JP4066696B2

JP4066696B2 - Blend rubber composition

Info

Publication number: JP4066696B2
Application number: JP2002106070A
Authority: JP
Inventors: 健一藤本; 和彦藤本; 好文小島
Original assignee: Nok Corp
Current assignee: Nok Corp
Priority date: 2002-04-09
Filing date: 2002-04-09
Publication date: 2008-03-26
Anticipated expiration: 2022-04-09
Also published as: JP2003301072A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ブレンドゴム組成物に関する。更に詳しくは、ハードディスク用カバーガスケットまたはシールコネクタ材の成形材料などとして好適に用いられるブレンドゴム組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ハードディスク(HDD)のディスクドライブの部分を覆うカバーに用いられるガスケットあるいはプリント配線のシールに用いられるシールコネクタの成形材料としては、低アウトガス性を重視するならばフッ素ゴムが、また低コストを重視するならばEPDMが用いられている。ここで、フッ素ゴムを用いる場合には、材料コストが高く、また低硬度(JIS A硬度で50以下)材が作れないといった問題があり、一方EPDM材を用いた場合には、アウトガス量が多く、静電気によって異物が付着することおよびゴムの粘着性が大きいといった問題がある。
【０００３】
最近のHDDの小型化、軽量化、高性能化に伴い、カバーガスケット材あるいはシールコネクタ材については、低アウトガス性であると共に低コストである材料についての市場要求が強くなってきている。現在、これらの要求を満足できるゴム配合材料はない。
【０００４】
また、ハードディスクドライブの使用環境を考えた場合、ガスケットを透過する水分量(顕度透過性)が重要なファクターとされる。これは、ディスクからくる水分による汚染および空気中の水分の透過により、HDD内の金属部品での腐食が発生するためである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、フッ素ゴムと同程度の低アウトガス性を維持し、かつEPDM並の低コストを実現し、帯電性(静電気)および粘着性を改良せしめ、さらには耐水分透過性に優れた低硬度ゴム組成物を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
かかる本発明の目的は、ニトリル含量が16〜36％のNBR 50〜90重量％およびEPDM 50〜10重量％からなるブレンドゴム100重量部当り、液状NBR2〜20重量部、有機過酸化物0.5〜10重量部、酸化亜鉛または酸化チタン2〜20重量部、酸化カルシウム2〜10重量部、マイカおよび／またはミストロンベーパー5〜50重量部およびプロセスオイル2〜25重量部を含有してなるブレンドゴム組成物によって達成される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
ブタジエン−アクリロニトリル共重合ゴム(NBR)/エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム(EPDM)ブレンドゴムとしては、NBR 50〜90重量％およびEPDM 50〜10重量％、好ましくはNBR 60〜85重量％およびEPDM 40〜15重量％のものが用いられる。NBRがこれ以上の割合で用いられると水分透過量が大きくなり、一方これ以下の割合で用いられると粘着性が増大し、帯電しやすくなる。
【０００８】
NBRとしては、ニトリル含量が16〜36％、ムーニー粘度20〜100ML₁₊₄(100℃)の市販のNBRが用いられ、EPDMとしては、ムーニー粘度10〜100ML₁₊₄(100℃)のEPDMが用いられ、EPDMはNBR/EPDMアロイポリマーの形で用いることができ、それの市販品としては例えば日本合成ゴム製品NEポリマーが挙げられる。
【０００９】
液状NBRとしては、分子量が約1000〜5000程度のもの、例えば日本ゼオン製品 Nipol 1312LV、Nipol 1312、Nipol DN601、Nipol N30Lなどがブレンドゴム100重量部に対して2〜20重量部、好ましくは5〜15重量部の割合で用いられる。これ以上の割合で用いられると、混練加工性が悪く、また型汚れが大きくなり、一方、これ以下の割合で用いられると低硬度化を図ることが困難となる。
【００１０】
有機過酸化物としては、t-ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、2,5-ジメチル-2,5-ジ-t-ブチルパーオキシヘキサン、2,5-ジメチル-2,5-ジ-t-ブチルパーオキシヘキシン-3、t-ブチルクミルパーオキサイド、1,3-ジ-t-ブチルパーオキシイソプロピルベンゼン、2,5-ジメチル-2,5-ジベンゾイルパーオキシヘキサン、t-ブチルパーオキシベンゾエート、t-ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、n-ブチル-4,4-ジ-t-ブチルパーオキシバレレートなどが、ブレンドゴム100重量部に対して0.5〜10重量部、好ましくは1〜5重量部の割合で用いられる。これ以上の割合で用いられると、加硫時に発泡して成形できなくなり、一方これ以下の割合で用いられると、架橋密度が低く、十分な物性のものが得られなくなる。
【００１１】
酸化亜鉛または酸化チタンは、ブレンドゴム100重量部に対して2〜20重量部、好ましくは3〜15重量部の割合で用いられる。これ以上の割合で用いられると、硬度が上昇し、分散性が低下してしまい、一方これ以下の割合で用いられると、熱伝導性が小さくなる。
【００１２】
酸化カルシウムとしては、市販品がそのまま用いられ、例えば井上石灰工業製品VESTA PP、VESTA18,20などがブレンドゴム100重量部に対して2〜10重量部、好ましくは4〜8重量部の割合で用いられる。これ以上の割合で用いられると、硬度が上昇し、分散性が低下してしまい、一方これ以下の割合で用いられると、水分透過量が大きくなる。
【００１３】
マイカ(K₂O・3Al₂O₃・6SiO₂・2H₂O)またはミストロンベーパー(3MgO・4SiO₂・H₂O)は、ブレンドゴム100重量部に対して5〜50重量部、好ましくは10〜40重量部の割合で用いられる。これ以上の割合で用いられると、硬度が上昇し、物性の低下を避けられず、一方これ以下の割合で用いられると、水分透過量が大きくなる。また、マイカおよびミストロンベーパーは、これらを単独で用いるほかに両者の混合物を用いることもでき、この場合にはマイカ 90〜10重量％およびミストロンベーパー10〜90重量％の混合物が用いられる。ここで、ミストロンベーパーは珪酸マグネシウムの一種であるが、一般的に用いられている珪酸マグネシウムとは異なり、形状が扁平上であるため、マイカと組み合わせることにより水分遮蔽性を大幅に改善することができる。
【００１４】
プロセスオイルとしては、脂肪族炭化水素を主成分とするプロセスオイル、例えば出光興産製品PW380、PW220などがブレンドゴム100重量部に対して2〜25重量部、好ましくは5〜23重量部の割合で用いられる。これ以上の割合で用いられると、混練加工性が悪く、またオイルのブリードが発生し、一方これ以下の割合で用いられると、低硬度化を図ることが困難となる。プロセスオイルは、生地の加工性向上(可塑性改良)のために添加されるものであり、上記マイカあるいはミストロンベーパーの配合による加工性の悪さを改善し、低硬度化を達成することができる。プロセスオイルは、化学構造が類似するパラフィンワックスに比べて低分子であるため、パラフィンワックスを配合した場合には達成し得ない特有の効果を奏することになる。
【００１５】
これらの必須成分以外に、ゴムの配合剤としてカーボンブラック、ホワイトカーボンなどの補強剤、炭酸カルシウム、クレー、グラファイトなどの充填剤、ステアリン酸、パラフィンワックスなどの加工助剤、酸化防止剤などゴム業界で一般的に使用されている配合剤が必要に応じて適宜添加される。ただし、例えば有機シリコーン化合物、アミド化合物、含ハロゲン化合物、含イオウ化合物、エステル系可塑剤(DOP、DBP、ジイソデシルアジペート、ジブトキシエチルアジペート等)などのアウトガス性に悪影響を及ぼすような配合剤の使用は好ましくない。
【００１６】
ゴム組成物の調製は、ニーダ、インターミックス、バンバリーミキサなどの密閉型混練機あるいはオープンロールなどを用いて混練することによって行われ、その加硫成形は射出成形機、圧縮成形機、注入成形機などを用いて、一般に150〜230℃で、0.5〜60分間程度加圧加硫することによって行われ、さらにアウトガスに影響する揮発性不純物を除くため、100〜200℃で0.5〜24時間程度の熱処理(二次加硫)を行うことが好ましい。この際、真空加熱処理を行っても良い。
【００１７】
【発明の効果】
本発明に係るNBR組成物は、HDD用のカバーガスケット材あるいはシールコネクタ材として好適に用いられる。すなわち、これらの用途に用いられた場合、
・従来のフッ素ゴムと同等の低アウトガス量
・フッ素ゴムでは調製することができなかった低硬度材
・ EPDMで問題とされていた静電気の帯電性の低下(浮遊ゴミの付着防止)
・ EPDMで問題とされていた粘着性の改善(生地の成形加工性、成形物の粘着性改良)
・ EPDMと同程度の耐水分透過性(耐透湿性)
・ EPDMと同程度の低コスト材料
を達成することができる。
【００１８】
【実施例】
次に、実施例について本発明を説明する。
【００１９】

以上の各成分(重量部)を、1Lニーダおよび10インチオープンロールを用いて混練した。このゴム組成物の成形は、圧縮成形プレスにて170℃で20分間の一次加硫および加熱オーブンにて150℃、12時間の熱処理(二次加硫)を行って、150×150×2mmの加硫シートおよび直径29mm、高さ12.5mmの円柱状試験片を得た。
【００２０】

以上の各成分(重量部)を、実施例と同様に混練、加硫を行い試験片を得た。
【００２１】
比較例７
フッ素ゴム(デュポンダウエラストマー製品バイトンE45C) 100
水酸化カルシウム(白石カルシウム製品) 6
酸化マグネシウム(協和化学工業製品) 3
N990カーボンブラック 2
以上の各成分(重量部)を、実施例と同様に混練、加硫を行い試験片を得た。ただし、熱処理(二次加硫)は、230℃、24時間の条件に変更されて行われた。
【００２２】
比較例８
実施例1においてジクミルパーオキサイド(パークミルD)量が0.2重量部に変更されて用いられた。
【００２３】
比較例９
実施例1においてジクミルパーオキサイド(パークミルD)量が12重量部に変更されて用いられた。
【００２４】
以上の実施例1〜4および比較例1〜7で得られたゴムシートおよび円柱状試験片について、常態値、圧縮永久歪、アウトガス試験、体積固有抵抗、摩擦係数、粘着試験、水分透過試験および材料コストについて、下記方法により測定、算出を行った。なお、比較例8については架橋密度が低く成形時未加硫状態にあり、また比較例9については成形時に発泡が多く、いずれもシート成形が不可であった。
常態値：JIS K-6253、JIS K-6251準拠
圧縮永久歪：JIS K-6262準拠(100℃、70時間)
アウトガス試験：GC-MS法、120℃、１時間熱抽出時の総アウトガス量
体積固有抵抗：印加電圧1000V、チャージ30秒
粘着性：25×20×2mmの大きさのゴムシートを2枚重ね、600gの荷重を60秒間かけ、その後の剥離力を精密力量計にて測定
水分透過性試験：直径50mm、高さ50mmのSUS製円筒状容器に70℃の蒸留水を半量入れた容器の上に直径50mm、厚さ2mmのゴムシートをのせてその周囲を固定し、容器外に透過される水分量を測定
材料コスト：EPDMを用いた場合のコストを１とした時の相対コスト比を算出
【００２５】
実施例1〜5および比較例1〜7について、得られた結果はそれぞれ次の表1〜2に示される。
表１
実施例
測定・評価項目１２３４５
〔常態値〕
硬さ (JIS A) 55 50 46 42 52
引張強さ (MPa) 11.4 10.6 9.5 9.8 10.8
破断伸び (%) 420 500 400 390 450
〔圧縮永久歪試験〕
圧縮永久歪 (%) 16 12 14 20 14
〔アウトガス試験〕
アウトガス量 (μg/g) 4 6 8 10 4
〔体積固有抵抗〕
体積固有抵抗値(×10⁹ Ω・cm) 9.4 8.2 12 16 9.0
〔粘着試験〕
剥離力 (gf) 18 15 19 21 16
〔水分透過試験〕
水分透過係数 3.2 2.8 3.6 2.5 3.0
(×10^-3 g・mm/cm²・24時間)
〔材料コスト〕
コスト比 1.2 1.4 1.1 0.8 1.1
【００２６】
表２
比較例
測定・評価項目１２３４５６７
〔常態値〕
硬さ (JIS A) 60 62 68 44 48 51 62
引張強さ (MPa) 12.8 8.6 9.1 4.9 10.0 10.3 10.5
破断伸び (%) 320 250 540 220 490 470 320
〔圧縮永久歪試験〕
圧縮永久歪 (%) 26 21 15 42 19 21 8
〔アウトガス試験〕
アウトガス量 (μg/g) 15 70 8 32 10 12 2
〔体積固有抵抗〕
体積固有抵抗値 8.0 340000 9.5 24000 4200 9.1 8.7
(×10⁹ Ω・cm)
〔粘着試験〕
剥離力 (gf) 15 160 12 56 23 20 84
〔水分透過試験〕
水分透過係数 10.2 1.8 3.0 7.6 3.4 7.2 4.2
(×10^-3 g・mm/cm²・24時間)
〔材料コスト〕
コスト比 − 1 − − − − 10〜14
【００２７】
以上の結果より、次のことがいえる。
・実施例1〜5では、フッ素ゴムと同程度の水分透過性を維持するとともに他の物性についてもEPDMと同程度の特性を有していた
・ EPDMが用いられなかった比較例1および酸化カルシウムが用いられなかった比較例6は、水分透過係数が大きかった
・ NBRが用いられなかった比較例2は、体積固有抵抗が大きく、帯電しやすいためゴムの付着がみられ、またゴムの粘着性も大きく、さらにEPDMのみが用いられたため、アウトガス量も多かった
・液状NBRおよびプロセスオイルが用いられなかった比較例3は、ゴム硬度が高いため、HDD用カバーガスケットでは反力が大きくなり適用不可であった
・マイカおよびミストロンベーパーの合計量が規定量以下しか用いられなかった比較例4は、水分透過性が大きく、また粘着力も大きかった
・酸化亜鉛が用いられなかった比較例5は、体積固有抵抗が大きく、帯電しやすかった
・比較例7は、フッ素ゴムを用いているため材料コストが高かった[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a blend rubber composition. More specifically, the present invention relates to a blend rubber composition suitably used as a molding material for a hard disk cover gasket or a seal connector material.
[0002]
[Prior art]
As a molding material for gaskets used for covers that cover the disk drives of hard disks (HDDs) or seal connectors used for printed wiring seals, fluororubber is important if low outgassing is important, and low cost is important. If so, EPDM is used. Here, when using fluoro rubber, there is a problem that the material cost is high and low hardness (JIS A hardness 50 or less) material cannot be made. On the other hand, when EPDM material is used, the amount of outgas is large. There is a problem that foreign matter adheres due to static electricity and that the rubber is highly sticky.
[0003]
With recent miniaturization, weight reduction, and high performance of HDDs, there is an increasing market demand for materials that are low outgas and low cost for cover gasket materials or seal connector materials. Currently, there is no rubber compounding material that can satisfy these requirements.
[0004]
Also, when considering the usage environment of a hard disk drive, the amount of moisture that permeates the gasket (visibility permeability) is an important factor. This is because the metal parts in the HDD are corroded due to contamination by moisture coming from the disk and permeation of moisture in the air.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The purpose of the present invention is to maintain the same low outgassing properties as fluororubber, to achieve the same low cost as EPDM, to improve the chargeability (static electricity) and adhesiveness, and to have excellent moisture permeation resistance. The object is to provide a low hardness rubber composition.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The object of the present invention is to provide 2 to 20 parts by weight of liquid NBR, 0.5 to 5 parts by weight of organic peroxide per 100 parts by weight of blend rubber comprising 50 to 90% by weight of NBR having a nitrile content of 16 to 36% and 50 to 10% by weight of EPDM. Blend rubber comprising 10 parts by weight, zinc oxide or titanium oxide 2 to 20 parts by weight, calcium oxide 2 to 10 parts by weight, mica and / or mytron vapor 5 to 50 parts by weight and process oil 2 to 25 parts by weight Achieved by the composition.
[0007]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
As butadiene-acrylonitrile copolymer rubber (NBR) / ethylene-propylene-diene copolymer rubber (EPDM) blend rubber, NBR 50-90 wt% and EPDM 50-10 wt%, preferably NBR 60-85 wt% and EPDM 40 to 15% by weight is used. If NBR is used in a proportion higher than this, the amount of moisture permeation increases, whereas if it is used in a proportion lower than this, the tackiness increases and it tends to be charged.
[0008]
A commercially available NBR having a nitrile content of 16 to 36% and a Mooney viscosity of 20 to 100 ML _{1 + 4} (100 ° C.) is used as the NBR, and an EPDM having a Mooney viscosity of 10 to 100 ML _{1 + 4} (100 ° C.) is used. EPDM can be used in the form of an NBR / EPDM alloy polymer, and commercially available products thereof include, for example, a Japanese synthetic rubber product NE polymer.
[0009]
As the liquid NBR, those having a molecular weight of about 1000 to 5000, such as Nippon Zeon products Nipol 1312LV, Nipol 1312, Nipol DN601, Nipol N30L, etc. are 2 to 20 parts by weight, preferably 5 to Used in a proportion of 15 parts by weight. If it is used in a proportion higher than this, the kneading processability is poor and the mold stain becomes large. On the other hand, if it is used in a proportion lower than this, it is difficult to reduce the hardness.
[0010]
Organic peroxides include t-butyl peroxide, dicumyl peroxide, 2,5-dimethyl-2,5-di-t-butylperoxyhexane, 2,5-dimethyl-2,5-di-t -Butylperoxyhexine-3, t-butylcumyl peroxide, 1,3-di-t-butylperoxyisopropylbenzene, 2,5-dimethyl-2,5-dibenzoylperoxyhexane, t-butylper Oxybenzoate, t-butyl peroxyisopropyl carbonate, n-butyl-4,4-di-t-butyl peroxyvalerate, etc. are 0.5 to 10 parts by weight, preferably 1 to 5 parts per 100 parts by weight of the blend rubber. Used in parts by weight. If it is used in a proportion higher than this, it cannot be formed by foaming at the time of vulcanization, whereas if it is used in a proportion lower than this, the crosslinking density is low and it becomes impossible to obtain a product having sufficient physical properties.
[0011]
Zinc oxide or titanium oxide is used in a proportion of 2 to 20 parts by weight, preferably 3 to 15 parts by weight, based on 100 parts by weight of the blend rubber. If it is used in a proportion higher than this, the hardness will increase and the dispersibility will be lowered, while if it is used in a proportion lower than this, the thermal conductivity will be reduced.
[0012]
As calcium oxide, a commercially available product is used as it is, for example, Inoue Lime Industrial Products VESTA PP, VESTA 18, 20 etc. are used in a ratio of 2 to 10 parts by weight, preferably 4 to 8 parts by weight with respect to 100 parts by weight of blend rubber. It is done. If it is used in a proportion higher than this, the hardness will be increased and the dispersibility will be lowered. On the other hand, if it is used in a proportion lower than this, the amount of moisture permeation will be increased.
[0013]
Mica _{_{(K 2 O · 3Al 2 O}} 3 · 6SiO 2 · 2H 2 O) or miss Tron vapor _{_{(3MgO · 4SiO 2 · H 2}} O) is 5 to 50 parts by weight based on the blend rubber 100 parts by weight, preferably It is used at a ratio of 10 to 40 parts by weight. If it is used in a proportion higher than this, the hardness will increase and a decrease in physical properties cannot be avoided. On the other hand, if it is used in a proportion lower than this, the amount of moisture permeation will increase. In addition to mica and mythrone vapor, these may be used alone, or a mixture of both may be used. In this case, a mixture of 90 to 10% by weight of mica and 10 to 90% by weight of mithrone vapor is used. Here, mythron vapor is a kind of magnesium silicate, but unlike magnesium silicate, which is generally used, the shape is flat, so that it can greatly improve moisture shielding by combining with mica. Can do.
[0014]
As the process oil, a process oil mainly composed of aliphatic hydrocarbons, for example, Idemitsu Kosan products PW380, PW220, etc., is 2 to 25 parts by weight, preferably 5 to 23 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the blend rubber. Used. If it is used in a proportion higher than this, the kneadability is poor, and oil bleeding occurs. On the other hand, if it is used in a proportion lower than this, it is difficult to reduce the hardness. The process oil is added to improve the processability (plasticity improvement) of the dough, and can improve the poor processability due to the blending of the mica or mythron vapor and achieve a low hardness. Since process oil has a lower molecular weight than paraffin wax having a similar chemical structure, it has a unique effect that cannot be achieved when paraffin wax is blended.
[0015]
In addition to these essential ingredients, rubber industry such as rubber compounding agents such as carbon black and white carbon, fillers such as calcium carbonate, clay and graphite, processing aids such as stearic acid and paraffin wax, and antioxidants In general, a compounding agent generally used is appropriately added as necessary. However, use of compounding agents that adversely affect outgassing properties such as organic silicone compounds, amide compounds, halogen-containing compounds, sulfur-containing compounds, ester plasticizers (DOP, DBP, diisodecyl adipate, dibutoxyethyl adipate, etc.) Is not preferred.
[0016]
The rubber composition is prepared by kneading using a closed kneader such as a kneader, intermix, banbury mixer or an open roll, and the vulcanization molding is performed by an injection molding machine, a compression molding machine, an injection molding machine. In general, it is carried out by pressure vulcanization for about 0.5 to 60 minutes at 150 to 230 ° C, and further to remove volatile impurities affecting outgas, for about 0.5 to 24 hours at 100 to 200 ° C. It is preferable to perform heat treatment (secondary vulcanization). At this time, vacuum heat treatment may be performed.
[0017]
【The invention's effect】
The NBR composition according to the present invention is suitably used as a cover gasket material or a seal connector material for HDD. That is, when used in these applications,
・ Low outgas amount equivalent to conventional fluororubber ・ Low hardness material that could not be prepared with fluororubber ・ Decrease in electrostatic chargeability (prevention of floating dust), which was a problem with EPDM
・ Improvement of tackiness, which was a problem in EPDM
・ Moisture permeation resistance equivalent to EPDM (moisture resistance)
・ Achieving low cost materials similar to EPDM.
[0018]
【Example】
Next, the present invention will be described with reference to examples.
[0019]

The above components (parts by weight) were kneaded using a 1 L kneader and a 10 inch open roll. The rubber composition was molded by performing primary vulcanization at 170 ° C. for 20 minutes in a compression molding press and heat treatment (secondary vulcanization) at 150 ° C. for 12 hours in a heating oven to obtain 150 × 150 × 2 mm A vulcanized sheet and a cylindrical specimen having a diameter of 29 mm and a height of 12.5 mm were obtained.
[0020]

The above components (parts by weight) were kneaded and vulcanized in the same manner as in the Examples to obtain test pieces.
[0021]
Comparative Example 7
Fluoro rubber (DuPont Dow elastomer product Viton E45C) 100
Calcium hydroxide 6
Magnesium oxide (Kyowa Chemical Industry products) 3
N990 carbon black 2
The above components (parts by weight) were kneaded and vulcanized in the same manner as in the Examples to obtain test pieces. However, the heat treatment (secondary vulcanization) was performed under the conditions of 230 ° C. and 24 hours.
[0022]
Comparative Example 8
In Example 1, the amount of dicumyl peroxide (park mill D) was changed to 0.2 parts by weight.
[0023]
Comparative Example 9
In Example 1, the amount of dicumyl peroxide (Park Mill D) was changed to 12 parts by weight.
[0024]
For the rubber sheets and columnar specimens obtained in Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 7, normal values, compression set, outgas test, volume resistivity, friction coefficient, adhesion test, moisture permeation test and The material cost was measured and calculated by the following method. Comparative Example 8 had a low crosslinking density and was in an unvulcanized state at the time of molding, and Comparative Example 9 had a large amount of foaming at the time of molding, and in all cases, sheet molding was impossible.
Normal value: JIS K-6253, JIS K-6251 compliant compression set: JIS K-6262 compliant (100 ° C, 70 hours)
Outgas test: GC-MS method, 120 ° C, total outgas amount during 1 hour heat extraction Volume resistivity: Applied voltage 1000V, charge 30 seconds Adhesion: Two rubber sheets with a size of 25 x 20 x 2mm, A 600 g load is applied for 60 seconds, and then the peel force is measured with a precision dynamometer. Moisture permeability test: on a SUS cylindrical container with a diameter of 50 mm and a height of 50 mm on a container containing half of 70 ° C distilled water. Place a rubber sheet with a diameter of 50 mm and a thickness of 2 mm, fix the periphery, and measure the amount of moisture permeated outside the container. Material cost: Calculate the relative cost ratio when the cost when using EPDM is 1. [0025]
The results obtained for Examples 1-5 and Comparative Examples 1-7 are shown in the following Tables 1-2, respectively.
Table 1
Example
Measurement / Evaluation Items 1 2 3 4 5
[Normal value]
Hardness (JIS A) 55 50 46 42 52
Tensile strength (MPa) 11.4 10.6 9.5 9.8 10.8
Elongation at break (%) 420 500 400 390 450
[Compression set test]
Compression set (%) 16 12 14 20 14
[Outgas test]
Outgas amount (μg / g) 4 6 8 10 4
(Volume resistivity)
Volume resistivity (× 10 ⁹ Ω ・ cm) 9.4 8.2 12 16 9.0
[Adhesion test]
Peeling force (gf) 18 15 19 21 16
(Moisture permeability test)
Moisture permeability coefficient 3.2 2.8 3.6 2.5 3.0
^{(× 10 -3 g · mm /} cm 2 · 24 hours)
[Material cost]
Cost ratio 1.2 1.4 1.1 0.8 1.1
[0026]
Table 2
Comparative example
Measurement and evaluation items 1 2 3 4 5 6 7
[Normal value]
Hardness (JIS A) 60 62 68 44 48 51 62
Tensile strength (MPa) 12.8 8.6 9.1 4.9 10.0 10.3 10.5
Elongation at break (%) 320 250 540 220 490 470 320
[Compression set test]
Compression set (%) 26 21 15 42 19 21 8
[Outgas test]
Outgas amount (μg / g) 15 70 8 32 10 12 2
(Volume resistivity)
Volume resistivity 8.0 340000 9.5 24000 4200 9.1 8.7
(× 10 ⁹ Ω ・ cm)
[Adhesion test]
Peeling force (gf) 15 160 12 56 23 20 84
(Moisture permeability test)
Moisture permeability 10.2 1.8 3.0 7.6 3.4 7.2 4.2
^{(× 10 -3 g · mm /} cm 2 · 24 hours)
[Material cost]
Cost ratio − 1 − − − − 10 ~ 14
[0027]
From the above results, the following can be said.
In Examples 1 to 5, the moisture permeability was maintained at the same level as that of fluororubber, and other physical properties were similar to those of EPDM.Comparative Example 1 and calcium oxide in which EPDM was not used In Comparative Example 6 in which no NBR was used, the moisture permeability coefficient was large. ・ In Comparative Example 2 in which NBR was not used, there was a large volume resistivity, and it was easy to be charged. In addition, since only EPDM was used, the amount of outgas was also large.Comparative Example 3 where liquid NBR and process oil were not used was not applicable because of the high rubber hardness and the reaction force of HDD cover gaskets was large.・ Comparative Example 4 where the total amount of mica and mythrone vapor was less than the specified amount was high in water permeability and adhesive strength. ・ Zinc oxide was not used. Comparative Example 5, which had a large volume resistivity, was easy to be charged.Comparative Example 7 had high material costs due to the use of fluororubber.

Claims

Liquid NBR 2-20 parts by weight, organic peroxide 0.5-10 parts by weight, zinc oxide or zinc oxide A blend rubber composition comprising 2 to 20 parts by weight of titanium oxide, 2 to 10 parts by weight of calcium oxide, 5 to 50 parts by weight of mica and / or mythrone vapor, and 2 to 25 parts by weight of process oil.

The blend rubber composition according to claim 1, which is used as a molding material for a hard disk cover gasket .

The blend rubber composition according to claim 1, which is used as a molding material for a seal connector material.