縮永久歪：JIS K-6262準拠(100℃、70時間) アウトガス試験：GC-MS法、120℃、１時間熱抽出時の総
アウトガス量 体積固有抵抗：印加電圧1000V、チャージ30秒 摩擦係数：Heidon式表面性試験機により、荷重25gfにて
測定 粘着性：25×20×2mmの大きさのゴムシートを2枚重ね、
600gの荷重を60秒間かけ、その後の剥離力を精密力量計
にて測定 材料コスト：EPDMを用いた場合のコストを１とした時の
相対コスト比を算出With respect to the rubber sheets and the cylindrical test pieces obtained in the above Example 1 and Comparative Examples 1 and 2, normal values, compression set tests, outgas tests, volume resistivity, friction coefficients, adhesion tests, and material costs Was measured and calculated by the following methods. Normal value: JIS K-6253, JIS K-6251 compliant Compression set: JIS K-6262 compliant (100 ° C, 70 hours) Outgassing test: GC-MS method, 120 ° C, total outgassing volume at 1 hour heat extraction Volume Specific resistance: applied voltage 1000 V, charge 30 seconds Friction coefficient: measured with a load of 25 gf using a Heidon surface property tester Adhesion: two rubber sheets of 25 × 20 × 2 mm in size,
A 600 g load is applied for 60 seconds, and the subsequent peeling force is measured with a precision dynamometer. Material cost: Calculate the relative cost ratio when the cost when EPDM is used is set to 1.
【００２０】実施例１および比較例1〜2について、得ら
れた結果は次の表１に示される。 The results obtained for Example 1 and Comparative Examples 1-2 are shown in Table 1 below.
【００２１】実施例２ NBR(日本合成ゴム社製品JSR N220S;CN 41％、ムーニー
粘度60ML1+4(100℃)) 100重量部、液状NBR(日本ゼオン
社製品Nipol 1312LV) 25重量部、1,3-ジ-t-ブチルパー
オキシイソプロピルベンゼン(日本油脂製品パーブチル
P) 3重量部、ケイ酸カルシウム(キンセイマテック製品F
PW#400;粒径10μm、アスペクト比6) 25重量部、ルチル
型酸化チタン(堺化学工業製品)20重量部、2,2,4-トリメ
チル-1,2-ジハイドロキノリン(大内新興化学製品ノクラ
ックRD)1重量部、ステアリン酸亜鉛1重量部、N990カー
ボンブラック15重量部および炭酸カルシウム5重量部を
実施例１と同様に混練、加硫を行い、ゴムシートを得
た。Example 2 100 parts by weight of NBR (JSR N220S manufactured by Nippon Synthetic Rubber Co .; CN 41%, Mooney viscosity 60 ML 1 + 4 (100 ° C.)), 25 parts by weight of liquid NBR (Nipol 1312LV manufactured by Zeon Corporation), 1 part by weight , 3-di-t-butylperoxyisopropylbenzene
P) 3 parts by weight, calcium silicate (Kinsei Matech product F
PW # 400; particle size 10 μm, aspect ratio 6) 25 parts by weight, rutile-type titanium oxide (Sakai Chemical Industry) 20 parts by weight, 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline (Ouchi Shinko Chemical 1 part by weight of product Nocrack RD), 1 part by weight of zinc stearate, 15 parts by weight of N990 carbon black and 5 parts by weight of calcium carbonate were kneaded and vulcanized in the same manner as in Example 1 to obtain a rubber sheet.
【００２２】比較例４ 実施例２において、ケイ酸カルシウムが4重量部に、ル
チル型酸化チタンが4重量部に、N990カーボンブラック
が50重量部に、それぞれ変更されて用いられた。Comparative Example 4 In Example 2, calcium silicate was changed to 4 parts by weight, rutile type titanium oxide was changed to 4 parts by weight, and N990 carbon black was changed to 50 parts by weight.
【００２３】比較例５ 実施例２において、1,3-ジ-t-ブチルパーオキシイソプ
ロピルベンゼンが0.2重量部に変更されて用いられた。Comparative Example 5 In Example 2, 1,3-di-t-butylperoxyisopropylbenzene was used instead of 0.2 parts by weight.
【００２４】比較例６ 実施例２において、ケイ酸カルシウムが用いられず、炭
酸カルシウムが25重量部に変更されて用いられた。Comparative Example 6 In Example 2, calcium silicate was not used, and calcium carbonate was used instead of 25 parts by weight.
【００２５】比較例７ 実施例２において、ルチル型酸化チタンが用いられず、
炭酸カルシウムが20重量部に変更されて用いられた。Comparative Example 7 In Example 2, no rutile type titanium oxide was used.
Calcium carbonate was used after being changed to 20 parts by weight.
【００２６】比較例８ 実施例２において、ケイ酸カルシウムが60重量部に、ル
チル型酸化チタンが4重量部に、それぞれ変更されて用
いられた。Comparative Example 8 In Example 2, calcium silicate was changed to 60 parts by weight and rutile type titanium oxide was changed to 4 parts by weight, and used.
【００２７】以上の実施例２および比較例4〜8で得られ
たゴムシートおよび円柱状試験片について、常態値、圧
縮永久歪試験、アウトガス試験、体積固有抵抗、摩擦係
数、粘着試験および材料テストについて、測定、算出を
行った。得られた結果は、次の表２に示される。 表２ 測定・評価項目 実施例２ 比較例４ 比較例５ 比較例６ 比較例７ 比較例８ 〔常態値〕 硬さ (JIS A) 42 45 40 47 45 62 引張強さ (MPa) 9.0 12.0 4.5 6.8 7.5 10.5 破断伸び (%) 650 600 980 800 560 500 〔圧縮永久歪試験〕 圧縮永久歪率 (%) 18 16 63 35 20 17 〔アウトガス試験〕 アウトガス量(μg/g) 3 4 9 6 7 2 〔体積固有抵抗〕 体積固有抵抗値 7.2×109 4.9×109 8.0×109 8.5×109 9.8×10106.5×109 (Ω・cm) 〔摩擦係数〕 静摩擦係数 1.8 4.5 4.7 4.3 2.0 1.5 〔粘着試験〕 剥離力 (gf) 10 90 140 120 24 15 〔材料コスト〕 コスト比 0.9 − − − − −With respect to the rubber sheets and columnar test pieces obtained in Example 2 and Comparative Examples 4 to 8, normal values, compression set tests, outgas tests, volume resistivity, friction coefficient, adhesion tests, and material tests Was measured and calculated. The results obtained are shown in Table 2 below. Table 2 Measurement / Evaluation Items Example 2 Comparative Example 4 Comparative Example 5 Comparative Example 6 Comparative Example 7 Comparative Example 8 [Normal value] Hardness (JIS A) 42 45 40 47 45 62 Tensile strength (MPa) 9.0 12.0 4.5 6.8 7.5 10.5 Elongation at break (%) 650 600 980 800 560 500 (Compression set test) Compression set (%) 18 16 63 35 20 17 (Outgas test) Outgas amount (μg / g) 3 4 9 6 7 2 ( Volume resistivity) Volume resistivity 7.2 × 10 9 4.9 × 10 9 8.0 × 10 9 8.5 × 10 9 9.8 × 10 10 6.5 × 10 9 (Ωcm) (Friction coefficient) Static friction coefficient 1.8 4.5 4.7 4.3 2.0 1.5 ( Adhesion test) Peeling force (gf) 10 90 140 120 24 15 [Material cost] Cost ratio 0.9 − − − − −
【００２８】実施例３ NBR(Nipol DN219) 50重量部、NBR(JSR N220S) 50重量
部、液状NBR(Nipol 1312) 15重量部、液状NBR(Nipol 13
12LV) 5重量部、ジクミルパーオキサイド(パークミルD)
2重量部、ケイ酸マグネシウム(タルクH)15重量部、酸
化亜鉛 10重量部、2,2,4-トリメチル-1,2-ジハイドロキ
ノリン(ノクラックRD) 2重量部、ステアリン酸亜鉛 2重
量部およびN990カーボンブラック15重量部を実施例１と
同様に混練、加硫および熱処理を行い、加硫シートおよ
び円柱状試験片を得た。Example 3 NBR (Nipol DN219) 50 parts by weight, NBR (JSR N220S) 50 parts by weight, liquid NBR (Nipol 1312) 15 parts by weight, liquid NBR (Nipol 13
12LV) 5 parts by weight, dicumyl peroxide (Parkmill D)
2 parts by weight, magnesium silicate (talc H) 15 parts by weight, zinc oxide 10 parts by weight, 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline (Nocrack RD) 2 parts by weight, zinc stearate 2 parts by weight And 15 parts by weight of N990 carbon black were kneaded, vulcanized and heat-treated in the same manner as in Example 1 to obtain a vulcanized sheet and a cylindrical test piece.
【００２９】比較例９ EPDM(三井化学製品三井3045) 100重量部、ジクミルパー
オキサイド(パークミルD) 2重量部、ケイ酸マグネシウ
ム(タルクH) 15重量部、酸化亜鉛 10重量部、2,2,4-ト
リメチル-1,2-ジハイドロキノリン(ノクラックRD) 2重
量部、パラフィン系プロセスオイル 20重量部およびN99
0カーボンブラック40重量部を実施例１と同様に混練、
加硫および熱処理を行い、加硫シートおよび円柱状試験
片を得た。Comparative Example 9 100 parts by weight of EPDM (Mitsui Chemicals Mitsui 3045), 2 parts by weight of dicumyl peroxide (Parkmill D), 15 parts by weight of magnesium silicate (talc H), 10 parts by weight of zinc oxide, 2,2 2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinoline (Nocrack RD) 2 parts by weight, paraffinic process oil 20 parts by weight and N99
0 40 parts by weight of carbon black were kneaded in the same manner as in Example 1,
Vulcanization and heat treatment were performed to obtain a vulcanized sheet and a cylindrical test piece.
【００３０】比較例10 2元タイプフッ素ゴム(デュポンダウエラストマー製品バ
イトンE45C) 100重量部、水酸化カルシウム 6重量部、
酸化マグネシウム 3重量部およびN990カーボンブラック
2重量部を実施例１と同様に混練、加硫後、加熱オーブ
ンにて230℃、24時間の熱処理を行って、加硫シートお
よび円柱状試験片を得た。Comparative Example 10 Binary type fluorine rubber (Dupont Dow elastomer product Viton E45C) 100 parts by weight, calcium hydroxide 6 parts by weight,
3 parts by weight of magnesium oxide and N990 carbon black
Two parts by weight were kneaded and vulcanized in the same manner as in Example 1, and then heat-treated at 230 ° C. for 24 hours in a heating oven to obtain a vulcanized sheet and a cylindrical test piece.
【００３１】以上の実施例３および比較例9〜10で得ら
れたゴムシートおよび円柱状試験片について、常態値、
圧縮永久歪試験、アウトガス試験、体積固有抵抗、摩擦
係数、粘着試験および材料テストについて、測定、算出
を行った。得られた結果は、次の表３に示される。 With respect to the rubber sheets and columnar test pieces obtained in Example 3 and Comparative Examples 9 and 10, normal values,
Measurements and calculations were performed for the compression set test, outgas test, volume resistivity, coefficient of friction, adhesion test, and material test. The results obtained are shown in Table 3 below.
【００３２】以上の結果より、次のことがいえる。 実施例1〜3では、フッ素ゴムと同程度の低アウトガ
ス量で、コストについてもEPDMと同程度に抑えられる。
さらに、低摩擦係数でかつ粘着力が小さく、また、ガス
ケットのシール性能を示す圧縮永久歪も良好である。 比較例1および4は、粘着力が大きい。 比較例2および5は、物性(強度・圧縮永久歪)が劣
り、さらには粘着性も大きい。 比較例3は前述したとおり、加硫成形時に発泡現象
がありゴムシートが形成できなかった。 比較例6は、粘着と圧縮永久歪が劣っていた。 比較例7は、体積固有抵抗値が大きかった。 比較例8は、硬度が高かった。 比較例9は、アウトガス量が多く、粘着力および体
積固有抵抗値が大きかった。 比較例10は、硬度が高く、かつ、材料コストが高か
った。From the above results, the following can be said. In Examples 1 to 3, the outgas amount is as low as that of the fluororubber and the cost is also suppressed to the same level as EPDM.
Furthermore, it has a low coefficient of friction and a small adhesive force, and also has a good compression set indicating the sealing performance of the gasket. Comparative Examples 1 and 4 have large adhesive strength. Comparative Examples 2 and 5 are inferior in physical properties (strength / compression set) and have high tackiness. As described above, in Comparative Example 3, foaming occurred during vulcanization molding, and a rubber sheet could not be formed. Comparative Example 6 was inferior in adhesion and compression set. Comparative Example 7 had a large volume resistivity. Comparative Example 8 had high hardness. In Comparative Example 9, the outgas amount was large, and the adhesive strength and the volume resistivity were large. Comparative Example 10 had high hardness and high material cost.
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Claims (2)
部、液状NBR2〜40重量部、酸化亜鉛または酸化チタン5
〜30重量部、粒径が30μm以下でアスペクト比が2以上の
けい酸マグネシウムまたはけい酸カルシウム5〜50重量
部および有機過酸化物0.5〜10重量部を含有してなるNBR
組成物。1. 100 parts by weight of NBR having a nitrile content of 16 to 45%, 2 to 40 parts by weight of liquid NBR, zinc oxide or titanium oxide 5
NBR containing 5 to 50 parts by weight of magnesium silicate or calcium silicate having an aspect ratio of 2 to 30 parts by weight, a particle size of 30 μm or less and an organic peroxide of 0.5 to 10 parts by weight
Composition.
形材料として用いられる請求項１記載のNBR組成物。2. The NBR composition according to claim 1, which is used as a molding material for a cover gasket for a hard disk.
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