JP2002252000A - 蓄電池用格子体 - Google Patents
蓄電池用格子体Info
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- JP2002252000A JP2002252000A JP2001050462A JP2001050462A JP2002252000A JP 2002252000 A JP2002252000 A JP 2002252000A JP 2001050462 A JP2001050462 A JP 2001050462A JP 2001050462 A JP2001050462 A JP 2001050462A JP 2002252000 A JP2002252000 A JP 2002252000A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
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- Cell Electrode Carriers And Collectors (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明が解決しようとする課題は、大形極板
の製造時及び使用時の活物質脱落という問題点を解決
し、さらに放電性能、寿命性能に優れた軽量の蓄電池用
エキスパンド格子体を提供することである。 【解決手段】 上記課題を解決するために、本発明の蓄
電池用格子体は、金属製のシートをエキスパンド加工し
た格子体の格子マス目の開放部分に樹脂シートを両面か
ら超音波溶着させて額縁を成形してなる蓄電池用格子体
において、前記樹脂シートに当接する前記格子体の格子
桟の少なくとも片面に突起を有することを特徴とする。
の製造時及び使用時の活物質脱落という問題点を解決
し、さらに放電性能、寿命性能に優れた軽量の蓄電池用
エキスパンド格子体を提供することである。 【解決手段】 上記課題を解決するために、本発明の蓄
電池用格子体は、金属製のシートをエキスパンド加工し
た格子体の格子マス目の開放部分に樹脂シートを両面か
ら超音波溶着させて額縁を成形してなる蓄電池用格子体
において、前記樹脂シートに当接する前記格子体の格子
桟の少なくとも片面に突起を有することを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は蓄電池、特にバック
アップ用、非常用蓄電池などの大型の蓄電池に用いられ
るエキスパンド格子に関する。
アップ用、非常用蓄電池などの大型の蓄電池に用いられ
るエキスパンド格子に関する。
【０００２】
【従来の技術】ペースト式鉛蓄電池の格子体の製造法と
して、従来の鋳造法とともに、鉛または鉛合金のシート
を網目状に展開加工し、非展開部に集電耳部を形成する
エキスパンド法が用いられている。この方法は生産性が
高く、極板を作製した場合、活物質に対する格子の重量
を減らすことができ、極板の軽量化が可能である。
して、従来の鋳造法とともに、鉛または鉛合金のシート
を網目状に展開加工し、非展開部に集電耳部を形成する
エキスパンド法が用いられている。この方法は生産性が
高く、極板を作製した場合、活物質に対する格子の重量
を減らすことができ、極板の軽量化が可能である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、通信機器等の
バックアップ電源、あるいは非常用電源として用いられ
る大容量の鉛蓄電池の極板は、幅方向は150mm程度であ
るが、高さ方向は300〜500mmほどの大きさになる。通常
のエキスパンド格子でこのような格子を作製すると、鋳
造格子のように両横端に縦方向に通ずる額縁が存在しな
いため、組立時のハンドリング、充放電性能等（放電電
圧）が鋳造格子に劣っていた。
バックアップ電源、あるいは非常用電源として用いられ
る大容量の鉛蓄電池の極板は、幅方向は150mm程度であ
るが、高さ方向は300〜500mmほどの大きさになる。通常
のエキスパンド格子でこのような格子を作製すると、鋳
造格子のように両横端に縦方向に通ずる額縁が存在しな
いため、組立時のハンドリング、充放電性能等（放電電
圧）が鋳造格子に劣っていた。
【０００４】そこで、エキスパンド格子をこれら格子幅
に対して高さの大きい大形蓄電池に適用するための方策
として、図１に示すような展開方向を格子の幅方向とす
る格子が考えられた。しかし、この方向で使用すると、
格子上下部に向かって開放したマス目６ｂができてしま
い、製造時や電池使用時に活物質が脱落しやすく、最悪
の場合、脱落した活物質が正負極活物質の間に蓄積し、
短絡につながることがあった。
に対して高さの大きい大形蓄電池に適用するための方策
として、図１に示すような展開方向を格子の幅方向とす
る格子が考えられた。しかし、この方向で使用すると、
格子上下部に向かって開放したマス目６ｂができてしま
い、製造時や電池使用時に活物質が脱落しやすく、最悪
の場合、脱落した活物質が正負極活物質の間に蓄積し、
短絡につながることがあった。
【０００５】そこで、各種検討を施した結果、本部位に
樹脂製シートを両面から当接し、超音波溶着を施すこと
で、額縁を形成させることが有効であることがわかっ
た。しかし、単に樹脂シートをエキスパンド格子に当接
し、超音波溶着を施すと、そのエネルギーが十分に伝わ
らず、溶着時間が長くなるばかりか、場合によっては、
エキスパンド格子の格子桟そのものが溶けて切断してし
まうことがあった。
樹脂製シートを両面から当接し、超音波溶着を施すこと
で、額縁を形成させることが有効であることがわかっ
た。しかし、単に樹脂シートをエキスパンド格子に当接
し、超音波溶着を施すと、そのエネルギーが十分に伝わ
らず、溶着時間が長くなるばかりか、場合によっては、
エキスパンド格子の格子桟そのものが溶けて切断してし
まうことがあった。
【０００６】本発明の課題は、上述の製造時の問題点を
解決し、同時に電池性能に優れた軽量の蓄電池用格子体
を提供することにある。
解決し、同時に電池性能に優れた軽量の蓄電池用格子体
を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１に記載の発明の蓄電池用格子体では、金属
製のシートをエキスパンド加工した格子体の格子マス目
の開放部分に樹脂シートを両面から超音波溶着させて額
縁を成形してなる蓄電池用格子体において、前記樹脂シ
ートに当接する前記格子体の格子桟の少なくとも片面に
突起を有することを特徴とする
め、請求項１に記載の発明の蓄電池用格子体では、金属
製のシートをエキスパンド加工した格子体の格子マス目
の開放部分に樹脂シートを両面から超音波溶着させて額
縁を成形してなる蓄電池用格子体において、前記樹脂シ
ートに当接する前記格子体の格子桟の少なくとも片面に
突起を有することを特徴とする
【０００８】
【発明の実施の形態】以下に実施例を用いて本発明の実
施形態の詳細を説明する。
施形態の詳細を説明する。
【０００９】
【実施例】まず、カルシウム０．０８質量％、錫２質量
％、残部が鉛からなる鉛−カルシウム−錫合金を圧延し
て作製した厚さ1.8mmのロール状シートを得た。このロ
ール状シートを図２に示す製造工程で極板を製造した。
すなわち、上記のように製造したロール状シート１を展
開加工機２において、図３に示すような未展開部７と展
開部６とを有するラス状シート４へ展開加工した。この
ラス状シート４を格子厚みである３．６mmにロールプレ
ス機１１にてプレスした後、打ち抜き機１２を用いて未
展開部７へ活物質を充填するための孔９を開けた。そし
て、のちに格子の上下端部となるところへ間欠プレス機
１３にて厚み２．４ｍｍにプレスした。
％、残部が鉛からなる鉛−カルシウム−錫合金を圧延し
て作製した厚さ1.8mmのロール状シートを得た。このロ
ール状シートを図２に示す製造工程で極板を製造した。
すなわち、上記のように製造したロール状シート１を展
開加工機２において、図３に示すような未展開部７と展
開部６とを有するラス状シート４へ展開加工した。この
ラス状シート４を格子厚みである３．６mmにロールプレ
ス機１１にてプレスした後、打ち抜き機１２を用いて未
展開部７へ活物質を充填するための孔９を開けた。そし
て、のちに格子の上下端部となるところへ間欠プレス機
１３にて厚み２．４ｍｍにプレスした。
【００１０】間欠プレスは、樹脂シート１５の溶着後厚
みを、それ以外の部分の厚みと同寸以下とするするため
で、これは、後工程の超音波溶着機１４で超音波溶着す
る樹脂シートが活物質ペースト充填時に充填機１６へ引
っかかるの防止するためである。
みを、それ以外の部分の厚みと同寸以下とするするため
で、これは、後工程の超音波溶着機１４で超音波溶着す
る樹脂シートが活物質ペースト充填時に充填機１６へ引
っかかるの防止するためである。
【００１１】この間欠プレスにおいて、図４および図５
に示す２種類の間欠プレスヘッド１３ａを用意した。図
４は、本発明によるもので、間欠プレスヘッド１３aに
溝１３ｂを彫り込んである。この溝１３ｂは、間欠プレ
ス時にエキスパンド格子へ転写され、格子の桟断面に鋭
利な突起を生じさせる。本発明の間欠プレスヘッド１３
ａには幅２mm深さ１mmの溝を３mmピッチで、溝１３ｂを
縦横に彫り込んだものを使用した。これによって、幅約
２ｍｍ、高さ約０．８mmの線状突起を格子に付けること
ができた。一方、図５は、比較対照のヘッドで、その表
面は平坦である。
に示す２種類の間欠プレスヘッド１３ａを用意した。図
４は、本発明によるもので、間欠プレスヘッド１３aに
溝１３ｂを彫り込んである。この溝１３ｂは、間欠プレ
ス時にエキスパンド格子へ転写され、格子の桟断面に鋭
利な突起を生じさせる。本発明の間欠プレスヘッド１３
ａには幅２mm深さ１mmの溝を３mmピッチで、溝１３ｂを
縦横に彫り込んだものを使用した。これによって、幅約
２ｍｍ、高さ約０．８mmの線状突起を格子に付けること
ができた。一方、図５は、比較対照のヘッドで、その表
面は平坦である。
【００１２】この間欠プレス幅は樹脂シート幅よりもわ
ずかに広い方がよい。これは樹脂シートの寸法誤差およ
び装置誤差によって、樹脂シートがずれたとしても後の
工程で影響をおよぼさないようにするためである。
ずかに広い方がよい。これは樹脂シートの寸法誤差およ
び装置誤差によって、樹脂シートがずれたとしても後の
工程で影響をおよぼさないようにするためである。
【００１３】次いで、間欠プレス機１３によりプレスを
おこない突起を形成した間欠プレス部分の上下面に樹脂
シート１５を供給し、超音波溶着機１４を用いて超音波
溶着し、樹脂額を形成させた。超音波溶着法は、熱溶着
法に比較して、短時間でかつランニングコストも低い。
樹脂シートには超音波溶着できる樹脂であり、耐硫酸性
および正極に用いる場合はさらに耐酸化性を有していれ
ば、その使用に問題ないと考えられるが、樹脂シートが
硬すぎると溶音波溶着時の超音波によって樹脂よりも先
に鉛合金製のラス状シート４の格子桟６ａが溶けて切断
することがあるので、できれば柔らかいものの方が好ま
しい。今回は、低密度ポリエチレンシートを用いた。
おこない突起を形成した間欠プレス部分の上下面に樹脂
シート１５を供給し、超音波溶着機１４を用いて超音波
溶着し、樹脂額を形成させた。超音波溶着法は、熱溶着
法に比較して、短時間でかつランニングコストも低い。
樹脂シートには超音波溶着できる樹脂であり、耐硫酸性
および正極に用いる場合はさらに耐酸化性を有していれ
ば、その使用に問題ないと考えられるが、樹脂シートが
硬すぎると溶音波溶着時の超音波によって樹脂よりも先
に鉛合金製のラス状シート４の格子桟６ａが溶けて切断
することがあるので、できれば柔らかいものの方が好ま
しい。今回は、低密度ポリエチレンシートを用いた。
【００１４】超音波溶着機１４にはブランソン製３ＫＷ
超音波溶着機を上下部に各１台、展開部が両側にあるの
で、計４台用いた。溶着後の樹脂シート厚みは間欠プレ
スをおこなっていないところと同じ厚みである３．６mm
とした。
超音波溶着機を上下部に各１台、展開部が両側にあるの
で、計４台用いた。溶着後の樹脂シート厚みは間欠プレ
スをおこなっていないところと同じ厚みである３．６mm
とした。
【００１５】図６に、間欠プレスから樹脂溶着までの工
程での格子桟６ａの状態を示す。図６において、ロール
プレス機１１によって格子厚（ｔ１）になるようにプレ
スされた格子(ａ)は、間欠プレス機１３にて、切断後に
格子の上下端部になる部分が、さらにプレスされる
（ｂ，格子厚ｔ２）。次いで、この間欠プレス部分に樹
脂シート１５が供給され(ｃ)、超音波溶着機で溶着され
る(ｄ)。
程での格子桟６ａの状態を示す。図６において、ロール
プレス機１１によって格子厚（ｔ１）になるようにプレ
スされた格子(ａ)は、間欠プレス機１３にて、切断後に
格子の上下端部になる部分が、さらにプレスされる
（ｂ，格子厚ｔ２）。次いで、この間欠プレス部分に樹
脂シート１５が供給され(ｃ)、超音波溶着機で溶着され
る(ｄ)。
【００１６】超音波溶着後の溶着にかかった時間を図７
に示した。その結果、本発明による格子に突起加工を施
したものは溶着時間が１秒を切っており、連続して製造
されるエキスパンド格子への適用において問題がないと
判断できた。一方、比較対照品では、溶着に２秒近くか
かっており、連続生産に適用する場合、問題があった。
に示した。その結果、本発明による格子に突起加工を施
したものは溶着時間が１秒を切っており、連続して製造
されるエキスパンド格子への適用において問題がないと
判断できた。一方、比較対照品では、溶着に２秒近くか
かっており、連続生産に適用する場合、問題があった。
【００１７】さらに、これらの樹脂シートの引き剥がし
に要する力を調べた。結果を図８に示す。比較対照品を
１とした場合、本発明品は６倍以上であり、額縁として
十分な性能を有することがわかった。
に要する力を調べた。結果を図８に示す。比較対照品を
１とした場合、本発明品は６倍以上であり、額縁として
十分な性能を有することがわかった。
【００１８】このように、本発明品が優れた理由とし
て、本発明品では樹脂シートと格子桟との接点が狭く、
超音波エネルギーが集中したため、樹脂シートと格子桟
との界面が十分に高い温度となり、樹脂と格子桟とのな
じみがよかったと考える。
て、本発明品では樹脂シートと格子桟との接点が狭く、
超音波エネルギーが集中したため、樹脂シートと格子桟
との界面が十分に高い温度となり、樹脂と格子桟とのな
じみがよかったと考える。
【００１９】次いで、本発明による樹脂シート溶着後の
格子に、所定の方法で練った活物質ペースト１７を充填
機１６にて充填し、デバイダー１８を用いて、図９に示
すように所定の寸法で切断した。このとき、切断位置
(図９中の白線)は樹脂シートのほぼ中央となるようにし
た。中央位置で切断を確実とさせるため、たとえば、未
展開部の活物質を充填しないところ１９に、間欠プレス
と同時に小穴を開けておき、この孔を検出することで切
断位置を決めることが好ましい。切断後の極板を図１０
に示す。
格子に、所定の方法で練った活物質ペースト１７を充填
機１６にて充填し、デバイダー１８を用いて、図９に示
すように所定の寸法で切断した。このとき、切断位置
(図９中の白線)は樹脂シートのほぼ中央となるようにし
た。中央位置で切断を確実とさせるため、たとえば、未
展開部の活物質を充填しないところ１９に、間欠プレス
と同時に小穴を開けておき、この孔を検出することで切
断位置を決めることが好ましい。切断後の極板を図１０
に示す。
【００２０】次に、個々に切断された極板２０をトンネ
ル乾燥機２１で表面を乾燥させ、その後、所定の枚数ず
つ積み重ね、熟成乾燥をおこなった。熟成乾燥後、樹脂
製の額縁の効果をみるため、極板の活物質脱落状態を次
の方法で比較調査した。 １． 高さ２００ｍｍから落下し、活物質の脱落量を確
認 ２． ３０ヘルツの振動を１分間与え、活物質の脱落量
を確認 その結果を図１１に示す。本発明の樹脂額を使用したも
のは、樹脂額を用いないものに比べて脱落量が少なく、
効果が認められた。これらの格子を正負極に用いて５０
Ａｈの密閉式鉛蓄電池を試作し、充放電試験をおこなっ
た。本発明の電池は、従来のエキスパンド格子を用いた
電池と同等以上のサイクル性能を示した。
ル乾燥機２１で表面を乾燥させ、その後、所定の枚数ず
つ積み重ね、熟成乾燥をおこなった。熟成乾燥後、樹脂
製の額縁の効果をみるため、極板の活物質脱落状態を次
の方法で比較調査した。 １． 高さ２００ｍｍから落下し、活物質の脱落量を確
認 ２． ３０ヘルツの振動を１分間与え、活物質の脱落量
を確認 その結果を図１１に示す。本発明の樹脂額を使用したも
のは、樹脂額を用いないものに比べて脱落量が少なく、
効果が認められた。これらの格子を正負極に用いて５０
Ａｈの密閉式鉛蓄電池を試作し、充放電試験をおこなっ
た。本発明の電池は、従来のエキスパンド格子を用いた
電池と同等以上のサイクル性能を示した。
【００２１】解体調査の結果、樹脂額によって、格子の
伸びがわずかではあるが抑えられており、そのため、格
子と活物質との界面が良好に保たれたためと考える。
伸びがわずかではあるが抑えられており、そのため、格
子と活物質との界面が良好に保たれたためと考える。
【００２２】なお、本発明による間欠プレスヘッド１３
ａの形状は、図４だけでなく、例えば図１２にあるよう
なものであれば、同様の効果がある。
ａの形状は、図４だけでなく、例えば図１２にあるよう
なものであれば、同様の効果がある。
【００２３】
【発明の効果】以上のように、大形極板の製造および使
用時の活物質脱落という問題点を解決でき、さらに放電
性能、寿命性能に優れた軽量のエキスパンド格子が提供
することができ、その効果は大きい。
用時の活物質脱落という問題点を解決でき、さらに放電
性能、寿命性能に優れた軽量のエキスパンド格子が提供
することができ、その効果は大きい。
【図１】 展開方向を格子の幅方向とする格子の一例を
示す平面図。
示す平面図。
【図２】 本発明による格子製造方法の一例を示す説明
図。
図。
【図３】 ラス状シートの一例を示す平面図。
【図４】 本発明による間欠プレスヘッドを示す説明
図。
図。
【図５】 従来例による間欠プレスヘッドを示す説明
図。
図。
【図６】 間欠プレスから樹脂溶着までの工程での格子
桟の状態示す説明図。
桟の状態示す説明図。
【図７】 超音波溶着に要した時間を比較した図。
【図８】 樹脂シートを引き剥がすのに要した力を比較
した図。
した図。
【図９】 本発明による樹脂シートを超音波溶着した鉛
合金ラス状シートを示す平面図。
合金ラス状シートを示す平面図。
【図１０】 個々に切断された極板を示す平面図
【図１１】 活物質脱落試験の結果を示す図
【図１２】 本発明による間欠プレスヘッドのその他の
例を示す平面図
例を示す平面図
１ ロール状シート ２ 展開加工機 ４ ラス状シート ６ 展開部 ６ａ 桟 ６ｂ 上下部に解放したマス目 ７ 未展開部 ８ 側導体 ９ 開孔部 １０ 電流耳 １１ ロールプレス機 １２ 打ち抜き機 １３ 間欠プレス機 １３ａ 間欠プレスヘッド １３ｂ 間欠プレスヘッドに刻んだ溝 １４ 超音波溶着機 １５ 樹脂シート １６ 充填機 １７ 活物質ペースト １８ デバイダー １９ 未展開部の内、活物質を充填しないところ ２１ 切断された極板 ２２ トンネル乾燥機
Claims (1)
- 【請求項１】金属製のシートをエキスパンド加工した格
子体の格子マス目の開放部分に樹脂シートを両面から超
音波溶着させて額縁を成形してなる蓄電池用格子体にお
いて、前記樹脂シートに当接する前記格子体の格子桟の
少なくとも片面に突起を有することを特徴とする蓄電池
用格子体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001050462A JP2002252000A (ja) | 2001-02-26 | 2001-02-26 | 蓄電池用格子体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001050462A JP2002252000A (ja) | 2001-02-26 | 2001-02-26 | 蓄電池用格子体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002252000A true JP2002252000A (ja) | 2002-09-06 |
Family
ID=18911411
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001050462A Pending JP2002252000A (ja) | 2001-02-26 | 2001-02-26 | 蓄電池用格子体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002252000A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100735798B1 (ko) | 2005-12-28 | 2007-07-06 | 주식회사 아트라스비엑스 | 납축전지용 그리드기판 |
-
2001
- 2001-02-26 JP JP2001050462A patent/JP2002252000A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100735798B1 (ko) | 2005-12-28 | 2007-07-06 | 주식회사 아트라스비엑스 | 납축전지용 그리드기판 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20051213 |